JP2006206626A - 水性顔料分散液、およびそれを用いたインク組成物 - Google Patents
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Abstract
【課題】分散安定性および耐熱性に優れる水性顔料分散液を提供することを目的とし、さらにピエゾ方式だけでなく高温でのインクの保存安定性が要求されるサーマル方式においても長期に渡り安定なインクの吐出を実現できるインク組成物を提供することを目的とする。
【解決手段】（Ａ）有機顔料、（Ｂ）該有機顔料にスルホン酸基が導入された顔料誘導体、および／または該有機顔料が有する化学構造の一部と同一の化学構造を有する顔料にスルホン酸基が導入された顔料誘導体、（Ｃ）水、（Ｄ）水溶性有機溶媒を含有する水性顔料分散液であって、水性顔料分散液の２５℃での表面張力が２５〜６０ｍＮ/ｍであり、かつ、水性顔料分散液中の（Ａ）有機顔料と（Ｂ）顔料誘導体とからなる固形分の濃度が４重量％のときの、水性顔料分散液中に含まれる硫酸イオン濃度が５０ｐｐｍ以下であることを特徴とする水性顔料分散液。
【選択図】なし
【解決手段】（Ａ）有機顔料、（Ｂ）該有機顔料にスルホン酸基が導入された顔料誘導体、および／または該有機顔料が有する化学構造の一部と同一の化学構造を有する顔料にスルホン酸基が導入された顔料誘導体、（Ｃ）水、（Ｄ）水溶性有機溶媒を含有する水性顔料分散液であって、水性顔料分散液の２５℃での表面張力が２５〜６０ｍＮ/ｍであり、かつ、水性顔料分散液中の（Ａ）有機顔料と（Ｂ）顔料誘導体とからなる固形分の濃度が４重量％のときの、水性顔料分散液中に含まれる硫酸イオン濃度が５０ｐｐｍ以下であることを特徴とする水性顔料分散液。
【選択図】なし
Description
本発明は、分散安定性と耐熱性に優れる水性顔料分散液およびそれを用いたインク組成物に関する。特にピエゾ方式のインクジェットプリンターやサーマル方式のインクジェットプリンターに使用されるインク組成物に関する。
近年、インクジェットプリンター用インクや筆記具用インクに利用される着色剤として、染料のかわりに堅牢性に優れる顔料の利用が検討されている。インクジェットインクの吐出方式としては、電圧をかけることで圧電素子を変形させインクを押し出すピエゾ方式と加熱による発砲の際に生じる圧力によりインクを飛翔させるサーマル方式とがある。
一般にインクジェット用インクでは溶媒として水が使用されるが、顔料は染料と異なり水に不溶なため、顔料を使用するインクジェット用インクでは顔料が微粒子の状態で水中に安定に分散することが重要である。特に、サーマル方式では、インクが吐出時に瞬間的に４００〜５００℃の高温にさらされるため、高温での耐熱性と顔料の分散安定性が要求される。
水中で顔料微粒子を安定に分散する方法としては、高分子分散剤を用いる方法が報告されている（例えば、特許文献１参照）。しかし、この方法では、高分子分散剤を顔料粒子表面に吸着させる必要がある。このため、比較的極性が大きいカーボンブラックなどの無機顔料の分散安定化には有効であるが、粒子表面の極性が小さい有機顔料の分散安定化にはそれほど有効な方法でない。
また、有機顔料を水中に安定に分散させるために有機顔料スルホン酸誘導体を用いる方法が提案されている（例えば、特許文献２〜６参照）。この方法では、有機顔料スルホン酸誘導体が有機顔料表面に強く吸着し、スルホン酸誘導体の静電反発力により顔料の凝集が抑制される。
また、水性顔料分散体の保存安定性を向上させる方法として、水性顔料分散体中の不純物イオンを取り除く方法が提案されている（例えば、特許文献７参照）。この方法は、水性顔料分散体の固形分中の２価以上の金属イオンを５００ｐｐｍ以下とし、さらに水性顔料分散体の固形分中の塩化物イオンと硫酸イオンの合計量を１００ｐｐｍ以下とすることで水性顔料分散体の保存安定性を向上させている。しかし、水性顔料分散体の表面張力は６０ｍＮ／ｍ以上となるために、顔料を均一に微粒子化するのには限界があり、実際に分散体中の顔料の粗大粒子が多くろ過性が悪い。
また、インクジェット顔料インク組成物の保存安定性を向上させる方法として、インク組成物中の硫酸イオンを取り除く方法が提案されている（例えば、特許文献８参照）。この方法では、特定の構造を有する黄色顔料を用い、インク中の硫酸イオン濃度を７０ｐｐｍ〜１００ｐｐｍとすることで、黄色インク組成物の保存安定性を向上させている。この方法においても、顔料を均一に微粒子化するのには限界がある。
特開平５−１７９１８３号公報（第４頁）
特開平１１−４９９７４号公報（第３頁）
特開２００２−１２１４１９号公報（第２頁）
特開２００２−１２１４６０号公報（第３頁）
特開２００２−２８５０６７号公報（第２頁）
特開２００２−３０９１２２号公報（第２頁）
特開２００２−２４１６３８号公報（請求項２、請求項４、第１５頁）
特開２００４−１９６８９３号公報（第６〜９頁）
本発明は、微粒子化した有機顔料の分散安定性および優れた耐熱性が両立した水性顔料分散液を提供することを目的とし、さらにピエゾ方式だけでなく高温でのインクの保存安定性が要求されるサーマル方式においても、長期間にわたり安定なインクの吐出を実現できるインク組成物を提供することを目的とする。
すなわち本発明は、（１）（Ａ）有機顔料、（Ｂ）該有機顔料にスルホン酸基が導入された顔料誘導体、および／または該有機顔料が有する化学構造の一部と同一の化学構造を有する顔料にスルホン酸基が導入された顔料誘導体、（Ｃ）水、（Ｄ）水溶性有機溶媒を含有する水性顔料分散液であって、水性顔料分散液の２５℃での表面張力が２５〜６０ｍＮ/ｍであり、かつ、水性顔料分散液中の（Ａ）有機顔料と（Ｂ）顔料誘導体とからなる固形分の濃度が４重量％のときの水性顔料分散液中に含まれる硫酸イオン濃度が５０ｐｐｍ以下であることを特徴とする水性顔料分散液である。
また、（２）有機顔料がフタロシアニン系青色顔料、キナクリドン系赤色顔料、不溶性アゾ系黄色顔料のいずれかであることを特徴とする上記（１）記載の水性顔料分散液である。また本発明の別の態様は、（３）上記（１）〜（２）のいずれか記載の水性顔料分散液を含有することを特徴とするインク組成物である。
また、（２）有機顔料がフタロシアニン系青色顔料、キナクリドン系赤色顔料、不溶性アゾ系黄色顔料のいずれかであることを特徴とする上記（１）記載の水性顔料分散液である。また本発明の別の態様は、（３）上記（１）〜（２）のいずれか記載の水性顔料分散液を含有することを特徴とするインク組成物である。
本発明によれば、優れた保存安定性を確保しつつ、さらに微粒子化された有機顔料の分散安定性が優れており、また高温での耐熱性に優れる水性顔料分散液を供給することができる。本発明の水性顔料分散液を用いて製造されるインク組成物は耐熱性に優れるため、ピエゾ方式だけでなく、高温でのインクの保存安定性が要求されるサーマル方式においても、長期間にわたって安定なインクの吐出を実現できる。
本発明は（Ａ）有機顔料、（Ｂ）該有機顔料にスルホン酸基が導入された顔料誘導体、および／または該有機顔料が有する化学構造の一部と同一の化学構造を有する顔料にスルホン酸基が導入された顔料誘導体、（Ｃ）水、（Ｄ）水溶性有機溶媒を含有する水性顔料分散液に関し、水性顔料分散液の２５℃での表面張力が２５〜６０ｍＮ/ｍということと、水性顔料分散液中の（Ａ）有機顔料と（Ｂ）顔料誘導体とからなる固形分の濃度が４重量％のときの、水性顔料分散液中に含まれる硫酸イオン濃度が５０ｐｐｍ以下であることの両方を満たす必要がある。
本発明で用いる（Ａ）有機顔料としては、フタロシアニン系、キナクリドン系、インジゴ系、イソインドリノン系、イソインドリン系、キノフタロン系、ジケトピロロピロール系、ベンズイミダゾロン系、ペリレン系、ペリノン系、ジオキサジン系、アントラキノン系、不溶性アゾ系、縮合アゾ系、金属錯体系など種々の系統の有機顔料を使用することができる。
フタロシアニン系顔料の例としては、青色顔料ＰＢ１５、ＰＢ１５：２、ＰＢ１５：３、ＰＢ１５：４、Ｂ１５：５、ＰＢ１５：６、ＰＢ１６、緑色顔料ＰＧ７、ＰＧ３６などが挙げられる。
キナクリドン系顔料の例としては、紫色顔料ＰＶ１９、ＰＶ４２、赤色顔料ＰＲ１２２、ＰＲ１９２、ＰＲ２０２、ＰＲ２０６、ＰＲ２０７、ＰＲ２０９、橙色顔料ＰＯ４８、ＰＯ４９などが挙げられる。
インジゴ系顔料の例としては、青色顔料ＰＢ６３、ＰＢ６６、赤色顔料ＰＲ８８、ＰＲ１８１などが挙げられる。
イソインドリノン系顔料の例としては、黄色顔料ＰＹ１０９，ＰＹ１１０，ＰＹ１７３、橙色顔料ＰＯ６１などが挙げられる。
イソインドリン系顔料の例としては、赤色顔料ＰＲ２６０、黄色顔料ＰＹ１３９、ＰＹ１８５、橙色顔料ＰＯ６６、ＰＯ６９などが挙げられる。
キノフタロン系顔料の例としては、黄色顔料ＰＹ１３８などが挙げられる。
