JPS6228535A - 防振ゴムの製造方法 - Google Patents
防振ゴムの製造方法Info
- Publication number
- JPS6228535A JPS6228535A JP16609385A JP16609385A JPS6228535A JP S6228535 A JPS6228535 A JP S6228535A JP 16609385 A JP16609385 A JP 16609385A JP 16609385 A JP16609385 A JP 16609385A JP S6228535 A JPS6228535 A JP S6228535A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber
- metal fitting
- fitting
- rubber layer
- adhesive
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
- F16F1/00—Springs
- F16F1/36—Springs made of rubber or other material having high internal friction, e.g. thermoplastic elastomers
- F16F1/3605—Springs made of rubber or other material having high internal friction, e.g. thermoplastic elastomers characterised by their material
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Springs (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、内金具と外郭金具との間にゴム弾性体を複合
してなる防振ゴムの新規な製造方法に関するものである
。
してなる防振ゴムの新規な製造方法に関するものである
。
〈従来の技術〉
従来、内金具と外郭金具との間にゴム弾性体を複合して
なる防振ゴム、例えば円筒型防振ブツシュを製造するに
際し、内筒金具と補助外筒金具の間にゴム弾性体を加硫
接着した後、絞り加工により、さらに外郭金具に嵌合す
る方法が一般的であった。他の方法として、内筒金具に
ゴム弾性体を加硫接着した後、ゴム弾性体の接着部分を
ハロゲン化処理し、潤滑性接着剤により外郭金具に圧入
嵌合後、加熱して接着する方法がある。
なる防振ゴム、例えば円筒型防振ブツシュを製造するに
際し、内筒金具と補助外筒金具の間にゴム弾性体を加硫
接着した後、絞り加工により、さらに外郭金具に嵌合す
る方法が一般的であった。他の方法として、内筒金具に
ゴム弾性体を加硫接着した後、ゴム弾性体の接着部分を
ハロゲン化処理し、潤滑性接着剤により外郭金具に圧入
嵌合後、加熱して接着する方法がある。
〈発明が解決しようとする問題点〉
しかし、前者の方法では、ゴムの圧縮率が小さいため、
ゴムの収縮歪を充分除去することが困難であり、耐久性
に乏しく、また、補助外筒金具も余分に必要とするので
ある。また、後者の方法においてもゴムの接着前処理に
使用するハロゲン成分により、外郭金具の接着素面が腐
食され、やはり長期使用における接着欠陥の誘因となる
のである。
ゴムの収縮歪を充分除去することが困難であり、耐久性
に乏しく、また、補助外筒金具も余分に必要とするので
ある。また、後者の方法においてもゴムの接着前処理に
使用するハロゲン成分により、外郭金具の接着素面が腐
食され、やはり長期使用における接着欠陥の誘因となる
のである。
〈問題点を解決するための手段〉
本発明は、上記の欠点をすべて看消して、なおかつ最近
の防振ゴムに対するきびしい防振特性の要求にも対応出
来る防振ゴムの新規な製造方法を案出したものである。
の防振ゴムに対するきびしい防振特性の要求にも対応出
来る防振ゴムの新規な製造方法を案出したものである。
すなわち、本発明の第１の特徴は、ゴム層の接着に使用
するハロゲン成分が直接金具接着面に作用しないように
、 〔１〕内金其の外面にゴム層を加硫接着する工程と、〔
２〕外郭金具の内面に少なくとも前記内金具外面のゴム
層と嵌合するゴム層を加硫接着する工程と、〔３〕前記
両ゴム層の接着面にハロゲン化合物溶液を塗布する工程
と、 〔４〕前記ゴム層を有する内金具を同じく前記ゴム層を
有する外郭金具に潤滑剤もしくは潤滑性接着剤を用いて
圧入嵌合する工程と。
するハロゲン成分が直接金具接着面に作用しないように
