JP3468575B2 - すべりブッシュの製法 - Google Patents
すべりブッシュの製法Info
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- JP3468575B2 JP3468575B2 JP06664194A JP6664194A JP3468575B2 JP 3468575 B2 JP3468575 B2 JP 3468575B2 JP 06664194 A JP06664194 A JP 06664194A JP 6664194 A JP6664194 A JP 6664194A JP 3468575 B2 JP3468575 B2 JP 3468575B2
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- Japan
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- outer collar
- diameter
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- Support Of The Bearing (AREA)
- Vibration Prevention Devices (AREA)
- Springs (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は自動車のサスペンショ
ン装置などに使用されるすべりブッシュの製法に関す
る。
ン装置などに使用されるすべりブッシュの製法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】このようなすべりブッシュの一般的な構
造は、円筒状かつ同心状をなすアウターカラー及びイン
ナーパイプと、これらの間に介装される弾性体を備える
とともに、インナーパイプは中央部に球状突部を備え、
この球状突部を若干の間隙をもって収容する球状凹部を
有する摺動部材をインナーパイプの周囲へ取付け、さら
にこの摺動材の外周面と弾性体の内周側を接着等により
一体化したものである。
造は、円筒状かつ同心状をなすアウターカラー及びイン
ナーパイプと、これらの間に介装される弾性体を備える
とともに、インナーパイプは中央部に球状突部を備え、
この球状突部を若干の間隙をもって収容する球状凹部を
有する摺動部材をインナーパイプの周囲へ取付け、さら
にこの摺動材の外周面と弾性体の内周側を接着等により
一体化したものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、このようなす
べりブッシュは、摺動材を固定する部材や、摺動面へ異
物が侵入することを防止するためのシール部などを必要
とするため、構造が複雑となり、なおかつ構造部品も多
いことからコストがアップし、また製造工程も多く品質
管理が困難となっている。
べりブッシュは、摺動材を固定する部材や、摺動面へ異
物が侵入することを防止するためのシール部などを必要
とするため、構造が複雑となり、なおかつ構造部品も多
いことからコストがアップし、また製造工程も多く品質
管理が困難となっている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
本発明に係るすべりブッシュの製法は、中央部に球状突
部を備えかつその両側へ突出する一対の軸部を有するイ
ンナーパイプと、このインナーパイプを嵌合するため前
記球状突部をすべり可能に嵌合する球状凹部が設けられ
た主体部と、前記一対の軸部を嵌合する一対の軸穴が設
けられかつ前記大径の主体部よりも小径の外周をなす小
径部とを有する弾性体と、この弾性体の外側を覆いかつ
前記主体部外側の大径部分と、前記小径部外側の縮径部
と、前記大径部分から前記縮径部に向かって先細り状に
