JP2897042B2 - ゴム複合体の製造方法 - Google Patents
ゴム複合体の製造方法Info
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- JP2897042B2 JP2897042B2 JP32096189A JP32096189A JP2897042B2 JP 2897042 B2 JP2897042 B2 JP 2897042B2 JP 32096189 A JP32096189 A JP 32096189A JP 32096189 A JP32096189 A JP 32096189A JP 2897042 B2 JP2897042 B2 JP 2897042B2
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- Japan
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- rubber
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、ゴムと複合化すべき対象物に高い接着力を
持って、しかも高耐久性、高耐蝕性をもってゴムを複合
することができ、防振ゴム等の製造に好適に採用される
ゴム複合体の製造方法に関する。
持って、しかも高耐久性、高耐蝕性をもってゴムを複合
することができ、防振ゴム等の製造に好適に採用される
ゴム複合体の製造方法に関する。
防振ゴム、特に自動車用防振ゴムは、ゴム／金属間の
高い接着性能と、更に厳しい腐蝕環境で使用されること
から、ゴム／金属加硫接着の耐久性並びにゴム非接着部
（金属部）における高耐蝕性の両立が求められる。
高い接着性能と、更に厳しい腐蝕環境で使用されること
から、ゴム／金属加硫接着の耐久性並びにゴム非接着部
（金属部）における高耐蝕性の両立が求められる。
従来、かかる防振ゴム等のゴム／金属複合体を製造す
る方法としては、接着前処理として金属素地にブラスト
処理等の物理的表面粗化処理を施したり、リン酸亜鉛系
化成処理などを施した後に市販加硫接着剤を適当し、次
いでゴムを接着加硫する方法が一般的に実施されてい
る。
る方法としては、接着前処理として金属素地にブラスト
処理等の物理的表面粗化処理を施したり、リン酸亜鉛系
化成処理などを施した後に市販加硫接着剤を適当し、次
いでゴムを接着加硫する方法が一般的に実施されてい
る。
しかし、この方法は、金属部分を防錆処理するために
塗装を行なう必要があるが、この場合塗装としては、カ
チオン電着塗装などの高温焼付型の塗装はゴム及び接着
層の劣化をまねくことから適用できず、このため常乾又
は低温焼付型の耐蝕性の低い塗装の適用を余儀なくされ
ている。
塗装を行なう必要があるが、この場合塗装としては、カ
チオン電着塗装などの高温焼付型の塗装はゴム及び接着
層の劣化をまねくことから適用できず、このため常乾又
は低温焼付型の耐蝕性の低い塗装の適用を余儀なくされ
ている。
また、金属部分の防錆仕様が種々の制約により塗装仕
様ではなく、亜鉛系めっき仕様の場合も多い。しかし、
亜鉛系めっき金属への加硫接着剤を用いたゴム加硫接着
品質は低く、かつ不安定であり、自動車用防振ゴムな
ど、高い接着の信頼性を要求される製品への適用は困難
である。
様ではなく、亜鉛系めっき仕様の場合も多い。しかし、
亜鉛系めっき金属への加硫接着剤を用いたゴム加硫接着
品質は低く、かつ不安定であり、自動車用防振ゴムな
ど、高い接着の信頼性を要求される製品への適用は困難
である。
一方、金属素地にブラスト処理やリン酸亜鉛系化成処
理してゴム／金属加硫接着複合体を製造した後に、金属
部分の防錆処理として電気亜鉛系めっき処理を施す場合
もあるが、一般にめっき処理は強い酸やアルカリによる
処理を実施するため、この方法はゴム及び接着層の劣化
を招く。
理してゴム／金属加硫接着複合体を製造した後に、金属
部分の防錆処理として電気亜鉛系めっき処理を施す場合
もあるが、一般にめっき処理は強い酸やアルカリによる
処理を実施するため、この方法はゴム及び接着層の劣化
を招く。
このように、ゴム／金属加硫接着複合体への亜鉛系め
っき処理の適用は、金属素地へのゴム接着前処理として
の適用においても、ゴム／金属加硫接着複合体への防錆
