JPH07190116A - 金具付防振ゴム - Google Patents
金具付防振ゴムInfo
- Publication number
- JPH07190116A JPH07190116A JP34784393A JP34784393A JPH07190116A JP H07190116 A JPH07190116 A JP H07190116A JP 34784393 A JP34784393 A JP 34784393A JP 34784393 A JP34784393 A JP 34784393A JP H07190116 A JPH07190116 A JP H07190116A
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- Japan
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- metal fitting
- rubber
- vibration
- chromate
- treatment
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 絞り加工等の二次加工性および腐食環境下に
おける接着性に優れたアルミニウム合金製金具付防振ゴ
ムを提供する。 【構成】 防振作用を呈するゴム３とこれに接触して設
けられるアルミニウム合金製内筒金具１、外筒金具２と
からなる金具付防振ゴムにおいて、ブラスト処理により
表面を表面粗さＲｚ＝１０〜３５μｍとすると共に、さ
らにその上に皮膜重量が５０〜２００ｍｇ／ｍ2 のクロ
ム酸クロメート処理を施した金具に対して、ゴムが接着
剤層を介して加硫接着されている。
おける接着性に優れたアルミニウム合金製金具付防振ゴ
ムを提供する。 【構成】 防振作用を呈するゴム３とこれに接触して設
けられるアルミニウム合金製内筒金具１、外筒金具２と
からなる金具付防振ゴムにおいて、ブラスト処理により
表面を表面粗さＲｚ＝１０〜３５μｍとすると共に、さ
らにその上に皮膜重量が５０〜２００ｍｇ／ｍ2 のクロ
ム酸クロメート処理を施した金具に対して、ゴムが接着
剤層を介して加硫接着されている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、加工性および耐腐食性
に優れたアルミニウム合金製金具付防振ゴムに関する。
に優れたアルミニウム合金製金具付防振ゴムに関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に防振ゴムは、筒状、板状等の種々
の形状の金具と防振作用を呈するゴムとを接着一体化し
て形成された金具付防振ゴムとして、エンジンマウン
ト、ストラットマウント、ブッシュ等の自動車用防振ゴ
ムあるいは振動を発生する機械を防振支持する産業機械
用防振ゴムとして広く用いられている。そして、このよ
うな防振ゴムにおいては、ゴムと金具との接着部に接着
剥離を助長する残留応力を除去するために種々の工夫が
なされている。例えば、自動車の懸架装置、ステアリン
グ装置等において各種ロッドの連結部用として用いられ
るブッシュにおいては、図３に示すように、内筒金具１
１に外筒金具１２を外嵌し、両金具１１、１２間に未加
硫のスリーブ用ゴムを注入し、加硫によりゴムスリーブ
１３化して接着したのち、外筒金具１２に対して絞り加
工を施して縮径するか、もしくは内筒金具１１に対して
拡管加工を施して拡径することにより、内筒金具１１、
外筒金具１２間のゴムスリーブ１３を軸直角方向に圧縮
して、接着部に残留応力が残らないようにされている。
の形状の金具と防振作用を呈するゴムとを接着一体化し
て形成された金具付防振ゴムとして、エンジンマウン
ト、ストラットマウント、ブッシュ等の自動車用防振ゴ
ムあるいは振動を発生する機械を防振支持する産業機械
用防振ゴムとして広く用いられている。そして、このよ
うな防振ゴムにおいては、ゴムと金具との接着部に接着
剥離を助長する残留応力を除去するために種々の工夫が
なされている。例えば、自動車の懸架装置、ステアリン
グ装置等において各種ロッドの連結部用として用いられ