傾斜する斜面とを有する筒状のアウターカラーとを備え
たすべりブッシュの製法において、前記アウターカラー
の両端部のうち少なくとも一方側を、前記縮径部及び斜
面部分が形成されない縮径前の状態とし、前記弾性部材
には、前記アウターカラーの斜面部分に対応する前記弾
性体の外周部分を前記小径部に向かって先細り状に傾斜
する斜面に形成し、縮径前のアウターカラーの内側へ前
記弾性体を設けたとき、前記アウターカラーの前記縮径
前の端部と前記弾性体の斜面状なす外周との間に、アウ
ターカラーの軸端方向に向かって拡開する空間を形成す
るとともに、前記インナーパイプをその一端側から前記
アウターカラーの縮径前状態をなす端部側になる前記弾
性体の軸穴へ入れ、前記球状突部を圧入して前記球状凹
部内へ嵌合し、かつ両端側の軸部を前記両軸穴へ嵌合し
てから、前記アウターカラーの前記縮径前の端部を前記
弾性体の斜面部分との間に形成された前記空間がほぼ無
くなるように縮径して、前記アウターカラーの斜面部分
と前記縮径部を形成することを特徴とするすべりブッシ
ュの製法。
本発明に係るすべりブッシュの製法は、中央部に球状突
部を備えかつその両側へ突出する一対の軸部を有するイ
ンナーパイプと、このインナーパイプを嵌合するため前
記球状突部をすべり可能に嵌合する球状凹部が設けられ
た主体部と、前記一対の軸部を嵌合する一対の軸穴が設
けられかつ前記大径の主体部よりも小径の外周をなす小
径部とを有する弾性体と、この弾性体の外側を覆いかつ
前記主体部外側の大径部分と、前記小径部外側の縮径部
と、前記大径部分から前記縮径部に向かって先細り状に
傾斜する斜面とを有する筒状のアウターカラーとを備え
たすべりブッシュの製法において、前記アウターカラー
の両端部のうち少なくとも一方側を、前記縮径部及び斜
面部分が形成されない縮径前の状態とし、前記弾性部材
には、前記アウターカラーの斜面部分に対応する前記弾
性体の外周部分を前記小径部に向かって先細り状に傾斜
する斜面に形成し、縮径前のアウターカラーの内側へ前
記弾性体を設けたとき、前記アウターカラーの前記縮径
前の端部と前記弾性体の斜面状なす外周との間に、アウ
ターカラーの軸端方向に向かって拡開する空間を形成す
るとともに、前記インナーパイプをその一端側から前記
アウターカラーの縮径前状態をなす端部側になる前記弾
性体の軸穴へ入れ、前記球状突部を圧入して前記球状凹
部内へ嵌合し、かつ両端側の軸部を前記両軸穴へ嵌合し
てから、前記アウターカラーの前記縮径前の端部を前記
弾性体の斜面部分との間に形成された前記空間がほぼ無
くなるように縮径して、前記アウターカラーの斜面部分
と前記縮径部を形成することを特徴とするすべりブッシ
ュの製法。
【０００５】なお、弾性体をアウターカラーと一体に形
成して接着させることも、弾性体をアウターカラーと別
体に形成して非接着にしておくこともできる。また、ア
ウターカラーに大径部分部から縮径部に向かって先細り
状に傾斜する斜面を設けるとともに、前記縮径部は前記
小径部を前記軸部の外周へ密接させることもできる。さ
らにアウターカラーの一端を予めアウターカラーの成形
と同時に形成される小径部とし、他端を弾性体が設けら
れるまで縮径前の状態にしておくことができる。
成して接着させることも、弾性体をアウターカラーと別
体に形成して非接着にしておくこともできる。また、ア
ウターカラーに大径部分部から縮径部に向かって先細り
状に傾斜する斜面を設けるとともに、前記縮径部は前記
小径部を前記軸部の外周へ密接させることもできる。さ
らにアウターカラーの一端を予めアウターカラーの成形
と同時に形成される小径部とし、他端を弾性体が設けら
れるまで縮径前の状態にしておくことができる。
【０００６】また、軸穴の内周面にシールリップを一体
に突出形成しておくこともでき、さらには上記いずれか