処理としての適用においても、技術的に種々の困難があ
る。
っき処理の適用は、金属素地へのゴム接着前処理として
の適用においても、ゴム／金属加硫接着複合体への防錆
処理としての適用においても、技術的に種々の困難があ
る。
本発明は、金属等のゴムと複合化すべき対象物に対
し、ゴム接着前処理として亜鉛系めっき処理を有効に採
用することを目的としてなされたもので、亜鉛系めっき
皮膜とゴムとの接着性能に優れ、かつゴムと亜鉛系めっ
き皮膜との加硫接着の耐久性及び該亜鉛系めっき皮膜に
おける耐蝕性の高いゴム複合体の製造方法を提供するこ
とを目的とする。
し、ゴム接着前処理として亜鉛系めっき処理を有効に採
用することを目的としてなされたもので、亜鉛系めっき
皮膜とゴムとの接着性能に優れ、かつゴムと亜鉛系めっ
き皮膜との加硫接着の耐久性及び該亜鉛系めっき皮膜に
おける耐蝕性の高いゴム複合体の製造方法を提供するこ
とを目的とする。
本発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討を重ね
た結果、ゴムと複合化すべき対象物に、電気亜鉛めっき
又は亜鉛合金めっき（以下、亜鉛系めっきと総称するこ
とがある）を施し、亜鉛系めっき皮膜を形成した後、該
めっき皮膜に黒色又は緑色（オリーブ）クロメート処理
を施すこと、しかも該クロメート処理後に50〜100℃で
湯洗処理を施すことが、亜鉛系めっき皮膜と加硫接着剤
を介してゴムと接着したときの接着性、腐蝕環境下にお
ける接着の耐久性、防錆性能の点で有効であることを見
い出した。
た結果、ゴムと複合化すべき対象物に、電気亜鉛めっき
又は亜鉛合金めっき（以下、亜鉛系めっきと総称するこ
とがある）を施し、亜鉛系めっき皮膜を形成した後、該
めっき皮膜に黒色又は緑色（オリーブ）クロメート処理
を施すこと、しかも該クロメート処理後に50〜100℃で
湯洗処理を施すことが、亜鉛系めっき皮膜と加硫接着剤
を介してゴムと接着したときの接着性、腐蝕環境下にお
ける接着の耐久性、防錆性能の点で有効であることを見
い出した。
即ち、亜鉛系めっき後、めっき皮膜にクロメート処理
を施し、めっき皮膜の耐蝕性を向上させることはよく知
られている。この場合、クロメート処理としては種々の
ものが提案されているが、一般に有色（黄色乃至赤色又
は虹色）クロメートや光沢（銀白色）クロメート処理が
多く採用されている。しかし、かかる有色クロメートや
光沢クロメート処理では、ゴムと複合化する場合は後述
する実験結果から明らかなように、接着性、耐久性、防
錆機能を向上させる効果はなく、種々のクロメート処理
のうち、黒色及び緑色クロメート処理を採用した場合に
これらの効果が発揮されることを知見した。また、クロ
メート処理後の水洗工程において、通常湯洗を行なうこ
とはなく、湯洗は被処理物の温度を上げて乾燥を容易に
する目的で稀に実施する場合もあるが、むしろ湯洗を行
なうことは、一般にはボケなどの発生によるクロメート
皮膜の外観低下につながり、更にはクロメート処理の目
的の一つである高耐蝕性の付与に対してマイナスに作用
するため、非常識な処理として位置づけられている。と
ころが、ゴムとの複合化においては、黒色又は緑色クロ
メート処理を行なっても、その後単なる水洗のみで湯洗
を行なわない場合は、十分な接着機能、耐久機能、防錆
機能が得られないにもかかわらず、黒色又は緑色クロメ
ート処理後、湯洗処理を施す場合は、これら機能が顕著
に発揮されることを知見し、本発明をなすに至ったもの
である。
を施し、めっき皮膜の耐蝕性を向上させることはよく知
られている。この場合、クロメート処理としては種々の
ものが提案されているが、一般に有色（黄色乃至赤色又
は虹色）クロメートや光沢（銀白色）クロメート処理が
多く採用されている。しかし、かかる有色クロメートや
光沢クロメート処理では、ゴムと複合化する場合は後述
する実験結果から明らかなように、接着性、耐久性、防
錆機能を向上させる効果はなく、種々のクロメート処理
のうち、黒色及び緑色クロメート処理を採用した場合に
これらの効果が発揮されることを知見した。また、クロ
メート処理後の水洗工程において、通常湯洗を行なうこ
とはなく、湯洗は被処理物の温度を上げて乾燥を容易に
する目的で稀に実施する場合もあるが、むしろ湯洗を行
なうことは、一般にはボケなどの発生によるクロメート