るブッシュにおいては、図３に示すように、内筒金具１
１に外筒金具１２を外嵌し、両金具１１、１２間に未加
硫のスリーブ用ゴムを注入し、加硫によりゴムスリーブ
１３化して接着したのち、外筒金具１２に対して絞り加
工を施して縮径するか、もしくは内筒金具１１に対して
拡管加工を施して拡径することにより、内筒金具１１、
外筒金具１２間のゴムスリーブ１３を軸直角方向に圧縮
して、接着部に残留応力が残らないようにされている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、近年の自動
車産業界においては、低燃費化等の要請に応えるために
部品類を軽量化する要求が高まっている。このため、鋳
鉄製の部品に代えてアルミニウム合金製の部品が多く用
いられつつある。防振ゴムにおいても、従来の鋳鉄製の
金具をアルミニウム合金製の金具に置き換える試みがな
されている。そして、アルミニウム合金製の金具とゴム
を加硫接着するに際し、アルミニウム合金製の金具の処
理としては、ドライブラスト、ウェットブラスト等のブ
ラスト処理、リン酸塩化成皮膜処理、陽極酸化処理、ク
ロム酸化成処理等の化学的処理が行われている。このう
ち、ブラスト処理は初期接着性および絞り加工等の二次
加工性に優れているが、例えば塩水等がふりかかるよう
な腐食環境下における接着性に問題があった。また、リ
ン酸塩化成皮膜処理、クロム酸塩化成処理は腐食環境下
における接着性はブラスト処理に比べて良好であるが、
実用上、満足できるものではなかった。さらに、陽極酸
化処理は腐食環境下における接着性は満足できるもので
あるが、形成される皮膜が硬いため、絞り加工等の二次
加工を行う場合には、皮膜に割れが発生し、接着性が低
下するという問題がある。
車産業界においては、低燃費化等の要請に応えるために
部品類を軽量化する要求が高まっている。このため、鋳
鉄製の部品に代えてアルミニウム合金製の部品が多く用
いられつつある。防振ゴムにおいても、従来の鋳鉄製の
金具をアルミニウム合金製の金具に置き換える試みがな
されている。そして、アルミニウム合金製の金具とゴム
を加硫接着するに際し、アルミニウム合金製の金具の処
理としては、ドライブラスト、ウェットブラスト等のブ
ラスト処理、リン酸塩化成皮膜処理、陽極酸化処理、ク
ロム酸化成処理等の化学的処理が行われている。このう
ち、ブラスト処理は初期接着性および絞り加工等の二次
加工性に優れているが、例えば塩水等がふりかかるよう
な腐食環境下における接着性に問題があった。また、リ
ン酸塩化成皮膜処理、クロム酸塩化成処理は腐食環境下
における接着性はブラスト処理に比べて良好であるが、
実用上、満足できるものではなかった。さらに、陽極酸
化処理は腐食環境下における接着性は満足できるもので
あるが、形成される皮膜が硬いため、絞り加工等の二次
加工を行う場合には、皮膜に割れが発生し、接着性が低
下するという問題がある。
【０００４】本発明はかかる事情に鑑みてなされたもの
であり、絞り加工等の二次加工性および腐食環境下にお
ける接着性に優れたアルミニウム合金製金具付防振ゴム
を提供することを目的とする。
であり、絞り加工等の二次加工性および腐食環境下にお
ける接着性に優れたアルミニウム合金製金具付防振ゴム
を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、防振作用を呈
するゴムとこれに接触して設けられるアルミニウム合金
製金具とからなり、該金具に対して、該金具が筒状金具
の場合には縮径又は拡径、該金具が板状金具の場合には
曲げ等の機械加工が施される金具付防振ゴムにおいて、
ブラスト処理により表面を表面粗さＲｚ＝１０〜３５μ
ｍとすると共に、さらにその上に皮膜重量が５０〜２０
０ｍｇ／ｍ2 のクロム酸クロメート処理を施した金具に
対して、ゴムが接着剤層を介して加硫接着されているこ
とを特徴とする金具付防振ゴムを要旨とする。
するゴムとこれに接触して設けられるアルミニウム合金
製金具とからなり、該金具に対して、該金具が筒状金具
の場合には縮径又は拡径、該金具が板状金具の場合には
曲げ等の機械加工が施される金具付防振ゴムにおいて、
ブラスト処理により表面を表面粗さＲｚ＝１０〜３５μ