の構造において、球状凹部と球状突部の間隙に潤滑剤又
は摺動材を介在させることもできる。この場合は、前記
アウターカラーの端部を縮径する前の状態にて、前記小
径部を拡開させて前記軸穴の内周面と前記軸部との間に
間隙を形成し、この間隙から前記球状凹部と球状突部の
間に形成された間隙に潤滑剤又は摺動材を注入する。
に突出形成しておくこともでき、さらには上記いずれか
の構造において、球状凹部と球状突部の間隙に潤滑剤又
は摺動材を介在させることもできる。この場合は、前記
アウターカラーの端部を縮径する前の状態にて、前記小
径部を拡開させて前記軸穴の内周面と前記軸部との間に
間隙を形成し、この間隙から前記球状凹部と球状突部の
間に形成された間隙に潤滑剤又は摺動材を注入する。
【０００７】
【作用】弾性体の軸心側に形成した軸穴及び球状凹部か
らなる内部空間内へインナーパイプを一方の軸部から圧
入して、インナーパイプの球状突部を弾性体の球状凹部
内へ嵌合し、同時に両端の軸部をそれぞれ対応する軸穴
へ嵌合する。
らなる内部空間内へインナーパイプを一方の軸部から圧
入して、インナーパイプの球状突部を弾性体の球状凹部
内へ嵌合し、同時に両端の軸部をそれぞれ対応する軸穴
へ嵌合する。
【０００８】次に、インナーパイプと一体化された弾性
体が内側に配置された状態で、アウターカラーの少なく
とも一端を縮径すると、アウターカラーの縮径前端部と
弾性体の斜面部分との間に形成されていた空間がほぼ無
くなるように縮径して斜面部分と縮径部を形成する。こ
のアウターカラーの縮径による縮径部によって弾性体の
軸方向端部もインナーパイプの軸部周囲へ密着して、弾
性体及びアウターカラーが抜け止めされた状態ですべり
ブッシュが組立てられる。
体が内側に配置された状態で、アウターカラーの少なく
とも一端を縮径すると、アウターカラーの縮径前端部と
弾性体の斜面部分との間に形成されていた空間がほぼ無
くなるように縮径して斜面部分と縮径部を形成する。こ
のアウターカラーの縮径による縮径部によって弾性体の
軸方向端部もインナーパイプの軸部周囲へ密着して、弾
性体及びアウターカラーが抜け止めされた状態ですべり
ブッシュが組立てられる。
【０００９】したがって、本発明のブッシュは、アウタ
ーカラー、インナーパイプ及び弾性体の３部材のみで構
成できるため構造が簡単になるとともに、アウターカラ
ーの両端又は片側の縮径加工をするだけで組立できるの
で、部品点数及び組立工数の削減により組立を簡素化で
き、低コスト化が可能となる。また、品質管理項目も減
少し管理上も有利となる。また、縮径加工程度により、
小径部の軸部に対する締めしろ調節を自由にでき、ブッ
シュの特性をコントロールできる。
ーカラー、インナーパイプ及び弾性体の３部材のみで構
成できるため構造が簡単になるとともに、アウターカラ
ーの両端又は片側の縮径加工をするだけで組立できるの
で、部品点数及び組立工数の削減により組立を簡素化で
き、低コスト化が可能となる。また、品質管理項目も減
少し管理上も有利となる。また、縮径加工程度により、
小径部の軸部に対する締めしろ調節を自由にでき、ブッ
シュの特性をコントロールできる。
【００１０】なお、弾性体はアウターカラー側へ予め接
着又は非接着しておくことができ、接着する場合は、弾
性体をアウターカラー内へ一体に形成できる。一方、非
接着の場合は、弾性体をアウターカラーと別体に形成で
きるので、作業効率が良い。また、弾性体の軸穴内周に
シールリップを設けるとシールを簡単かつ確実にでき
る。
着又は非接着しておくことができ、接着する場合は、弾
性体をアウターカラー内へ一体に形成できる。一方、非
接着の場合は、弾性体をアウターカラーと別体に形成で
きるので、作業効率が良い。また、弾性体の軸穴内周に
シールリップを設けるとシールを簡単かつ確実にでき
る。
【００１１】さらに、球状凹部と球状突部の間に潤滑剤