皮膜の外観低下につながり、更にはクロメート処理の目
的の一つである高耐蝕性の付与に対してマイナスに作用
するため、非常識な処理として位置づけられている。と
ころが、ゴムとの複合化においては、黒色又は緑色クロ
メート処理を行なっても、その後単なる水洗のみで湯洗
を行なわない場合は、十分な接着機能、耐久機能、防錆
機能が得られないにもかかわらず、黒色又は緑色クロメ
ート処理後、湯洗処理を施す場合は、これら機能が顕著
に発揮されることを知見し、本発明をなすに至ったもの
である。
従って、本発明は、ゴムと複合化すべき対象物に電気
亜鉛又は亜鉛合金めっきを施し、この亜鉛又は亜鉛合金
めっき皮膜を黒色又は緑色クロメート処理し、次いで50
〜100℃で湯洗処理した後、このクロメート皮膜上に加
硫接着剤を介してゴムを加硫接着することを特徴とする
ゴム複合体の製造方法を提供する。
亜鉛又は亜鉛合金めっきを施し、この亜鉛又は亜鉛合金
めっき皮膜を黒色又は緑色クロメート処理し、次いで50
〜100℃で湯洗処理した後、このクロメート皮膜上に加
硫接着剤を介してゴムを加硫接着することを特徴とする
ゴム複合体の製造方法を提供する。
以下、本発明につき更に詳しく説明する。
本発明において、ゴムと複合化すべき対象物はその目
的において種々選定され、その材質も制限されないが、
通常スチール等の金属である。
的において種々選定され、その材質も制限されないが、
通常スチール等の金属である。
本発明は、まずこの対象物に亜鉛系めっき、即ち亜鉛
めっき又は亜鉛合金めっき処理を施すが、この場合めっ
きの前処理は素材の種類等に応じた常法により行なうこ
とができる。なお、素材には必要によりブラスト処理等
の物理的粗面化処理を施すことは差支えない。
めっき又は亜鉛合金めっき処理を施すが、この場合めっ
きの前処理は素材の種類等に応じた常法により行なうこ
とができる。なお、素材には必要によりブラスト処理等
の物理的粗面化処理を施すことは差支えない。
亜鉛めっき液、亜鉛合金めっき液としては、特に制限
がなく、シアン浴、非シアン浴等のアルカリ浴でも酸性
浴でもよく、公知の組成のめっき液を使用し得、まため
っき条件も通常の条件でよい。なお、亜鉛合金めっきと
しては、Zn−Fe,Zn−Ni等が挙げられるが、Zn−Fe合金
めっきにおけるめっき皮膜中のFe含量は0.3〜0.7重量％
程度とすることが好ましく、特に0.5重量％とすること
が好ましい。またZn−Ni合金めっきにおけるめっき皮膜
中のNi含量は５〜10重量％とすることが好ましく、特に
７重量％程度とすることが好ましい。また、めっき皮膜
の膜厚も必ずしも限定されないが、５〜13μｍとするこ
とが好ましい。
がなく、シアン浴、非シアン浴等のアルカリ浴でも酸性
浴でもよく、公知の組成のめっき液を使用し得、まため
っき条件も通常の条件でよい。なお、亜鉛合金めっきと
しては、Zn−Fe,Zn−Ni等が挙げられるが、Zn−Fe合金
めっきにおけるめっき皮膜中のFe含量は0.3〜0.7重量％
程度とすることが好ましく、特に0.5重量％とすること
が好ましい。またZn−Ni合金めっきにおけるめっき皮膜
中のNi含量は５〜10重量％とすることが好ましく、特に
７重量％程度とすることが好ましい。また、めっき皮膜
の膜厚も必ずしも限定されないが、５〜13μｍとするこ
とが好ましい。
本発明は、このように対象物に亜鉛系めっき皮膜を形
成した後、黒色又は緑色クロメート処理を行ない、次い
でその水洗工程中に湯洗処理を追加して湯洗を行なうも
のである。これにより、ゴムと亜鉛系めっき皮膜との加
硫品質の問題が解決され、一次接着（常態接着）性が十
分確保される。しかも、自動車用防振ゴムのように厳し
い金属腐蝕環境で使用される複合体においては、接着層
で起こる腐蝕反応によりゴム接着剥離が誘発されるた
め、腐蝕環境における接着の耐久性も重要な接着品質で
あるが、かかる腐蝕環境における接着の耐久性が向上す
ると共に、ゴム／金属複合体のゴム非接着部における金
属部分の低い耐蝕性の問題も解決される。
成した後、黒色又は緑色クロメート処理を行ない、次い
でその水洗工程中に湯洗処理を追加して湯洗を行なうも
のである。これにより、ゴムと亜鉛系めっき皮膜との加
硫品質の問題が解決され、一次接着（常態接着）性が十
分確保される。しかも、自動車用防振ゴムのように厳し
い金属腐蝕環境で使用される複合体においては、接着層
