JPS6224043A - 金具付防振ゴムおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、１耐食性に憂れた金具ｔす防振ゴムおよびそ
の新規な製造方法に関するものである。

（従来技術） 一般に防振ゴムは、筒状、板状等の神埼の形状の金具と
防振作用を呈するゴムとを接着一体化して形成された金
棲付防振ゴム（以Ｆ単に［防振ゴム」と杷す）として仰
られ、防（辰特性。

１酎久注等を考慮した４Ａ料ｐよび形状設計が憎され、
エンジンマウント、ストラットマウント。

グツシー等の自動車用防振ゴム、あるいは振動を発生す
る機械を防振支持するなどの産業機械用防振ゴムとして
広く」ら°１ている。

ところで、このような防振ゴムの耐食性は。

従来ゴムと金具とを接１ａ一体化したのち、常温乃至低
温硬化型の樹脂塗料中に製品を浸漬するなどして防錆処
理を施すのが常で・めった。その理由は、あらかじめ金
具に樹脂塗料を塗布しておくと、ゴムとの強固な接着が
得られないのではないかという懸念があったこと、さら
に高温硬化型の樹脂塗料を用いたのでは、硬化時（硬化
温度１５０°Ｃ以上）にゴムと金具との接着部分よびゴ
ム自体を劣化すしめる問題があること。

さらにまた亮温硬１ヒ型の樹脂塗料の硬化のための特Ｑ
ｌの設備、工程が必要となり、工程管理およびコストの
問題があることなどである。

（発明が解決しようとする問題点） しかしながら最近では９例えず自動車用防振ゴムにみも
れるように、１崗酷な腐食環境下（寒冷１４ｊ］での凍
轄防止１′ａ１による塩害１市食問題など）に１附えｔ
ｆｊＰる１＠食性が要求さ相、るように、なり、そのた
め、金１．の防錆対策として化成処理等が行なｔ−）れ
るようになってきた。

しかしながら、化’ｉ７９ＪＬ理を施したとしても。

従来のような防錆塗伎をしていたＤｒは、過酷な６食環
境には十分１酎えないのが実状である。

本発明は、かかる串情に鑑み発明されたものであって、
耐食性に費れた防垂ゴトを提供すること、′ｆ＝−よび
かかる高品質な防振ゴムを既存の設備で安ｔ＋ｔ！ｉに
製造する方法を提供することを目的とするものである。

（問題点を解決するだめの手段） 本発明は、高温硬化型の樹脂孕料、岨或物を塗僧料層を
硬化せしめてなる防振ゴムをその要旨とする。

本発明において用いる高温硬化型の樹脂塗料岨我物とし
ては９通常のゴムの加硫温度９例え（・ず１５０°Ｃ以
上で硬化可能な、エポキシ樹１１旨。

アクリＩし樹ｑ旨、ポリエステル樹ｌ旨、ア！レキッド
樹ｌ旨、およびこれらの変成樹１旨などの塗料奪且成物
が用いられるが、特に１酎食性の点ではエポギシ樹脂又
はそのｉｊ［樹脂のものが好ましい。

本発明において用いら几る接着剤としては。

フェノール系）１ライマーとハロゲン化ポリマー系加硫
接着剤との組合せｂるいは加硫接着・♀１単独として用
いられる。

本発明にｐいては、１酎食性をさらに向とせしめるため
に、ＶｆＪ脂塗＃Ｆ岨戎物が塗布さ几る前の金具に対し
て、あらかじめ炭窒化物層汐よび／または化或皮嘆層が
形慣されていることが好ましい。また、化成皮膜１留と
しても、ブツシュの場合におけるような絞り加工（外筒
金具の＠径又は円筒金具の拡伜）、あるいけイ１ｔのマ
ウント等の４合に９・・する板状金具の曲げ加工等の機
械、／７０工が怖される防振ゴムの場合には、リン酸鉄
やリン酸明鉛汗に比（咬して・附懲注が）１１．且つ結
晶ナイス゛−ウ；２〜５μ捏度と小さく、皮１漢自体の
柔１吹１生Ｋ　ｓ％れるリン酸亜鉛−な・レシウム、つ
；好ましい。

炭窒化物層の形成には、塩浴軟窒ｒヒ去、ガス軟窒ｆヒ
法等の窒化処ｊ里がＩ布さ九る。この膚化逸理によって
金具の表面浦に形成される炭窒化物層の厚さは５〜４０
μ、好ましくけ１０〜３０μである。

化或皮ｉｌｌネ腎のｊしＱ２には、化１１に液の組Ｊ１
１・こよっても４＋！４なるが、４常／１．１Ｆ１７４
５０−９５　”ｃ、　３即時間３〜３０分、必要に１志
０酸化剤Ｉ￥：狂ド、制度なＰ　Ｍの下に化成処理が施
される。化ｌｊｚ皮模の平均付青漬け、０．５〜６１／
ｒｒ？、　　好ましくは１〜３ｐ／ｄである。

