JPH0649835U - ブッシュ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 アルミ製の相手材に圧入されるアルミ製の外
筒をもつブッシュであって、所定の抜き力を安定に確保
しつつ圧入力を低減せしめたブッシュを、製造工数やコ
ストの増加を招くことなく提供する。 【構成】 アルミ製の相手材５の受孔５１に圧入される
圧入面をもつアルミ製の外筒部材１と、外筒部材１の内
側に配設された内筒部材２と、外筒部材１と内筒部材２
との間に介在されて、接着剤を介して両者を連結するゴ
ム弾性体３とを備えたブッシュにおいて、外筒部材１の
外周面で圧入面の少なくとも一部に硬化接着剤層４ｂが
設けられていることを特徴とする。この硬化接着剤層４
ｂが、相手材５との圧入の際に、いわゆる潤滑剤として
働き、圧入力を低減せしめる。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、車両のサスペンション機構に用いられるメンバーマウントやリンク 式サスペンションブッシュなどに利用して好適なブッシュに関する。

【０００２】

【従来の技術】

従来より、車輪を支持するメンバーとボディとの間に介装されるメンバーマウ ントとして、円筒状の金属製外筒と、外筒の内側に同心状に配設された円筒状の 金属製内筒と、外筒と内筒との間に介在されて両者を一体的に連結するゴム弾性 体とから構成されたブッシュが知られている。このブッシュは、外筒がメンバー 側の金属製ホルダーの受孔に圧入されるとともに、内筒がボルト等によりボディ に取り付けられて、使用に供される。

【０００３】 ところで近年においては、軽量化等の要請に応えるため、サスペンション機構 等の一構成部品をアルミ製部品とすることがなされている。このため、上記メン バー側の金属製ホルダーをアルミ製とし、このアルミ製ホルダーに圧入されるブ ッシュの外筒もアルミ製としたものが開発されている。

【０００４】

【考案が解決しようとする課題】

しかし、アルミ製の相手材にアルミ製の外筒を圧入する場合、両者に硬度差が あるとかじりが発生することがあり、このため圧入力が非常に大きくなり、場合 によっては外筒が座屈したりするという問題がある。 この対策として、圧入代を小さくしたり、圧入面の真円度や表面精度を上げる ことが考えられる。しかし、圧入代を小さくした場合、圧入後の抜き力が減少し て、相手材から外筒が抜け易くなってしまう。また、圧入面の真円度や表面精度 を上げるためには、切削や研磨工程を必要とし、製造工数及び製造コストの増加 を招く。

【０００５】 本考案は上記実情に鑑みてなされたものであり、アルミ製の相手材に圧入され るアルミ製の外筒をもつブッシュであって、所定の抜き力を安定に確保しつつ圧 入力を低減せしめたブッシュを、製造工数やコストの増加を招くことなく提供す ることを目的とするものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】

上記課題を解決する本考案のブッシュは、アルミ製の相手材の受孔に圧入され る圧入面をもつアルミ製の外筒部材と、該外筒部材の内側に配設された内筒部材 と、該外筒部材と該内筒部材との間に介在されて、接着剤を介して両者を連結す るゴム弾性体とを備えたブッシュにおいて、前記外筒部材の外周面で前記圧入面 の少なくとも一部に硬化接着剤層が設けられていることを特徴とするものである 。

【０００７】

【作用】

本考案のブッシュは、外筒の圧入面の少なくとも一部に硬化接着剤層が設けら れている。この硬化接着剤層は、圧入時に、いわゆる潤滑剤として働いて圧入力 を低減させる。つまり、圧入面に硬化接着剤層がない従来の場合、内部のアルミ 層と比べて硬度の高い表面の酸化アルミ層が削り取られ、この削り取られた酸化 アルミがいわゆる研磨剤として働いて、内部の柔らかいアルミ層を削り取る。こ の削り取られた柔らかいアルミが圧入界面に多量に介在すると、圧入抵抗が増大 し、圧入力が増大する。しかし、本考案のブッシュでは、硬度の高い酸化アルミ 層が硬化接着剤層で覆われているので、上記したような不都合はなく、圧入力が 増大することもない。