又は摺動材を注入すると、球状凹部と球状突部間の摩擦
をより小さくしてすべりを良好にできる。しかも潤滑剤
又は摺動材の注入は、予め一方側の軸穴を拡開させて、
ここに形成された間隙から注入し、その後小径部を軸部
へ密着させれば終了するので、極めて簡単にできる。
又は摺動材を注入すると、球状凹部と球状突部間の摩擦
をより小さくしてすべりを良好にできる。しかも潤滑剤
又は摺動材の注入は、予め一方側の軸穴を拡開させて、
ここに形成された間隙から注入し、その後小径部を軸部
へ密着させれば終了するので、極めて簡単にできる。
【００１２】
【実施例】図１に基づいて第１実施例を示す。図１は本
実施例に係るすべりブッシュの製造工程を（Ａ）、
（Ｂ）、（Ｃ）と併記したものである。これらに示すよ
うに、このすべりブッシュは、その構成部品をアウター
カラー１０、弾性体２０及びインナーパイプ３０の３部
材だけとしている。
実施例に係るすべりブッシュの製造工程を（Ａ）、
（Ｂ）、（Ｃ）と併記したものである。これらに示すよ
うに、このすべりブッシュは、その構成部品をアウター
カラー１０、弾性体２０及びインナーパイプ３０の３部
材だけとしている。
【００１３】アウターカラー１０は金属製又は樹脂製等
の剛性のある筒状部材であり、中間の厚肉部１２に対
し、その両端側は薄肉の縮径加工部１４となっている。
の剛性のある筒状部材であり、中間の厚肉部１２に対
し、その両端側は薄肉の縮径加工部１４となっている。
【００１４】弾性体２０はゴム等の適宜弾性材料で構成
され（以下、ゴムの場合について説明する）、アウター
カラー１０の内側へ入れられる略筒状の部材であり、中
央部に球状凹部２２が形成され、かつその直径方向両端
側すなわち球状凹部２２を挟んでアウターカラー１０の
中心軸線に沿って互いに反対方向へ延びる一対の軸穴２
４が連続一体に形成されている。
され（以下、ゴムの場合について説明する）、アウター
カラー１０の内側へ入れられる略筒状の部材であり、中
央部に球状凹部２２が形成され、かつその直径方向両端
側すなわち球状凹部２２を挟んでアウターカラー１０の
中心軸線に沿って互いに反対方向へ延びる一対の軸穴２
４が連続一体に形成されている。
【００１５】球状凹部２２が形成されている大径の主体
部２６は加硫形成時に厚肉部１２と接着一体化され、そ
の一部は、縮径加工部１４の内側へ延びる薄肉層２７と
なっている。軸穴２４の周囲は主体部２６と連続一体の
小径部２８をなし、その内側には、軸穴２４内へ突出す
るシールリップ２９が一体に形成されている。
部２６は加硫形成時に厚肉部１２と接着一体化され、そ
の一部は、縮径加工部１４の内側へ延びる薄肉層２７と
なっている。軸穴２４の周囲は主体部２６と連続一体の
小径部２８をなし、その内側には、軸穴２４内へ突出す
るシールリップ２９が一体に形成されている。
【００１６】インナーパイプ３０は金属又は剛性のある
樹脂製のパイプ状部材であり、中央部を球状突部３２と
して肥大させてあり、その両側が軸部３４となってい
る。
樹脂製のパイプ状部材であり、中央部を球状突部３２と
して肥大させてあり、その両側が軸部３４となってい
る。
【００１７】球状突部３２は球状凹部２２とほぼ同一曲
率であって、球状凹部２２内へほぼ嵌合一致する形状で
あり、かつ嵌合時にその外周面と球状凹部２２の内周面
との間に若干の間隙を形成するような寸法及び形状にな
っている。球状凹部２２の内周面と球状突部３２の外表
面との間に摺動面が形成される。
率であって、球状凹部２２内へほぼ嵌合一致する形状で
あり、かつ嵌合時にその外周面と球状凹部２２の内周面
との間に若干の間隙を形成するような寸法及び形状にな
っている。球状凹部２２の内周面と球状突部３２の外表
面との間に摺動面が形成される。
【００１８】軸部３４は軸穴２４とほぼ同径であるが、
両者の密接程度は後述する縮径加工部１４の縮径程度に