ジケトピロロピロール系顔料の例としては、赤色顔料ＰＲ２５４、ＰＲ２５５、ＰＲ２６４、ＰＲ２７２、橙色顔料ＰＯ７１、ＰＯ７３などが挙げられる。
イソインドリン系顔料の例としては、赤色顔料ＰＲ２６０、黄色顔料ＰＹ１３９、ＰＹ１８５、橙色顔料ＰＯ６６、ＰＯ６９などが挙げられる。
キノフタロン系顔料の例としては、黄色顔料ＰＹ１３８などが挙げられる。
ジケトピロロピロール系顔料の例としては、赤色顔料ＰＲ２５４、ＰＲ２５５、ＰＲ２６４、ＰＲ２７２、橙色顔料ＰＯ７１、ＰＯ７３などが挙げられる。
ベンズイミダゾロン系顔料の例としては、紫色顔料ＰＶ３２、赤色顔料ＰＲ１７１、ＰＲ１７５、ＰＲ１７６、ＰＲ１８５、ＰＲ２０８、黄色顔料ＰＹ１２０、ＰＹ１５１、ＰＹ１５４、ＰＹ１５６、ＰＹ１７５、ＰＹ１８０、ＰＹ１８１、ＰＹ１９４、橙色顔料ＰＯ３６、ＰＯ６０、ＰＯ６２、ＰＯ７２などが挙げられる。
ペリレン系顔料の例としては、紫色顔料ＰＶ２９、赤色顔料ＰＲ１２３、ＰＲ１４９、ＰＲ１７８、ＰＲ１７９、ＰＲ１９０、ＰＲ２２４などが挙げられる。
ペリノン系顔料の例としては、赤色顔料ＰＲ１９４、橙色顔料ＰＯ４３などが挙げられる。
ジオキサジン系の例としては、紫色顔料ＰＶ２３、ＰＶ３７などが挙げられる。
ジオキサジン系の例としては、紫色顔料ＰＶ２３、ＰＶ３７などが挙げられる。
アントラキノン系顔料の例としては、青色顔料ＰＢ６０、赤色顔料ＰＲ１６８、ＰＲ１７７、黄色顔料ＰＹ２４、ＰＹ１０８、ＰＹ１４７、ＰＹ１９３、橙色顔料ＰＯ５１などが挙げられる。
不溶性アゾ系顔料の例としては、赤色顔料ＰＲ１、ＰＲ２、ＰＲ３、ＰＲ４、ＰＲ５、ＰＲ６、ＰＲ７、ＰＲ８、ＰＲ９、ＰＲ１０、ＰＲ１１、ＰＲ１２、ＰＲ１３、ＰＲ１４、ＰＲ１５、ＰＲ１６、ＰＲ１７、ＰＲ１８、ＰＲ２０、ＰＲ２１、ＰＲ２２、ＰＲ２３、ＰＲ３１、ＰＲ３２、ＰＲ３７、ＰＲ３８、ＰＲ４１、ＰＲ９５、ＰＲ１１１、ＰＲ１１２、ＰＲ１１４、ＰＲ１１９、ＰＲ１３６、ＰＲ１４６、ＰＲ１４７、ＰＲ１４８、ＰＲ１５０、ＰＲ１６４、ＰＲ１７０、ＰＲ１８４、ＰＲ１８５、ＰＲ１８７、ＰＲ１８８、ＰＲ２１０、ＰＲ２１２、ＰＲ２１３、ＰＲ２２２、ＰＲ２２３、ＰＲ２３８、ＰＲ２４５、ＰＲ２５３、ＰＲ２５６、ＰＲ２６１、ＰＲ２６６、ＰＲ２６７、ＰＲ２６８、ＰＲ２６９、黄色顔料ＰＹ１、ＰＹ２、ＰＹ３、ＰＹ５、ＰＹ６、ＰＹ１０、ＰＹ１２、ＰＹ１３、ＰＹ１４、ＰＹ１７、ＰＹ４９、ＰＹ５５、ＰＹ６０、ＰＹ６３、ＰＹ６５、ＰＹ７３、ＰＹ７４、ＰＹ７５、ＰＹ８１、ＰＹ８３、ＰＹ８７、ＰＹ９０、ＰＹ９７、ＰＹ９８、ＰＹ１０６、ＰＹ１１１、ＰＹ１１３、ＰＹ１１４、ＰＹ１１６、ＰＹ１２１、ＰＹ１２４、ＰＹ１２６、ＰＹ１２７、ＰＹ１３０、ＰＹ１３６、ＰＹ１５２、ＰＹ１５４、ＰＹ１６５、ＰＹ１６７、ＰＹ１７０、ＰＹ１７１、ＰＹ１７２、ＰＹ１７４、ＰＹ１７６、ＰＹ１８８、橙色顔料ＰＯ１、ＰＯ２、ＰＯ５、ＰＯ６、ＰＯ１３、ＰＯ１５、ＰＯ１６、ＰＯ２２、ＰＯ２４、ＰＯ３４、ＰＯ３６、ＰＯ３８、ＰＯ４４などが挙げられる。
縮合アゾ系顔料の例としては、赤色顔料ＰＲ１４４、ＰＲ１６６、ＰＲ２１４、ＰＲ２２０、ＰＲ２２１、ＰＲ２４２、ＰＲ２４８、ＰＲ２６２、黄色顔料ＰＹ９３、ＰＹ９４、ＰＹ９５、ＰＹ１２８、ＰＹ１６６、橙色顔料ＰＯ３１などが挙げられる。
金属錯体系顔料の例としては緑色顔料ＰＧ１０、黄色顔料ＰＹ１１７、ＰＹ１２９、ＰＹ１５３、ＰＹ１７７、ＰＹ１７９、ＰＹ２５７、ＰＹ２７１、橙色顔料ＰＯ５９、ＰＯ６５、ＰＯ６８などが挙げられる。
インクジェットによるカラー描画は一般に減法混色により行われるため、カラーインクとして通常シアン、マゼンダ、イエローの３色のインクが必須となる。大量に市販されているために比較的安価に入手でき、色調に優れ色再現範囲を広くすることができることから、シアンインク用の顔料にはフタロシアニン系顔料を使用することが好ましく、特にＰＢ１５：３の使用が好ましい。同様の理由からマゼンダインク用の顔料にはキナクリドン系顔料を使用することが好ましく、特にＰＲ１２２の使用が好ましい。また、イエロー用顔料には不溶性アゾ系顔料を使用することが好ましく、特にＰＹ７４の使用が好ましい。
本発明における（Ｂ）該有機顔料にスルホン酸基が導入された顔料誘導体、および／または該有機顔料が有する化学構造の一部と同一の化学構造を有する顔料にスルホン酸基が導入された顔料誘導体とは、（ｂ−１）用いる（Ａ）有機顔料と同じ顔料にスルホン酸基が導入された顔料誘導体、（ｂ−２）用いる（Ａ）有機顔料が有する化学構造の一部と同一の化学構造を有する顔料にスルホン酸基が導入された顔料誘導体の２種類を指し、それぞれ（ｂ−１）と（ｂ−２）を単独でも、混合して用いても良い。例えば、（Ａ）キナクリドン系赤色顔料ＰＲ１２２を用いる場合、（ｂ−１）としてＰＲ１２２にスルホン酸基が導入された顔料誘導体、もしくは（ｂ−２）として、ＰＲ１２２と一部の化学構造が同一である赤色顔料ＰＲ２０９にスルホン酸基が導入された顔料誘導体をそれぞれ単独か、あるいは組み合わせて用いられる。これらの顔料と顔料誘導体は分子間力により強く結合し、微粒子表面を負帯電させる。顔料と顔料誘導体との結合力をより大きくするためには、顔料とその顔料自体にスルホン酸基が導入された顔料誘導体を組み合わせることがさらに好ましい。なお、以下につづく説明において、（Ｂ）については、２種類をまとめて「スルホン酸基が導入された顔料誘導体」という。
本発明で用いられる（Ｂ）スルホン酸基が導入された顔料誘導体は、例えば次のような方法により合成される。前記の有機顔料を濃硫酸、発煙硫酸、クロロスルホン酸、またはこれらの混合液などに投入してスルホン化反応を行う。得られた反応液を水で希釈し、場合により金属アルカリ水溶液またはアミン水溶液で中和する。このようにして得られた懸濁液をろ過した後に水系の洗浄液で洗浄し、乾燥する。
上記の合成過程で中和を行う場合、金属アルカリ水溶液もしくはアミン水溶液を用いるが、好ましくはアミン水溶液を用いるほうが良い。インクジェット組成物として金属アルカリを含有していると、基材にインク滴を付着させて溶媒を揮発させた後も金属アルカリ成分が基材に残留する。この場合、基材が再び水に濡れると、残留した金属アルカリ成分が着色した部分の親水性を高め、滲みを生じやすくするおそれがある。一方、アミンは揮発しやすいため、このような滲みが発生するおそれが小さい。
中和に用いるアミン水溶液としてはアンモニア、モノエタノールアミン、トリエタノールアミン、テトラメチルアンモニウムヒドロキシドなどの水溶液を用いることができる。本発明では特にこれらに限定されずに種々のアミン水溶液を使用することができるが、アンモニアの使用がその揮発のしやすさから好ましい。
本発明に用いられる（Ｂ）スルホン酸基が導入された顔料誘導体の、１分子あたりのスルホン酸の平均導入数は、好ましくは１個〜４個、より好ましくは１．１個〜３個である。スルホン酸の導入数が少なすぎると、顔料粒子間の静電反発力が弱くなり分散不安定化する場合がある。スルホン酸の導入数が多すぎると、水への溶解性が高すぎて分散不安定化する場合がある。
本発明において、（Ａ）有機顔料と（Ｂ）スルホン酸基が導入された顔料誘導体との混合比は、重量比で有機顔料：スルホン酸基が導入された顔料誘導体＝５０〜９９：５０〜１、好ましくは６０〜９７：４０〜３、より好ましくは７０〜９５：３０〜５で混合される。顔料誘導体の量が少なすぎれば顔料分散安定化効果が発揮されず、逆に顔料誘導体の量が多すぎれば、色調が好ましくないほど変化する可能性が生じる。
本発明において、（Ａ）有機顔料と（Ｂ）スルホン酸基が導入された顔料誘導体とからなる固形分の分散液全体に対する濃度は、４重量％〜２０重量％、好ましくは８重量％〜１６重量％である。濃度が低すぎると分散液の生産効率が低く製造コストがかさむ。一方、濃度が高すぎると分散状態を安定化することが困難となる。
本発明において、水性顔料分散液の２５℃での表面張力の上限は６０ｍＮ/ｍ以下、好ましくは５０ｍＮ/ｍ以下である。表面張力が６０ｍＮ/ｍより大きいと顔料および顔料誘導体の水への濡れ性が悪いために粗大粒子が残りやすい。また、表面張力が５０ｍＮ/ｍより大きいと分散機の分散エネルギーを均一に顔料粒子に伝達するのが難しくなる。すると顔料粒径の均一な顔料分散液を得ることが困難となり、インクの吐出特性が不良となる。水性顔料分散液の２５℃での表面張力の下限は、好ましくは２５ｍＮ/ｍ以上である。水性顔料分散液の表面張力が小さすぎると、インク組成物の表面張力も小さくなるために、インクの紙への浸透性が高くなり滲みの原因となる場合がある。
本発明の水性顔料分散液の表面張力を調整する方法としては、水溶性有機溶媒、界面活性剤、高分子分散剤等を添加する方法等が挙げられるが、顔料分散液中の顔料の保存安定性および顔料分散液の耐熱性を考慮すると水溶性有機溶媒を添加することが好ましい。