ｍとすると共に、さらにその上に皮膜重量が５０〜２０
０ｍｇ／ｍ2 のクロム酸クロメート処理を施した金具に
対して、ゴムが接着剤層を介して加硫接着されているこ
とを特徴とする金具付防振ゴムを要旨とする。
【０００６】なお、ブラスト処理としては、ドライブラ
スト処理、ウェットブラスト処理のどちらも用いること
ができる。さらに、ブラスト処理後の表面粗さはＲｚ＝
１０〜３５μｍとする必要があり、好ましくはＲｚ＝１
５〜２５μｍである。ブラスト処理後の表面粗さがＲｚ
＝１０μｍ未満では、クロム酸クロメート処理により形
成された皮膜との密着性が不足し、満足な接着力が得ら
れないからであり、ブラスト処理後の表面粗さがＲｚ＝
３５μｍを超えると、ブラスト処理後の表面の山部の接
着剤の膜厚が薄くなり、やはり、満足な接着力が得られ
ないからである。
スト処理、ウェットブラスト処理のどちらも用いること
ができる。さらに、ブラスト処理後の表面粗さはＲｚ＝
１０〜３５μｍとする必要があり、好ましくはＲｚ＝１
５〜２５μｍである。ブラスト処理後の表面粗さがＲｚ
＝１０μｍ未満では、クロム酸クロメート処理により形
成された皮膜との密着性が不足し、満足な接着力が得ら
れないからであり、ブラスト処理後の表面粗さがＲｚ＝
３５μｍを超えると、ブラスト処理後の表面の山部の接
着剤の膜厚が薄くなり、やはり、満足な接着力が得られ
ないからである。
【０００７】また、ブラスト処理面に施すクロム酸クロ
メート処理は、クロム酸塩、重クロム酸塩、フッ化物を
主成分とする処理浴に室温に近い比較的低い温度で浸漬
し、アルミニウムの酸化物、３価クロムからなる皮膜を
形成するようにしたものである。さらに、クロム酸クロ
メートの皮膜重量は５０〜２００ｍｇ／ｍ2 にする必要
があり、好ましくは７５〜〜１５０ｍｇ／ｍ2 である。
これは、クロム酸クロメートの皮膜重量が５０ｍｇ／ｍ
2 未満では、腐食環境下における接着性に効果がなく、
クロム酸クロメートの皮膜重量が２００ｍｇ／ｍ2 を超
えると、皮膜が剥がれやすくなり、腐食環境下における
接着性が悪くなるからである。
メート処理は、クロム酸塩、重クロム酸塩、フッ化物を
主成分とする処理浴に室温に近い比較的低い温度で浸漬
し、アルミニウムの酸化物、３価クロムからなる皮膜を
形成するようにしたものである。さらに、クロム酸クロ
メートの皮膜重量は５０〜２００ｍｇ／ｍ2 にする必要
があり、好ましくは７５〜〜１５０ｍｇ／ｍ2 である。
これは、クロム酸クロメートの皮膜重量が５０ｍｇ／ｍ
2 未満では、腐食環境下における接着性に効果がなく、
クロム酸クロメートの皮膜重量が２００ｍｇ／ｍ2 を超
えると、皮膜が剥がれやすくなり、腐食環境下における
接着性が悪くなるからである。
【０００８】
【作用】本発明の金具付防振ゴムはブラスト処理により
表面を表面粗さＲｚ＝１０〜３５μｍにしたので、クロ
ム酸クロメート処理により形成された皮膜との密着性が
向上し、腐食環境下における接着性が良好になる。ま
た、ブラスト処理を行った金具表面にクロム酸クロメー
ト処理を皮膜重量が５０〜２００ｍｇ／ｍ2 になるよう
に施したものであるため、絞り加工等の二次加工を行っ
ても、金具の変形に皮膜が追従でき、割れが発生した
り、接着性が低下するという問題がない。
表面を表面粗さＲｚ＝１０〜３５μｍにしたので、クロ
ム酸クロメート処理により形成された皮膜との密着性が
向上し、腐食環境下における接着性が良好になる。ま
た、ブラスト処理を行った金具表面にクロム酸クロメー
ト処理を皮膜重量が５０〜２００ｍｇ／ｍ2 になるよう
に施したものであるため、絞り加工等の二次加工を行っ
ても、金具の変形に皮膜が追従でき、割れが発生した
り、接着性が低下するという問題がない。
【０００９】
【実施例】図１は、この発明の一実施例を示している。
図において、１はアルミニウム合金製の内筒金具、２は
アルミニウム合金製の外筒金具、３はゴムスリーブであ
る。内筒金具１の外周面および外筒金具２の内周面は、
それぞれ、ドライブラスト、ウェットブラスト等のブラ
スト処理により表面粗さＲｚ＝１０〜３５μｍの粗面に
形成されている。そして、内筒金具１および外筒金具２