【０００８】 また、硬化接着剤層が設けられた圧入面は、酸化アルミ層の表面にある凹凸が 硬化接着剤で埋め尽くされており、面粗度が向上しているので、これによっても 圧入力の低減を図ることができる。 したがって、本考案のブッシュは、外筒を相手材に圧入する際の圧入力を低減 することができ、また圧入力が大きすぎるために外筒が座屈したりすることがな いので、安定した抜き力を確保することができる。

【０００９】 また、本考案のブッシュにおいて、外筒の外周面の圧入面に設けられた硬化接 着剤層は、ゴム弾性体を加硫成形して外筒とゴム弾性体を加硫接着する際に、同 時に形成することができる。つまり、外筒の内周面に接着剤を塗布する時に、同 時に外筒の外周面の所定部位にも接着剤を塗布しておけば、ゴム弾性体が加硫成 形される間に、外筒の外周面に塗布された接着剤が固まって硬化接着剤層とされ る。このため、本考案のブッシュは、特別な工程を経ることなく、またコストの 高騰をほとんど招くことなく製造することが可能である。

【００１０】

【実施例】

以下、本考案の実施例を具体的に説明する。 （実施例１） 本実施例は本考案のブッシュをメンバーマウントに適用したものである。この ブッシュが相手材としてのホルダー５の受孔５１に圧入されている状態を示す軸 方向断面図を図１に示す。なお、ホルダー５はアルミ製のもので、車輪を支持す るメンバー（図示せず）に連結される。

【００１１】 上記ブッシュは、略円筒状のアルミ製外筒１と、外筒１の内側に同心状に配設 された円筒状の鉄製内筒２と、外筒１と内筒２との間に介在されて両者を一体的 に連結する筒状のゴム弾性体３とから構成されている。 外筒１は、筒部１１と、筒部１１の軸方向の一端側（図１の右端側）に一体的 に形成された径外方向に張り出す環状のフランジ部１２とからなる。そして、外 筒１の筒部１１の内周面とゴム弾性体３の外周面との間には第１硬化接着剤層４ ａが介在し、また外筒１の筒部１１の外周面全面には第２硬化接着剤層４ｂが設 けられている。なお、上記筒部１１の外周面が本発明の圧入面を構成する。

【００１２】 ゴム弾性体３は天然ゴムよりなり、その外周面が外筒１の筒部１１の内周面に 第１硬化接着剤層４ａにより加硫接着されるとともに、その内周面が内筒２の外 周面に加硫接着されている。 本実施例のブッシュは以下のように製造した。まず、外筒１の筒部１１を塩化 ゴム系（塩化ゴム＋フェノール樹脂）の下塗り接着剤（商品名：ケムロック２０ ５、ロード社製）、及び塩化ゴム系（塩化ゴム＋塩素化臭素化ブタジエン）の上 塗り接着剤（商品名：ケムロック２２０、ロード社製）中に順に浸漬して、外筒 １の筒部１１の内、外表面に下塗り及び上塗り接着剤を塗布した。また、内筒２ の外表面にも上記と同様に接着剤を塗布した。接着剤を塗布した外筒１及び内筒 ２を所定の加硫成形型に同心状に配置して加硫成形を行うことにより、ゴム弾性 体３を加硫成形するとともに、ゴム弾性体３と外筒１及び内筒２とを加硫接着し て、本実施例のブッシュを完成した。

【００１３】 このように、本実施例のブッシュは、外筒１とゴム弾性体３とを加硫接着させ るために、外筒１の筒部１１の内周面に接着剤を塗布するわけだが、この時同時 に外筒１の筒部１１の外周面にも接着剤を塗布することができ、しかもゴム弾性 体３の加硫成形時に同時に外筒１の筒部１１の外周面に第２硬化接着剤層４ｂを 形成することができる。したがって、本実施例のブッシュは、製造工数及び製造 コストの増大を招くことなく、製造することが可能である。

【００１４】 （評価） 上記実施例１のブッシュにおいて、相手材としてのホルダー５の受孔５１と外 筒１との圧入代を変化させ、このときの圧入力及び抜き力を測定した。その結果 を図２に示す。 比較のため、外筒１の筒部１１の外周面に第２硬化接着剤層４ｂが設けられて いないこと以外は上記実施例１と同様の構成をもつ比較例のブッシュについても 、同様に圧入力及び抜き力を測定した。その結果を図２に併せて示す。