、 〔１〕内金其の外面にゴム層を加硫接着する工程と、〔
２〕外郭金具の内面に少なくとも前記内金具外面のゴム
層と嵌合するゴム層を加硫接着する工程と、〔３〕前記
両ゴム層の接着面にハロゲン化合物溶液を塗布する工程
と、 〔４〕前記ゴム層を有する内金具を同じく前記ゴム層を
有する外郭金具に潤滑剤もしくは潤滑性接着剤を用いて
圧入嵌合する工程と。
〔５〕前記嵌合体を加熱して両ゴム層間を接着する工程
とからなる製造方法により製造するのである。
とからなる製造方法により製造するのである。
第２の特徴は、ゴム層間の接着界面への応力集中を緩和
するために、嵌合ゴム層のうち、いずれか一方を薄肉と
したことである。
するために、嵌合ゴム層のうち、いずれか一方を薄肉と
したことである。
第３の特徴は、内金具のゴム層と外郭金具のゴム層を別
々に加硫接着成形するために、両者のゴム組成を容易に
異ならしむることか可能であり、例えば、ゴムの硬さや
減衰特性の異なるゴム弾性体を複合することにより、最
近のきびしい防振特性の要求に対応できるようにしたこ
とである。
々に加硫接着成形するために、両者のゴム組成を容易に
異ならしむることか可能であり、例えば、ゴムの硬さや
減衰特性の異なるゴム弾性体を複合することにより、最
近のきびしい防振特性の要求に対応できるようにしたこ
とである。
本発明における内金具及び外郭金具の材質としては、鉄
、鋼、アルミニウム、錫等の鉄、非鉄金属およびそれら
の合金が適しており、形状としては、筒状、板状あるい
は種々の加工が施されていてもよい。
、鋼、アルミニウム、錫等の鉄、非鉄金属およびそれら
の合金が適しており、形状としては、筒状、板状あるい
は種々の加工が施されていてもよい。
使用されるゴムとしては、天然ゴム、ＩＲ，ＢＲｌＣＲ
，ＳＢＲ，ＮＢＲ，ＥＰＤＭ、ＩＩＲなどであり、 こ
れらの単体もしくは混合体を主成分とし、加硫剤、充填
剤、その他通常使用される配合剤が含まれてい・るのは
当然である。
，ＳＢＲ，ＮＢＲ，ＥＰＤＭ、ＩＩＲなどであり、 こ
れらの単体もしくは混合体を主成分とし、加硫剤、充填
剤、その他通常使用される配合剤が含まれてい・るのは
当然である。
加硫ゴム層間の接着に使用するハロゲン化合物溶液とし
ては、接着剤としての塩素化又は臭素化ポリマー配合物
溶液などや、前処理剤としての次亜塩素酸ナトリウムや
塩素化シアヌール酸溶液などがある。また、潤滑剤とし
てはプロセスオイルなどが、潤滑性接着剤としてはウレ
タン系接着剤やエポキシ系接着剤などがある。
ては、接着剤としての塩素化又は臭素化ポリマー配合物
溶液などや、前処理剤としての次亜塩素酸ナトリウムや
塩素化シアヌール酸溶液などがある。また、潤滑剤とし
てはプロセスオイルなどが、潤滑性接着剤としてはウレ
タン系接着剤やエポキシ系接着剤などがある。
ハロゲン化合物に次亜塩素酸ナトリウムや塩素化シアヌ
ール酸溶液のようなプライマーを用いる場合は、潤滑性
接着剤のウレタン系又はエポキシ系接着剤を用いる。ま
た、ハロゲン化合物に接着性のある塩素化又は臭素化ポ
リマー配合物を用いるときは単なるプロセスオイルのよ
うな潤滑剤との組合せで使用する。
ール酸溶液のようなプライマーを用いる場合は、潤滑性
接着剤のウレタン系又はエポキシ系接着剤を用いる。ま
た、ハロゲン化合物に接着性のある塩素化又は臭素化ポ
リマー配合物を用いるときは単なるプロセスオイルのよ
うな潤滑剤との組合せで使用する。
〈作用〉
ゴム弾性体と金具とはすべて加硫接着が採用でき、ハロ
ゲン化合物が直接金具に接触しないので耐食性が向上す
る。
ゲン化合物が直接金具に接触しないので耐食性が向上す
る。
ゴム弾性体間で圧入接着するのに、ハロゲン化合物と潤
滑剤又は潤滑性接着剤を用いるため１強固なゴム接着が
達成でき、圧入代が十分とれるので、ゴム弾性体自体の
耐久性が向上する。
滑剤又は潤滑性接着剤を用いるため１強固なゴム接着が
達成でき、圧入代が十分とれるので、ゴム弾性体自体の
耐久性が向上する。
更に、内金具又は外郭金具のいずれかの側のゴム層を薄
肉にすれば、ゴム層接着界面への応力集中が緩和される
し、ゴム層の材質や形状を変えると防振特性の変更範囲
が拡大される。
肉にすれば、ゴム層接着界面への応力集中が緩和される
し、ゴム層の材質や形状を変えると防振特性の変更範囲
が拡大される。
〈実施例〉
次に実施例によって具体的かつ詳細に説明する６第１図
、第２図に示したような、 内金具（１）と外郭金具（
２）間を、内側ゴム層（３）と外側ゴム層（４）を介し
て接続した防振ゴムにおいて、外径φ６０ｍ、高さ３０
ｍｎ、板厚３．２１１Ｉ！＋の炭素鋼製の内金具（１）
に、常法により硬さ５０（ＪＩＳ＝Ａ単位）の硫黄加硫