で起こる腐蝕反応によりゴム接着剥離が誘発されるた
め、腐蝕環境における接着の耐久性も重要な接着品質で
あるが、かかる腐蝕環境における接着の耐久性が向上す
ると共に、ゴム／金属複合体のゴム非接着部における金
属部分の低い耐蝕性の問題も解決される。
ここで、黒色又は緑色クロメート処理に用いるクロメ
ート液としては公知の組成のものが使用でき、またその
処理条件も通常の条件を採用し得る。なお、クロメート
処理の前に、必要によりめっき皮膜を希硝酸水溶液等を
用いて活性化処理することができる。
ート液としては公知の組成のものが使用でき、またその
処理条件も通常の条件を採用し得る。なお、クロメート
処理の前に、必要によりめっき皮膜を希硝酸水溶液等を
用いて活性化処理することができる。
また、湯洗はその水洗工程に追加して行なえばよい
が、好ましくは水洗後、最後に湯洗を行ない、次いで乾
燥する。この場合、湯洗は、温度50〜100℃、より好ま
しくは60〜80℃の範囲が推奨され、更に湯洗時間は20秒
以上、特にクロメート皮膜組成の接着品質からみたとき
の最適化、更にはライン操業時の生産性等の点から30〜
60秒の範囲とすることが好ましい。
が、好ましくは水洗後、最後に湯洗を行ない、次いで乾
燥する。この場合、湯洗は、温度50〜100℃、より好ま
しくは60〜80℃の範囲が推奨され、更に湯洗時間は20秒
以上、特にクロメート皮膜組成の接着品質からみたとき
の最適化、更にはライン操業時の生産性等の点から30〜
60秒の範囲とすることが好ましい。
このように亜鉛系めっき、黒色又は緑色（オリーブ）
クロメート、湯洗処理を施された対象物は、次いで常法
に従い、加硫接着剤を塗布し、ゴムを加硫接着するもの
である。この場合、加硫接着剤としては、汎用の一液塗
工型及び二液塗工型のゴム系、フェノール樹脂系等の公
知の加硫接着剤が使用し得、また複合すべきゴムは、天
然ゴム、各種合成ゴムの単独又はブレンド物からなるゴ
ム成分に必要に応じて充填剤、加硫剤、加硫促進剤、老
化防止剤等の常用成分を配合したゴム組成物から形成す
ることができ、その通常の条件で加硫接着することがで
きる。
クロメート、湯洗処理を施された対象物は、次いで常法
に従い、加硫接着剤を塗布し、ゴムを加硫接着するもの
である。この場合、加硫接着剤としては、汎用の一液塗
工型及び二液塗工型のゴム系、フェノール樹脂系等の公
知の加硫接着剤が使用し得、また複合すべきゴムは、天
然ゴム、各種合成ゴムの単独又はブレンド物からなるゴ
ム成分に必要に応じて充填剤、加硫剤、加硫促進剤、老
化防止剤等の常用成分を配合したゴム組成物から形成す
ることができ、その通常の条件で加硫接着することがで
きる。
本発明によれば、著しく高いゴム／金属界面の接着
性、耐久性、防錆機能を有するゴム複合体が得られるも
ので、各種接着・防錆品質の要求レベルに応じたゴム複
合体を提供することができる。また、素材にブラスト処
理、リン酸亜鉛系化成処理などの接着前処理を施したゴ
ム／金属加硫接着複合体に更にそのゴム非接着部の金属
部に防錆処理として塗装を行なう従来のゴム複合体の製
造法に比較し、本発明の製造方法は数段低いコストで優
れた接着・防錆性能を有するゴム複合体を提供できるも
のである。
性、耐久性、防錆機能を有するゴム複合体が得られるも
ので、各種接着・防錆品質の要求レベルに応じたゴム複
合体を提供することができる。また、素材にブラスト処
理、リン酸亜鉛系化成処理などの接着前処理を施したゴ
ム／金属加硫接着複合体に更にそのゴム非接着部の金属
部に防錆処理として塗装を行なう従来のゴム複合体の製
造法に比較し、本発明の製造方法は数段低いコストで優
れた接着・防錆性能を有するゴム複合体を提供できるも
のである。
従って、本発明は極めて高い接着信頼性及び厳しい腐
蝕環境における諸性能が要求される自動車用防振ゴム、
その他金属部の防錆仕様として塗装以外のものが要求さ
れる防振ゴムなどの製造に好適に採用される。
蝕環境における諸性能が要求される自動車用防振ゴム、
その他金属部の防錆仕様として塗装以外のものが要求さ
れる防振ゴムなどの製造に好適に採用される。
実施例 以下、実施例と比較例を示し、本発明を具体的に説明
するが、本発明は下記実施例に制限されるものではな
い。
するが、本発明は下記実施例に制限されるものではな
い。
