JP2007285513A - 金具付きゴム部材およびその製法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】内筒金具2の外周面に、脱脂,ショットブラスト処理,再度の脱脂および水洗をこの順で経て、ジルコニウム系化成皮膜Aが接して形成され、このジルコニウム系化成皮膜Aの外周面に、水洗および乾燥をこの順で経て、接着剤層Bが接して形成され、この接着剤層Bの外周面に、上記防振ゴム1が接して形成されている。
【選択図】図2
Description
アルミニウム材ADC12からなる円板(直径35.7mm)12を2枚準備し、各円板12の片面の中心にボルト13を溶接により立設させた。
天然ゴム100重量部と、HAFカーボンブラック(東海カーボン社製、シースト3)35重量部と、酸化亜鉛(堺化学工業社製、酸化亜鉛1種)5重量部と、ステアリン酸(花王社製、ルーナックS−30)2重量部と、加硫促進剤(住友化学社製、ソクシノールCZ)0.7重量部と、硫黄(鶴見化学工業社製、サルファックス200S)2部とをニーダーおよび練りロール機を用いて混練することにより、未加硫ゴムを調製した。
パールコート3796(日本パーカライジング社製)を準備した。
まず、上記各金具の表面全体を、60℃に加温にしたアルカリ脱脂液中に浸漬することにより脱脂した。ついで、その脱脂した表面全体をショットブラスト処理し粗面化〔十点平均粗さ(Rz)20μm〕した。つぎに、上記と同様にして脱脂した後、水洗槽にて水洗した。そして、上記ジルコニウム系化成皮膜形成用の化成処理液に浸漬し(50℃×3分間)、ジルコニウム系化成皮膜(ジルコニウム原子量換算として皮膜質量50mg/m2 )を形成した。ついで、その化成処理液から取り出し、水洗槽にて水洗した後、乾燥させた(80℃×10分間)。なお、上記十点平均粗さ(Rz)は、表面粗さ計(東京精密社製、サーフコム1400D)を用いて測定した。また、ジルコニウム系化成皮膜の皮膜質量は、蛍光X線分析装置(島津製作所製、EDX900−HS)を用いて測定し、予め作成した検量線よりジルコニウム原子量換算することにより算出した。
まず、上記ジルコニウム系化成皮膜が形成された各金具のうちボルト13が立設されていない側の面全体に、接着剤ケムロック205(LORD社製)をスプレーにより塗布した後、さらに、接着剤ケムロック6108(LORD社製)をスプレーにより塗布した。その後、乾燥させ(60℃×10分間)、接着剤層(厚み20μm)を形成した。そして、成形用金型を用い、2個の金具の円板12の間の成形空間内に、上記未加硫ゴムを充填し、プレスにて加硫した(150℃×20分間)。これにより、円柱状の防振ゴム(厚み15mm)11を、上記両金具と同軸的に一体形成し、図3に示す試験サンプルを得た。
上記実施例1において、ジルコニウム系化成皮膜の形成に代えて、クロメート系化成皮膜(クロム原子量換算として皮膜質量100mg/m2 )を形成した。このクロメート系化成皮膜の形成には、化成処理液としてケミボンダー334(日本シー・ビー・ケミカル社製)を用いた。それ以外は実施例1と同様とした。
上記実施例1において、ジルコニウム系化成皮膜の形成を行わなかった。それ以外は実施例1と同様とした。
上記実施例2において、ジルコニウム系化成皮膜の形成に代えて、リン酸亜鉛系化成皮膜〔皮膜質量5g/m2 (溶出法により測定)〕を形成した。このリン酸亜鉛系化成皮膜の形成には、化成処理液としてケミボンダー5020(日本シー・ビー・ケミカル社製)を用いた。それ以外は実施例2と同様とした。
上記実施例2において、ジルコニウム系化成皮膜の形成を行わなかった。それ以外は実施例2と同様とした。
このようにして得られた実施例1,2、従来例1、比較例1〜3の各試験サンプルの金具のボルト13を引張試験機に固定し、軸方向(矢印X方向)に引っ張った。そして、引張強度を測定し、下記の表1,2に併せて示した。なお、この引張試験の結果、いずれも、破断面の100%が防振ゴム11であった。
上記各試験サンプルの防振ゴム11を軸方向に25%伸長させ(矢印X方向に引っ張り)、その端面にカッターCで切欠きを入れた状態で、温度35℃、湿度95%RHの雰囲気環境下に置き、各試験サンプルに対して、濃度5%の塩化ナトリウム水溶液を連続して1000時間噴霧した。その後、剥離率(防振ゴム11が剥離した面積部分の割合)を測定し、下記の表1,2に併せて示した。
上記実施例1,2、従来例1、比較例2と同様にして、それぞれ用いた金具と同材料(アルミニウム材ADC12または鉄材SPHC)からなる長方形状の平板〔60mm×25mm×3mm(厚み)〕上に、各化成皮膜を形成し、その各化成皮膜において、10mm×10mm中に1mm間隔で碁盤目状に切れ目を入れ、1mm×1mmの枡目を100個形成した。そして、JIS K5400(エリクセン試験方法)に基づき、上記枡目を形成した部分を凸変形させた。ついで、オーブンにて150℃×20分間の加熱処理(防振ゴム11形成の際の加硫時の熱負荷を想定した処理)を行った。つぎに、上記枡目を形成した部分に接着剤(ケムロック205、LORD社製)を塗布し、乾燥させた後、JIS K5400に準拠したテープ剥離試験を行った(テープを貼着した後、剥がした)。そして、上記100個の枡目のうち、上記テープに移動せずに平板表面に残った枡目の数を数え、下記の表1,2に併せて表記した。この値(平板表面に残った枡目の数)が多いほど、化成皮膜の密着性が高く、変形に対する追従性が高いと判定できる。
2 内筒金具
A ジルコニウム系化成皮膜
B 接着剤層
Claims (4)
- 金具とゴム材とが金具表面の防食用化成皮膜を介して一体に形成された金具付きゴム部材であって、上記防食用化成皮膜がジルコニウム系化成皮膜であることを特徴とする金具付きゴム部材。
- 上記金具が円筒状に形成され、上記ジルコニウム系化成皮膜が形成された円筒状金具が縮径されてなる請求項1記載の金具付きゴム部材。
- 金具表面に防食用のジルコニウム系化成皮膜を形成した後、そのジルコニウム系化成皮膜を介して金具とゴム材とを一体に形成する金具付きゴム部材の製法であって、上記ジルコニウム系化成皮膜の形成に先立って、金具表面を脱脂した後、ショットブラスト処理し、そのショットブラスト処理面を脱脂した後、水洗する工程と、上記ジルコニウム系化成皮膜の形成後、水洗を経て乾燥させる工程とを備えたことを特徴とする金具付きゴム部材の製法。
- 上記金具が円筒状に形成され、その円筒状金具表面に上記ジルコニウム系化成皮膜を形成した後、その円筒状金具を縮径させる請求項3記載の金具付きゴム部材の製法。
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