がクロム酸クロメート処理により皮膜重量が５０〜２０
０ｍｇ／ｍ2 の皮膜で被覆されている。そして、ゴムス
リーブ３は、外筒金具２の縮径により、軸直角方向に圧
縮されている。
図において、１はアルミニウム合金製の内筒金具、２は
アルミニウム合金製の外筒金具、３はゴムスリーブであ
る。内筒金具１の外周面および外筒金具２の内周面は、
それぞれ、ドライブラスト、ウェットブラスト等のブラ
スト処理により表面粗さＲｚ＝１０〜３５μｍの粗面に
形成されている。そして、内筒金具１および外筒金具２
がクロム酸クロメート処理により皮膜重量が５０〜２０
０ｍｇ／ｍ2 の皮膜で被覆されている。そして、ゴムス
リーブ３は、外筒金具２の縮径により、軸直角方向に圧
縮されている。
【００１０】次に、図２に示すテストピースにより、腐
食環境下における暴露時間と接着剥離率の関係について
評価した。図において、４は直径４０．６ｍｍ、厚さ
３．２ｍｍのアルミニウム合金（ＡＣ８Ａ）製の金属板
である。このテストピースは下記の処理を施したアルミ
ニウム合金製の金属板４に加硫接着剤を塗布した後、天
然ゴム系のゴム組成物５を１５０℃×３０分の加硫条件
で加硫接着することにより得られる。なお、このテスト
ピースのゴム硬度はＨｓ＝５０（ＪＩＳ Ａ）であっ
た。
食環境下における暴露時間と接着剥離率の関係について
評価した。図において、４は直径４０．６ｍｍ、厚さ
３．２ｍｍのアルミニウム合金（ＡＣ８Ａ）製の金属板
である。このテストピースは下記の処理を施したアルミ
ニウム合金製の金属板４に加硫接着剤を塗布した後、天
然ゴム系のゴム組成物５を１５０℃×３０分の加硫条件
で加硫接着することにより得られる。なお、このテスト
ピースのゴム硬度はＨｓ＝５０（ＪＩＳ Ａ）であっ
た。
【００１１】最初に、金具処理の条件と接着剥離率の関
係について評価した。ブラスト処理としてはアルミニウ
ム合金製の金属板４の表面にグリットブラストを行っ
た。クロム酸クロメート処理は、上記ブラスト処理を行
ったアルミニウム合金製の金属板に対して、脱脂加工、
水洗工程を経た後、クロム酸クロメート処理（商品名：
アルクロム７１３）を４０℃で４０秒間行い、ついで、
水洗工程、脱イオン水洗工程、乾燥工程を施すことによ
り行った。
係について評価した。ブラスト処理としてはアルミニウ
ム合金製の金属板４の表面にグリットブラストを行っ
た。クロム酸クロメート処理は、上記ブラスト処理を行
ったアルミニウム合金製の金属板に対して、脱脂加工、
水洗工程を経た後、クロム酸クロメート処理（商品名：
アルクロム７１３）を４０℃で４０秒間行い、ついで、
水洗工程、脱イオン水洗工程、乾燥工程を施すことによ
り行った。
【００１２】表１に金具処理の条件と塩水噴霧（ＳＳ
Ｔ）による暴露試験を行った後の接着剥離率の結果を示
す。
Ｔ）による暴露試験を行った後の接着剥離率の結果を示
す。
【００１３】
【表１】
【００１４】なお、塩水噴霧による暴露試験はテストピ
ースを２５％伸長した状態で５％のＮａＣｌ水溶液（３
５℃）を噴霧することにより行った。ここで、実施例１
はブラスト処理とクロム酸クロメート処理を行ったも
の、比較例１はクロム酸クロメート処理のみを行ったも
の、比較例２はブラスト処理のみを行ったもの、比較例
３はクロム酸クロメート処理に代えてリン酸塩化成処理
を行ったものである。表１の結果から、比較例１、２、
３では１５００時間後および２０００時間後の接着剥離
率が高いのに対し、実施例１は２０００時間後の接着剥
離率が１８％と低く良好な結果が得られた。
ースを２５％伸長した状態で５％のＮａＣｌ水溶液（３
５℃）を噴霧することにより行った。ここで、実施例１
はブラスト処理とクロム酸クロメート処理を行ったも
の、比較例１はクロム酸クロメート処理のみを行ったも
の、比較例２はブラスト処理のみを行ったもの、比較例
３はクロム酸クロメート処理に代えてリン酸塩化成処理
を行ったものである。表１の結果から、比較例１、２、
３では１５００時間後および２０００時間後の接着剥離
率が高いのに対し、実施例１は２０００時間後の接着剥
離率が１８％と低く良好な結果が得られた。
【００１５】表２に表面粗さと複合腐食（ＣＣＴ）によ