なお、下記例において使用しためっき液及びクロメー
ト処理剤、並びにゴム組成物配合を下記表に示す なお、めっき前処理は常法に従って行ない、まためっ
き後、必要に応じて酸浸漬（62％硝酸5ml/lの水溶液）
による活性化処理をクロメート処理の前処理として行な
った。
ト処理剤、並びにゴム組成物配合を下記表に示す なお、めっき前処理は常法に従って行ない、まためっ
き後、必要に応じて酸浸漬（62％硝酸5ml/lの水溶液）
による活性化処理をクロメート処理の前処理として行な
った。
〔実施例，比較例〕 接着試験片の作製 JIS K 6301,8,8.2に定められた試験金具に、第３表に
示したように電気亜鉛系めっき処理を施して約８μｍの
めっき層を形成し、次いでクロメート処理を施した後、
その水洗工程に湯洗（70℃,30秒）を追加して（実施
例）又は湯洗なしで（比較例）処理し、乾燥させた。
示したように電気亜鉛系めっき処理を施して約８μｍの
めっき層を形成し、次いでクロメート処理を施した後、
その水洗工程に湯洗（70℃,30秒）を追加して（実施
例）又は湯洗なしで（比較例）処理し、乾燥させた。
なお、比較例６は、亜鉛めっき後、クロメート処理の
代りにリン酸亜鉛系化成処理剤（日本パーカライジング
（株）社製パルボンドＬ−3007）を用いて化成処理を行
なった。また、比較例15は、亜鉛系めっき及びクロメー
ト処理を行なう代りに、リン酸亜鉛系化成処理剤（日本
パーカライジング（株）社製パルボンド860）を用いて
試験金具に直接化成処理を施し、比較例16は試験金具に
直接ショットブラスト処理を施した。
代りにリン酸亜鉛系化成処理剤（日本パーカライジング
（株）社製パルボンドＬ−3007）を用いて化成処理を行
なった。また、比較例15は、亜鉛系めっき及びクロメー
ト処理を行なう代りに、リン酸亜鉛系化成処理剤（日本
パーカライジング（株）社製パルボンド860）を用いて
試験金具に直接化成処理を施し、比較例16は試験金具に
直接ショットブラスト処理を施した。
次に、この試験金具に汎用二液塗工型の下塗接着剤
（ロード社製ケムロック205）を塗布、乾燥後、上塗り
接着剤（ロード社製ケムロック220）を塗布、乾燥し
た。次いで、この金具に第２表のゴム組成物を適用し、
JIS K 6301,8,8.2に定めるゴム／金属接着体の試験片を
作製した。
（ロード社製ケムロック205）を塗布、乾燥後、上塗り
接着剤（ロード社製ケムロック220）を塗布、乾燥し
た。次いで、この金具に第２表のゴム組成物を適用し、
JIS K 6301,8,8.2に定めるゴム／金属接着体の試験片を
作製した。
この接着試験片につき、一次（常態）接着性能の評価
としてJISに準拠した接着（引張）試験を行ない、二次
接着性能、即ち腐蝕環境における接着の耐久性能の評価
としてゴムに20％の伸張歪をかけた状態で試験を行なっ
た。この場合、一つの評価に８個の試験片を準備し、ゴ
ムに20％の伸張歪をかけた状態でJIS Z 2371に定める中
性塩水噴霧試験に供し、250時間経過毎に試験片２個づ
つを試験槽から取り出し、そのゴム／金属の接着剥離進
行状況をチェックした。
としてJISに準拠した接着（引張）試験を行ない、二次
接着性能、即ち腐蝕環境における接着の耐久性能の評価
としてゴムに20％の伸張歪をかけた状態で試験を行なっ
た。この場合、一つの評価に８個の試験片を準備し、ゴ
ムに20％の伸張歪をかけた状態でJIS Z 2371に定める中
性塩水噴霧試験に供し、250時間経過毎に試験片２個づ
つを試験槽から取り出し、そのゴム／金属の接着剥離進
行状況をチェックした。
防錆試験片の作製 試験金具として冷間圧延鋼板（150×70×0.8mm,spc
c）を使用した以外は接着試験片と同様にして防錆試験
片を作製した。
c）を使用した以外は接着試験片と同様にして防錆試験
片を作製した。
防錆力の評価は試験片４個を用い、そのうち２個はそ
のまま、残りの２個はエアーオーブンで熱処理（170℃,
15分）を施した後、同時にJIS Z 2371に定める中性塩水
噴霧試験を1000時間行ない、その時の白錆と赤錆との発
生状況をチェックし、その防錆力を評価した。
のまま、残りの２個はエアーオーブンで熱処理（170℃,
15分）を施した後、同時にJIS Z 2371に定める中性塩水
噴霧試験を1000時間行ない、その時の白錆と赤錆との発