よって調節でき、かつシールリップ２９によってシール
されるため、軸部３４の外径を軸穴２４の内径に対して
若干大きくしても、逆に若干小さくしてもいずれでもよ
い。
両者の密接程度は後述する縮径加工部１４の縮径程度に
よって調節でき、かつシールリップ２９によってシール
されるため、軸部３４の外径を軸穴２４の内径に対して
若干大きくしても、逆に若干小さくしてもいずれでもよ
い。
【００１９】次に、このすべりブッシュの製造方法を説
明する。まず、弾性体２０の原料ゴムをアウターカラー
１０の内側へ注入して、弾性体２０の形状を形成すると
ともに加硫により弾性体２０と接着一体化して（Ａ）に
示す一体品を得る。その後、（Ａ）に示すように、イン
ナーパイプ３０の軸部３４一端側を、軸穴２４の一端へ
挿入し、そのまま圧入すれば、球状突部３２が小径部２
８を弾性変形させて球状凹部２２内へ入り、さらに先端
側の球状突部３２が他方の軸穴２４へ嵌合するので、
（Ｂ）に示す状態になる。このとき、シールリップ２９
が軸部３４に接触する。
明する。まず、弾性体２０の原料ゴムをアウターカラー
１０の内側へ注入して、弾性体２０の形状を形成すると
ともに加硫により弾性体２０と接着一体化して（Ａ）に
示す一体品を得る。その後、（Ａ）に示すように、イン
ナーパイプ３０の軸部３４一端側を、軸穴２４の一端へ
挿入し、そのまま圧入すれば、球状突部３２が小径部２
８を弾性変形させて球状凹部２２内へ入り、さらに先端
側の球状突部３２が他方の軸穴２４へ嵌合するので、
（Ｂ）に示す状態になる。このとき、シールリップ２９
が軸部３４に接触する。
【００２０】続いて、アウターカラー１０の縮径加工部
１４を両方とも縮径すると、小径部２８を軸部３４の外
周へ密接させ、また、シールリップ２９により小径部２
８と軸部３４の間をシールし、（Ｃ）に示す完成状態に
なる。符号１６が縮径加工部１４の加工によって形成さ
れた縮径部である。
１４を両方とも縮径すると、小径部２８を軸部３４の外
周へ密接させ、また、シールリップ２９により小径部２
８と軸部３４の間をシールし、（Ｃ）に示す完成状態に
なる。符号１６が縮径加工部１４の加工によって形成さ
れた縮径部である。
【００２１】この状態では、球状凹部２２の内面は球状
突部３２の表面と非接着であるから、両曲面間ですべる
ことができる。しかも、両曲面はほぼ同じ曲率になって
いるので、軸方向での相対回動やねじれ、こじれなどに
良好に対応できる。
突部３２の表面と非接着であるから、両曲面間ですべる
ことができる。しかも、両曲面はほぼ同じ曲率になって
いるので、軸方向での相対回動やねじれ、こじれなどに
良好に対応できる。
【００２２】しかも、構成部品がアウターカラー１０、
弾性体２０及びインナーパイプ３０と極めて少ないた
め、構造が簡単になるとともに、縮径加工部１４を縮径
させるだけで組立できるので、製造も極めて容易にな
る。また、部品点数並びに製造工数を削減できることに
より製造工程における品質管理も容易である。
弾性体２０及びインナーパイプ３０と極めて少ないた
め、構造が簡単になるとともに、縮径加工部１４を縮径
させるだけで組立できるので、製造も極めて容易にな
る。また、部品点数並びに製造工数を削減できることに
より製造工程における品質管理も容易である。
【００２３】なお、アウターカラー１０の両端部である
縮径加工部１４を縮径することにより、アウターカラー
１０及び弾性体２０とインナーパイプ３０の相対的な抜
け止めを防止することができる。また、縮径加工部１４
部分の縮径加工程度により、小径部２８の軸部３４に対
する締めしろ調節が自由にでき、ブッシュの特性をコン
トロールできる。そのうえ、この締めしろ調節に関係な
く、シールリップ２９による軸部３４との間のシールが
常時確実になる。
縮径加工部１４を縮径することにより、アウターカラー
１０及び弾性体２０とインナーパイプ３０の相対的な抜