系天然ゴムからなる内側ゴム層（３）を加硫接着した６
この時の接着面のゴム外径はφ９７＋ｎｍで圧入前の
接着面は４０ｍｎＸ２５ｍ＋であった。この接着面を塩
素化シアヌール酸の２％溶液で塩素化処理した。一方、
内径φ９０＋＋ａ、高さ３０ｍｍ、板厚３．２ｍの炭素
鋼製の外郭金具（２）に常法によりストッパ一部（５）
及び厚さＩＩｍの薄肉接着部（６）を有する硬さ７０（
ＪＩＳ−Ａ単位）の硫黄加硫系天然ゴムからなる外側ゴ
ム部（４）を加硫接着した。薄肉接着部（６）の表面は
、塩素化シアヌール酸の２％溶液で塩素化処理した。
、第２図に示したような、 内金具（１）と外郭金具（
２）間を、内側ゴム層（３）と外側ゴム層（４）を介し
て接続した防振ゴムにおいて、外径φ６０ｍ、高さ３０
ｍｎ、板厚３．２１１Ｉ！＋の炭素鋼製の内金具（１）
に、常法により硬さ５０（ＪＩＳ＝Ａ単位）の硫黄加硫
系天然ゴムからなる内側ゴム層（３）を加硫接着した６
この時の接着面のゴム外径はφ９７＋ｎｍで圧入前の
接着面は４０ｍｎＸ２５ｍ＋であった。この接着面を塩
素化シアヌール酸の２％溶液で塩素化処理した。一方、
内径φ９０＋＋ａ、高さ３０ｍｍ、板厚３．２ｍの炭素
鋼製の外郭金具（２）に常法によりストッパ一部（５）
及び厚さＩＩｍの薄肉接着部（６）を有する硬さ７０（
ＪＩＳ−Ａ単位）の硫黄加硫系天然ゴムからなる外側ゴ
ム部（４）を加硫接着した。薄肉接着部（６）の表面は
、塩素化シアヌール酸の２％溶液で塩素化処理した。
前記両者の塩素化処理したゴム接着面に潤滑剤を兼ねて
ポリエーテルとジインシアネートの二液を混合したウレ
タン接着剤を塗布し、圧入嵌合した後、 フェノール・
アルキッド樹脂系塗料を塗布し、１００℃で３０分間加
熱して、実施例製品を作成した。
ポリエーテルとジインシアネートの二液を混合したウレ
タン接着剤を塗布し、圧入嵌合した後、 フェノール・
アルキッド樹脂系塗料を塗布し、１００℃で３０分間加
熱して、実施例製品を作成した。
比較例としては、実施例のうち外郭金具側が薄肉接着部
（６）を除去した状態であり、従って、外郭金具側は塩
素化処理の代りに外郭金具の接着金属面を研磨して溶剤
脱脂を行って、他は実施例とまったく同じ製造方法によ
り、試験用製品を作成した。
（６）を除去した状態であり、従って、外郭金具側は塩
素化処理の代りに外郭金具の接着金属面を研磨して溶剤
脱脂を行って、他は実施例とまったく同じ製造方法によ
り、試験用製品を作成した。
この実施例と比較例について、軸方向に６Ｉの歪を与え
た状態でＪＩＳ Ｚ ２３７１による塩水噴霧試験を２
４時間行った後玉を取り去り、続いて軸方向シこ±６１
１ｆ１１の振巾、１．５ヘルツの速度で７万回の繰り返
し耐久試験を１サイクルとする試験を行なった。
た状態でＪＩＳ Ｚ ２３７１による塩水噴霧試験を２
４時間行った後玉を取り去り、続いて軸方向シこ±６１
１ｆ１１の振巾、１．５ヘルツの速度で７万回の繰り返
し耐久試験を１サイクルとする試験を行なった。
この結果、比較例は２サイクル目の耐久試験５．５万回
で外郭金具側接着面で破損したが、実施例は３サイクル
終了後、外郭金具のフランジ側のゴム層間の接着面に３
ｍ〜５ａａ深さの剥離が認められただけであった。続い
て、これに軸方向の荷重をかけると６８０ｋｇｆで破損
した。なお、試験前の軸方向の破壊荷重は、比較例が９
０９ｋｇｆ、実施例が１０６９ｋｇｆであり、軸方向に
６１１ｔｌＩの歪を与えた状態でＪＩＳ Ｚ２３７１に
よる塩水噴霧試験＆７２時間行なった後の軸方向の破壊
荷重は比較例が６２１ｋｇｆ、実施例が１１０６ｋｇｆ
あり、比較例の破壊面の６０％の面積は外郭金具素地で
あった。
で外郭金具側接着面で破損したが、実施例は３サイクル
終了後、外郭金具のフランジ側のゴム層間の接着面に３
ｍ〜５ａａ深さの剥離が認められただけであった。続い
て、これに軸方向の荷重をかけると６８０ｋｇｆで破損
した。なお、試験前の軸方向の破壊荷重は、比較例が９
０９ｋｇｆ、実施例が１０６９ｋｇｆであり、軸方向に
６１１ｔｌＩの歪を与えた状態でＪＩＳ Ｚ２３７１に
よる塩水噴霧試験＆７２時間行なった後の軸方向の破壊
荷重は比較例が６２１ｋｇｆ、実施例が１１０６ｋｇｆ
あり、比較例の破壊面の６０％の面積は外郭金具素地で
あった。
実施例と比較例ではゴム部の圧入による圧縮率が若干異
なるが、比較例でも歪を除去するに充分な圧縮率を有し
ており、塩水噴霧試験前後の破壊荷重の差からも、明ら
かなように外郭金具の接着面にもゴム層を有する本発明
の方法の優れている点が立証された訳である。
なるが、比較例でも歪を除去するに充分な圧縮率を有し
ており、塩水噴霧試験前後の破壊荷重の差からも、明ら