る暴露試験を行った後の接着剥離率の結果を示す。
る暴露試験を行った後の接着剥離率の結果を示す。
【００１６】
【表２】
【００１７】なお、複合腐食による暴露試験はテストピ
ースを複合腐食サイクル（塩水噴霧・乾燥・湿潤・乾燥
を１サイクル２４時間で行う）を繰り返すことにより行
った。ここで、ブラスト処理により表面粗さＲｚ＝１
６．５μｍ（実施例２）、Ｒｚ＝２２．３μｍ（実施例
３）、Ｒｚ＝３１．５μｍ（実施例４）、Ｒｚ＝５１．
３μｍ（比較例４）とした場合の接着剥離率を評価しそ
の結果を表２に示す。表２の結果から表面粗さＲｚ＝５
１．３μｍ（比較例４）の場合は、１００サイクル後の
接着剥離率が約３０％であるのに対し、その他（実施例
２、３、４）の場合は１００サイクル後の接着剥離率が
５％以下と良好な結果が得られた。表３に皮膜重量と塩
水噴霧（ＳＳＴ）による暴露試験を行った後の接着剥離
率の結果を示す。
ースを複合腐食サイクル（塩水噴霧・乾燥・湿潤・乾燥
を１サイクル２４時間で行う）を繰り返すことにより行
った。ここで、ブラスト処理により表面粗さＲｚ＝１
６．５μｍ（実施例２）、Ｒｚ＝２２．３μｍ（実施例
３）、Ｒｚ＝３１．５μｍ（実施例４）、Ｒｚ＝５１．
３μｍ（比較例４）とした場合の接着剥離率を評価しそ
の結果を表２に示す。表２の結果から表面粗さＲｚ＝５
１．３μｍ（比較例４）の場合は、１００サイクル後の
接着剥離率が約３０％であるのに対し、その他（実施例
２、３、４）の場合は１００サイクル後の接着剥離率が
５％以下と良好な結果が得られた。表３に皮膜重量と塩
水噴霧（ＳＳＴ）による暴露試験を行った後の接着剥離
率の結果を示す。
【００１８】
【表３】
【００１９】ここで、実施例５は皮膜重量が７５ｍｇ／
ｍ2 のものを、実施例６は皮膜重量が１５０ｍｇ／ｍ2
のものを、実施例７は皮膜重量が２００ｍｇ／ｍ2 のも
のを、比較例５は皮膜重量が２３０ｍｇ／ｍ2 のものを
それぞれ用いた。表３の結果から比較例５は２０００時
間暴露後の接着剥離率が３０％以上であるのに対し、実
施例５、６、７は２０００時間暴露後の接着剥離率が１
０〜１６％と良好な結果が得られた。
ｍ2 のものを、実施例６は皮膜重量が１５０ｍｇ／ｍ2
のものを、実施例７は皮膜重量が２００ｍｇ／ｍ2 のも
のを、比較例５は皮膜重量が２３０ｍｇ／ｍ2 のものを
それぞれ用いた。表３の結果から比較例５は２０００時
間暴露後の接着剥離率が３０％以上であるのに対し、実
施例５、６、７は２０００時間暴露後の接着剥離率が１
０〜１６％と良好な結果が得られた。
【００２０】
【発明の効果】本発明の金具付防振ゴムは、防振作用を
呈するゴムとこれに接触して設けられるアルミニウム合
金製金具とからなり、該金具に対して、該金具が筒状金
具の場合には縮径または拡径、該金具が板状金具の場合
には曲げ等の機械加工が施される金具付防振ゴムにおい
て、ブラスト処理により表面を表面粗さＲｚ＝１０〜３
５μｍとすると共に、さらにその上に皮膜重量が５０〜
２００ｍｇ／ｍ2 のクロム酸クロメート処理を施した金
具に大して、ゴムが接着剤層を介して加硫接着したもの
であるから、絞り加工等の二次加工性および腐食環境下
における接着性に優れる。
呈するゴムとこれに接触して設けられるアルミニウム合
金製金具とからなり、該金具に対して、該金具が筒状金
具の場合には縮径または拡径、該金具が板状金具の場合
には曲げ等の機械加工が施される金具付防振ゴムにおい
て、ブラスト処理により表面を表面粗さＲｚ＝１０〜３
５μｍとすると共に、さらにその上に皮膜重量が５０〜
２００ｍｇ／ｍ2 のクロム酸クロメート処理を施した金
具に大して、ゴムが接着剤層を介して加硫接着したもの
であるから、絞り加工等の二次加工性および腐食環境下
における接着性に優れる。
【図１】本発明の実施例を説明する絞りブッシュの断面
図である。
図である。
【図２】接着剥離率を評価するのに用いたテストピース
の断面図である。
の断面図である。
【図３】従来例を説明する絞りブッシュの断面図であ
る。
る。
１ アルミニウム合金製内筒金具 ２ アルミニウム合金製外筒金具 ３ ゴムスリーブ
Claims (1)
- 【請求項１】 防振作用を呈するゴムとこれに接触して