け止めを防止することができる。また、縮径加工部１４
部分の縮径加工程度により、小径部２８の軸部３４に対
する締めしろ調節が自由にでき、ブッシュの特性をコン
トロールできる。そのうえ、この締めしろ調節に関係な
く、シールリップ２９による軸部３４との間のシールが
常時確実になる。
【００２４】さらに、球状凹部２２内周面と球状突部３
２外周面との間隙を調節することによっても、ブッシュ
の特性コントロールを自由に行うことができる。
２外周面との間隙を調節することによっても、ブッシュ
の特性コントロールを自由に行うことができる。
【００２５】図２は、アウターカラー１０と弾性体２０
を非接着にした第２実施例であり、この例では（Ａ）に
示すように、アウターカラー１０の一端縮径加工部１４
は前実施例同様の薄肉であるが、他端は厚肉部１２と同
肉厚の既小径部１８とされ、かつ予め軸部３４の外径よ
りも若干大きめの内径となるように金属加工又は樹脂成
形によって形成されている。
を非接着にした第２実施例であり、この例では（Ａ）に
示すように、アウターカラー１０の一端縮径加工部１４
は前実施例同様の薄肉であるが、他端は厚肉部１２と同
肉厚の既小径部１８とされ、かつ予め軸部３４の外径よ
りも若干大きめの内径となるように金属加工又は樹脂成
形によって形成されている。
【００２６】これに対して、前実施例同様の弾性体２０
を圧入すると、Ｂに示すように、一方の小径部２８は既
小径部１８内へ圧入されて、アウターカラー１０と弾性
体２０が一体化されている。
を圧入すると、Ｂに示すように、一方の小径部２８は既
小径部１８内へ圧入されて、アウターカラー１０と弾性
体２０が一体化されている。
【００２７】この弾性体２０はアウターカラー１０と別
体に形成される点で前実施例と異なるが、その他の基本
的構造はほぼ同様になっている。
体に形成される点で前実施例と異なるが、その他の基本
的構造はほぼ同様になっている。
【００２８】そこで、さらに弾性体２０の他方の球状凹
部２２側からインナーパイプ３０の一方の軸部３４を圧
入すると、両方の軸部３４が既小径部１８と縮径加工部
１４へ入るとともに、球状突部３２が球状凹部２２内へ
入って（Ｂ）となる。
部２２側からインナーパイプ３０の一方の軸部３４を圧
入すると、両方の軸部３４が既小径部１８と縮径加工部
１４へ入るとともに、球状突部３２が球状凹部２２内へ
入って（Ｂ）となる。
【００２９】このとき、既小径部１８側の軸穴２４には
シールリップ２９が形成されているのでシールが確保さ
れる。
シールリップ２９が形成されているのでシールが確保さ
れる。
【００３０】続いて、縮径加工部１４を縮径させれば、
残りの小径部２８（図上方側）も軸部３４の表面へ密着
され、（Ｃ）に示す完成品が得られる。
残りの小径部２８（図上方側）も軸部３４の表面へ密着
され、（Ｃ）に示す完成品が得られる。
【００３１】このようにすると、アウターカラー１０と
弾性体２０を予め別々に成形できるので作業効率が向上
する。
弾性体２０を予め別々に成形できるので作業効率が向上
する。
【００３２】図３は、球状凹部２２と球状突部３２の間
に潤滑剤又は摺動材を介在させる第３実施例であり、ア
ウターカラー１０、弾性体２０及びインナーパイプ３０
は第２実施例のものをそのまま使用している。
に潤滑剤又は摺動材を介在させる第３実施例であり、ア
ウターカラー１０、弾性体２０及びインナーパイプ３０
は第２実施例のものをそのまま使用している。
【００３３】すなわち、（Ａ）は第２実施例における図
２（Ｂ）の状態に近く、このとき、縮径加工部１４側に
は、図の上方から治具４０を下げ、その先端部４２に形
成された溝４４内へ小径部２８の先端を嵌合して拡開さ
せ、弾性体２０の内部空間である軸穴２４及び球状凹部
２２の各内面と、インナーパイプ３０側の軸部３４及び
球状突部３２の間に間隙５０を形成する。