【００１５】 なお、図２中、○が本実施例の圧入力を示し、●が本実施例の抜き力を示し、 △が比較例の圧入力を示し、▲が比較例の抜き力を示す。また、圧入力は生産性 の面から１，５００ｋｇ以下（圧入力基準値）が好ましく、抜き力は実車テスト における安全性の面から１，０００ｋｇ以上（抜き力基準値）必要である。 図２からも明らかなように、本実施例のブッシュは、圧入代が０．０９〜０． ３１ｍｍの範囲（許容範囲約０．２２ｍｍ）内であれば、圧入力及び抜き力とも に基準値を満足し、しかも安定した数値を示した。これにより、本実施例のブッ シュは、相手材との寸法誤差をある程度許容しつつ、安定した圧入力及び抜き力 を発揮することが確認された。

【００１６】 一方、比較例のブッシュで、圧入力及び抜き力ともに基準値を満足するのは、 圧入代が０．０３５〜０．０５５ｍｍ程度の僅かの範囲（許容範囲約０．０２ｍ ｍ）内にあるときだけで、比較例のブッシュで圧入力及び抜き力の基準値を満足 するためには、相手材との寸法精度を極めて高める必要があることがわかる。ま た比較例のブッシュは圧入力が極端に大きくなるため、圧入代を約０．１ｍｍ以 上としたときに外筒１が座屈し、抜き力も不安定となることが確認された。

【００１７】 （実施例２） 図３の軸方向断面図に示す本実施例のブッシュは、ロッド等を車体又は車輪側 部材に対して一軸回りに回動可能に防振連結せしめるための摺動ブッシュに適用 した例である。つまり、本実施例のブッシュは、相手材としてのロッド９の受孔 ９１に圧入されるとともに、内筒２の孔内に上記ロッド９に連結された所定の枢 軸が挿通されて取り付けられることによって、ロッド９を枢軸の回りに回動可能 に防振連結することとなる。

【００１８】 このブッシュは、アルミ製の外筒１と、外筒１の内側に同心的に配設され、軸 方向中央部分に軸方向所定長さにわたって外周面が拡径された拡径部２１をもつ 鉄製の内筒２と、外筒１と内筒２との間に同心的に配置される筒状の中間金具６ と、外筒１と中間金具６の間に配設され、両者を一体的に連結する筒状のゴム弾 性体３と、内筒２の拡径部２１と中間金具６との間に充填固化した樹脂材料にて 形成され、その外周面が中間金具６の内周面に固着される一方、その内周面が内 筒２の外周面に所定のクリアランスをもって軸心回りに摺動自在に保持された筒 状の摺動部材７とから主に構成されている。なお、上記内筒２、中間金具６及び 摺動部材７が本発明の内筒部材を構成する。

【００１９】 外筒１は、上記実施例１と同様に、筒部１１と、筒部１１の軸方向の一端側（ 図３の右端側）に一体的に形成された径外方向に張り出す環状のフランジ部１２ とからなる。そして、外筒１の筒部１１の内周面とゴム弾性体３の外周面との間 には第１硬化接着剤層４ａが介在し、また外筒１の筒部１１の外周面全面には第 ２硬化接着剤層４ｂが設けられている。

【００２０】 内筒２は、軸方向中央部分に円弧状に膨出する拡径部２１が形成されている。 中間金具６は鉄製の筒状部材で、軸方向一端側に、径内方向に一体的に突出す る環状突部６１が設けられている。また中間金具６の軸方向他端側の内周面には 、鉄製の環状の係止部材８が固定されている。この環状突部６１及び係止部材８ により、摺動部材７の軸方向両端面が規制されている。また中間金具６の軸方向 中央部分には、径方向内外に貫通する複数個の注入孔６２が設けられている。

【００２１】 ゴム弾性体３は天然ゴムよりなり、その外周面が外筒１の筒部１１の内周面に 第１硬化接着剤層４ａにより加硫接着されるとともに、その内周面が中間金具６ の外周面に加硫接着されている。 摺動部材７は、ナイロンにガラス繊維を混入した繊維強化樹脂より構成されて いる。この摺動部材７は、その内周面全面を覆うように固着されたテフロンライ ナーよりなる摺動布（図示せず）を一体的に有している。