尚１本発明にひいては、金し↓は、鉄、アルミニウム、
銅をどの鉄、非鉄金１萬およびこｒＬらの合金であり、
筒状、板状、その１也揮々の加工が、晦さルたものが用
いられる。また、かかる金具には、常法の洗浄悦；旨１
表面研摩等が必要に応じ施される。

（実施例） 実施例１ 以下９本発明を実施例に基づいて説明する。

第１図は本発明の一実施例（絞りブツシュ）を示してい
る。図にかいて、　（１０）は鋼製内筒金具、（２０）
・はｗ４製外筒金具、　（３０）はゴムスリーブである
。内筒金具（１０）の外周面および外筒金具（２０）の
表面は、それぞれグリッドゲラスト、ショツトブラスト
等の凹凸加工が施されて凹凸面に形成さ１ており、内筒
金具（１０）　、外筒金具（２０）全体がリン酸亜鉛−
カルシウム化［１ｚ皮膜層が形ＩＩｚさル、さらにその
化成皮膜層とに変成エポキシ樹脂塗料組成物が塗布され
ている。そして、ゴムスリーブ（３０）は、外筒金具（
２０）の縮径により、軸直角方向に圧縮されている。

上、３絞りグッンユは９例えば火のようにして製造され
る。即ち、内筒金具（１０）および外筒金具（２０）に
対してパークレン蒸気脱脂洗浄（蒸気温度１２０°Ｃ１
洗浄時間５〜３０分）を施し。

内筒金具（１０）の外周面沓よび外筒金具（２０）の表
面に対してグリッドプラスト処理を施し粗面化する。粗
面化は表面粗度５〜５０μ、好ましくけ１０〜４０μの
範囲に設定する。本実施例では１３μに設定してｂる。

次いで、内外筒金具（１，０）、　（２０）に対し、必
要に応じてアルカリ洗浄（ケイ酸ナトリウム水溶Ｍ等）
分よ・メ水洗を施したのち、化成皮膜処理を施す。即ち
、第１リン酸廂鉛、第１リン酸カルシウムに遊離リン酸
を混合したものを主成分とし、これに促進剤（酸化剤）
として亜硝酸ナトリウムのような亜硝酸塩や次亜塩素酸
等を添加し、ＰＬＩを２〜３程度に調節する。

そして、液温を７０〜８０’Ｃに設定して各金具を浸漬
し、３〜ｌＯ分間処理する。こ遵とき。

化成皮膜の平均付着量は１〜３　ｐ／ｎｆとする。

次に、化成皮１漠処理がなされた金具に対して水洗、乾
燥処理を施したのち、これらの金具を高温硬化型の変成
エポキシ樹脂塗料中にＩＦし塗装する。その後、内筒金
具（１０）の外周面ひよび外筒金具（２０）の内周面に
へロゲン化、ノ？リマー系加硫接着剤を塗布する。この
ようにして接着剤が塗布された内・外ｉ金具（１０）、
　（２０）を加硫成形金型内に配置し、その状態で未加
硫ゴムを注入して一体加硫接着（１５０°Ｃ×４０分）
すると共に、樹脂塗料すを加硫時の熱を利用して硬化せ
しめてプッシュヲ４　ル。

次いで、このブツシュに対してダイスを用い狡り加工す
ることにより外筒金Ａ（２０）を縮径させ（縮径率１０
９６）、　　ゴムスリーブ（３０）を画面角方向に圧縮
せしめて絞つグツシーを得る。この実施例では、外筒金
具（２ｆ））のゼ？を予を行なっているが、内筒金具（
１０）の拡径を施すようにしてもよい。また、化成皮膜
はＩ　ＩＪＩＪ記のように粒状結晶であって緻密であジ
、７りムつ柔軟性に富んでいるため、上記の縮径による
歪みが生じてもそれに追従し剥離をしない。

従って、得られる絞りプツシ−は、リン酸匝鉛−カルシ
ウム化戎皮膜および高温硬化した変成エポキシ樹脂塗装
によって、内、外筒金具（１０）　、（’２０）が充分
被覆され防錆された状「川にあるため、水、塩水等がふ
りかかるような眺食環境下に訃ける使用に９いても、金
具が腐食しないことはもちろん、内外筒金Ａ　（１０）
　、　（２０）のゴムスリーブ（３０）に対する接触面
が全く腐食されない。