２（Ｂ）の状態に近く、このとき、縮径加工部１４側に
は、図の上方から治具４０を下げ、その先端部４２に形
成された溝４４内へ小径部２８の先端を嵌合して拡開さ
せ、弾性体２０の内部空間である軸穴２４及び球状凹部
２２の各内面と、インナーパイプ３０側の軸部３４及び
球状突部３２の間に間隙５０を形成する。
【００３４】続いて、（Ｂ）に示すように、治具４０の
側方に設けた注入口４６から潤滑剤又は摺動材５２を間
隙５０内へ注入する。
側方に設けた注入口４６から潤滑剤又は摺動材５２を間
隙５０内へ注入する。
【００３５】その後、治具４０を図の上方へ移動させて
縮径加工部１４を縮径させると小径部２８が軸部３４へ
密接する。同時に間隙５０はシールリップ２９（（Ａ）
の拡大部参照）によって漏れを防止される。
縮径加工部１４を縮径させると小径部２８が軸部３４へ
密接する。同時に間隙５０はシールリップ２９（（Ａ）
の拡大部参照）によって漏れを防止される。
【００３６】このようにすると、球状凹部２２と球状突
部３２の間の摩擦が一層少なくなり、すべりが良好とな
る。しかも摺動材５２の注入並びにその洩出に対するシ
ールも簡単にできる。
部３２の間の摩擦が一層少なくなり、すべりが良好とな
る。しかも摺動材５２の注入並びにその洩出に対するシ
ールも簡単にできる。
【図１】第１実施例に係るすべりブッシュの組立行程を
示す図
示す図
【図２】第２実施例に係る同様図
【図３】第３実施例に係る同様図
１０：アウターカラー、１４：縮径加工部、１６：縮径
部、、２０：弾性体、２２：球状凹部、２４：軸穴、２
８：小径部、２９：シールリップ、３０：インナーパイ
プ、３２：球状突部、３４：軸部、４０：治具、５０：
間隙、５２：潤滑剤又は摺動材
部、、２０：弾性体、２２：球状凹部、２４：軸穴、２
８：小径部、２９：シールリップ、３０：インナーパイ
プ、３２：球状突部、３４：軸部、４０：治具、５０：
間隙、５２：潤滑剤又は摺動材
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ
Ｆ１６Ｆ 15/08 Ｆ１６Ｆ 15/08 Ｋ
(56)参考文献 特開 平５−306711（ＪＰ，Ａ)
実開 平５−47530（ＪＰ，Ｕ)
実開 平３−36516（ＪＰ，Ｕ)
実開 昭53−159444（ＪＰ，Ｕ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
F16C 23/04
F16C 11/06
F16F 1/38
F16F 15/08
Claims (7)
- 【請求項１】 中央部に球状突部（３２）を備えかつそ
の両側へ突出する一対の軸部（３４）を有するインナー
パイプ（３０）と、このインナーパイプ（３０）を嵌合
するため前記球状突部（３２）をすべり可能に嵌合する
球状凹部（２２）が設けられた大径の主体部（２６）
と、前記一対の軸部（３４）を嵌合する一対の軸穴（２
４）が設けられかつ前記主体部（２６）よりも小径の外
周をなす小径部（２８）とを有する弾性体（２０）と、
この弾性体（２０）の外側を覆いかつ前記主体部（２
６）を覆う大径部分と、前記小径部（２８）の外側を覆
う縮径部（１６）と、前記大径部分から前記縮径部（１
６）に向かって先細り状に傾斜する斜面とを有する筒状
のアウターカラー（１０）とを備えたすべりブッシュの
製法において、 前記アウターカラー（１０）の両端部のうち少なくとも
一方側を、前記縮径部（１６）及び斜面部分が形成され
ない縮径前の状態とし、前記アウターカラー（１０）の斜面部分に対応する前記
弾性体（２０）の外周部分を前記小径部（２８）に向か
って先細り状に傾斜する斜面に形成し、 縮径前のアウターカラー（１０）の内側へ前記弾性体
（２０）を設けたとき、前記アウターカラー（１０）の
前記縮径前の端部と前記弾性体（２０）の斜面状なす外
周との間に、アウターカラー（１０）の軸端方向に向か