【００２２】 本実施例の摺動ブッシュは、次のようにして製造した。まず、内周面の所定部 位に接着剤を塗布した中間金具６を、拡径部２１に摺動布を外挿せしめた内筒２ に外挿する。そして、中間金具６の内周面の所定位置に係止部材８を圧入により 嵌合固定する。この中間金具６と内筒２とを射出成形型の所定のキャビティ内に 同心状に配置した状態で、樹脂材料を中間金具６の注入孔６２から中間金具６と 内筒２との間に射出、充填することにより、摺動部材７を射出成形する。このと き、摺動部材７の外周面が中間金具６の内周面に、また摺動部材７の内周面が摺 動布の外周面に一体的に固着される。そして、射出後の樹脂の収縮作用により、 摺動部材７の内周面に一体的に固着された摺動布の内周面と内筒２の外周面との 間に均一で安定したクリアランスが形成される。

【００２３】 一方、上記実施例１と同様に、外筒１の筒部１１を塩化ゴム系（塩化ゴム＋フ ェノール樹脂）の下塗り接着剤（商品名：ケムロック２０５、ロード社製）、及 び塩化ゴム系（塩化ゴム＋塩素化臭素化ブタジエン）の上塗り接着剤（商品名： ケムロック２２０、ロード社製）中に順に浸漬して、外筒１の筒部１１の内、外 表面に下塗り及び上塗り接着剤を塗布した。そして、中間金具６の外表面にも上 記と同様に接着剤を塗布した。外筒１と、内筒２、中間金具６及び摺動部材７の 一体物とを所定の加硫成形型に同心状に配置して加硫成形を行うことにより、ゴ ム弾性体３を加硫成形するとともに、ゴム弾性体３と外筒１及び中間金具６とを 加硫接着して、本実施例のブッシュを完成した。

【００２４】 本実施例２のブッシュも、上記実施例１のブッシュと同様の作用、効果を奏す る。 なお、上記実施例では、外筒１の筒部１１を所定の接着剤中に浸漬して、筒部 １１の外周面の全面、つまり圧入面の全面に硬化接着剤層を設ける例について説 明したが、接着剤の塗布方法や硬化接着剤層を設ける部位等についてはこれに限 定されるものではない。つまり、ペイントローラー等を用いて圧入面の所定部位 に接着剤を塗布し、加硫時に固まらせて硬化接着剤層とすることも可能である。 この方法により、例えば圧入先端部のみにリング状に硬化接着剤層を設けたり、 または軸方向にストライプ状に硬化接着剤層を設けたりすることができる。

【００２５】 また、本発明のブッシュを構成する内筒部材としては、実施例１で例示したよ うに内筒２単体としたり、実施例２で例示したように内筒２、中間金具６及び摺 動部材７よりなる集合物としたりすることが可能で、その他ブッシュとしての要 求性能に応じて種々の態様をとることができる。

【００２６】

【考案の効果】

以上詳述したように、本考案のブッシュは、アルミ製の相手材の受孔に圧入さ れるアルミ製外筒の圧入面の少なくとも一部に、硬化接着剤層が設けられている ので、所定の抜き力を安定に確保しつつ圧入力を低減せしめることができる。し たがって、圧入代の許容範囲が拡がり、相手材との高い寸法精度が要求されない 。

【００２７】 しかも、この硬化接着剤層は、外筒とゴム弾性体とを加硫接着させる際に同時 に形成することができるので、本考案のブッシュは製造工数やコストの増加を招 くことなく製造することが可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本実施例１のブッシュに係り、このブッシュを
相手材に圧入した状態を示す軸方向断面図である。

【図２】本実施例１のブッシュ及び比較例のブッシュに
ついて、圧入力及び抜き力と圧入代との関係を示すグラ
フである。

【図３】本実施例２のブッシュに係り、このブッシュを
相手材に圧入した状態を示す軸方向断面図である。

【符号の説明】

１は外筒、１１は筒部、２は内筒、３はゴム弾性体、４
ａ、４ｂは硬化接着剤層、５１、９１は受孔である。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 アルミ製の相手材の受孔に圧入される圧
   入面をもつアルミ製の外筒部材と、 該外筒部材の内側に配設された内筒部材と、 該外筒部材と該内筒部材との間に介在されて、接着剤を
   介して両者を連結するゴム弾性体とを備えたブッシュに
   おいて、 前記外筒部材の外周面で前記圧入面の少なくとも一部に
   硬化接着剤層が設けられていることを特徴とするブッシ
   ュ。