生状況をチェックし、その防錆力を評価した。
以上の結果を第３表に示す。
〈注１〉接着破断モード R:接着破壊面におけるゴム破壊の割合 PM:接着破壊面における金属／下塗り接着間の剥離（PM
剥離）の割合 〈注２〉二次接着品質の評価基準： 中性塩水噴霧試験において、 ◎:1000時間経過後もPM剥離が皆無 ○:750時間経過時に顕著なPM剥離が発生 △:500 〃 ×:250 〃 〈注３〉 白錆：亜鉛系めっき皮膜の錆で、試験金具（鋼板）から
の錆がない状態 赤錆：試験金具（鋼板）からの錆
剥離）の割合 〈注２〉二次接着品質の評価基準： 中性塩水噴霧試験において、 ◎:1000時間経過後もPM剥離が皆無 ○:750時間経過時に顕著なPM剥離が発生 △:500 〃 ×:250 〃 〈注３〉 白錆：亜鉛系めっき皮膜の錆で、試験金具（鋼板）から
の錆がない状態 赤錆：試験金具（鋼板）からの錆
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭61−213378（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−157287（ＪＰ，Ａ) 実開 昭51−124075（ＪＰ，Ｕ) 特公 昭62−59182（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B32B 15/06 C23C 22/24 C08J 5/12
Claims (1)
- 【請求項１】ゴムと複合化すべき対象物に電気亜鉛又は
亜鉛合金めっきを施し、この亜鉛又は亜鉛合金めっき皮
膜を黒色又は緑色クロメート処理し、次いで50〜100℃
で湯洗処理した後、このクロメート皮膜上に加硫接着剤
を介してゴムを加硫接着することを特徴とするゴム複合
体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32096189A JP2897042B2 (ja) | 1989-12-11 | 1989-12-11 | ゴム複合体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32096189A JP2897042B2 (ja) | 1989-12-11 | 1989-12-11 | ゴム複合体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03182339A JPH03182339A (ja) | 1991-08-08 |
| JP2897042B2 true JP2897042B2 (ja) | 1999-05-31 |
Family
ID=18127229
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32096189A Expired - Lifetime JP2897042B2 (ja) | 1989-12-11 | 1989-12-11 | ゴム複合体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2897042B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IT1246740B (it) * | 1990-12-27 | 1994-11-26 | Pirelli Cavi Spa | Articolo comprendente almeno un filo metallico annegato in un materiale elastomerico vulcanizzato. |
| JP4827149B2 (ja) * | 2009-01-22 | 2011-11-30 | 日立機材株式会社 | フリーアクセスフロア構成部材の表面処理方法、及びフリーアクセスフロア構成部材 |
-
1989
- 1989-12-11 JP JP32096189A patent/JP2897042B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03182339A (ja) | 1991-08-08 |
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