って拡開する空間を形成するとともに、 前記インナーパイプ（３０）をその一端側から前記アウ
ターカラーの縮径前状態をなす端部側になる前記弾性体
（２０）の軸穴（２４）へ入れ、前記球状突部（３２）
を圧入して前記球状凹部（２２）内へ嵌合し、かつ両端
側の軸部（３４）を前記両軸穴（２４）へ嵌合してか
ら、前記アウターカラー（１０）の前記縮径前の端部を
前記弾性体（２０）の斜面部分との間に形成された前記
空間が無くなる方向に縮径して、前記アウターカラー
（１０）の斜面部分と前記縮径部（１６）を形成するこ
とを特徴とするすべりブッシュの製法。 - 【請求項２】 前記弾性体（２０）を予め前記アウター
カラー（１０）と一体に形成したことを特徴とする請求
項１記載のすべりブッシュの製法。 - 【請求項３】 前記弾性体（２０）を予め前記アウター
カラー（１０）と別体に形成したことを特徴とする請求
項１に記載したすべりブッシュの製法。 - 【請求項４】 前記アウターカラー（１０）は、前記大
径部分から前記縮径部（１６）に向かって先細り状に傾
斜する斜面を備えるとともに、前記縮径部（１６）は前
記小径部（２８）を前記軸部（３４）の外周へ密接させ
ることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載した
すべりブッシュの製法。 - 【請求項５】 前記アウターカラー（１０）の一端は予
めアウターカラー（１０）の成形と同時に形成される小
径部（１８）であり、他端は前記弾性体を内側に設けた
後から縮径される前記縮径前の端部をなすことを特徴と
する請求項１〜４のいずれかに記載したすべりブッシュ
の製法。 - 【請求項６】 前記軸穴（２４）の内周面にシールリッ
プ（２９）を一体に突出形成したことを特徴とする請求
項１〜５のいずれか記載のすべりブッシュの製法。 - 【請求項７】 前記アウターカラー（１０）の端部を縮
径する前の状態にて、前記小径部（２８）を拡開させて
前記軸穴（２４）の内周面と前記軸部（３４）との間に
間隙（５０）を形成し、この間隙（５０）から前記球状
凹部（２２）と球状突部（３２）の間に形成された間隙
に潤滑剤又は摺動材（５２）を注入したことを特徴とす
る請求項１〜６のいずれかに記載したすべりブッシュの
製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06664194A JP3468575B2 (ja) | 1994-03-10 | 1994-03-10 | すべりブッシュの製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06664194A JP3468575B2 (ja) | 1994-03-10 | 1994-03-10 | すべりブッシュの製法 |
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|---|---|
| JPH07248019A JPH07248019A (ja) | 1995-09-26 |
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Family Applications (1)
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Country Status (1)
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-
1994
- 1994-03-10 JP JP06664194A patent/JP3468575B2/ja not_active Expired - Fee Related
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