本発明で用いる（Ｄ）水溶性有機溶媒の比誘電率は５〜２００、好ましくは１０〜１００である。水溶性有機溶媒の非誘電率が小さすぎると、水性顔料分散液の比誘電率も小さくなるために、顔料粒子間の静電反発力が弱くなり、分散安定性が低下する。
上記を満たす水溶性有機溶媒の例としては、エーテル類、アルコール類、エーテルアルコール類、エステル類、ケトン類、酸類、アミン類、酸アミド類などの種々のものを使用することができ、例えばジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、トリエチレングリコール、グリセリン、γ−ブチロラクトン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、ジメチエルスルホキシド、炭酸エチレン、炭酸プロピレン等を使用することができる。
本発明において、水と水溶性有機溶媒との混合比は重量比で、水：水溶性有機溶媒＝９２〜５０：８〜５０、好ましくは９０〜６０：１０〜４０である。水溶性有機溶媒の混合比が少なすぎると、表面張力を６０ｍＮ/ｍ以下に調整するのが困難であり、逆に混合比が多すぎると分散安定性を低下させる場合がある。
本発明の水性顔料分散液において、（Ａ）有機顔料と（Ｂ）スルホン酸基が導入された顔料誘導体とからなる固形分の濃度が４重量％のときの硫酸イオン濃度は、５０ｐｐｍ以下、好ましくは２０ｐｐｍ以下、より好ましくは１０ｐｐｍ以下である。硫酸イオン濃度が５０ｐｐｍより高いと顔料分散液の分散状態が不安定化し、硫酸イオン濃度が２０ｐｐｍより高いと顔料分散液の耐熱性が悪くなる場合がある。また硫酸イオン濃度の下限は、好ましくは０．１ｐｐｍである。例えば、透析により硫酸イオン濃度を０．１ｐｐｍより小さくしようとすると、透析を繰り返す回数が非常に増大し、透析膜の目詰まりが起きる可能性が大きくなる。
本発明では、上記のように固形分の濃度が４重量％のときの硫酸イオン濃度を規定しているが、得られた水性顔料分散液に対し、固形分が４重量％より少ない場合は、換算して硫酸イオン濃度を算出することができる。例えば、水性顔料分散液の固形分濃度が１重量％の場合は、測定したにより得られた値を４倍することで、４重量％における硫酸イオン濃度を算出することができる。また、水性顔料分散液の固形分が４重量％より多い場合は、水性顔料分散液をイオン交換水で希釈することで固形分の濃度を４重量％とし、硫酸イオン濃度を測定する。
本発明では、上記のように固形分の濃度が４重量％のときの硫酸イオン濃度を規定しているが、得られた水性顔料分散液に対し、固形分が４重量％より少ない場合は、換算して硫酸イオン濃度を算出することができる。例えば、水性顔料分散液の固形分濃度が１重量％の場合は、測定したにより得られた値を４倍することで、４重量％における硫酸イオン濃度を算出することができる。また、水性顔料分散液の固形分が４重量％より多い場合は、水性顔料分散液をイオン交換水で希釈することで固形分の濃度を４重量％とし、硫酸イオン濃度を測定する。
本発明において、水性顔料分散液のｐＨは１．５〜６．５、好ましくは２〜６の酸性領域にある。顔料分子中に導入されたスルホン酸基が多いほど顔料誘導体は水に溶解しやすいが、分散液を上記のｐＨの範囲である酸性状態にすることによって、２個以上のスルホン酸基が導入された誘導体を水へ不溶化することができる。これにより、分子に２個以上のスルホン酸基を有する顔料誘導体も、１個のみ有する顔料誘導体と同様に水に溶解せずに顔料粒子表面に吸着し、顔料粒子の分散安定化に寄与することが可能となる。一方、水性顔料分散液の酸性が強すぎると、分散液を希釈して製造するインクジェットインク組成物のｐＨが、適正な範囲に収まらないことがあり、製造する上で注意を要する。
なお、水性顔料分散液中の硫酸イオン濃度を低下させるためには、原料となる（Ａ）有機顔料、（Ｂ）スルホン酸基が導入された顔料誘導体、（Ｃ）水のそれぞれに含まれる硫酸イオン濃度が低いことが好ましい。
本発明で用いる（Ｃ）水としては、例えばイオン交換水や蒸留水などの硫酸イオンを除去したものを使用することができる。
本発明で用いられる（Ａ）有機顔料としては、例えばイオン交換水や蒸留水などで洗浄することで十分に硫酸イオンを洗浄したものを用いることが好ましい。通常有機顔料は水との親和性が低いために、公知の水洗ろ過などの方法で容易に硫酸イオンを除去することが可能である。
本発明で用いられる（Ｂ）スルホン酸基が導入された顔料誘導体中には、通常スルホン化反応後に原料となる硫酸イオンが大量に混入する。顔料誘導体中から硫酸イオンを除去するためには、透析あるいはイオン交換樹脂を用いた手法が挙げられる。特に透析は、顔料誘導体と水と硫酸イオンからなるスラリーから、透析膜を通して水と硫酸イオンを取り除き、取り除いた量と同量のイオン交換水を添加することでスラリーの粘度を増加させることなく効果的に硫酸イオンを除去することが可能である。効率よく硫酸イオンを除去するためには、透析有効面積が大きい中空糸膜を用いることが好ましい。中空糸膜の材質としては、ポリスルホン、ポリメチルメタクリレート、ポリアクリロニトリルなどを使用することができる。
本発明の水性顔料分散液を得るための分散機としては、サンドミル、ボールミル、ビーズミル、３本ロールミル、アトライターなどを用いる方法が好ましく採用される。メディアを使用する分散では、ジルコニアビーズ、アルミナビーズ、ガラスビーズなどを用いることができる。
本発明で用いる顔料微粒子の平均粒径は通常１〜３００ｎｍ、好ましくは３〜１００ｎｍの範囲にあることが望ましい。粒径が大きすぎるとインクジェットノズルでの目詰まりを引き起こす可能性が高くなる。一方、粒径が小さすぎると、粒子の比表面積が大きくなりすぎ、分散状態が不安定化しやすくなる場合がある。
また、顔料微粒子の最大粒径は５μｍ以下、好ましくは１μｍ以下、より好ましくは０．５μｍ以下であることが望ましい。顔料微粒子の最大粒径が大きいと、顔料粗大粒子がインク吐出口につまり、ノズルでの目詰まりを引き起こす可能性が高くなる。
本発明の水性顔料分散液の分散安定性は、顔料分散液のCasson降伏値を測定することにより評価することができる。Casson降伏値は好ましくは１×１０−２Ｐａ以下、より好ましくは１×１０−３Ｐａ以下である。
本発明の水性顔料分散液の耐熱性は、６５℃で３０日間処理し、処理前後の粘度の変化率を測定することにより評価することができる。処理前後の粘度の変化率は好ましくは５０％以下、より好ましくは１０％以下であるのがよい。
本発明では、（Ａ）有機顔料と（Ｂ）スルホン酸基が導入された顔料誘導体とからなる固形分がインク組成物全体量に対し、１〜１６重量％、好ましくは２〜８重量％含有されていることが好ましい。インク組成物中に当該固形分が少なすぎると着色力が小さくなり良好な描画ができなくなる。また、当該固形分が多すぎるとインクジェットノズルで目詰まりを起こす可能性が高くなる。
次に、本発明の水性顔料分散液を用いたインク組成物について説明する。上記のように、得られた水性顔料分散液を水で希釈し、以下に示すような添加物を加えることによってインク組成物が得られる。
本発明のインク組成物をインクジェットプリンター用に用いる場合には、インク組成物の粘度が１０ｍＰａ・ｓ以下、好ましくは５ｍＰａ・ｓ以下であることが望ましい。粘度が大きいと適当なサイズのインク滴を発生させてそれを飛翔させることが困難になる。
本発明のインク組成物中には、基材への定着性を向上させるために高分子を含有させることができる。高分子としては、水に溶解する水溶性高分子と水に溶解しない水分散性高分子を含有することができ、アクリル系高分子、酢酸ビニル系高分子、ポリエステル系高分子、ポリウレタン系高分子などを使用することができる。これらの高分子をインクジェット用インク組成物中に含有させる場合には、通常インク組成物全体量に対し、０．１〜１０重量％含有される。量が少なすぎれば、基材への定着性を向上させる効果が得られない。一方、量が多すぎれば、インク組成物の粘度を好ましくないほど増大させたり、顔料の分散状態の不安定化を引き起こすおそれがある。
本発明のインクジェット用インク組成物には、インク組成物のノズル部分での乾燥の防止や、基材への塗れ性や浸透性を改善する目的で、水溶性の有機溶媒を含有させることができる。このような目的で使用される有機溶媒の例としては、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテルなどのグリコールエーテル類、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、トリエチレングリコール、グリセリンなどの多価アルコール類、γ−ブチロラクトンやＮ−メチル−２−ピロリドン、ジメチエルスルホキシドなどの非プロトン性極性溶媒のほか、アセチレングリコール類、アセチレンアルコール類、アルキレングリコール類などが挙げられる。これらの水溶性有機溶媒の量は、インクの全溶媒中に対し、通常５０重量％以下に抑えられる。５０重量％を越えて水溶性有機溶媒を含有させた場合、顔料の分散状態が不安定化するおそれがある。