設けられるアルミニウム合金製金具とからなり、該金具
に対して、該金具が筒状金具の場合には縮径又は拡径、
該金具が板状金具の場合には曲げ等の機械加工が施され
る金具付防振ゴムにおいて、 ブラスト処理により表面を表面粗さＲｚ＝１０〜３５μ
ｍとすると共に、さらにその上に皮膜重量が５０〜２０
０ｍｇ／ｍ2 のクロム酸クロメート処理を施した金具に
対して、ゴムが接着剤層を介して加硫接着されているこ
とを特徴とする金具付防振ゴム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34784393A JP2910549B2 (ja) | 1993-12-24 | 1993-12-24 | 金具付防振ゴム |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34784393A JP2910549B2 (ja) | 1993-12-24 | 1993-12-24 | 金具付防振ゴム |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07190116A true JPH07190116A (ja) | 1995-07-28 |
| JP2910549B2 JP2910549B2 (ja) | 1999-06-23 |
Family
ID=18392988
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34784393A Expired - Fee Related JP2910549B2 (ja) | 1993-12-24 | 1993-12-24 | 金具付防振ゴム |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2910549B2 (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19654189A1 (de) * | 1995-12-27 | 1997-08-14 | Tokai Rubber Ind Ltd | Elastische Montagevorrichtung und Verfahren für deren Herstellung |
| JP2002274137A (ja) * | 2001-03-15 | 2002-09-25 | Tokai Rubber Ind Ltd | サスペンションサポート |
| JP2003003272A (ja) * | 2001-06-22 | 2003-01-08 | Hokushin Ind Inc | アルミ−ゴム複合体およびその製造方法 |
| JP2006346833A (ja) * | 2005-06-20 | 2006-12-28 | Yamashita Rubber Co Ltd | ブラスト方法 |
| JP2007285513A (ja) * | 2006-03-22 | 2007-11-01 | Tokai Rubber Ind Ltd | 金具付きゴム部材およびその製法 |
| JP2009270700A (ja) * | 2008-05-12 | 2009-11-19 | Bridgestone Corp | 弾性ブッシュおよびそれの製造方法 |
| DE102009006708A1 (de) * | 2009-01-29 | 2010-08-05 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Verfahren zum Herstellen eines Elastomerlagers |
| CN104475400A (zh) * | 2014-11-26 | 2015-04-01 | 国网河南安阳县供电公司 | 一种绝缘子砂洗生产线 |
-
1993
- 1993-12-24 JP JP34784393A patent/JP2910549B2/ja not_active Expired - Fee Related
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