実施例２ 実施例１に（−ける内、外筒金具にｔｉ　して、化成皮
膜処理を行なう前に、あらかじめ金具に対してガス軟窒
化斌理を施した。そル以外はすべて実施例１と同様にし
て絞りグツシュを・製造したつ 比較例１ 内、外筒金具をパークレン洗浄脱脂、グリッドゲラスト
処理後、夾Ｊｆ＋ｊ例１と同様にして接着剤を塗布し、
内、外筒金具間にゴムスリーブを加硫接着した。その後
、’１ＣＩｉ例１と同様にして外筒を縮径し、さらにｌ
＋２品を常１ｍ硬化型の樹脂塗料中に浸漬し塗装を施し
た。

比較例２ 内、外筒金具をパークレン洗浄脱脂、グリッドブラスト
処理、リン酸亜鉛化或皮膜形成処理後、比較例１と同様
にして絞りプツシ−を得た。

比較例３ 比較例２にひいて、リン酸亜鉛化成皮膜処理に代えてリ
ン酸亜鉛−カルシウム化成皮膜処理を施した。他の条件
はすべて比較例２と同じ。

次に、上記のようにしてイ４シられた佼すプッシュに対
して、内筒金具、ゴムスリーブの引抜き試検および金具
の耐食性を調べた。その結果を表−１に示した。

注１）引抜きに要した力（即）と引抜き後の状態を示す
。

引抜０後の状態とは１例えばゴム７０％９合属３０％と
け、引抜き面の破損のうち７０％をゴムスリーブが占め
、３０％を全１萬面が占めることを示す。

ｊｆｉ水１’１ｌｔｌ！条１ｊｌ　ＯＯＯ時Ｌ　Ｊ　Ｉ
　ＳＺ　２３７１準拠。

注２）○：異状なし Δ：化成皮膜破壊ないが部分的に、ＩＩｉ’？発生×：
化成皮膜破壊し相当部分に錆発生 ××：全面に１晴発生 表−１より明らかなように、実施測量は、ゴムスリーブ
と金具との接着力が強く、種水噴霧を施しても内、外筒
全縮との接触面は腐食されず、接着力は殆んど低下せず
、また金具の１酎食性も優れている。これに対し、比較
例のものは。

接着力の低下も・よび金具の腐食が認められ、十分な・
耐食性を有しているとけいえない。

（発明の効果） 以上説明したように９本発明によれば、あらかじめ高温
硬化型の樹脂塗料を金具に塗布しておき、しかろ後その
樹脂塗料層上に塗布された接Ｍ剤を介してゴムと金具と
を加硫接着すると共に、該加硫時の熱により樹脂塗料層
が硬化せしめられて椰造されるため、樹脂塗料層の硬化
のための特別な設備、工程を必ヅとせず、既存の設備で
耐食性に漫れた、伍品質の防振ゴムを容易に且つ安！＋
Ｉ［ｉに用造することができる。特に。

高度な１耐食性を得るためには、金具に対して屋化処理
ｐよび／または化成処理をあらかじめ施すことが必要で
あり、さらに佼りブツシュの例にみられるように、金具
に対して縮径又は拡径あるいけ曲（ずなどの機械加工が
施される場合には、化成皮膜としてはリン酸亜鉛−カル
シウムを用いるのが好ましい。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明を説明する絞りブツシュの斜視図である
。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. （１）高温硬化型の樹脂塗料組成物を塗布した金具に対
   して、ゴムを接着剤層を介して加硫接着すると共に、該
   加硫時の熱により前記樹脂塗料層を硬化せしめてなるこ
   とを特徴とする金具付防振ゴム。
2. （２）樹脂塗料組成物が塗布される前の金具に対して、
   あらかじめ炭窒化物層および／または化成皮膜層が形成
   されている特許請求の範囲第（１）項記載の金具付防振
   ゴム。
3. （３）化成皮膜層がリン酸亜鉛−カルシウム化成皮膜層
   である特許請求の範囲第（２）項記載の金具付防振ゴム
   。
4. （４）ゴムと金具とを加硫接着してなる金具付防振ゴム
   の製造方法であって、 高温硬化型の樹脂塗料組成物を金具に塗布 し、次いでその樹脂塗料層上のゴムとの被着面に接着剤
   を塗布し、しかる後かかる金具とゴムとを接触せしめて
   加硫接着すると共に、該加硫時の熱により前記樹脂塗料
   層を硬化せしめることを特徴とする金具付防振ゴムの製
   造方法。
5. （５）樹脂塗料組成物が塗布される前の金具に対して、
   あらかじめ窒化処理および／または化成処理を施す特許
   請求の範囲第（４）項記載の金具付防振ゴムの製造方法
   。
6. （６）化成処理がリン酸亜鉛−カルシウム化成皮膜を形
   成する化成処理である特許請求の範囲第（５）項記載の
   金具付防振ゴムの製造方法。