本発明のインクジェット用インク組成物には、カビや細菌の混入を防止する目的で防腐剤を添加することができる。ジンクピリジンチオン−１−オキサイド、１，２−ベンズイソチアゾリン−３−オン、１−ベンズイソチアゾリン−３−オンのアミン塩などを好適に用いることができる。これらは通常、インク組成物中に０．０５〜１重量％含有される。これらの添加量が少なければカビや細菌の混入防止効果が発揮されず、添加量が多すぎれば顔料の分散状態の不安定化を引き起こす可能性が生じる。
本発明のインクジェット用インク組成物のｐＨは、５〜１０、好ましくは６〜９の範囲にあることが望ましい。この範囲にあれば人体に触れた場合でも大きな障害を及ぼすおそれが小さい。インクジェット用インク組成物のｐＨはアンモニア、有機アミンなどのｐＨ調整剤やリン酸などの緩衝液を用いて適宜調整することができる。
本発明のインク組成物をピエゾ方式のインクジェットプリンター用インクとして使用する場合には、表面張力の調整や基材への浸透性の改善のためにアニオン性、カチオン性、ノニオン性、両性の界面活性剤を添加することができ、泡の発生を防止するために消泡剤を添加することもできる。
本発明のインク組成物は長期間にわたり安定したインクの吐出が可能であるため、ピエゾ方式インクジェットプリンターだけでなく、サーマル方式のインクジェットプリンターにも使用できる。このインク組成物を用いて基材に描画した画像は対オゾン性に優れ退色しにくい。本発明のインクジェット用インク組成物はインクジェットプリンターなどのカラー印刷を行う広範な分野で利用できる。
以下、好ましい実施態様を用いて本発明を更に詳しく説明するが、用いた実施態様によって本発明の効力はなんら制限されるものではない。
実施例中の顔料誘導体の分子あたりのスルホン酸基導入数、顔料分散液の表面張力、硫酸イオン濃度、粘度、降伏値、目詰まり性、耐熱性およびインク組成物の評価は以下の方法で行った。
＜測定方法＞
Ａ．顔料誘導体の１分子あたりのスルホン酸基導入数の測定
ｍ−ニトロベンジルアルコールをマトリックスとして用い、高速原子衝撃イオン化法質量分析装置（日本電子（株）製ＪＭＳ−ＳＸ１０２Ａ）を使用して顔料誘導体の負イオン測定を行った。測定はイオン化により生成したイオンの質量（ｍ）と電荷（ｚ）の比（ｍ／ｚ）で１０〜２０００の範囲で行い、得られたｍ／ｚの強度から顔料誘導体のスルホン酸基導入数を算出した。
Ａ．顔料誘導体の１分子あたりのスルホン酸基導入数の測定
ｍ−ニトロベンジルアルコールをマトリックスとして用い、高速原子衝撃イオン化法質量分析装置（日本電子（株）製ＪＭＳ−ＳＸ１０２Ａ）を使用して顔料誘導体の負イオン測定を行った。測定はイオン化により生成したイオンの質量（ｍ）と電荷（ｚ）の比（ｍ／ｚ）で１０〜２０００の範囲で行い、得られたｍ／ｚの強度から顔料誘導体のスルホン酸基導入数を算出した。
Ｂ．顔料分散液の表面張力測定
表面張力測定器（（株）山本鍍金試験器製）を用いて、白金リングとしてＡ-０６-Ｐ０１を用いて、２５℃での顔料分散液の表面張力を測定した。
表面張力測定器（（株）山本鍍金試験器製）を用いて、白金リングとしてＡ-０６-Ｐ０１を用いて、２５℃での顔料分散液の表面張力を測定した。
Ｃ．顔料分散液の硫酸イオン濃度測定
まず、標準液として硫酸イオン濃度が４０ｐｐｍである陰イオン標準液IV（関東化学（株）製）を用い、この標準液をイオン交換水で、５倍希釈、２５倍希釈、１２５倍希釈した標準液を作製した。つぎに、イオンクロマトグラフ測定装置（ＤＩＯＮＥＸ社製ＤＸ１２０）、カラム（ＤＩＯＮＥＸ社製“ＩｏｎＰａｃ”ＡＳ４Ａ−ＳＣ）、および移動相（１．８ｍｍｏｌ／ＬのＮａ２ＣＯ３および１．７ｍｍｏｌ／ＬのＮａＨＣＯ３）を用いて、上記４つの標準液の硫酸イオン濃度を測定し、硫酸イオン濃度と得られた硫酸イオンのピーク面積から検量線を作製した。
まず、標準液として硫酸イオン濃度が４０ｐｐｍである陰イオン標準液IV（関東化学（株）製）を用い、この標準液をイオン交換水で、５倍希釈、２５倍希釈、１２５倍希釈した標準液を作製した。つぎに、イオンクロマトグラフ測定装置（ＤＩＯＮＥＸ社製ＤＸ１２０）、カラム（ＤＩＯＮＥＸ社製“ＩｏｎＰａｃ”ＡＳ４Ａ−ＳＣ）、および移動相（１．８ｍｍｏｌ／ＬのＮａ２ＣＯ３および１．７ｍｍｏｌ／ＬのＮａＨＣＯ３）を用いて、上記４つの標準液の硫酸イオン濃度を測定し、硫酸イオン濃度と得られた硫酸イオンのピーク面積から検量線を作製した。
つぎに、顔料分散液にイオン交換水を加え、（Ａ）有機顔料と（Ｂ）顔料誘導体とからなる固形分の濃度が４重量％である顔料分散液を作製した。この固形分の濃度が４重量％である顔料分散液にイオン交換水を加え希釈し、０．４重量％および０．０４重量％の顔料分散液を作製した。この顔料分散液の硫酸イオン濃度を標準液と同様の方法で測定した。測定により得られた硫酸イオンのピーク面積から検量線に従って、固形分濃度が４重量％での硫酸イオン濃度を算出した。
Ｄ．顔料分散液の粘度測定
円錐平板型粘度計（東機産業（株）製ＲＥ１００Ｌ）を用いて、２５℃での顔料分散液およびインク組成物の粘度を測定した。
円錐平板型粘度計（東機産業（株）製ＲＥ１００Ｌ）を用いて、２５℃での顔料分散液およびインク組成物の粘度を測定した。
Ｅ．顔料分散液の降伏値測定
円錐平板型粘度計（東機産業（株）製ＲＥ１００Ｌ）を用い、異なるずり速度での粘度を３点測定し、Cassonの式を用いることにより求めた。得られた降伏値の値より顔料分散液の保存安定性を評価した。
円錐平板型粘度計（東機産業（株）製ＲＥ１００Ｌ）を用い、異なるずり速度での粘度を３点測定し、Cassonの式を用いることにより求めた。得られた降伏値の値より顔料分散液の保存安定性を評価した。
Ｆ．顔料分散液の耐目詰まり性
顔料分散液１００ｇをろ過フィルター（ポリエーテルセルロースメンブレーンフィルター、ポアサイズ：０．４５μｍ、フィルター径：２５ｍｍφ）に通すことで顔料分散液の耐目詰まり性を評価した。ろ過圧力が０．０２ＭＰａより上昇せずに最後までろ過できた場合を○、ろ過圧力が０．０２ＭＰａ以上に上昇するものの、最後までろ過できた場合を△、圧力上昇により最後までろ過できなかった場合を×とした。また、ろ過後のフィルターを走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）観察することにより、粗大粒子がろ過フィルターにトラップされているかどうかを確認した。
顔料分散液１００ｇをろ過フィルター（ポリエーテルセルロースメンブレーンフィルター、ポアサイズ：０．４５μｍ、フィルター径：２５ｍｍφ）に通すことで顔料分散液の耐目詰まり性を評価した。ろ過圧力が０．０２ＭＰａより上昇せずに最後までろ過できた場合を○、ろ過圧力が０．０２ＭＰａ以上に上昇するものの、最後までろ過できた場合を△、圧力上昇により最後までろ過できなかった場合を×とした。また、ろ過後のフィルターを走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）観察することにより、粗大粒子がろ過フィルターにトラップされているかどうかを確認した。
Ｇ．顔料分散液の耐熱性
顔料分散液を６５℃で３０日間の加熱処理を行い、加熱処理前後の粘度を比較することで顔料分散液の耐熱性の指標とした。
顔料分散液を６５℃で３０日間の加熱処理を行い、加熱処理前後の粘度を比較することで顔料分散液の耐熱性の指標とした。
Ｈ．インク組成物の評価
インク組成物をサーマル方式インクジェットプリンター（キヤノン（株）製“ピクサス”（商品名）５５０ｉ）のインクカートリッジに詰めて３台並べてノズルから５時間連続吐出した。５時間後に３台とも全てにインクかすれがなかった場合を◎、５時間後に１台以上インクかすれがあるが、ノズルのクリーニングによりかすれが改善された場合を○、５時間後に１台以上インクかすれがあり、クリーニングしてもかすれが改善されなかった場合を×とした。
インク組成物をサーマル方式インクジェットプリンター（キヤノン（株）製“ピクサス”（商品名）５５０ｉ）のインクカートリッジに詰めて３台並べてノズルから５時間連続吐出した。５時間後に３台とも全てにインクかすれがなかった場合を◎、５時間後に１台以上インクかすれがあるが、ノズルのクリーニングによりかすれが改善された場合を○、５時間後に１台以上インクかすれがあり、クリーニングしてもかすれが改善されなかった場合を×とした。
インク組成物をピエゾ方式インクジェットプリンター（エプソン（株）製“カラリオ” （商品名）ＰＸ−Ｖ６００）のインクカートリッジに詰めて３台並べてノズルから５時間連続吐出した。５時間後に３台とも全てにインクかすれがなかった場合を◎、５時間後に１台以上インクかすれがあるが、ノズルのクリーニングによりかすれが改善された場合を○、５時間後に１台以上インクかすれがあり、クリーニングしてもかすれが改善されなかった場合を×とした。
実施例１
ＰＹ７４（ビーエーエスエフ社製“シコ”（商品名）イエローＦＲ１２５２）９００ｇを室温で攪拌しながら９８％濃硫酸１２ｋｇ中に投入した。５時間攪拌した後、氷水２０ｋｇ中に加えた。３０分間放置後、生じた懸濁液をろ過し、得られた生成物を２０ｋｇの水で水洗した。水２０ｋｇ中へ前記生成物を投入し、アンモニア水溶液で中和（ｐＨが７になるまでアンモニア水溶液を添加）し、ろ過を行った。得られたウェット結晶を水で洗浄した後、８０℃で乾燥し、１１００ｇのＰＹ７４スルホン酸基含有顔料誘導体ＹＳ−Ａを得た。
ＰＹ７４（ビーエーエスエフ社製“シコ”（商品名）イエローＦＲ１２５２）９００ｇを室温で攪拌しながら９８％濃硫酸１２ｋｇ中に投入した。５時間攪拌した後、氷水２０ｋｇ中に加えた。３０分間放置後、生じた懸濁液をろ過し、得られた生成物を２０ｋｇの水で水洗した。水２０ｋｇ中へ前記生成物を投入し、アンモニア水溶液で中和（ｐＨが７になるまでアンモニア水溶液を添加）し、ろ過を行った。得られたウェット結晶を水で洗浄した後、８０℃で乾燥し、１１００ｇのＰＹ７４スルホン酸基含有顔料誘導体ＹＳ−Ａを得た。
上記に示した方法により、スルホン酸の導入数を測定したところ、ＰＹ７４にスルホン酸基が１個導入されたことを示すｍ／ｚ＝４６５のピークのみが観測され、分子あたりのスルホン酸導入数は１個であった。
次に、ＰＹ７４スルホン酸基含有顔料誘導体ＹＳ−Ａを透析にかける。図１に透析の概略図を示す。５０ｇのＰＹ７４スルホン酸基含有誘導体ＹＳ−Ａと５Ｌのイオン交換水１を混合し、硫酸イオンを含むスラリー２を作製した。作製したスラリー２を送液ポンプ１（図１の符号３）を用いて循環速度３００ｍＬ/ｍｉｎでＰＭＭＡ透析モジュール５（東レ（株）製“フィルトライザー”（商品名）Ｂ３−２０Ａ）の外側を循環させ、さらに、ポンプ２（図１の符号４）を用いて、ろ過速度３０ｍＬ/ｍｉｎで透析モジュール５の内側から、硫酸イオンが溶解した水溶液を抜き出した。これをろ液６とする。ろ液の抜き出し量が２．５Ｌとなったところで、スラリーにイオン交換水を２．５Ｌ添加した。上記のろ液を２．５Ｌ抜き出しイオン交換水を２．５Ｌ添加する作業を１０回繰り返した後、乾燥により水を除去し、ＰＹ７４誘導体透析物ＹＳ−Ｂを得た。
９６ｇのＰＹ７４と２４ｇのＹＳ−Ｂを１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合しホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。スラリーを入れたビーカーを循環式ビーズミル分散機（ウイリー・エ・バッコーフェン社製“ダイノーミル”ＫＤＬ−Ａ）とチューブでつなぎ、メディアとして直径０．３ｍｍのジルコニアビーズを使用して１６００ｒｐｍで分散処理を３時間継続して水性イエロー顔料分散液１を得た。
実施例２
９６ｇのＰＹ７４と２４ｇの実施例１で得られたＹＳ−Ｂを９０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７９０ｇと混合し、ホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性イエロー顔料分散液２を得た。
９６ｇのＰＹ７４と２４ｇの実施例１で得られたＹＳ−Ｂを９０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７９０ｇと混合し、ホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性イエロー顔料分散液２を得た。
実施例３
実施例１で得られたＹＳ−Ａを用いて、透析の回数を８回としたこと以外は実施例１と同様の方法で透析を行い、ＰＹ７４誘導体透析物ＹＳ−Ｃを得た。
実施例１で得られたＹＳ−Ａを用いて、透析の回数を８回としたこと以外は実施例１と同様の方法で透析を行い、ＰＹ７４誘導体透析物ＹＳ−Ｃを得た。
９６ｇのＰＹ７４と２４ｇのＹＳ−Ｃを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合しホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性イエロー顔料分散液３を得た。
実施例４
実施例１で得られたＹＳ−Ａを用い、透析の回数を７回としたこと以外は実施例１同様の方法で透析を行いＰＹ７４誘導体透析物ＹＳ−Ｄを得た。
実施例１で得られたＹＳ−Ａを用い、透析の回数を７回としたこと以外は実施例１同様の方法で透析を行いＰＹ７４誘導体透析物ＹＳ−Ｄを得た。
９６ｇのＰＹ７４と２４ｇのＹＳ−Ｄを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合しホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性イエロー顔料分散液４を得た。
実施例５
実施例１で得られたＹＳ−Ａを用い、透析の回数を６回としたこと以外は実施例１同様の方法で透析を行いＰＹ７４誘導体透析物ＹＳ−Ｅを得た。
９６ｇのＰＹ７４と２４ｇのＹＳ−Ｅを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合しホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性イエロー顔料分散液５を得た。
実施例１で得られたＹＳ−Ａを用い、透析の回数を６回としたこと以外は実施例１同様の方法で透析を行いＰＹ７４誘導体透析物ＹＳ−Ｅを得た。
９６ｇのＰＹ７４と２４ｇのＹＳ−Ｅを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合しホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性イエロー顔料分散液５を得た。
実施例６
実施例１で得られたＹＳ−Ａを用い、透析の回数を５回としたこと以外は実施例１同様の方法で透析を行いＰＹ７４誘導体透析物ＹＳ−Ｆを得た。
９６ｇのＰＹ７４と２４ｇのＹＳ−Ｆを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合しホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性イエロー顔料分散液６を得た。
実施例１で得られたＹＳ−Ａを用い、透析の回数を５回としたこと以外は実施例１同様の方法で透析を行いＰＹ７４誘導体透析物ＹＳ−Ｆを得た。
９６ｇのＰＹ７４と２４ｇのＹＳ−Ｆを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合しホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性イエロー顔料分散液６を得た。
実施例７
実施例１で得られたＹＳ−Ａを用い、透析の回数を１５回としたこと以外は実施例１同様の方法で透析を行いＰＹ７４誘導体透析物ＹＳ−Ｇを得た。
９６ｇのＰＹ７４と２４ｇのＹＳ−Ｇを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合しホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性イエロー顔料分散液７を得た。
実施例１で得られたＹＳ−Ａを用い、透析の回数を１５回としたこと以外は実施例１同様の方法で透析を行いＰＹ７４誘導体透析物ＹＳ−Ｇを得た。
９６ｇのＰＹ７４と２４ｇのＹＳ−Ｇを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合しホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性イエロー顔料分散液７を得た。
比較例１
９６ｇのＰＹ７４と２４ｇの実施例１で得られたＹＳ−Ｂを、４５ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水８３５ｇと混合し、ホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性イエロー顔料分散液８を得た。
９６ｇのＰＹ７４と２４ｇの実施例１で得られたＹＳ−Ｂを、４５ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水８３５ｇと混合し、ホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性イエロー顔料分散液８を得た。
比較例２
９６ｇのＰＹ７４と２４ｇの実施例１で得られたＹＳ−Ｂを４５ｇをイオン交換水８８０ｇと混合しホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性イエロー顔料分散液９を得た。
９６ｇのＰＹ７４と２４ｇの実施例１で得られたＹＳ−Ｂを４５ｇをイオン交換水８８０ｇと混合しホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性イエロー顔料分散液９を得た。
比較例３
実施例１で得られたＹＳ−Ａを用い、透析の回数を４回としたこと以外は実施例１と同様の方法で透析を行いＰＹ７４誘導体透析物ＹＳ−Ｈを得た。９６ｇのＰＹ７４と２４ｇのＹＳ−Ｈを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合し、ホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性イエロー顔料分散液１０を得た。
実施例１で得られたＹＳ−Ａを用い、透析の回数を４回としたこと以外は実施例１と同様の方法で透析を行いＰＹ７４誘導体透析物ＹＳ−Ｈを得た。９６ｇのＰＹ７４と２４ｇのＹＳ−Ｈを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合し、ホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性イエロー顔料分散液１０を得た。
比較例４
９６ｇのＰＹ７４と２４ｇの透析処理を行っていないＹＳ−Ａを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合し、ホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性イエロー顔料分散液１１を得た。
９６ｇのＰＹ７４と２４ｇの透析処理を行っていないＹＳ−Ａを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合し、ホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性イエロー顔料分散液１１を得た。
実施例１〜７、比較例１〜４で得られた水性イエロー顔料分散液の評価結果を表１に示した。実施例１〜７の水性イエロー顔料分散液は保存安定性、ろ過性および耐熱性が良好であった。
実施例８
実施例１で得られた４１．８ｇの水性イエロー顔料分散液１にイオン交換水４３．３ｇ、グリセリン１２ｇ、エチレングリコール２．８ｇ、トリエタノールアミン０．２ｇを加えイエローインク組成物１を作製した。
実施例１で得られた４１．８ｇの水性イエロー顔料分散液１にイオン交換水４３．３ｇ、グリセリン１２ｇ、エチレングリコール２．８ｇ、トリエタノールアミン０．２ｇを加えイエローインク組成物１を作製した。
実施例９〜１４、比較例５〜８
表２に示した各水性イエロー顔料分散液を用いて、実施例５と同様の方法でイエローインク組成物を作製し、評価を行った。
表２に示した各水性イエロー顔料分散液を用いて、実施例５と同様の方法でイエローインク組成物を作製し、評価を行った。
実施例８〜１４、比較例５〜８のインク組成物の評価結果を表２に示した。実施例８〜１４のイエローインク組成物は、サーマル方式およびピエゾ方式のインクジェットプリンターにおいて、長時間安定にインクの吐出が実現できたのに対し、比較例５〜８のイエローインク組成物は、特にサーマル方式のインクジェットプリンターにおいて長時間安定にインクの吐出が実現できなかった。
実施例１５
ＰＢ１５：３（クラリアント社製“ホスタパーム”ブルーＢ２Ｇ）９００ｇを攪拌しながら７０℃に加熱した発煙硫酸（２８％ＳＯ３）１２ｋｇ中に投入した。３時間攪拌した後、氷２２．５ｋｇ上に加えた。３０分間放置後、生じた懸濁液をろ過し、得られた生成物を４．５ｋｇの純水で洗浄した。純水３０ｋｇ中へ前記生成物を投入し、アンモニア水溶液で中和（ｐＨが７以上になるまでアンモニア水溶液を添加）し、ろ過を行った。得られたウェット結晶を純水で洗浄した後、８０℃で乾燥した。乾燥して得られたウェット結晶を水で洗浄した後、８０℃で乾燥し、１１５０ｇのＰＢ１５：３スルホン酸基含有顔料誘導体ＣＳ−Ａを得た。
ＰＢ１５：３（クラリアント社製“ホスタパーム”ブルーＢ２Ｇ）９００ｇを攪拌しながら７０℃に加熱した発煙硫酸（２８％ＳＯ３）１２ｋｇ中に投入した。３時間攪拌した後、氷２２．５ｋｇ上に加えた。３０分間放置後、生じた懸濁液をろ過し、得られた生成物を４．５ｋｇの純水で洗浄した。純水３０ｋｇ中へ前記生成物を投入し、アンモニア水溶液で中和（ｐＨが７以上になるまでアンモニア水溶液を添加）し、ろ過を行った。得られたウェット結晶を純水で洗浄した後、８０℃で乾燥した。乾燥して得られたウェット結晶を水で洗浄した後、８０℃で乾燥し、１１５０ｇのＰＢ１５：３スルホン酸基含有顔料誘導体ＣＳ−Ａを得た。
上記に示した方法により、スルホン酸の導入数を測定したところ、ＰＢ１５：３にスルホン酸基が１個導入されたことを示すｍ／ｚ＝６５４のピーク、２個導入されたことを示すｍ／ｚ＝７３４のピーク、３個導入されたことを示すｍ／ｚ＝８１４のピークが観測された。これらのピーク強度比より、全誘導体中で、スルホン酸基が１個導入された誘導体は１４％、２個導入された誘導体は８６％、３個導入された誘導体は２３％であり、分子あたりの平均スルホン酸導入数は２．２個であった。
次に、実施例１と同様に、透析を行った。５０ｇのＰＢ１５：３スルホン酸基含有誘導体ＣＳ−Ａと５Ｌのイオン交換水を混合することで硫酸イオンを含むスラリーを作製し、図１に示した手順で透析を行い、ＰＢ１５：３誘導体透析物ＣＳ−Ｂを得た。
９６ｇのＰＢ１５：３と２４ｇのＣＳ−Ｂを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合しホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性シアン顔料分散液１を得た。
実施例１６
実施例１５で得られたＣＳ−Ａを用いて、透析の回数を９回としたこと以外は実施例１５と同様の方法で透析を行いＰＢ１５：３誘導体透析物ＹＳ−Ｃを得た。
実施例１５で得られたＣＳ−Ａを用いて、透析の回数を９回としたこと以外は実施例１５と同様の方法で透析を行いＰＢ１５：３誘導体透析物ＹＳ−Ｃを得た。
９６ｇのＰＢ１５：３と２４ｇのＣＳ−Ｃを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合しホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性シアン顔料分散液２を得た。
実施例１７
実施例１５で得られたＣＳ−Ａを用いて、透析の回数を８回としたこと以外は実施例１５と同様の方法で透析を行いＰＢ１５：３誘導体透析物ＣＳ−Ｄを得た。
実施例１５で得られたＣＳ−Ａを用いて、透析の回数を８回としたこと以外は実施例１５と同様の方法で透析を行いＰＢ１５：３誘導体透析物ＣＳ−Ｄを得た。
９６ｇのＰＢ１５：３と２４ｇのＣＳ−Ｄを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合しホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性シアン顔料分散液３を得た。
実施例１８
実施例１５で得られたＣＳ−Ａを用いて、透析の回数を７回としたこと以外は実施例１５と同様の方法で透析を行いＰＢ１５：３誘導体透析物ＣＳ−Ｅを得た。
実施例１８
実施例１５で得られたＣＳ−Ａを用いて、透析の回数を７回としたこと以外は実施例１５と同様の方法で透析を行いＰＢ１５：３誘導体透析物ＣＳ−Ｅを得た。
９６ｇのＰＢ１５：３と２４ｇのＣＳ−Ｅを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合しホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性シアン顔料分散液４を得た。
実施例１９
実施例１５で得られたＣＳ−Ａを用いて、透析の回数を１５回としたこと以外は実施例１５と同様の方法で透析を行いＰＢ１５：３誘導体透析物ＣＳ−Ｆを得た。
９６ｇのＰＢ１５：３と２４ｇのＣＳ−Ｆを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合しホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性シアン顔料分散液５を得た。
実施例１９
実施例１５で得られたＣＳ−Ａを用いて、透析の回数を１５回としたこと以外は実施例１５と同様の方法で透析を行いＰＢ１５：３誘導体透析物ＣＳ−Ｆを得た。
９６ｇのＰＢ１５：３と２４ｇのＣＳ−Ｆを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合しホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性シアン顔料分散液５を得た。
実施例２０
ＰＢ１５：３（クラリアント社製“ホスタパーム”（商品名）ブルーＢ２Ｇ）９００ｇを攪拌しながら５０℃に加熱した発煙硫酸（２８％ＳＯ３）１２ｋｇ中に投入した。３時間攪拌した後、氷２２．５ｋｇ上に加えた。３０分間放置後、生じた懸濁液をろ過し、得られた生成物を４．５ｋｇの純水で洗浄した。純水３０ｋｇ中へ前記生成物を投入し、アンモニア水溶液で中和（ｐＨが７以上になるまでアンモニア水溶液を添加）し、ろ過を行った。得られたウェット結晶を純水で洗浄した後、８０℃で乾燥した。乾燥して得られたウェット結晶を水で洗浄した後、８０℃で乾燥し、１１５０ｇのＰＢ１５：３スルホン酸基含有顔料誘導体ＣＳ−Ｇを得た。
ＰＢ１５：３（クラリアント社製“ホスタパーム”（商品名）ブルーＢ２Ｇ）９００ｇを攪拌しながら５０℃に加熱した発煙硫酸（２８％ＳＯ３）１２ｋｇ中に投入した。３時間攪拌した後、氷２２．５ｋｇ上に加えた。３０分間放置後、生じた懸濁液をろ過し、得られた生成物を４．５ｋｇの純水で洗浄した。純水３０ｋｇ中へ前記生成物を投入し、アンモニア水溶液で中和（ｐＨが７以上になるまでアンモニア水溶液を添加）し、ろ過を行った。得られたウェット結晶を純水で洗浄した後、８０℃で乾燥した。乾燥して得られたウェット結晶を水で洗浄した後、８０℃で乾燥し、１１５０ｇのＰＢ１５：３スルホン酸基含有顔料誘導体ＣＳ−Ｇを得た。
上記に示した方法により、スルホン酸の導入数を測定したところ、ＰＢ１５：３にスルホン酸基が１個導入されたことを示すｍ／ｚ＝６５４のピーク、２個導入されたことを示すｍ／ｚ＝７３４のピークが観測された。これらのピーク強度比より、全誘導体中で、スルホン酸基が１個導入された誘導体は１４％、２個導入された誘導体は８６％であり、分子あたりの平均スルホン酸導入数は１．９個であった。
次に、実施例１と同様に、透析を行った。５０ｇのＰＢ１５：３スルホン酸基含有誘導体ＣＳ−Ｇと５Ｌのイオン交換水を混合することで硫酸イオンを含むスラリーを作製し、図１に示した手順で透析を行い、ＰＢ１５：３誘導体透析物ＣＳ−Ｈを得た。
９６ｇのＰＢ１５：３と２４ｇのＣＳ−Ｈを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合しホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性シアン顔料分散液６を得た。
比較例９
９６ｇのＰＢ１５：３と２４ｇのＣＳ−Ｂを、４５ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水８３５ｇと混合しホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性シアン顔料分散液７を得た。
９６ｇのＰＢ１５：３と２４ｇのＣＳ−Ｂを、４５ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水８３５ｇと混合しホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性シアン顔料分散液７を得た。
比較例１０
実施例１５で得られたＣＳ−Ａを用いて、透析の回数を６回としたこと以外は実施例１５と同様の方法で透析を行いＰＢ１５：３誘導体透析物ＣＳ−Ｉを得た。９６ｇのＰＢ１５：３と２４ｇのＣＳ−Ｉを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合しホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性シアン顔料分散液８を得た。
比較例１１
実施例１５で得られたＣＳ−Ａを用いて、透析の回数を５回としたこと以外は実施例１５と同様の方法で透析を行いＰＢ１５：３誘導体透析物ＣＳ−Ｊを得た。９６ｇのＰＢ１５：３と２４ｇのＣＳ−Ｊを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合しホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性シアン顔料分散液９を得た。
実施例１５で得られたＣＳ−Ａを用いて、透析の回数を６回としたこと以外は実施例１５と同様の方法で透析を行いＰＢ１５：３誘導体透析物ＣＳ−Ｉを得た。９６ｇのＰＢ１５：３と２４ｇのＣＳ−Ｉを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合しホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性シアン顔料分散液８を得た。
比較例１１
実施例１５で得られたＣＳ−Ａを用いて、透析の回数を５回としたこと以外は実施例１５と同様の方法で透析を行いＰＢ１５：３誘導体透析物ＣＳ−Ｊを得た。９６ｇのＰＢ１５：３と２４ｇのＣＳ−Ｊを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合しホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性シアン顔料分散液９を得た。
実施例１５〜２０、比較例９〜１１で得られた水性シアン顔料分散液の評価結果を表３に示した。実施例１５〜２０の水性シアン顔料分散液は保存安定性、ろ過性および耐熱性が良好であった。
実施例２１
実施例１５で得られた４１．８ｇの水性シアン顔料分散液１にイオン交換水４３．３ｇ、グリセリン１２ｇ、エチレングリコール２．８ｇ、トリエタノールアミン０．２ｇを加えシアンインク組成物１を作製した。
実施例１５で得られた４１．８ｇの水性シアン顔料分散液１にイオン交換水４３．３ｇ、グリセリン１２ｇ、エチレングリコール２．８ｇ、トリエタノールアミン０．２ｇを加えシアンインク組成物１を作製した。
実施例２１〜２６、比較例１２〜１４
表４に示した各水性シアン顔料分散液を用いて、実施例１２と同様の方法でシアンインク組成物を作製し、評価を行った。
表４に示した各水性シアン顔料分散液を用いて、実施例１２と同様の方法でシアンインク組成物を作製し、評価を行った。
実施例２１〜２６、比較例１２〜１４のインク組成物の評価結果を表４に示した。実施例２１〜２６のシアンインク組成物は、サーマル方式およびピエゾ方式のインクジェットプリンターにおいて、長時間安定にインクの吐出が実現できたのに対し、比較例１２〜１４のシアンインク組成物は、特にサーマル方式のインクジェットプリンターにおいて長時間安定にインクの吐出が実現できなかった。
実施例２７
９ｋｇの９８％濃硫酸と３ｋｇの発煙硫酸（２５％ＳＯ３）を混合した溶液中に９００ｇのＰＲ１２２（クラリアント社製“ホスタパーム”（商品名）ピンクＥＢｔｒａｎｓｐ．）を室温で攪拌しながら投入した。５時間攪拌した後、氷水２０ｋｇ中に加えた。３０分間放置後、生じた懸濁液をろ過し、得られた生成物を２０ｋｇの水で水洗した。水２０ｋｇ中へ前記生成物を投入し、アンモニア水溶液で中和（ｐＨが７になるまでアンモニア水溶液を添加）し、ろ過を行った。得られたウェット結晶を水で洗浄した後、８０℃で乾燥し、１１００ｇのＰＲ１２２スルホン酸基含有顔料誘導体ＭＳ−Ａを得た。
９ｋｇの９８％濃硫酸と３ｋｇの発煙硫酸（２５％ＳＯ３）を混合した溶液中に９００ｇのＰＲ１２２（クラリアント社製“ホスタパーム”（商品名）ピンクＥＢｔｒａｎｓｐ．）を室温で攪拌しながら投入した。５時間攪拌した後、氷水２０ｋｇ中に加えた。３０分間放置後、生じた懸濁液をろ過し、得られた生成物を２０ｋｇの水で水洗した。水２０ｋｇ中へ前記生成物を投入し、アンモニア水溶液で中和（ｐＨが７になるまでアンモニア水溶液を添加）し、ろ過を行った。得られたウェット結晶を水で洗浄した後、８０℃で乾燥し、１１００ｇのＰＲ１２２スルホン酸基含有顔料誘導体ＭＳ−Ａを得た。
上記に示した方法により、スルホン酸の導入数を測定したところ、ＰＲ１２２にスルホン酸基が１個導入されたことを示すｍ／ｚ＝４１９のピーク、２個導入されたことを示すｍ／ｚ＝４９９のピーク、が観測された。これらのピーク強度比より、全誘導体中で、スルホン酸基が１個導入された誘導体は４７％、２個導入された誘導体は５３％、分子あたりの平均スルホン酸導入数は１．５個であった。
次に、実施例１と同様に、透析を行った。５０ｇのＰＲ１２２スルホン酸基含有誘導体ＭＳ−Ａと５Ｌのイオン交換水を混合することで硫酸イオンを含むスラリーを作製し、図１に示した手順で透析を行い、ＰＲ１２２誘導体透析物ＭＳ−Ｂを得た。
９６ｇのＰＲ１２２と２４ｇのＭＳ−Ｂを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合しホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性マゼンダ顔料分散液１を得た。
実施例２８
実施例２７で得られたＭＳ−Ａを用いて、透析の回数を８回としたこと以外は実施例２７同様の方法で透析を行いＰＲ１２２誘導体透析物ＭＳ−Ｃを得た。
実施例２７で得られたＭＳ−Ａを用いて、透析の回数を８回としたこと以外は実施例２７同様の方法で透析を行いＰＲ１２２誘導体透析物ＭＳ−Ｃを得た。
９６ｇのＰＲ１２２と２４ｇのＭＳ−Ｃを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合し、ホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性マゼンダ顔料分散液２を得た。
実施例２９
実施例２８で得られたＭＳ−Ａを用いて、透析の回数を７回としたこと以外は実施例２７同様の方法で透析を行いＰＲ１２２誘導体透析物ＭＳ−Ｄを得た。
９６ｇのＰＲ１２２と２４ｇのＭＳ−Ｄを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合し、ホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性マゼンダ顔料分散液３を得た。
実施例２８で得られたＭＳ−Ａを用いて、透析の回数を７回としたこと以外は実施例２７同様の方法で透析を行いＰＲ１２２誘導体透析物ＭＳ−Ｄを得た。
９６ｇのＰＲ１２２と２４ｇのＭＳ−Ｄを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合し、ホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性マゼンダ顔料分散液３を得た。
実施例３０
実施例２８で得られたＭＳ−Ａを用いて、透析の回数を６回としたこと以外は実施例２７同様の方法で透析を行いＰＲ１２２誘導体透析物ＭＳ−Ｅを得た。
９６ｇのＰＲ１２２と２４ｇのＭＳ−Ｅを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合し、ホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性マゼンダ顔料分散液４を得た。
実施例２８で得られたＭＳ−Ａを用いて、透析の回数を６回としたこと以外は実施例２７同様の方法で透析を行いＰＲ１２２誘導体透析物ＭＳ−Ｅを得た。
９６ｇのＰＲ１２２と２４ｇのＭＳ−Ｅを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合し、ホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性マゼンダ顔料分散液４を得た。
実施例３１
実施例２８で得られたＭＳ−Ａを用いて、透析の回数を１５回としたこと以外は実施例２７同様の方法で透析を行いＰＲ１２２誘導体透析物ＭＳ−Ｆを得た。
９６ｇのＰＲ１２２と２４ｇのＭＳ−Ｆを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合し、ホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性マゼンダ顔料分散液５を得た。
実施例２８で得られたＭＳ−Ａを用いて、透析の回数を１５回としたこと以外は実施例２７同様の方法で透析を行いＰＲ１２２誘導体透析物ＭＳ−Ｆを得た。
９６ｇのＰＲ１２２と２４ｇのＭＳ−Ｆを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合し、ホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性マゼンダ顔料分散液５を得た。
比較例１５
９６ｇのＰＲ１２２と２４ｇのＭＳ−Ｂを、４５ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水８３５ｇと混合し、ホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性マゼンダ顔料分散液６を得た。
９６ｇのＰＲ１２２と２４ｇのＭＳ−Ｂを、４５ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水８３５ｇと混合し、ホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性マゼンダ顔料分散液６を得た。
比較例１６
実施例２７で得られたＭＳ−Ａを用いて、透析の回数を５回としたこと以外は実施例２７と同様の方法で透析を行いＰＲ１２２誘導体透析物ＭＳ−Ｇを得た。
実施例２７で得られたＭＳ−Ａを用いて、透析の回数を５回としたこと以外は実施例２７と同様の方法で透析を行いＰＲ１２２誘導体透析物ＭＳ−Ｇを得た。
９６ｇのＰＲ１２２と２４ｇのＭＳ−Ｇを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合し、ホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性マゼンダ顔料分散液７を得た。
比較例１７
実施例２７で得られたＭＳ−Ａを用いて、透析の回数を４回としたこと以外は実施例２７と同様の方法で透析を行いＰＲ１２２誘導体透析物ＭＳ−Ｈを得た。
９６ｇのＰＲ１２２と２４ｇのＭＳ−Ｈを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合し、ホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性マゼンダ顔料分散液８を得た。
実施例２７で得られたＭＳ−Ａを用いて、透析の回数を４回としたこと以外は実施例２７と同様の方法で透析を行いＰＲ１２２誘導体透析物ＭＳ−Ｈを得た。
９６ｇのＰＲ１２２と２４ｇのＭＳ−Ｈを、１８０ｇのトリエチレングリコールモノブチルエーテルとともにイオン交換水７００ｇと混合し、ホモディスパーで攪拌してスラリーを作製した。次いで実施例１と同様にして、水性マゼンダ顔料分散液８を得た。
実施例２７〜３１、比較例１５〜１７で得られた水性マゼンダ顔料分散液の評価結果を表５に示した。実施例２７〜３１の水性マゼンダ顔料分散液は保存安定性、ろ過性および耐熱性が良好であった。
実施例３２
実施例２７で得られた４１．８ｇの水性マゼンダ顔料分散液１にイオン交換水４３．３ｇ、グリセリン１２ｇ、エチレングリコール２．８ｇ、トリエタノールアミン０．２ｇを加えマゼンダインク組成物１を作製した。
実施例２７で得られた４１．８ｇの水性マゼンダ顔料分散液１にイオン交換水４３．３ｇ、グリセリン１２ｇ、エチレングリコール２．８ｇ、トリエタノールアミン０．２ｇを加えマゼンダインク組成物１を作製した。
実施例３３〜３６、比較例１８〜２０
表４に示した各水性マゼンダ顔料分散液を用いて、実施例２７と同様の方法でマゼンダインク組成物を作製し、評価を行った。
表４に示した各水性マゼンダ顔料分散液を用いて、実施例２７と同様の方法でマゼンダインク組成物を作製し、評価を行った。
実施例３２〜３６、比較例１８〜２０のインク組成物の評価結果を表６に示した。実施３２〜３６のマゼンダインク組成物は、サーマル方式およびピエゾ方式のインクジェットプリンターにおいて、長時間安定にインクの吐出が実現できたのに対し、比較例１８〜２０マゼンダインク組成物は、特にサーマル方式のインクジェットプリンターにおいて長時間安定にインクの吐出が実現できなかった。
１ イオン交換水
２ スラリー
３ ポンプ１
４ ポンプ２
５ 透析モジュール
６ ろ液
２ スラリー
３ ポンプ１
４ ポンプ２
５ 透析モジュール
６ ろ液
Claims (3)
- （Ａ）有機顔料、（Ｂ）該有機顔料にスルホン酸基が導入された顔料誘導体、および／または該有機顔料が有する化学構造の一部と同一の化学構造を有する顔料にスルホン酸基が導入された顔料誘導体、（Ｃ）水、（Ｄ）水溶性有機溶媒を含有する水性顔料分散液であって、水性顔料分散液の２５℃での表面張力が２５〜６０ｍＮ/ｍであり、かつ、水性顔料分散液中の（Ａ）有機顔料と（Ｂ）顔料誘導体とからなる固形分の濃度が４重量％のときの、水性顔料分散液中に含まれる硫酸イオン濃度が５０ｐｐｍ以下であることを特徴とする水性顔料分散液。
- （Ａ）有機顔料がフタロシアニン系青色顔料、キナクリドン系赤色顔料、不溶性アゾ系黄色顔料から選択される少なくとも１種であることを特徴とする請求項１記載の水性顔料分散液。
- 請求項１〜２のいずれか記載の水性顔料分散液を含有することを特徴とするインク組成物。
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