かなように外郭金具の接着面にもゴム層を有する本発明
の方法の優れている点が立証された訳である。
〈発明の効果〉
以上詳述した結果から明らかなように、本発明の防振ゴ
ムの製造方法によると、前述の各種作用により塩水のよ
うな腐食性条件にも影響されずに、防振ゴムの耐久性が
大幅に向上し、かつきびしい防振特性の要求にも容易に
対処しうる製品の製造が可能となる効果が得られたので
ある。
ムの製造方法によると、前述の各種作用により塩水のよ
うな腐食性条件にも影響されずに、防振ゴムの耐久性が
大幅に向上し、かつきびしい防振特性の要求にも容易に
対処しうる製品の製造が可能となる効果が得られたので
ある。
第１図は実施例製品の平面図、第２図は第１図Ａ−Ａ断
面図である。 （１）内金具 （２）外郭金具（３）内側
ゴム層 （４）外側ゴム層（５）外側ゴム層の
ストッパ一部 （６）外側ゴム層の薄肉接着部 以上
面図である。 （１）内金具 （２）外郭金具（３）内側
ゴム層 （４）外側ゴム層（５）外側ゴム層の
ストッパ一部 （６）外側ゴム層の薄肉接着部 以上
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 内金具と外郭金具との間にゴム弾性体を複合してな
る防振ゴムの製造に際して、 〔１〕内金具の外面にゴム層を加硫接着する工程と、〔
２〕外郭金具の内面に少なくとも前記内金具外面のゴム
層と嵌合するゴム層を加硫接着する工程と、〔３〕前記
両ゴム層の接着面にハロゲン化合物溶液を塗布する工程
と、 〔４〕前記ゴム層を有する内金具を同じく前記ゴム層を
有する外郭金具に潤滑剤もしくは潤滑性接着剤を用いて
圧入嵌合する工程と、 〔５〕前記嵌合体を加熱して両ゴム層間を接着する工程
とからなることを特徴とする防振ゴムの製造方法。 ２ 内金具と外郭金具の嵌合ゴム層のうち、いずれか一
方が薄肉である特許請求の範囲第１項記載の防振ゴムの
製造方法。 ３ 内金具のゴム層と外郭金具のゴム層とはゴム組成を
異にする特許請求の範囲第１項記載の防振ゴムの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16609385A JPS6228535A (ja) | 1985-07-26 | 1985-07-26 | 防振ゴムの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16609385A JPS6228535A (ja) | 1985-07-26 | 1985-07-26 | 防振ゴムの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6228535A true JPS6228535A (ja) | 1987-02-06 |
| JPH0314622B2 JPH0314622B2 (ja) | 1991-02-27 |
Family
ID=15824866
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16609385A Granted JPS6228535A (ja) | 1985-07-26 | 1985-07-26 | 防振ゴムの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6228535A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0649835U (ja) * | 1992-12-08 | 1994-07-08 | 東海ゴム工業株式会社 | ブッシュ |
| JPH08303508A (ja) * | 1995-04-28 | 1996-11-19 | Toyota Motor Corp | ブシュ構造 |
-
1985
- 1985-07-26 JP JP16609385A patent/JPS6228535A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0649835U (ja) * | 1992-12-08 | 1994-07-08 | 東海ゴム工業株式会社 | ブッシュ |
| JPH08303508A (ja) * | 1995-04-28 | 1996-11-19 | Toyota Motor Corp | ブシュ構造 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0314622B2 (ja) | 1991-02-27 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |