JP2002327144A - 顔料分散液の製造方法と顔料分散液、及びこれを用いたインクジェット記録用インク - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 高画質化、高速化の為に、ノズルが微細化さ
れ、高周波数で駆動するヘッドを有するインクジェット
プリンタにおいて、保存安定性も優れ、しかも安定した
印字特性を確保できるインクジェットプリンタ用顔料イ
ンク及びその製造方法。 【解決手段】 少なくとも、親水性の分散性付与基を直
接及び／又は他の原子団を介して顔料粒子表面に導入す
る工程Ａと、前記工程Ａで得られた顔料を水系媒体中に
分散する工程Ｂと、前記工程Ｂで得られた分散液に対し
て精製処理を実施する工程Ｃとからなることを特徴とす
る顔料分散液の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の技術分野】本発明は、顔料分散液の製造方法と
その方法により得られた顔料分散液及びこれを用いた顔
料インクに関する。又、本発明の顔料分散液及びそれを
用いた顔料インクは、圧電素子等による力学的エネルギ
ー、もしくは発熱体による熱エネルギーを利用すること
で吐出エネルギーをインクに与えて記録ヘッドから吐出
させるインクジェットプリンタ用のインクとして好適に
用いることができる。更に本発明の顔料分散液、及びそ
れを用いた顔料インクは、万年筆、ボールペン、フェル
トペン等の筆記具のインク液、更にエアーブラシ等に使
用する塗料や産業コーティング液など様々な用途に用い
ることができる。

【０００２】

【従来の技術】インクジェットプリンタ用インクの着色
剤としては、従来から主に染料が使用されてきた。近
年、堅牢性に優れる顔料を利用することが検討されてい
る。顔料を着色剤として使用した場合、その記録物は耐
水性や耐光性等の堅牢性の点で染料を使用した場合より
優れている。顔料は染料と異なり水に溶解しないため、
水性インクの着色剤として顔料を使用する場合、樹脂等
の分散剤を顔料表面に吸着させ、水中に顔料粒子として
分散させて使用することになる。但し、顔料を水系媒体
で安定した分散状態で保つことは難しく、吸着している
分散剤が顔料表面から脱着することにより顔料粒子同士
が凝集して沈降したり、粒子径が比較的大きい場合には
（３００ｎｍ以上）顔料粒子自体の重みより顔料の沈降
が発生するなど、着色剤が粒子の分散状態であることに
よる弊害も存在する。

【０００３】インクジェットプリンタやバブルジェット
（登録商標）プリンタのインク中には着色剤と水の他に
様々な溶剤、界面活性剤を添加する場合があり、従来の
樹脂等の分散剤を使用して顔料粒子を水溶媒中に分散す
る方法では安定した分散状態に保つことが難しかった。
又、樹脂分散顔料インクは連続して印字を行った場合、
樹脂がインクジェットヘッド等のノズル周辺に付着残留
し飛行曲がりを起こしたり、水成分の蒸発によりノズル
内で樹脂が乾燥固化して吐出不良が発生する場合があっ
た。

【０００４】そこで、顔料そのものに分散性を付与して
自己分散型顔料とする技術々提案されている。例えば、
特開平１０−１９５３６０号公報、特開平１０−３３０
６６５号公報等には、カーボンブラックの表面に直接又
は多価の基を介してカルボキシル基、カルボニル基、ス
ルホン基、ヒドロキシル基等の親水性基を結合させた自
己分散型カーボンブラックが提案されており、また、特
開平８−３４９８号公報、特開平１０−１９５３３１号
公報、特開平１０−２３７３４９号公報等には、カーボ
ンブラックの表面を酸化処理して分散性を改善すること
が提案されており、更に、特開平８−２８３５９８号公
報、特開平１０−１１０１１０号公報、特開平１０−１
１０１１１号公報等には、有機顔料の表面にスルホン基
を導入した表面処理顔料が提案されている。また、特開
平１１−４９９７４号公報には、スルホン酸基を導入し
た有機顔料塊状体を１価金属イオンで処理することによ
り、表面を正帯電させる有機顔料塊状体を調製すること
が記載されており、更に、その表面正帯電有機顔料塊状
体から調製された顔料微粒子、分散剤、及び水を含み、
貯蔵安定性に優れた水系インク組成物が記載されてい
る。

【０００５】インクジェットプリンタ用インクには種々
の特性が要求されるが、特に、インク自体の保存安定性
と、インクジェット記録時の吐出安定性（目詰まり、飛
行曲がり等の防止）を確保することが重要である。その
上で、記録紙上への印字記録に関しても、優れた印字品
質（高い印字濃度とにじみの少ない印字画像等）が要求
される。すなわち、インクジェットプリンタ用インクと
しては、前記のインク物性、吐出特性、及び高印字品質
をそれぞれ同時に満足することが望まれる。自己分散型
の表面処理顔料は顔料表面に化学的結合により分散基を
有している為、保存安定性にすぐれており、上記に示す
インクジェットプリンタ用インクに必要とされる各特性
を確保しやすい。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、昨今、
高精細な印字画像を高速に印字することがインクジェッ
トプリンタに求められ、非常に微細なインクドットをよ
り高い周波数で吐出することが必要とされている。従っ
て安定した印字特性を確保する為に使用するインクに対
する要求も格段に高くなってきている。特に染料とは異
なり粒子がインク中で分散状態にある顔料インクでは、
基本特性が優れる自己分散型顔料インクであっても安定
した吐出特性と保存安定性の両立が難しくなってきてい
る。

【０００７】従って、昨今の高画質化の為に微細化した
ノズルを有するインクジェットプリンタにおいても使用
できる、保存安定性、及び印字特性を確保できるインク
ジェットプリンタ用顔料インクの開発が望まれている。

【０００８】

【課題を解決するための手段及び発明の実施形態】本発
明者らは、これら自己分散型の表面処理顔料を含むイン
クの製造において、インクジェットプリンタ用インクに
求められる前述の保存安定性（特に高温放置下での保存
安定性）、及び吐出安定性（目詰まり、飛行曲がり等の
防止）を満足する方法を鋭意研究したところ、表面処理
顔料を水系溶媒に分散する際の顔料、又は顔料分散液の
精製処理を最適化することが重要であることを新たに見
い出した。特に、顔料分散液を精密濾過、限外濾過、透
析濾過、逆浸透、電気透析等の膜処理を最適な条件で実
施すること、あるいは顔料を遠心沈降と再分散の繰り返
しによる遠心沈降濾過処理を実施することが極めて重要
であることを見い出した。本発明はこうした知見に基づ
くものである。

【０００９】従って、本発明は顔料分散液の製造方法で
あって、少なくとも、親水性の分散性付与基を直接及び
／又は他の原子団を介して顔料粒子表面に導入する工程
Ａと、前記工程Ａで得られた顔料を水系媒体中に分散す
る工程Ｂと、前記工程Ｂで得られた顔料分散液に対して
精製処理を実施する工程Ｃとからなることを特徴とす
る。

【００１０】本発明の好ましい態様においては、前記工
程Ａにおいて親水性の分散性付与基を直接及び／又は他
の原子団を介して導入される顔料がカーボンブラック顔
料及び／又は有機顔料であることを特徴とする。

【００１１】本発明の好ましい態様においては、前記工
程Ａにおいて親水性の分散性付与基を直接及び／又は他
の原子団を介して導入される顔料がＣ．Ｉ．ピグメント
イエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド、Ｃ．Ｉ．ピグメ
ントバイオレット、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー、Ｃ．
Ｉ．ピグメントオレンジ、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリー
ン、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラウンからなる群から選ばれ
た一つ又は二つ以上の顔料であることを特徴とする。

【００１２】本発明の好ましい態様においては、前記工
程Ａにおいて親水性の分散性付与基を直接及び／又は他
の原子団を介して導入される顔料がフタロシアニン顔
料、キナクリドン顔料、縮合アゾ顔料、イソインドリノ
ン顔料、キノフタロン顔料、アントラキノン顔料、ベン
ズイミダゾロン顔料、ペリレン顔料からなる群から選ば
れた一つ又は二つ以上の顔料であることを特徴とする。

【００１３】本発明の好ましい態様においては、前記工
程Ａにおいて直接及び／又は他の原子団を介して顔料表
面に導入される親水性の分散性付与基が、下記式で表わ
される官能基又はその塩からなる群から選ばれた一つ又
は二つ以上であることを特徴とする。

【００１４】−ＯＭ，−ＣＯＯＭ，−ＣＯ−，−ＳＯ_３
Ｍ，−ＳＯ_２Ｍ，−ＳＯ_２ＮＨ_２，−ＲＳＯ_２Ｍ，−Ｐ
Ｏ_３ＨＭ，−ＰＯ_３Ｍ_２，−ＳＯ_２ＮＨＣＯＲ，−ＮＨ
_３，−ＮＲ_３（但し、式中のＭは、水素原子、アルカリ
金属、アンモニウム又は有機アンモニウムを表わし、Ｒ
は、炭素原子数１又は２記載のアルキル基、置換基を有
していてもよいフェニル基又は置換基を有していてもよ
いナフチル基を表わす。） 本発明の好ましい態様においては、前記工程Ａにおいて
直接及び／又は他の原子団を介して顔料表面に導入され
る親水性の分散性付与基が硫黄含有分散性付与基である
こと特徴とする。

【００１５】本発明の好ましい態様においては、前記工
程Ａにおいて高分子物質を直接及び／又は他の原子団を
介して顔料表面に導入することを特徴とする。本発明の
好ましい態様においては、前記工程Ｃとして限外濾処理
及び／又は沈降濾過処理を実施することを特徴とする。
本発明の好ましい態様においては、前記限外濾過処理に
おいて分画分子量が１０００以上１００万以下の限外濾
過膜を使用することを特徴とする。本発明の好ましい態
様においては、前記限外濾過処理において分画分子量が
１万以上５０万以下の限外濾過膜を使用することを特徴
とする。本発明の好ましい態様においては、前記限外沈
降濾過処理において５０００ｒｐｍ時以上の遠心加速条
件により沈降濾過処理を実施することを特徴とする。

【００１６】本発明の好ましい態様においては、前記工
程Ｂが少なくとも前記分散性付与基導入顔料と湿潤剤と
水との混合液状態で分散処理する工程であることを特徴
とする。本発明の好ましい態様においては、前記工程Ｂ
における湿潤剤がアセチレングリコール類、アセチレン
アルコール類、グリコールエーテル類、アルキレングリ
コール類からなる群から選ばれた一つ又は二つ以上の物
質であることを特徴とする。本発明の好ましい態様にお
いては、前記アセチレングリコール類、アセチレンアル
コール類が下記式（I）又は下記式（II）で表される化
合物であることを特徴とする。

【００１７】

【００１８】 本発明による顔料分散液は、顔料濃度が１０重量％であ
る場合の限外濾過（分画分子量；５万）による濾過液の
電気伝導率が１０ｍＳ／ｃｍ以下であることを特徴とす
る。

【００１９】本発明による顔料分散液は、顔料濃度１０
重量％における極大吸収波長の吸光度が１．０以下であ
ることを特徴とする。又、本発明による顔料分散液の好
ましい態様においては前記製造方法により製造されたこ
とを特徴とする。本発明によるインクジェット記録用イ
ンクは、上記の顔料分散液を少なくとも含有することを
特徴とする。

【００２０】本発明によるインクジェット記録方法は、
インクにエネルギーを与えて記録ヘッドから吐出させ、
記録媒体に付着させることを特徴とする。本発明の好ま
しい態様においては、前記エネルギーが力学的エネルギ
ーであることを特徴とする。本発明の好ましい態様にお
いては、前記エネルギーが熱エネルギーであることを特
徴とする。

【００２１】本発明による記録物は、前記いずれかに記
載の方法により記録されたことを特徴とする。

【００２２】本明細書において、「自己分散型顔料」と
は顔料粒子単独で溶媒に分散可能である顔料を意味し、
樹脂等の分散剤を顔料粒子表面に吸着させて分散してい
る顔料ではなく、顔料粒子表面に親水性の分散性付与基
を化学的に結合させて水への分散を可能にした自己分散
型の表面処理顔料（本明細書では「表面処理顔料」とい
うことがある。）を指す。

【００２３】このような自己分散型の表面処理顔料をイ
ンクの着色剤として使用することによって、従来用いら
れていた樹脂分散剤のような分散剤の含有量を少なくす
ることができるためにインクの粘度を低くすることがで
き、目詰りの発生を抑制できるとともに、添加剤の制限
が少なくなることから、界面活性剤を添加して記録媒体
への浸透性を速めた速乾性のインクとすることができ
る。また、分散剤を添加しない分だけ着色剤である顔料
の含有量を増すことができ、更に、同じ顔料濃度であっ
ても従来の樹脂分散型や界面活性剤分散型のインクと比
較して高い印字濃度を得ることができる為、発色性を高
めた高画質化にも対応しやすい。

【００２４】一般に限外濾過において「環流液」とは濾
過膜を透過せず濃縮された濃縮液を指し、「濾過液」と
は濾過膜を透過した透過液を指す。本明細書では、工程
Ｃにおいて繰り返し限外濾過を実施する場合、インク調
製に使用する為に限外濾過処理から取り出す直前の環流
液を特に「最終環流液」とする。

【００２５】本明細書において、「湿潤剤」とは表面処
理工程で得られた表面処理顔料、もしくは表面処理顔料
のスラリー、ウェットケーキ等を水系媒体（特にイオン
交換水や蒸留水）中で分散処理をして分散液とする際に
添加するもので、顔料粒子が分散媒になじみ易く（湿潤
し易く）する効果を有し、かつ分散媒中の顔料粒子同士
や顔料と分散メディアとの接触抵抗を大きくして分散効
率を上げる効果を有するものである。結果として、分散
処理工程における装置のせん断条件を緩やかにでき（装
置により顔料分散液に与えるせん断力を低くでき）、ま
た分散処理に要する時間を短縮することが可能となる。

【００２６】本発明における顔料分散液の製造方法と顔
料分散液、及びこれを用いたインクにおいて用いること
のできる顔料について以下に例示する。ブラック用の無
機顔料としては、ファーネスブラック、ランプブラッ
ク、アセチレンブラック、若しくはチャネルブラック等
のカーボンブラック（Ｃ．ｌ．ピグメントブラック７）
類を挙げることができる。

【００２７】また、主にイエローインク用として用いる
ことのできる顔料としては、Ｃ．ｌ．ピグメントイエロ
ー１(ハンザイエローＧ)，２，３(ハンザイエロー１０
Ｇ)，４，５（ハンザイエロー５Ｇ），６，７，１０，
１１，１２（ジスアゾイエローＡＡＡ），１３，１４，
１６，１７，２４(フラバントロンイエロー)，５５（ジ
スアゾイエローＡＡＰＴ），６１，６１：１，６５，７
３，７４（ファストイエロー５ＧＸ），７５，８１，８
３（ジスアゾイエローＨＲ），９３（縮合アゾイエロー
３Ｇ），９４（縮合アゾイエロー６Ｇ），９５（縮合ア
ゾイエローＧＲ），９７（ファストイエローＦＧＬ），
９８，９９（アントラキノン），１００，１０８(アン
トラピリミジンイエロー)，１０９（イソインドリノン
イエロー２ＧＬＴ），１１０（イソインドリノンイエロ
ー３ＲＬＴ），１１３，１１７，１２０（ベンズイミダ
ゾロンイエローＨ２Ｇ），１２３（アントラキノンイエ
ロー），１２４，１２８（縮合アゾイエロー８Ｇ），１
２９，１３３，１３８(キノフタロンイエロー)，１３９
(イソインドリノンイエロー)，１４７，１５１（ベンズ
イミダゾロンイエローＨ４Ｇ），１５３(ニッケルニト
ロソイエロー)，１５４（ベンズイミダゾロンイエロー
Ｈ３Ｇ），１５５，１５６（ベンズイミダゾロンイエロ
ーＨＬＲ），１６７，１６８，１７２，１７３（イソイ
ンドリノンイエロー６ＧＬ）,１８０（ベンズイミダゾ
ロンイエロー）などを挙げることができる。

【００２８】更に、マゼンタインク用の顔料としては、
Ｃ．ｌ．ピグメントレッド１(パラレッド)，２，３(ト
ルイジンレッド)，４，５(ｌＴＲ Ｒｅｄ)，６，７，
８，９，１０，１１，１２，１４，１５，１６，１７，
１８，１９，２１，２２，２３，３０，３１，３２，３
７，３８(ピラゾロンレッドＢ)，４０，４１，４２，８
８(チオインジゴボルドー)，１１２(ナフトールレッド
ＦＧＲ)，１１４(ブリリアントカーミンＢＳ)，１２２
(ジメチルキナクリドン)，１２３（ペリレンバーミリオ
ン），１４４，１４６，１４９（ペリレンスカーレッ
ド），１５０，１６６，１６８(アントアントロンオレ
ンジ)，１７０(ナフトールレッドＦ３ＲＫ)，１７１
（ベンズイミダゾロンマルーンＨＦＭ），１７５（ベン
ズイミダゾロンレッドＨＦＴ），１７６（ベンズイミダ
ゾロンカーミンＨＦ３Ｃ），１７７，１７８（ペリレン
レッド），１７９(ペリレンマルーン)，１８５（ベンズ
イミダゾロンカーミンＨＦ４Ｃ），１８７，１８８，１
８９（ペリレンレッド），１９０（ペリレンレッド），
１９４（ペリノンレッド），２０２（キナクリドンマゼ
ンタ），２０９(ジクロロキナクリドンレッド)，２１４
（縮合アゾレッド），２１６，２１９，２２０（縮合ア
ゾ），２２４(ペリレンレッド)，２４２（縮合アゾスカ
ーレット），２４５(ナフトールレッド)，又は、Ｃ．
Ｉ．ピグメントバイオレット１９(キナクリドン)，２３
(ジオキサジンバイオレット)，３１，３２，３３，３
６，３８，４３，５０などを挙げることができる。

【００２９】更にまた、シアンインク用の顔料として
は、Ｃ．ｌ．ピグメントブルー１５，１５：１，１５：
２，１５：３，１５：４，１５：６（以上いずれもフタ
ロシアニンブルー），１６(無金属フタロシアニンブル
ー)，１７：１，１８(アルカリブルートナー)，１９，
２１，２２，２５，５６，６０(スレンブルー)，６４
（ジクロロインダントロンブルー），６５(ビオラント
ロン)，６６(インジゴ)等を挙げることができる。

【００３０】また、ブラック用の有機顔料としては、ア
ニリンブラック（Ｃ．ｌ．ピグメントブラック１）等の
黒色有機顔料を用いることができる。更にまた、イエロ
ー、シアン、又はマゼンタインク以外のカラーインクに
用いる有機顔料として、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ
１，２，５，７，１３，１４，１５，１６（バルカンオ
レンジ），２４，３１（縮合アゾオレンジ４Ｒ），３
４，３６（ベンズイミダゾロンオレンジＨＬ），３８，
４０（ピラントロンオレンジ），４２（イソインドリノ
ンオレンジＲＬＴ），４３，５１，６０（ベンズイミダ
ゾロン系不溶性モノアゾ顔料），６２（ベンズイミダゾ
ロン系不溶性モノアゾ顔料），６３；Ｃ．Ｉ．ピグメン
トグリーン７（フタロシアニングリーン），１０（グリ
ーンゴールド），３６（塩臭素化フタロシアニングリー
ン），３７，４７（ビオラントロングリーン）；あるい
はＣ．Ｉ．ピグメントブラウン１，２，３，５，２３
（縮合アゾブラウン５Ｒ），２５（ベンズイミダゾロン
ブラウンＨＦＲ），２６（ペリレンボルドー），３２
（ベンズイミダゾロンブラウンＨＦＬ）等を挙げること
ができる。

【００３１】本発明による顔料分散液の製造方法におい
て、前記の顔料を１種で又は２種以上を組み合わせて使
用することができる。また、本発明による自己分散型顔
料は、親水性の分散性付与基として官能基又はその塩を
顔料粒子の表面に直接又は他の原子団を介して導入（化
学結合）されることによって、分散剤なしに水に分散可
能なものとされたものであることを特徴とする。本発明
においては、一つの顔料粒子に導入される官能基は単一
でも複数種であってもよい。導入される官能基の種類お
よびその程度は、インク中での分散安定性、色濃度、お
よびインクジェットヘッド前面での乾燥性等を考慮しな
がら適宜決定されてよい。

【００３２】親水性の分散性付与基として導入される官
能基として、下記式で表わされる官能基又はその塩から
なる群から選ばれた一つ又は二つ以上の官能基を挙げる
ことができる。 −ＯＭ，−ＣＯＯＭ，−ＣＯ−，−ＳＯ_３Ｍ，−ＳＯ_２
Ｍ，−ＳＯ_２ＮＨ_２，−ＲＳＯ_２Ｍ，−ＰＯ_３ＨＭ，−
ＰＯ_３Ｍ_２，−ＳＯ_２ＮＨＣＯＲ，−ＮＨ_３，−ＮＲ_３
（但し、式中のＭは、水素原子、アルカリ金属、アンモ
ニウム又は有機アンモニウムを表わし、Ｒは、炭素原子
数１〜１２のアルキル基、置換基を有していてもよいフ
ェニル基又は置換基を有していてもよいナフチル基を表
わす。）

【００３３】親水性分散付与基が多価の基を介して顔料
に導入する場合、分散性付与基が結合する他の原子団と
しては、炭素原子数が１〜１２のアルキレン基、置換基
を有していてもよいフェニレン基又は置換基を有してい
てもよいナフチレン基等を挙げることができる。親水性
の分散性付与基を上記官能基又はその塩を顔料粒子の表
面に直接又は他の原子団を介して導入させる表面処理手
段としては、種々の公知の表面処理手段を適用すること
ができる。例えば、市販の酸化カーボンブラックにオゾ
ンや次亜塩素酸ソーダ溶液を作用し、カーボンブラック
を更に酸化処理してその表面をより親水化処理する手段
（例えば、特開平７−２５８５７８号公報、特開平８−
３４９８号公報、特開平１０−１２０９５８号公報、特
開平１０−１９５３３１号公報、特開平１０−２３７３
４９号公報）、カーボンブラックを３−アミノ−Ｎ−ア
ルキル置換ピリジウムブロマイドで処理する手段（例え
ば、特開平１０−１９５３６０号公報、特開平１０−３
３０６６５号公報）、有機顔料が不溶又は難溶な溶剤中
に有機顔料を分散させ、スルホン化剤により顔料粒子表
面にスルホン基を導入する手段（例えば、特開平８−２
８３５９６号公報、特開平１０−１１０１１０号公報、
特開平１０−１１０１１１号公報）、三酸化硫黄と錯体
を形成する塩基性溶剤中に有機顔料を分散させ、三酸化
硫黄を添加することにより有機顔料の表面を処理し、ス
ルホン基またはスルホンアミノ基を導入する手段（例え
ば、特開平１０−１１０１１４号公報）、アゾカップリ
ング反応によりカーボンブラックに結合させたフェニレ
ン基を介することで、水可溶化官能基とポリマーを顔料
表面に導入する手段（特開２０００−５３９０２号公
報）等が挙げられるが、本発明で用いられる表面処理顔
料のための作製手段はこれらの手段に限定されるもので
はない。

【００３４】又、本発明において親水性の分散性付与基
として用いられる硫黄含有分散性付与基はとしては、硫
黄原子を含有し、しかも水中分散性を付与する官能基で
あれば特に限定されず、具体的には、スルフィン酸（Ｓ
Ｏ_２ ⁻）基又はスルホン酸（ＳＯ_３ ⁻）基を挙げること
ができる。

【００３５】上記に示すような自己分散型顔料に導入さ
れる親水性の分散性付与基は、少なくとも粒子表面上に
存在すればよく、粒子内部に含まれていてもよい。ま
た、本発明の顔料分散液の製造方法による自己分散型顔
料は高分子物質を顔料粒子の表面に直接又は他の原子団
を介して導入（化学結合）することができる。

【００３６】高分子物質の顔料表面への導入は、他の原
子団を介することにより比較的容易に可能となる。この
反応はアシル化反応、あるいはエステル基の求核置換反
応等によって実現される。

【００３７】このような高分子物質の具体例として、ポ
リエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポ
リテトラメチレングリコール、及びこれらの同属体（ア
ルキル基の炭素数が１〜１０のポリエチレングリコー
ル、ポリプロピレングリコールやポリテトラメチレング
リコールのモノアルキルエーテル類かモノアリールエー
テル類、メトキシポリエチレングリコールのアミン類、
ポリビニールアルコール及びポリビニルアルコールとポ
リ酢酸ビニルのコポリマー、ポリメタクリル酸等）を挙
げることができる。これらの高分子物質は少なくとも一
つのアミン基、あるいはヒドロキシ基を末端に有するこ
とが望ましい。

【００３８】上記に示す高分子物質を顔料表面に導入し
た顔料分散液、及びそれを含有するインクを使用した場
合、高分子物質の立体障害による沈降特性の向上、印字
時の記録媒体への定着性の向上等の効果を得ることがで
きる。

【００３９】本発明で用いるインクに含まれる前記顔料
粒子における前記分散性付与基の導入量は、顔料粒子１
ｇ当たり、好ましくは１５×１０^−６当量以上である。
分散性付与基の導入量が、顔料粒子１ｇ当たり１５×１
０^−６当量未満であるとインクの保存安定性が低下する
だけでなく、高い印字濃度が得られなくなることがあ
る。

【００４０】次に本発明による顔料分散液の製造方法の
工程について説明する。

【００４１】本発明の顔料分散液の製造方法は、 工程Ａ：親水性の分散性付与基を直接及び／又は他の原
子団を介して顔料粒子表面を処理する工程と、 工程Ｂ：工程Ａで得られた顔料を水系媒体中に分散する
工程と、 工程Ｃ：工程Ｂで得られた分散液に対して精製処理を実
施する工程 からなる主に三つの工程からなる。

【００４２】「工程Ａ」では、水系あるいは非水系の溶
媒中で顔料と表面処理剤とを混合することで、もしくは
その混合物を加熱することにより顔料の表面処理（分散
性付与基の導入）を実施する。尚、表面処理工程におい
て使用する顔料は、親水性の分散性付与基を導入する前
に、予め粉砕処理をして微粒化してあることが望まし
い。顔料の粉砕処理はジルコニアビーズ、ガラスビー
ズ、無機塩等の粉砕メディアを使用して、湿式粉砕ある
いは乾式粉砕により行うことができる。粉砕装置として
はアトライター、ボールミル、振動ミル等を挙げること
ができ、粉砕処理後は顔料の洗浄等により粉砕メディア
や粉砕装置から発生するコンタミ成分を除去することが
必要である。特に乾式粉砕と無機塩を組み合わせた粉砕
処理方法（ソルトミリング法）は、粉砕メディアより発
生するコンタミ成分が水溶性の無機塩である為、水によ
る洗浄で簡便に除去することができる。

【００４３】次の「工程Ｂ」では、前記「工程Ａ」で得
られた表面処理顔料、あるいは表面処理顔料のスラリ
ー、ウェットケーキ等を５〜４０重量％程度の濃度にな
るように水系媒体（特にイオン交換水又は蒸留水）中に
中和剤、必要に応じて湿潤剤等と共に添加し、攪拌装
置、もしくは分散装置を用いて適当なせん断力を与えて
顔料粒子を水系媒体で分散させて自己分散型顔料分液を
得ることができる。

【００４４】「工程Ｃ」では、「工程Ｂ」で得られた顔
料分散液の液性成分中の反応副生成物、金属イオン等を
限外濾過処理、沈降濾過処理、もしくは濾過洗浄等によ
り除去する。前記三つの工程Ａ、工程Ｂ、工程Ｃは連続
して実施することも可能であり、特に顔料の表面処理を
水系溶媒で実施する場合、表面処理工程の反応溶媒と分
散工程の分散媒が同じ水系にできるため連続した工程を
組みやすい。この場合、顔料の表面処理後、得られた反
応生成物を水洗、限外濾過、逆浸透、遠心分離、及び／
又は濾過などを繰り返して残留未反応物、反応副生成
物、残留処理剤、金属イオン等の除去を実施することに
より表面処理顔料分散液を得るとができる。ここで本発
明による顔料分散液の製造方法の例として、硫黄含有分
散性付与基を表面に有する顔料分散液の製造方法の一例
を以下に挙げて、更に詳しく説明する。

【００４５】（工程Ａ）微細な粒子状の顔料を、顔料の
３〜２００重量倍量の非プロトン性溶媒（例えば、Ｎ−
メチル−２−ピロリドン又はスルホラン）中に入れ、顔
料の整粒分散処理を行いながら、スルホン化剤で処理す
る。スルホン化剤としては、例えば、スルホン化ピリジ
ン塩、スルファミン酸、アミド硫酸、フルオロ硫酸、ク
ロロ硫酸、三酸化硫黄、発煙硫酸、又は硫酸等を、単独
で又は２種以上を組合せて用いることができる。スルホ
ン化剤による処理は、加熱（約６０〜２００℃）下及び
撹拌下で行うことができ、加熱は、スルホン化剤の添加
前又は添加後に行うことができる。

【００４６】スルホン化処理の後、得られた顔料スラリ
ーから、非プロトン性溶媒と残留するスルホン化剤とを
除去する。除去処理は、水洗、限外濾過、逆浸透、遠心
分離、及び／又は濾過などを繰り返して実施することが
できる。また、前述の整粒分散処理、及びスルホン化処
理において混入したコンタミ成分も非プロトン性溶媒、
及びスルホン化剤と共に除去される。

【００４７】（工程Ｂ）続いて、スルホン化処理顔料
を、５〜４０重量％程度の濃度になるように水性液体
（特に、イオン交換水又は蒸留水）中にび中和剤と共に
添加し、分散処理を行うことにより、顔料の乾燥工程を
経ずに、顔料水性分散液を得ることができる。分散処理
の際に使用できる装置としてはペイントシェーカー、ボ
ールミル、サンドミル、ロールミル、スピードラインミ
ル、ホモミキサー、超音波ホモジナイザー、ナノマイザ
ー、マイクロフルイダイザー等をあげることができる。

【００４８】中和剤は顔料表面の硫黄含有分散性付与基
を解離する為に添加するものであり、具体例としては、
水酸化ナトリウム、水酸化リチウム、水酸化カリウム、
水酸化アンモニウム、トリエタノールアミン、ジエタノ
ールアミン、モノエタノールアミン、２−アミノ−２−
メチル−１−プロパノール、Ｎ，Ｎ−ジメチルエタノー
ルアミン、Ｎ，Ｎ−ジエチルエタノールアミン等をあげ
ることができる。

【００４９】又、分散処理時に湿潤剤を添加しても良
く、湿潤剤として使用できるものは、このような分散効
率を上げる効果を有するものであれば特に限定されるこ
となく使用することができるが、特に好適なものとし
て、アセチレングリコール類、アセチレンアルコール
類、グリコールエーテル類、アルキレングリコール類等
を挙げることができる。その他、低級アルコール、ノニ
オン性界面活性剤が使用でき、更にその他のアルコール
類、水溶性有機溶剤やアニオン性、カチオン性、両性の
各界面活性剤、糖類等を使用することができる。

【００５０】湿潤剤は表面処理顔料の水溶媒への分散時
に添加することにより顔料粒子同士の物理的接触による
抵抗を大きくして分散の効率を上げ、分散時間を短縮す
ることができる。湿潤剤の添加量は、少なくとも添加に
より分散効率の向上効果が得られ、且つ、顔料の分散状
態や顔料分散液の実際の使用に弊害をもたらさない範囲
であれば特に限定されないが、好ましい添加量は分散工
程の顔料分散液に対して０．０５重量％〜５０重量％で
あり、より好ましい添加量は０．１〜３０重量％であ
る。添加量が０．０５重量％より少ないと湿潤剤として
の効果が十分得られなくなり、５０重量％を超えると顔
料粒子の分散が不安定になる場合がある。

【００５１】（工程Ｃ）続いて、得られた顔料分散液中
の反応副生成物、金属イオン等を限外濾過処理、遠心沈
降濾過処理等の精製処理によって除去する。限外濾過膜
を利用すると顔料粒子は濾過膜を透過せず、その他の有
機酸や塩類などの低分子物質は膜を透過することがで
き、したがって例えば平板状や中空繊維状の限外濾過膜
の一方に顔料分散液やインクをおき、加圧(高圧窒素ガ
スなども利用可能)、減圧あるいは遠心力により不純物
（反応副生成物、金属イオン等）を膜に通過させること
で、分散液やインク中の顔料粒子と反応副生成物や金属
イオンを分離することができる。限外濾過は分子規模の
圧力推進を利用する濾過で分画分子量１０００以上１０
０万以下、好ましくは１万以上５０万以下の限外濾過膜
を使用する。分画分子量が１００万より大きいと顔料粒
子が濾過膜に詰まりやすくなり好ましくない。逆に分画
分子量が１０００以下の場合には、分子量の大きな副生
成物等を分離できない場合がある為好ましいとはいえな
い。限外濾過処理は０．１〜１０ｋｇ／ｃｍ^２の圧力の
もと、１５〜５０℃の範囲の温度条件で実施することが
好ましいが、使用する限外濾過膜の特性によってこの範
囲は上下する場合がある。

【００５２】遠心沈降濾過処理は５０００ｒｐｍ時以上
の遠心加速条件により実施することが好ましく、より好
ましくは１００００ｒｐｍ時以上の遠心加速条件で実施
することが好ましい。遠心加速条件がこれらの条件より
低いと顔料が十分沈降せず、精製の精度が悪くなる。

【００５３】本発明による顔料分散液及び／又はインク
に含まれる表面処理顔料粒子の平均粒径は、本発明の分
散性付与基の導入量が顔料粒子１ｇ当たり１５×１０
^−６当量である限り特に限定されるものではないが、好
ましくは１０〜３００ｎｍである。平均粒径が１０ｎｍ
未満になると耐光性が極端に低下することがあり、３０
０ｎｍを越えると沈降して安定吐出しなくなることがあ
る。

【００５４】本発明によるインクにおいて、表面処理顔
料の含有量は、好ましくは０．５〜３０重量％、より好
ましくは１．０〜１２重量％、最も好ましくは２〜１０
重量％である。前記の顔料粒子の含有量が０．５重量％
未満になると印字濃度が不充分となることがあり、３０
重量％を越えるとインク中に保湿成分を添加する量が制
限され、ノズル目詰まりが発生しやすくなったり、イン
クの粘度が高くなり、インク吐出ノズルからの安定吐出
が得られないことがある。

【００５５】続いて本発明による顔料分散液の製造方法
で使用する湿潤剤について説明する。 本発明において
使用する湿潤剤は、表面処理顔料の水系媒体での分散工
程（工程Ｂ）において添加することで顔料の分散効率を
向上することができる。湿潤剤は表面処理顔料の水系媒
体（イオン交換水又は蒸留水等）への少なくとも分散時
に添加することで顔料粒子が分散媒になじみ易く（湿潤
し易く）する効果を有し、かつ分散媒中の顔料粒子同士
の接触抵抗を大きくして分散効率を上げる効果を有する
ものである。結果として、分散処理工程における装置の
せん断条件を緩やかにできき（装置により顔料分散液に
与えるせん断力を低くでき）、また分散処理に要する時
間を短縮すること、分散液中の多価金属イオン等のコン
タミ成分を低減することができる。従って、後の精製処
理工程（工程Ｃ）における精製処理をより効率的に行う
ことができるようになる。

【００５６】湿潤剤として使用できるものは、このよう
な分散効率を上げる効果を有するものであれば特に限定
されることなく使用することができるが、特に好適なも
のとして、アセチレングリコール類、アセチレンアルコ
ール類、グリコールエーテル類、アルキレングリコール
類等を挙げることができる。その他、低級アルコール、
ノニオン性界面活性剤が使用でき、更にその他のアルコ
ール類、水溶性有機溶剤やアニオン性、カチオン性、両
性の各界面活性剤、糖類等を使用することができる。湿
潤剤として使用できるアセチレングリコール類、アセチ
レンアルコール類の具体例としては、下記式（I）又は
下記式（II）で表される化合物を挙げることができる。

【００５７】

【００５８】 具体的な製品名として、例えば、サーフィノールＴＧ、
サーフィノール１０４、サーフィノール４２０、サーフ
ィノール４４０、サーフィノール４６５、サーフィノー
ル４８５、サーフィノール６１、サーフィノール８２
（以上いずれもエアープロダクツ株式会社製）、もしく
はアセチノールＥＨ、アセチノールＥＬ、アセチノール
ＥＯ（以上いずれも川研ファインケミカル株式会社製）
等を挙げることができる。

【００５９】又、アセチレングリコール類、アセチレン
アルコール類の分散工程における添加量は、顔料に対し
て重量換算で５０分の１以上、且つ２倍以下の範囲であ
ることが好ましい。特に添加量が５０分の１未満では十
分な分散効果が得られなくなり、大量（例えば顔料の数
倍以上）に添加すると表面張力の低下により、インクジ
ェットヘッド近傍においてインクが濡れ広がり、安定性
した吐出特性が確保し難くなる。

【００６０】インク中への湿潤剤の混入量を最小限に抑
えたい場合や、インクの浸透性を抑えたい場合は、湿潤
剤として分子量の小さいアセチレンアルコール類を使用
すると良い。例えば湿潤剤として上記サーフィノール６
１を使用した場合、分散工程の後、分散液を加熱するこ
とで揮発させ残存量を最小限に抑えることができる。

【００６１】湿潤剤として好適に使用できるグリコール
エーテル類としては、ジエチレングリコールモノ（炭素
数４〜８のアルキル）エーテル、トリエチレングリコー
ルモノ（炭素数４〜８のアルキル）エーテル、プロピレ
ングリコールモノ（炭素数３〜６のアルキル）エーテ
ル、及びジプロピレングリコールモノ（炭素数３〜６の
アルキル）エーテル等を挙げることができ、具体例とし
てジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル、ト
リエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル、プロ
ピレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル、及びジプ
ロピレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテルを挙げる
ことができる。その他に使用できるグリコールエーテル
類の具体例としてエチレングリコールモノメチルエーテ
ル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレン
グリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモ
ノメチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモ
ノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエ
ーテル、ジエチレングリコールモノ−ｎ−プロピルエー
テル、エチレングリコールモノ−ｉｓｏ−プロピルエー
テル、ジエチレングリコールモノ−ｉｓｏ−プロピルエ
ーテル、エチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテ
ル、エチレングリコールモノ−ｔ−ブチルエーテル、ジ
エチレングリコールモノ−ｔ−ブチルエーテル、１−メ
チル−１−メトキシブタノール、プロピレングリコール
モノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチル
エーテル、プロピレングリコールモノ−ｔ−ブチルエー
テル、プロピレングリコールモノ−ｎ−プロピルエーテ
ル、プロピレングリコールモノ−ｉｓｏ−プロピルエー
テル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジ
プロピレングリコールモノエチルエーテル、ジプロピレ
ングリコールモノ−ｎ−プロピルエーテル、ジプロピレ
ングリコールモノ−ｉｓｏ−プロピルエーテル等を挙げ
ることができる。

【００６２】湿潤剤として使用できるアルキレングリコ
ール類としては、１，２−（炭素数４〜１０のアルキ
ル）ジオール、１，３−（炭素数４〜１０のアルキル）
ジオール１，５−（炭素数４〜１０のアルキル）ジオー
ル、１，６−（炭素数４〜１０のアルキル）ジオールを
挙げることができ、具体例としては１，２−ペンタンジ
オール、１，２−ヘキサンジオール、１，３−プタンジ
オール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサン
ジオール等を挙げることができる。

【００６３】前記のグリコールエーテル類及び／又はア
ルキレングリコール類は湿潤剤としての効果を有する
他、溶解助剤としての特性も備える。すなわち前述のア
セチレングリコール類のうち単独では水への溶解性が低
い化合物を使用する場合、グリコールエーテル類を併用
して添加することでアセチレングリコール類の溶解性を
高めその添加量を増やすことできる。

【００６４】更にまた、前記のグリコールエーテル類及
び／又はアルキレングリコール類は少なからず殺菌・防
菌作用を有する為、分散液中、及びインク中に混入して
いると、微生物、菌類等の発生を抑えることができる。
従って、分散工程の湿潤剤として一定以上（重量換算で
数％以上）添加することで、殺菌剤や防腐剤等を新たに
添加することなくこれら微生物の発生を抑えることがで
きる。

【００６５】その他の湿潤剤の具体例は、例えば低級ア
ルコールとしてはメタノール、エタノール、１−プロパ
ノール、２−プロパノール、１−ブタノール、２−ブタ
ノール、イソブチルアルコール、ｔ−ブチルアルコー
ル、１−ペンタノール、２−ペンタノール、３−ペンタ
ノール、２−メチル−１−ブタノール、イソペンチルア
ルコール、ｔ−ペンチルアルコール、３−メチル−２−
ブタノール、ネオペンチルアルコールを挙げることがで
き、ノニオン性界面活性剤としてはフッ素系共重合物、
シリコーン系共重合物、アクリル酸共重合物、ポリオキ
シエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアル
キルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン２級アルコ
ールエーテル、ポリオキシエチレンステロールエーテ
ル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシ
エチレンラノリン誘導体、アルキルフェノールホルマリ
ン縮合物の酸化エチレン誘導体、ポリオキシエチレンポ
リオキシプロピレンブロックコポリマー、ポリオキシエ
チレンポリオキシプロピレンアルキルエーテル、ポリオ
キシエチレン化合物の脂肪酸エステル型、ポリエチレン
オキサイド縮合型ポリエチレングリコール脂肪酸エステ
ル、脂肪酸モノグリセリド、ポリグリセリン脂肪酸エス
テル、ソルビタン脂肪酸エステル、プロピレングリコー
ル脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、脂肪酸アル
カノールアミド、ポリオキシエチレン脂肪酸アミド、ポ
リオキシエチレンアルキルアミン、アルキルアミンオキ
サイド等を挙げることができる。

【００６６】更に他の湿潤剤の具体例は、水溶性有機溶
剤としてはエチレングリコール、ジエチレングリコー
ル、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、
テトラエチレングリコール、ポリエチレングリコール、
ジプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、
ヘキシレングリコール、チオジグリコール、グリセリ
ン、１，２，６−ヘキサントリオール等、アルコール類
として１−ヘキサノール、２−メチル−１−ペンタノー
ル、４−メチル−２−ペンタノール、２−エチル−１−
ブタノール、１−ヘプタノール、２−ヘプタノール、３
−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノー
ル、２−エチル−１−ヘキサノール、１−ノナノール、
３，５，５−トリメチル−１−ヘキサノール、１−デカ
ノール等、アニオン性界面活性剤としては高級脂肪酸
塩、高級アルキルジカルボン酸塩、高級アルコール硫酸
エステル塩、高級アルキルスルホン酸塩、アルキルベン
ゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、
ナフタレンスルホン酸の塩（Ｎａ、Ｋ、Ｌｉ、Ｃａ）ホ
ルマリン重縮合物、高級脂肪酸とアミノ酸の縮合物、ジ
アルキルスルホコハク酸エステル塩、アルキルスルホコ
ハク酸塩、ナフテン酸塩等、アルキルエーテルカルボン
酸塩、アシル化ペプチド、α−オレフィンスルホン酸
塩、Ｎ−アシルメチルタウリン、アルキルエーテル硫酸
塩、第二級高級アルコールエトキシサルフェート、ポリ
オキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸ナトリウ
ム塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫
酸アンモニウム塩、モノグリサルフェート、アルキルエ
ーテル燐酸エステル塩、アルキル燐酸エステル塩等、カ
チオン性界面活性剤としては脂肪族アミン塩、第４アン
モニウム塩、スルホニウム塩、ホスフォニウム塩等、両
性界面活性剤としてはカルボキシベタイン型、アミノカ
ルボン酸塩、レシチン等、糖類としてはグルコース、マ
ンノース、フルクトース、リボース、キシロース、アラ
ビノース、ラクトース、ガラクトース、マルチトール、
ソルビトール、グルコノラクトン、マルトース等を挙げ
ることができるがこれらに限定されるものではない。

【００６７】本発明による顔料分散液の製造方法におい
ては、前記の湿潤剤を、１種で又は２種以上を組合せて
使用することができる。又、湿潤剤の添加量は、少なく
とも添加により分散効率の向上効果が得られ、且つ、顔
料の分散状態や顔料分散液の実際の使用に弊害をもたら
さない範囲であれば特に限定されないが、好ましい添加
量は分散工程の顔料分散液に対して０．０５重量％〜５
０重量％であり、より好ましい添加量は０．１〜３０重
量％である。添加量が０．０５重量％より少ないと湿潤
剤としての効果が十分得られなくなり、５０重量％を超
えると顔料粒子の分散が不安定になる場合がある。

【００６８】本発明によるインクは、インクの記録紙に
対する浸透性を高める目的で浸透剤を含有する。浸透剤
は分散時に添加する前述の湿潤剤と同一であっても良
く、また異なっても構わない。湿潤剤として分散時の顔
料同士の接触を高め、しかも記録紙への浸透性を高める
ものを予め選択することで両方の特性を確保することが
できる。更に、インクジェットプリンタ用インクとして
使用する場合、泡立ちが少ないこと、インクジェットヘ
ッドのノズル内で乾燥し難い特性を有するものが特に好
適である。このような特性を全て満たすものを湿潤剤と
して使用した場合、湿潤剤と浸透剤を別個に添加する必
要がないため、インク物性、特に粘度の点から有利であ
る。

【００６９】このような湿潤剤、浸透剤に求められる特
性を満足するものとして、前述のアセチレングリコール
類、アセチレンアルコール類、グリコールエーテル類、
アルキレングリコール類を挙げることができる。アセチ
レングリコール類、アセチレンアルコール類の具体例と
しては、下記式（I）又は下記式（II）で表される化合
物を挙げることができる。

【００７０】

【００７１】 具体的な製品名として、例えば、サーフィノールＴＧ、
サーフィノール１０４、サーフィノール４２０、サーフ
ィノール４４０、サーフィノール４６５、サーフィノー
ル４８５、サーフィノール６１、サーフィノール８２
（以上いずれもエアープロダクツ株式会社製）等、もし
くはアセチノールＥＨ、アセチノールＥＬ、アセチノー
ルＥＯ（以上いずれも川研ファインケミカル株式会社
製）等を挙げることができる。

【００７２】グリコールエーテル類の具体例としてジエ
チレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル、トリエチ
レングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル、プロピレン
グリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル、及びジプロピレ
ングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテルを挙げることが
でき、更に、前述したその他のグリコールエーテル類を
使用することができる。

【００７３】本発明のインクにおいては、浸透剤として
これらのアセチレングリコール類、アセチレンアルコー
ル類、グリコールエーテル類、アルキレングリコール類
を、単独又は併用して使うことができ、インクに対する
添加量は、０〜３０重量％が好ましいが、０．５〜１０
重量％がより好ましい。添加量が３０重量％を越える
と、インク吐出ヘッドのノズル周りを不均一に濡らし、
安定吐出が困難になる。

【００７４】その他、本発明のインクの浸透剤として
は、同様に、前述のアルコール類、ノニオン性界面活性
剤、水溶性有機溶剤、その他の界面活性剤を使用するこ
とができる。

【００７５】本発明で用いるインクにおいては、これら
前記の浸透剤を、１種で又は２種以上を組合せて、使用
することができる。本発明で用いるインクにおいては、
前記浸透剤の助剤として、インクの浸透性を制御し、更
にノズルの耐目詰まり性、インクの保湿性、あるいは浸
透剤の溶解性を向上する目的で前述もしくは他の界面活
性剤、並びに、高沸点低揮発性の多価アルコール類、あ
るいはそれらのモノエーテル化物、ジエーテル化物、若
しくはエステル化物等の親水性高沸点低揮発性溶媒等
を、１種で又は２種以上を組合せて、使用することがで
きる。

【００７６】高沸点低揮発性の多価アルコール類として
は、例えば、グリセリン、エチレングリコール、ジエチ
レングリコール、トリエチレングリコール、プロピレン
グリコール、ジプロピレングリコール、ヘキシレングリ
コール、ポリエチレングリコール、若しくはポリプロピ
レングリコールや１，５−ペンタンジオール、１，２−
ヘキサンジオール類等を用いることができ、またそれら
のモノエーテル化物、ジエーテル化物、若しくはエステ
ル化物等を用いることができ、更に、その他にもＮ−メ
チル−２−ピロリドン、２−ピロリドン、１，３−ジメ
チルイミダゾリジノン、モノエタノールアミン、Ｎ，Ｎ
−ジメチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジエチルエタノ
ールアミン、ジエタノールアミン、Ｎ−ｎ−ブチルジエ
タノールアミン、トリイソプロパノールアミン、若しく
はトリエタノールアミン等の含窒素有機溶剤等の親水性
高沸点低揮発性溶媒を用いることもできる。

【００７７】また、本発明で用いるインクにおいては、
主溶媒である水に加えて、乾燥性の向上を目的として、
エタノール、プロパノール、イソプロパノール、若しく
はブタノール等の高揮発性の一価アルコール類を少量含
有することができる。

【００７８】また、本発明で用いるインクにおいては、
インクを最適なｐＨ値に調節するために、ｐＨ緩衝液を
使用することができる。ｐＨ緩衝液としては、例えば、
フタル酸水素カリウム、リン酸二水素カリウム、リン酸
水素二ナトリウム、四ホウ酸ナトリウム、酒石酸水素カ
リウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸ナトリウム、トリス
（ヒドロキシメチル）アミノメタン、又はトリス（ヒド
ロキシメチル）アミノメタン塩酸塩等を挙げることがで
きる。ｐＨ緩衝液の含有量は、ヘッド部材の耐久性とイ
ンクの安定性の観点から、インクのｐＨ値が約７〜１０
になる量であることが好ましい。

【００７９】また、本発明の顔料分散液、これを含有す
るインクは、必要に応じて、その他の添加剤、例えば、
防カビ剤、防腐剤、又は防錆剤として、安息香酸、ジク
ロロフェン、ヘキサクロロフェン、ソルビン酸、ｐ−ヒ
ドロキシ安息香酸エステル、エチレンジアミン四酢酸
（ＥＤＴＡ）、デヒドロ酢酸ナトリウム、１，２−ベゾ
チアゾリン−３−オン〔製品名：プロキセルＸＬII・
（ＩＣＩ製）〕、若しくは３，４−イソチアゾリン−３
−オン、オキサゾリジン系化合物、アルキルイソチアゾ
ロン、クロルアルキルイソチアゾロン、ベンズイソチア
ゾロン、ブロモニトロアルコールおよび／またはクロル
キシレノール等を含むことができる。更に、ノズル乾燥
防止の目的で、尿素、チオ尿素、及び／又はエチレン尿
素等を含むこともできる。

【００８０】本発明で用いるインクの諸物性は適宜制御
することができるが、好ましい態様によれば、インクの
粘度は１０ｍＰａ・秒以下（２５℃）であるのが好まし
く、より好ましくは５ｍＰａ・秒以下（２５℃）であ
る。この粘度範囲のインクは、インク吐出ヘッドから安
定に吐出される。また、インクの表面張力も適宜制御す
ることができるが、２０〜５０ｍＮ／ｍ（２５℃）であ
るのが好ましく、より好ましくは２５〜４０ｍＮ／ｍ
（２５℃）である。

【００８１】本発明によるインクジェット記録用イン
ク、及びその製造方法を開発する過程で本発明者らは以
下の知見を得た。前述のように、昨今、インクジェット
プリンタの高画質化及び高速化により、特に顔料インク
において安定した吐出特性を確保することが困難になっ
ている。表面処理顔料インクでは、分散剤として樹脂等
を添加する必要がない為このような樹脂がインク中に存
在せず吐出不良が発生することが殆どないと考えられて
いた。しかし、従来の製造方法による表面処理顔料イン
クを、高温で長時間保管すると、異物の発生や、吐出特
性が低下する場合があることに本発明者らは気がつい
た。特に高画質化の為ノズル径が小さなり、更に高速印
字の為ヘッド駆動周波数が高くなったインクジェットプ
リンタにおいてこのように高温放置を行ったインクの印
字を実施すると、インクドットの飛行曲がりが発生した
り、印字をしない状態で放置後、再び印字しようとする
とノズルが詰まって吐出不良が頻発した。本発明者ら
は、スルホン化処理を行った処理顔料を水系溶媒に分散
した後、得られた顔料分散液を限外濾過処理を実施する
ことがこの課題を解決する為に極めて重要であることを
見いだした。

【００８２】本発明者らは当初インク中に固形分（異
物）が存在する可能性を予想して、インク製造時のフィ
ルター（孔径：数十〜数ミクロン）による濾過を行った
が、上記課題の完全解決には至らなかった。そこで、イ
ンク、もしくは顔料分散液の製造工程において限外濾過
処理を実施したところ、その濾過液に着色成分や金属イ
オン等が含まれていることを確認し、これらを除去する
ことでインクを高温で長時間保管しても安定であること
を発見した。

【００８３】更にこのような安定性の優れた分散液を濾
過することにより得られる濾過液の伝導度や極大吸収波
長の吸光度が一定値以下であることを見つけた。このよ
うな効果は以下のように考えられる。

【００８４】インク中には原材料である顔料の合成時の
副生成物、又は顔料粒子のスルホン化処理等の表面処理
工程において発生する副生成物、もしくは各工程中に混
入する金属塩等のコンタミ成分が存在していると考えら
れる。これらは通常、インク中に溶解状態で存在してお
り、顔料粒子の分散に影響を及ぼすことがあまり無い
が、高温環境下にさらされるとインク液中に溶解してい
ることが出来なくなり、異物として発生して、インクの
保存安定性や吐出安定性を損なう要因となったと考えら
れる。

【００８５】

【実施例】以下、実施例によって本発明を具体的に説明
するが、これらは本発明の範囲を限定するものではな
い。本実施例において各物性値測定及び操作は２５℃の
環境温度で、以下に示す機器と条件で測定した。 平均粒子径：粒度分布計ＥＬＳ−８００（大塚電子社
製） 粘度：回転型粘度計ＲＦＳ２(レオメトリック社製)、せ
ん断速度２００／秒 表面張力：表面張力計ＣＢＶＰ−Ａ３(協和界面科学社
製) 電気伝導率：導電率計ＳＣ８２（横河電機社製） 遠心操作：遠心機ＣＳ１００（日立製作所製） 吸光度：分光光度計Ｕ−３３００（日立製作所製） また、実施例及び比較例の説明において、部及び％は、
特に断らない限り、重量による。

【００８６】次に本発明による実施例１−１〜１−１
１、比較例１−１、１−２について説明する。 （実施例１−１） （１）表面処理工程（工程Ａ）：カーボンブラック カーボンブラック（三菱化学社製「ＭＡ−１００」）２
０部をスルホラン３００部中に混合し、アイガーモータ
ーミルＭ２５０型（アイガージャパン社製）で、ビーズ
充填率７０％及び回転数４５００ｒｐｍの条件下で１時
間整粒分散し、整粒分散した顔料ペーストと溶剤の混合
液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に減圧し
ながら、１２０℃に加熱して、系内に含まれる水分をで
きるだけ留去したのち、１５０℃に温度制御した。次い
で、三酸化硫黄３０部を加えて６時間反応させ、反応終
了後、過剰なスルホランで数回洗浄した後に水中に注
ぎ、ブフナー漏斗により濾別することで、スルフィン酸
（ＳＯ_２ ⁻）基又はスルホン酸（ＳＯ_３ ⁻）基等の硫黄
含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した表面処理カ
ーボンブラック顔料を得た。 （２）分散工程（工程Ｂ） 実施例１−１（１）で得られた表面処理カーボンブラッ
ク１０部に中和剤としてトリエタノールアミン２部、イ
オン交換水８８部を加えペイントシェーカー（ガラスビ
ース使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア径＝１．７
ｍｍ）を使用して平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎ
ｍになるまで分散して表面処理カーボンブラック顔料分
散液を得た。 （３）精製処理工程（工程Ｃ） 実施例１−１（２）で得られた表面処理カーボンブラッ
ク顔料分散液について精製処理として限外濾過（分画分
子量；５万）を実施した。限外濾過の繰り返しによる環
流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加する
ことで調節した。そして濾過液の電気伝導率が１Ｓ／ｍ
の時点で最終環流液を取り出した。この時の最終環流液
の顔料濃度は１０％であった。 （４）インクジェット記録用インキの調製 実施例１−１（３）で得られた最終環流液（顔料分散
液）６０部に対して、サーフィノール４６５を１部、ジ
エチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテルを１０
部、グリセリンを１５部、トリエタノールアミンを１
部、イオン交換水１３部を攪拌しながら徐々に加えるこ
とにより、本発明による実施例１−１のインク（顔料濃
度６％）を得た。

【００８７】添加組成を以下に示す。 最終環流液 ６０部 サーフィノール４６５ １部 ジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル １０部 グリセリン １５部 トリエタノールアミン １部 イオン交換水 １３部 尚、最終環流液にはカーボンブラック（濃度１０％）の
他にトリエタノールアミン、イオン交換水が含まれる。

【００８８】（実施例１−２） （１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメントブ
ルー１５：３ フタロシアニン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメンブルー１５：
３）１５部をキノリン５００部と混合し、アイガーモー
ターミルＭ２５０型（アイガージャパン社製）でビーズ
充填率７０％及び回転数５０００ｒｐｍの条件下で２時
間整粒分散させ、整粒分散終了した顔料ペーストと溶剤
の混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に
減圧しながら１２０℃に加熱し、系内に含まれる水分を
できるだけ留去した後、１６０℃に温度制御した。次い
で、スルホン化ピリジン錯体２５部を加えて８時間反応
させ、反応終了後に過剰なキノリンで数回洗浄した後に
水中に注ぎ、ブフナー漏斗により濾別することで、スル
フィン酸（ＳＯ_２ ⁻）基又はスルホン酸（ＳＯ_３ ⁻）基
等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した表
面処理フタロシアニン顔料を得た。

【００８９】（２）分散処理工程（工程Ｂ） 実施例１−２（１）で得られた表面処理フタロシアニン
顔料１０部に湿潤剤としてサーフィノール４４０（エア
ープロダクツ社製）１部、中和剤としてトリエタノール
アミン３部、イオン交換水８６部を加えペイントシェー
カー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０％；メデ
ィア径＝１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二
次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して硫黄含有分散
性付与基を導入した表面処理フタロシアニン顔料分散液
を得た。

【００９０】（３）精製処理工程（工程Ｃ） 実施例１−２（２）で得られた表面処理フタロシアニン
顔料分散液について精製処理として限外濾過（分画分子
量；１０万）を実施した。限外濾過の繰り返しによる環
流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加する
ことで調節した。そして濾過液の電気伝導率が１Ｓ／ｍ
の時点で最終環流液を取り出した。この時の最終環流液
の顔料濃度は２０％であった。（従って環流液の顔料濃
度１０重量％とした場合の濾過液の電気伝導率は０．５
Ｓ／ｍである。） （４）インクジェット記録用インキの調製 実施例１−２（３）で得られた最終環流液３０部に対し
て、サーフィノールＴＧを０．１部、トリエチレングリ
コールモノ−ｎ−ブチルエーテルを１０部、グリセリン
を１０部、トリエチレングリコール５部、イオン交換水
４４．９部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本
発明による実施例１−２のインク（顔料濃度６％）を得
た。

【００９１】添加組成を以下に示す。 最終環流液 ３０部 サーフィノールＴＧ ０．１部 トリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル １０部 グリセリン １０部 トリエチレングリコール ５部 イオン交換水 ４４．９部 尚、最終環流液にはフタロシアニン顔料（濃度２０％）
の他にサーフィノール４４０、トリエタノールアミン、
イオン交換水が含まれる。

【００９２】（実施例１−３） （１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメントイ
エロー１１０ イソインドリノン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメンイエロー１１
０）２０部をキノリン４５０部と混合し、アイガーモー
タミルＭ２５０型（アイガージャパン社製）でビーズ充
填率７０％及び回転数４０００ｒｐｍの条件下で２時間
整粒分散させ、整粒分散終了した顔料ペーストと溶剤の
混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に減
圧しながら、１２０℃に加熱し系内に含まれる水分をで
きるだけ留去した後、１６０℃に温度制御した。次い
で、反応剤としてスルホン化ピリジン錯体２０部を加え
て４時間反応させ、反応終了後に過剰なキノリンで数回
洗浄してから水中に注ぎ、ブフナー漏斗により濾別する
ことで、スルフィン酸（ＳＯ _２ ⁻）基又はスルホン酸
（ＳＯ_３ ⁻）基等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に
直接導入した表面処理イソインドリノンイエロー顔料を
得た。 （２）分散工程（工程Ｂ） 実施例１−３（１）で得られた表面処理イソインドリノ
ン顔料２０部に、中和剤としてプロパノールアミン２
部、イオン交換水７８部を加えペイントシェーカー（ガ
ラスビーズ使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア径＝
１．７ｍｍ）を使用してイソインドリノンの平均粒子径
（二次粒子径）が１０５ｎｍになるまで分散して表面処
理イソインドリノン顔料分散液を得た。 （３）精製処理工程（工程Ｃ） 実施例１−３（２）で得られた表面処理イソインドリノ
ン顔料分散液について精製処理として限外濾過（分画分
子量；５０万）を実施した。限外濾過の繰り返しによる
環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加す
ることで調節した。そして濾過液の電気伝導率が５Ｓ／
ｍの時点で最終環流液を取り出した。この時の最終環流
液の顔料濃度は１０％であった。 （４）インクジェット記録用インクの調製 実施例１−３（３）で得られた最終環流液５０部に対し
て、サーフィノール８２を０．５部、プロピレングリコ
ールモノ−ｎ−ブチルエーテルを２部、１，２−ペンタ
ンジオールを３部、グリセリンを１５部、トリエタノー
ルアミンを０．５部、イオン交換水２９部を攪拌しなが
ら徐々に加えることにより、本発明による実施例１−３
のインク（顔料濃度５％）を得た。

【００９３】添加組成を以下に示す。 最終環流液 ５０部 サーフィノール８２ ０．５部 プロピレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル ２部 １、２−ペンタンジオール ３部 グリセリン １５部 トリエタノールアミン ０．５部 イオン交換水 ２９部 尚、最終環流液には表面処理イソインドリノン顔料（濃
度１０％）の他にプロパーノールアミン、イオン交換水
が含まれる。

【００９４】（実施例１−４） （１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメンイエ
ロ−１２８ 処理する有機顔料を縮合アゾ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメンイ
エロ−１２８）とすること以外は、前記実施例１−３
(１)に記載の操作を繰り返して、表面処理縮合アゾ顔料
を得た。 （２）分散工程（工程Ｂ） 実施例１−４（１）で得られた表面処理縮合アゾ顔料１
５部に、中和剤として２−アミノ−２−メチル−１−プ
ロパノール２部、湿潤剤としてサーフィノールＴＧ０．
１部、イオン交換水８２．９部を加えペイントシェーカ
ー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０％；メディ
ア径＝１．７ｍｍ）を使用してジメチルキナクリドンの
平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散
して表面処理縮合アゾ顔料分散液を得た。 （３）精製処理工程（工程Ｃ） 実施例１−４（２）で得られた表面処理縮合アゾ顔料分
散液について精製処理として限外濾過（分画分子量；１
万）を実施した。限外濾過の繰り返しによる環流液の顔
料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調
節した。そして濾過液の電気伝導率が０．４Ｓ／ｍの時
点で最終環流液を取り出した。この時の最終環流液の顔
料濃度は１０％であった。 （４）インクジェット記録用インクの調製 実施例１−４（３）で得られた最終環流液６０部に対し
て、サーフィノール４８５（エアープロダクツ社製）１
部、１，２−ヘキサンジオール５部、グリセリン１５
部、トリエタノールアミン１部、イオン交換水１８部を
攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による実
施例１−４のインク（顔料濃度６％）を得た。

【００９５】添加組成を以下に示す。 最終環流液 ６０部 サーフィノール４８５ １部 １、２−ヘキサンジオール ５部 グリセリン １５部 トリエタノールアミン １部 イオン交換水 １８部 尚、最終環流液には表面処理縮合アゾ顔料（濃度１０
％）の他に２−アミノ−２−メチル−１−プロパーノー
ル、サーフィノールＴＧ、イオン交換水が含まれる。

【００９６】（実施例１−５） （１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメントレ
ッド１４９ 処理する有機顔料をペリレン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメンレ
ッド１４９）とすること以外は、前記実施例１−３(１)
に記載の操作を繰り返して、表面処理ペリレン顔料を得
た。 （２）分散工程（工程Ｂ） 実施例１−５（１）で得られた表面処理ペリレン顔料１
５部に、中和剤として水酸化ナトリウム水溶液（１０
％）１０部、イオン交換水７５部を加えペイントシェー
カー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０％；メデ
ィア径＝１．７ｍｍ）を使用して平均粒子径（二次粒子
径）が９５ｎｍになるまで分散して表面処理ペリレン顔
料分散液を得た。 （３）精製処理工程（工程Ｃ） 実施例１−５（２）で得られた表面処理ペリレン顔料分
散液について精製処理として限外濾過（分画分子量；１
０００）を実施した。限外濾過の繰り返しによる環流液
の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加すること
で調節した。そして濾過液の電気伝導率が２Ｓ／ｍの時
点で最終環流液を取り出した。この時の最終環流液の顔
料濃度は１０％であった。 （４）インクジェット記録用インクの調製 実施例１−５（３）で得られた最終環流液６０部に対し
て、サーフィノール１０４Ｅ（エアープロダクツ社製）
を０．５部、トリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチル
エーテルを３部、１，２−ヘキサンジオールを２部、グ
リセリン１５部、トリプロパノールアミン１部、イオン
交換水１８．５部を攪拌しながら徐々に加えることによ
り、本発明による実施例１−５のインク（顔料濃度６
％）を得た。

【００９７】添加組成を以下に示す。 最終環流液 ６０部 サーフィノール１０４Ｅ ０．５部 トリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル ３部 １、２−ヘキサンジオール ２部 グリセリン １５部 トリプロパノールアミン １部 イオン交換水 １８．５部 尚、最終環流液には表面処理ペリレン顔料（濃度１０
％）の他に水酸化ナトリウム、イオン交換水が含まれ
る。

【００９８】（実施例１−６） （１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメンイエ
ロ−１４７ 処理する有機顔料をアントラキノン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグ
メンイエロ−１４７）とすること以外は、前記実施例１
−３(１)に記載の操作を繰り返して、表面処理アントラ
キノン顔料を得た。 （２）分散工程（工程Ｂ） 実施例１−６（１）で得られた表面処理アントラキノン
顔料１５部に、中和剤としてＮ，Ｎ−ジエチルエタノー
ルアミン２部、イオン交換水８３部を加えペイントシェ
ーカー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０％；メ
ディア径＝１．７ｍｍ）を使用して平均粒子径（二次粒
子径）が１２０ｎｍになるまで分散して表面処理アント
ラキノン顔料分散液を得た。 （３）精製処理工程（工程Ｃ） 実施例１−６（２）で得られた表面処理アントラキノン
顔料分散液について精製処理として限外濾過（分画分子
量；１００万）を実施した。限外濾過の繰り返しによる
環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加す
ることで調節した。そして濾過液の電気伝導率が９．５
Ｓ／ｍの時点で最終環流液を取り出した。この時の最終
環流液の顔料濃度は１０％であった。本実施例では限外
濾過の繰り返し時に濾過膜が詰まり易く、濾過膜を何度
も取り替える必要があった。 （４）インクジェット記録用インクの調製 実施例１−６（３）で得られた最終環流液５０部に対し
て、ジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル５
部、１，２−ペンタンジオール３部、グリセリン１５
部、プロパノールアミン１部、イオン交換水２６部を攪
拌しながら徐々に加えることにより、本発明による実施
例１−６のインク（顔料濃度５％）を得た。

【００９９】添加組成を以下に示す。 最終環流液 ５０部 ジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル ５部 １、２−ペンタンジオール ３部 グリセリン １５部 トリプロパノールアミン １部 イオン交換水 ２６部 尚、最終環流液には表面処理アントラキノン顔料（濃度
１０％）の他にＮ，Ｎ−ジエチルエタノールアミン、イ
オン交換水が含まれる。

【０１００】（実施例１−７） （１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメンイエ
ロ−１４７ 本実施例１−７では、前記実施例１−６(１)で調整した
表面処理アントラキノン顔料を用いた。 （２）分散工程（工程Ｂ） 実施例１−６（１）で得られた表面処理アントラキノン
顔料１５部に、中和剤としてＮ，Ｎ−ジエチルエタノー
ルアミン２部、湿潤剤としてアセチノールＥＨ（川研フ
ァインケミカル社製）０．５部、イオン交換水８２．５
部を加えペイントシェーカー（ガラスビース使用；ビー
ズ充填率＝６０％；メディア径＝１．７ｍｍ）を使用し
て平均粒子径（二次粒子径）が１２０ｎｍになるまで分
散して表面処理アントラキノン顔料分散液を得た。 （３）精製処理工程（工程Ｃ） 実施例１−７（２）で得られた表面処理アントラキノン
顔料分散液について精製処理として限外濾過（分画分子
量；１００万）を実施した。限外濾過の繰り返しによる
環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加す
ることで調節した。そして濾過液の電気伝導率が０．９
Ｓ／ｍの時点で最終環流液を取り出した。この時の最終
環流液の顔料濃度は１０％であった。本実施例１−７で
は限外濾過の繰り返し時に濾過膜があまり詰まることな
く、速やかに顔料分散液の精製処理を実施できた。 （４）インクジェット記録用インクの調製 実施例１−７（３）で得られた最終環流液５０部に対し
て、ジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル５
部、１，２−ペンタンジオール３部、グリセリン１５
部、プロパノールアミン１部、イオン交換水２６部を攪
拌しながら徐々に加えることにより、本発明による実施
例１−６のインク（顔料濃度５％）を得た。

【０１０１】添加組成を以下に示す。 最終環流液 ５０部 ジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル ５部 １、２−ペンタンジオール ３部 グリセリン １５部 トリプロパノールアミン １部 イオン交換水 ２６部 尚、最終環流液には表面処理アントラキノン顔料（濃度
１０％）の他にＮ，Ｎ−ジエチルエタノールアミン、ア
セチノールＥＨ、イオン交換水が含まれる。

【０１０２】（実施例１−８） （１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメンイエ
ロ−１８０ 粉砕処理により予め微粒化したベンズイミダゾロン顔料
（Ｃ．Ｉ．ピグメンイエロ−１８０）２５部をキノリン
４５０部と混合し、マグネティックスターラーで十分攪
拌混合した。得られた顔料ペーストと溶剤の混合液をエ
バポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に減圧しながら
１２０℃に加熱し、系内に含まれる水分をできるだけ留
去した後、１６０℃に温度制御した。次いで、スルホン
化ピリジン錯体２０部を加えて８時間反応させ、反応終
了後に過剰なキノリンで数回洗浄した後に水中に注ぎ、
ブフナー漏斗により濾別することで、スルフィン酸（Ｓ
Ｏ _２ ⁻）基又はスルホン酸（ＳＯ_３ ⁻）基等の硫黄含有
分散性付与基を顔料表面に直接導入した表面処理ベンズ
イミダゾロン顔料を得た。本実施例では更に前記表面処
理ベンズイミダゾロン顔料に高分子物質としてポリエチ
レングリコール（ＭＷ＝２０００）を導入した。水４５
０部にｐ−アミノ安息香酸エチル５部、濃硝酸３部を添
加して攪拌しながら５℃に冷却した。この懸濁液に上記
表面処理ベンズイミダゾロン顔料を添加し、水５０部、
亜硝酸ナトリウム２部からなる水溶液をゆっくり添加し
て１０時間攪拌し、水洗後、ブフナー漏斗により濾別す
ることで、更にフェニル基を介してカルボン酸エチル基
を導入した表面処理ベンズイミダゾロン顔料を得た。次
にポリエチレングリコール（ＭＷ＝２０００）３５部と
ジアザビシクロウンデセン（ＤＢＵ）０．４部をエタノ
ール２００部に溶かし、上記で合成した表面処理ベンズ
イミダゾロン顔料をゆっくり添加攪拌した。混合物のｐ
Ｈを１０に調整して２４時間還流した後、得られた混合
物をエタノールによる洗浄後、ブフナー漏斗により濾別
することで、最終的に硫黄含有分散性付与基を表面に直
接導入し、更にフェニル基を介してポリエチレンオキシ
ドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した表面処理
ベンズイミダゾロン顔料を得た。

【０１０３】（２）分散工程（工程Ｂ） 実施例１−８（１）で得られた表面処理ベンズイミダゾ
ロン顔料２０部に、中和剤として水酸化リチウム水溶液
（１０％）２部、イオン交換水７８部を加えペイントシ
ェーカー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０％；
メディア径＝１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径
（二次粒子径）が１２０ｎｍになるまで分散して硫黄含
有分散性付与基を導入した表面処理ベンズイミダゾロン
顔料分散液を得た。

【０１０４】（３）精製処理工程（工程Ｃ） 実施例１−８（２）で得られた表面処理ベンズイミダゾ
ロン顔料分散液について精製処理として限外濾過（分画
分子量；１０万）を実施した。限外濾過の繰り返しによ
る環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加
することで調節した。そして濾過液の電気伝導度が１４
Ｓ／ｍの時点で最終環流液を取り出した。この時の最終
環流液の顔料濃度は２０％であった。（従って環流液の
顔料濃度１０重量％あたりの濾過液の電気伝導率は７Ｓ
／ｍである。） （４）インクジェット記録用インクの調製 実施例１−８（３）で得られた最終環流液３０部に対し
て、サーフィノール４２０（エアープロダクツ社製）
０．５部、１，２−ヘキサンジオール２部、２−ピロリ
ドン５部、グリセリン１２．５部、イオン交換水５０部
を攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による
実施例１−７のインク（顔料濃度６％）を得た。

【０１０５】添加組成を以下に示す。 最終環流液 ３０部 サーフィノール４２０ ０．５部 １、２−ヘキサンジオール ２部 ２−ピロリドン ５部 グリセリン １２．５部 イオン交換水 ５０部 尚、最終環流液には表面処理ベンズイミダゾロン顔料
（濃度２０％）の他に水酸化リチウム、イオン交換水が
含まれる。

【０１０６】（実施例１−９） （１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメントレ
ッド１２２，Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９ ジメチルキナクリドン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド
１２２）１８部とキナクリドン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメン
トバイオレット１９）２部をキノリン５００部と混合
し、アイガーモータミルＭ２５０型（アイガージャパン
社製）でビーズ充填率７０％及び回転数５０００ｒｐｍ
の条件下で２時間整粒分散させ、整粒分散終了した顔料
ペーストと溶剤の混合液をエバポレーターに移し、３０
ｍｍＨｇ以下に減圧しながら、１２０℃に加熱し系内に
含まれる水分をできるだけ留去した後、１６０℃に温度
制御した。次いで、反応剤としてスルホン化ピリジン錯
体２０部を加えて４時間反応させ、反応終了後に過剰な
キノリンで数回洗浄してから水中に注ぎ、ブフナー漏斗
により濾別することで、表面処理混合キナクリドン顔料
を得た。 （２）分散工程（工程Ｂ） 実施例１−８（１）で得られた表面処理混合キナクリド
ン顔料１５部に、中和剤として水酸化ナトリウム水溶液
（１０％）５部、イオン交換水８０部を加えペイントシ
ェーカー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０％；
メディア径＝１．７ｍｍ）を使用して混合キナクリドン
顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるま
で分散して表面処理混合キナクリドン顔料分散液を得
た。 （３）限外濾過工程（工程Ｃ） 実施例１−８（２）で得られた表面処理混合キナクリド
ン顔料分散液について限外濾過（分画分子量；３万）を
実施した。限外濾過の繰り返しによる環流液の顔料濃度
の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調節し
た。そして濾過液の電気伝導率が６Ｓ／ｍの時点で最終
環流液を取り出した。この時の最終環流液の顔料濃度は
２０％であった。（従って環流液の顔料濃度１０重量％
あたりの濾過液の電気伝導度は３Ｓ／ｍである。） （４）インクジェット記録用インクの調製 実施例１−８（３）で得られた最終環流液３０部に対し
て、サーフィノールＴＧ（エアープロダクツ社製）０．
５部、プロピレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル
を２部、１，２−ヘキサンジオール３部、２−ピロリド
ン５．５部、グリセリン１５部、トリエタノールアミン
を１部、イオン交換水４３部を攪拌しながら徐々に加え
ることにより、本発明による実施例１−８のインク（顔
料濃度６％）を得た。

【０１０７】添加組成を以下に示す。 最終環流液 ３０部 サーフィノールＴＧ ０．５部 プロピレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル ２部 １、２−ヘキサンジオール ３部 ２−ピロリドン ５．５部 グリセリン １５部 トリエタノールアミン １部 イオン交換水 ４３部 尚、最終環流液には表面処理混合キナクリドン顔料（濃
度２０％）の他に水酸化ナトリウム、イオン交換水が含
まれる。

【０１０８】（実施例１−１０） （１）表面処理工程（工程Ａ）：カーボンブラック カーボンブラック顔料（デグサ社製「スペシャルブラッ
ク４」）２５部をスルホラン２５０部中に混合し、アイ
ガーモーターミルＭ２５０型（アイガージャパン社製）
で、ビーズ充填率７０％及び回転数５０００ｒｐｍの条
件下で１時間整粒分散し、整粒分散した顔料ペーストと
溶剤の混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以
下に減圧しながら、１２０℃に加熱して、系内に含まれ
る水分をできるだけ留去したのち、１５０℃に温度制御
した。次いで、三酸化硫黄２５部を加えて６時間反応さ
せ、反応終了後、過剰なスルホランで数回洗浄した後に
水中に注ぎ、ブフナー漏斗により濾別することで、スル
フィン酸（ＳＯ_２ ⁻）基又はスルホン酸（ＳＯ_３ ⁻）基
等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した表
面処理カーボンブラック顔料を得た。本実施例では更に
前記表面処理カーボンブラック顔料に高分子物質として
ポリエチレングリコール（ＭＷ＝５０００）を導入し
た。水４００部にｐ−アミノ安息香酸エチル５部、濃硝
酸３部を添加して攪拌しながら５℃に冷却した。この懸
濁液に上記表面処理カーボンブラック顔料を添加し、水
５０部、亜硝酸ナトリウム２部からなる水溶液をゆっく
り添加して１０時間攪拌し、水洗後、ブフナー漏斗によ
り濾別することで、更にフェニル基を介してカルボン酸
エチル基を導入した表面処理カーボンブラック顔料を得
た。次にポリエチレングリコール（ＭＷ＝５０００）４
０部とジアザビシクロウンデセン（ＤＢＵ）０．５部を
エタノール２００部に溶かし、上記で合成した表面処理
カーボンブラック顔料をゆっくり添加攪拌した。混合物
のｐＨを１０に調整して２４時間還流した後、得られた
混合物をエタノールによる洗浄後、ブフナー漏斗により
濾別することで、最終的に硫黄含有分散性付与基を表面
に直接導入し、更にフェニル基を介してポリエチレンオ
キシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した表面
処理カーボンブラック顔料を得た。

【０１０９】（２）分散工程（工程Ｂ） 実施例１−１０（１）で得られた表面処理カーボンブラ
ック３０部に湿潤剤としてサーフィノール４６５（エア
ープロダクツ社製）０．５部、中和剤としてジエタノー
ルアミン２．５部、イオン交換水６７部を加えペイント
シェーカー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０
％；メディア径＝１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒
子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して硫
黄含有分散性付与基を導入し、更にフェニル基を介し
て、ポリスチレンオキシドプロピレンオキシベンズアル
デヒドを導入した表面処理カーボンブラック顔料分散液
を得た。

【０１１０】（３）限外濾過工程（工程Ｃ） 実施例１−１０（２）で得られた表面処理カーボンブラ
ック顔料分散液について限外濾過（分画分子量；３万）
を実施した。限外濾過の繰り返しによる環流液の顔料濃
度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調節し
た。そして濾過液の電気伝導率が９Ｓ／ｍの時点で最終
環流液を取り出した。この時の最終環流液の顔料濃度は
２０％であった。（従って環流液の顔料濃度１０重量％
あたりの濾過液の電気伝導度は４．５Ｓ／ｍである。） （４）インクジェット記録用インクの調製 実施例１−１０（３）で得られた最終環流液３０部に対
して、アセチノールＥＨ（川研ファインケミカル社製）
０．５部、ジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエー
テルを２部、１，２−ヘキサンジオール３部、グリセリ
ン１５部、トリエタノールアミンを１部、イオン交換水
４８．５部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本
発明による実施例１−１０のインク（顔料濃度６％）を
得た。

【０１１１】添加組成を以下に示す。 最終環流液 ３０部 アセチノールＥＨ ０．５部 ジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル ２部 １、２−ヘキサンジオール ３部 グリセリン １５部 トリエタノールアミン １部 イオン交換水 ４８．５部 尚、最終環流液には表面処理カーボンブラック顔料（濃
度２０％）の他にジエテノールアミン、サーフィノール
４６５、イオン交換水が含まれる。

【０１１２】（実施例１−１１） （１）表面処理工程（工程Ａ）：カーボンブラック カーボンブラック（デグサ社製「ＦＷ−２００」）２０
部を水２２０部中に混合してボールミルにて粉砕した。
この粉砕原液にｐ−アミノベンゼンスルホン酸７部と硝
酸３部を加えて７５℃で数時間攪拌した。ここに２０％
亜硝酸ナトリウム水溶液を加え更に１時間攪拌した。水
洗後、ブフナー漏斗により濾別することで、フェニル基
を介してカルボキシル基を導入した表面処理カーボンブ
ラック顔料を得た。 （２）分散工程（工程Ｂ） 実施例１−１１（１）で得られた表面処理カーボンブラ
ック２０部に中和剤としてトリエタノールアミン２部、
イオン交換水７８部を加えペイントシェーカー（ガラス
ビース使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア径＝１．
７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が
１２０ｎｍになるまで分散してフェニル基を介してカル
ボキシル基を導入した表面処理カーボンブラック顔料分
散液を得た。 （３）限外濾過工程（工程Ｃ） 実施例１−１１（２）で得られた表面処理カーボンブラ
ック顔料分散液について限外濾過（分画分子量；５万）
を実施した。限外濾過の繰り返しによる環流液の顔料濃
度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調節し
た。そして濾過液の電気伝導率が１２／ｍの時点で最終
環流液を取り出した。この時の最終環流液の顔料濃度は
２０％であった。（従って環流液の顔料濃度１０重量％
あたりの濾過液の電気伝導度は６Ｓ／ｍである。） （４）インクジェット記録用インクの調製 実施例１−１１（３）で得られた最終環流液２０部に対
して、アセチノールＥＯ（川研ファインケミカル社製）
０．５部、トリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエ
ーテルを５部、１，５−ペンタンジオール３部、グリセ
リン１５部、トリエタノールアミンを１部、イオン交換
水５５．５部を攪拌しながら徐々に加えることにより、
本発明による実施例１−１１のインク（顔料濃度４％）
を得た。

【０１１３】添加組成を以下に示す。 最終環流液 ２０部 アセチノールＥＯ ０．５部 トリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル ５部 １、５−ペンタンジオール ３部 グリセリン １５部 トリエタノールアミン １部 イオン交換水 ５５．５部 尚、最終環流液には表面処理カーボンブラック顔料（濃
度２０％）の他にトリエタノールアミン、イオン交換水
が含まれる。

【０１１４】（比較例１−１） （１）表面処理工程（工程Ａ）：カーボンブラック 本比較例１−１では、前記実施例１（１）で調製した表
面処理カーボンブラック顔料を用いた。 （２）分散工程（工程Ｂ） 比較例１−１（１）で得られた表面処理カーボンブラッ
２０部、中和剤としてモノエタノールアミン２部、イオ
ン交換水７８部を加えペイントシェーカー（ガラスビー
ズ使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア径＝１．７ｍ
ｍ）を使用してカーボンブラックの平均粒子径（二次粒
子径）が９０ｎｍになるまで分散して表面処理カーボン
ブラック顔料分散液を得た。 （３）精製処理工程（工程Ｃ） 比較例１−１（２）で得られた表面処理カーボンブラッ
ク顔料分散液について限外濾過（分画分子量；１００
万）を実施した。限外濾過の繰り返しによる環流液の顔
料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調
節した。但し、限外濾過により濾過膜の詰まりが頻発し
た為、その時点で処理を中止した。この時の濾過液の電
気伝導率１００Ｓ／ｍであり、最終環流液の顔料濃度は
２０％であった。（従って環流液の顔料濃度１０重量％
あたりの濾過液の電気伝導度は５０Ｓ／ｍである。） （４）インクジェット記録用インクの調製 比較例１−１（３）で得られた最終環流液（顔料分散
液）３０部に対して、エチレングリコールモノ−ｎ−ブ
チルエーテルを１０部、グリセリンを１５部、イオン交
換水４５部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本
発明による比較例１−１のインク（顔料濃度６％）を得
た。

【０１１５】添加組成を以下に示す。 最終環流液 ３０部 エチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル １０部 グリセリン １５部 イオン交換水 ４５部 尚、最終環流液にはカーボンブラック（濃度２０％）の
他にモノエタノールアミン、イオン交換水が含まれる。

【０１１６】（比較例１−２） （１）表面処理工程（工程Ａ） 本比較例１−２では、前記実施例１−１（１）で調製し
た表面処理カーボンブラック顔料を用いた。 （２）分散工程（工程Ｂ） 本比較例１−２では、前記比較例１−１（２）で調製し
た表面処理カーボンブラック顔料を用いた。 （３）精製処理工程（工程Ｃ） 比較例１−１（２）で得られた表面処理カーボンブラッ
ク顔料分散液について限外濾過（分画分子量；５００）
を実施した。限外濾過の繰り返しによる環流液の顔料濃
度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調節し
た。そして濾過液の電気伝導度が６Ｓ／ｍの時点で最終
環流液を取り出した。この時の最終環流液の顔料濃度は
５％であった。（従って環流液の顔料濃度１０重量％と
した場合の濾過液の電気伝導率は１２Ｓ／ｍである。） （４）インクジェット記録用インクの調製 比較例１−２（３）で得られた最終環流液８０部に対し
て、エチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテルを５
部、グリセリンを１４部、モノエタノールアミン１部を
攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による比
較例１−２のインク（顔料濃度４％）を得た。

【０１１７】添加組成を以下に示す。 最終環流液 ８０部 エチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル ５部 グリセリン １４部 モノエタノールアミン １部 尚、最終環流液にはカーボンブラック顔料（濃度５％）
の他にモノエタノールアミン、イオン交換水が含まれ
る。

【０１１８】前記実施例１−１〜１−１１、比較例１−
１、１−２のインクについて「インクの電気伝導度試
験」、「保存安定性試験」、及び「印字試験」を行っ
た。 「インクの電気伝導率試験」各インクにイオン交換水を
添加して顔料濃度が１％になるように調節し、導電率計
ＳＣ８２（横河電気社製）を用いて２５℃における電気
伝導率を測定した。

【０１１９】評価基準は以下の通り。 Ａ：顔料濃度１％時の電気伝導率が０．１Ｓ／ｍ未満。 Ｂ：顔料濃度１％時の電気伝導率が０．１Ｓ／ｍ以上、
１Ｓ／ｍ以下の範囲である。 Ｃ：顔料濃度１％時の電気伝導率が１Ｓ／ｍを越える。

【０１２０】・「保存安定性試験」 インクをガラス製のサンプルビンに入れ、７０℃で１週
間放置して、放置前後におけるインクの発生異物と物性
値（粘度、平均粒子径、表面張力）について調べた。異
物の評価は２５μｍ綾畳みフィルターでインクを濾過
後、顕微鏡によりフィルター上に残っている異物量を観
察することで行い、各物性値は前述の装置及び測定方法
で測定した。

【０１２１】評価基準は以下の通り。 Ａ：異物の発生、物性値変化共に殆ど無し。良好な保存
安定性。 Ｂ：異物発生、もしくは物性値変化がある。共に変化は
わずかであり実用上問題ないレベルである。 Ｃ：異物発生、もしくは物性値の変化がある。少なくと
もそのいずれかが実用上問題のあるレベルである。

【０１２２】・「印字試験」 前記保存安定性試験で７０℃で１週間放置したインクを
セイコーエプソン社製インクジェット記録方式プリンタ
ＥＭ−９００Ｃを使用して、中性普通紙としてゼロック
−Ｐ（富士ゼロックス製）、酸性普通紙としてＥＰＰ
（セイコーエプソン製）、再生紙としてゼロックス−Ｒ
（富士ゼロックス製）のそれぞれの紙に対する印字試験
を行った。又、プリンタの電源をオフにして、１週間放
置後に同様な印字試験を行った。

【０１２３】評価基準は以下の通り。 Ａ：全ての紙種において良好な印字品質である。１週間
放置後の吐出性も問題ない。 Ｂ：印字品質は概ね良好である。一部の紙種で若干低下
するが実用上問題ないレベルである。１週間放置後印字
を行うと吐出不良がある。但し、クリーニング動作を数
回繰り返すことにより吐出性は回復する。 Ｃ：印字においてドット抜け等が発生し良好な印字品質
を得ることができない。１週間放置後印字を行うと吐出
不良があり、クリーニング動作を繰り返しても回復しな
い。

【０１２４】各試験結果を表１に示す。

【０１２５】

【表１】

【０１２６】次に本発明による実施例２−１〜２−１
０、比較例２−１〜２−３について説明する。 （実施例２−１） （１）表面処理工程（工程Ａ）：カーボンブラック カーボンブラック（三菱化学社製「ＭＡ−８」）２０部
をスルホラン２５０部中に混合し、アイガーモーターミ
ルＭ２５０型（アイガージャパン社製）で、ビーズ充填
率７０％及び回転数４５００ｒｐｍの条件下で１時間整
粒分散し、整粒分散した顔料ペーストと溶剤の混合液を
エバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に減圧しなが
ら、１２０℃に加熱して、系内に含まれる水分をできる
だけ留去したのち、１５０℃に温度制御した。次いで、
三酸化硫黄２５部を加えて６時間反応させ、反応終了
後、過剰なスルホランで数回洗浄した後に水中に注ぎ、
ブフナー漏斗により濾別することで、スルフィン酸（Ｓ
Ｏ_２ ⁻）基又はスルホン酸（ＳＯ_３ ⁻）基等の硫黄含有
分散性付与基を顔料表面に直接導入した表面処理カーボ
ンブラック顔料を得た。 （２）分散工程（工程Ｂ） 実施例２−１（１）で得られた表面処理カーボンブラッ
ク１０部に中和剤としてトリエタノールアミン２部、イ
オン交換水８８部を加えペイントシェーカー（ガラスビ
ース使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア径＝１．７
ｍｍ）を使用して平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎ
ｍになるまで分散して表面処理カーボンブラック顔料分
散液を得た。 （３）精製処理工程（工程Ｃ） 実施例２−１（２）で得られた表面処理カーボンブラッ
ク顔料分散液について、精製処理として限外濾過（分画
分子量；５万）を実施した。限外濾過の繰り返しによる
環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加す
ることで調節した。そして濾過液中に溶解している着色
成分の極大吸収波長の吸光度が０．６０になった時点で
最終環流液を取り出した。この時の最終環流液の顔料濃
度は１０％であった。 （４）インクジェット記録用インクの調製 実施例２−１（３）で得られた最終環流液６０部に対し
て、サーフィノール４６５を１部、ジエチレングリコー
ルモノ−ｎ−ブチルエーテルを１０部、グリセリンを１
５部、トリエタノールアミンを１部、イオン交換水を１
３部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明に
よる実施例２−１のインク（顔料濃度６％）を得た。

【０１２７】添加組成を以下に示す。 最終還流液 ６０部 サーフィノール４６５ １部 ジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル １０部 グリセリン １５部 トリエタノールアミン １部 イオン交換水 １３部 尚、最終還流液にはカーボンブラック（濃度１０％）の
他にトリエタノールアミン、イオン交換水が含まれる。
ここで、この実施例２−１のインクの限外濾過（分画分
子量；５万）を実施し、その濾過液の極大吸収波長での
吸光度を測定したところ、０．３８であった。

【０１２８】（実施例２−２） （１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメントブ
ルー１５：３，Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：４ フタロシアニン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：
３）７．５部とフタロシアニン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメン
トブルー１５：４）７．５部をキノリン４５０部と混合
し、アイガーモーターミルＭ２５０型（アイガージャパ
ン社製）でビーズ充填率７０％及び回転数５０００ｒｐ
ｍの条件下で２時間整粒分散し、整粒分散した顔料ペー
ストと溶剤の混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍ
Ｈｇ以下に減圧しながら１２０℃に加熱し、系内に含ま
れる水分をできるだけ留去した後、１６０℃に温度制御
した。次いで、スルホン化ピリジン錯体２０部を加えて
８時間反応させ、反応終了後に過剰なキノリンで数回洗
浄した後に水中に注ぎ、ブフナー漏斗により濾別するこ
とで、スルフィン酸（ＳＯ_２ ⁻）基又はスルホン酸（Ｓ
Ｏ_３ ⁻）基等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接
導入した表面処理フタロシアニン顔料を得た。 （２）分散工程（工程Ｂ） 実施例２−２（１）で得られた表面処理フタロシアニン
顔料１０部に中和剤としてジエタノールアミン２部、イ
オン交換水８８部を加えペイントシェーカー（ガラスビ
ース使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア径＝１．７
ｍｍ）を使用してフタロシアニンの平均粒子径（二次粒
子径）が９５ｎｍになるまで分散して表面処理フタロシ
アニン顔料分散液を得た。 （３）精製処理工程（工程Ｃ） 実施例２−２（２）で得られた表面処理フタロシアニン
顔料分散液について、精製処理として限外濾過（分画分
子量；１０万）を実施した。限外濾過の繰り返しによる
環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加す
ることで調節した。そして濾過液中に溶解している着色
成分の極大吸収波長の吸光度が１．００になった時点
で、最終環流液を取り出した。この時の最終環流液の顔
料濃度は２０％であった。（従って環流液の顔料濃度を
１０重量％とした場合、濾過液の吸光度は０．７０であ
る。） （４）インクジェット記録用インクの調製 実施例２−２（３）で得られた最終環流液３０部に対し
て、サーフィノールＴＧを０．５部、トリエチレングリ
コールモノ−ｎ−ブチルエーテルを１０部、グリセリン
を１０部、トリエチレングリコール５部、イオン交換水
４４．５部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本
発明による実施例２−２のインク（顔料濃度６％）を得
た。

【０１２９】添加組成を以下に示す。 最終還流液 ３０部 サーフィノールＴＧ ０．５部 トリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル １０部 グリセリン １０部 トリエチレングリコール ５部 イオン交換水 ４４．５部 尚、最終還流液にはフタロシアニン顔料（濃度２０％）
の他にジエタノールアミン、イオン交換水が含まれる。

【０１３０】ここで、この実施例２−２のインクの遠心
限外濾過（分画分子量；１０万、遠心条件；３０００ｒ
ｐｍ×２時間）を実施し、その濾過液の極大吸収波長で
の吸光度を測定したところ、０．４８であった。

【０１３１】（実施例２−３） （１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメントイ
エロー１０９ イソインドリノン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメンイエロー１０
９）２０部をキノリン４００部と混合し、アイガーモー
タミルＭ２５０型（アイガージャパン社製）でビーズ充
填率７０％及び回転数３０００ｒｐｍの条件下で２時間
整粒分散させ、整粒分散終了した顔料ペーストと溶剤の
混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に減
圧しながら、１２０℃に加熱し系内に含まれる水分をで
きるだけ留去した後、１５０℃に温度制御した。次い
で、反応剤としてスルホン化ピリジン錯体２５部を加え
て４時間反応させ、反応終了後に過剰なキノリンで数回
洗浄してから水中に注ぎ、ブフナー漏斗により濾別する
ことで、スルフィン酸（ＳＯ _２ ⁻）基又はスルホン酸
（ＳＯ_３ ⁻）基等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に
直接導入した表面処理イソインドリノン顔料を得た。 （２）分散工程（工程Ｂ） 実施例２−３（１）で得られた表面処理イソインドリノ
ン顔料２０部に、中和剤としてトリプロパノールアミン
２部、イオン交換水７８部を加えペイントシェーカー
（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア
径＝１．７ｍｍ）を使用してイソインドリノンの平均粒
子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して表
面処理イソインドリノン顔料分散液を得た。 （３）精製処理工程（工程Ｃ） 実施例２−３（２）で得られた表面処理イソインドリノ
ン顔料分散液について、精製処理として限外濾過（分画
分子量；５０万）を実施した。限外濾過の繰り返しによ
る環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加
することで調節した。そして濾過液中に溶解している着
色成分の極大吸収波長の吸光度が０．８０になった時点
で、最終環流液を取り出した。この時の最終環流液の顔
料濃度は１０％であった。 （４）インクジェット記録用インクの調製 実施例２−３（３）で得られた最終還流液５０部に対し
て、サーフィノール８２を０．５部、プロピレングリコ
ールモノ−ｎ−ブチルエーテルを２部、１，５−ペンタ
ンジオールを３部、グリセリンを１５部、トリエタノー
ルアミンを０．５部、イオン交換水２９部を攪拌しなが
ら徐々に加えることにより、本発明による実施例２−３
のインク（顔料濃度５％）を得た。

【０１３２】添加組成を以下に示す。 最終還流液 ５０部 サーフィノール８２ ０．５部 プロピレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル ２部 １，２−ペンタンジオール ３部 グリセリン １５部 トリエタノールアミン ０．５部 イオン交換水 ２９部 尚、最終還流液には表面処理イソインドリノン顔料（濃
度１０％）の他にトリプロパーノールアミン、イオン交
換水が含まれる。ここで、この実施例２−３のインクの
遠心沈降処理（条件；８万ｒｐｍ×３時間）を実施し、
その上澄み液の極大吸収波長での吸光度を測定したとこ
ろ、０．５０であった。

【０１３３】（実施例２−４） （１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメンブラ
ウン３２ 処理する有機顔料をベンズイミダゾロン顔料（Ｃ．Ｉ．
ピグメンブラウン３２）とすること以外は、前記実施例
２−３(１)に記載の操作を繰り返して、表面処理ベンズ
イミダゾロン顔料を得た。 （２）分散工程（工程Ｂ） 実施例２−４（１）で得られた表面処理ベンズイミダゾ
ロン顔料１５部に、中和剤として２−アミノ−２−メチ
ル−１−プロパノール２部、イオン交換水８３部を加え
ペイントシェーカー（ガラスビース使用；ビーズ充填率
＝６０％；メディア径＝１．７ｍｍ）を使用して縮合ア
ゾ顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになる
まで分散して表面処理ベンズイミダゾロン顔料分散液を
得た。 （３）精製処理工程（工程Ｃ） 実施例２−４（２）で得られた表面処理ベンズイミダゾ
ロン顔料インクについて限外濾過（分画分子量；１万）
を実施した。限外濾過の繰り返しによる環流液の顔料濃
度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調節し
た。そして、適宜還流液を遠心沈降処理（遠心条件；８
万ｒｐｍ×３時間）し、得た上澄み液中に溶解している
着色成分の極大吸収波長の吸光度が０．５０になった時
点で環流液を取り出し、これを最終還流液とした。この
時の最終環流液の顔料濃度は１０％であった。 （４）インクジェット記録用インクの調製 実施例２−４（３）で得られた最終還流液６０部に対し
て、サーフィノール４８５（エアープロダクツ社製）１
部、１，２−ヘキサンジオール５部、グリセリン１５
部、トリエタノールアミン１部、イオン交換水１８部を
攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による実
施例２−４のインク（顔料濃度６％）を得た。

【０１３４】添加組成を以下に示す。 最終還流液 ６０部 サーフィノール４８５ １部 １，２−ヘキサンジオール ５部 グリセリン １５部 トリエタノールアミン １部 イオン交換水 １８部 尚、最終還流液には表面処理ベンズイミダゾロン顔料
（濃度１０％）の他に２−アミノ−２−メチル−１−プ
ロパノール、イオン交換水が含まれる。ここで、この実
施例２−４のインクの限外濾過（分画分子量；１００
万）を実施し、その濾過液の極大吸収波長での吸光度を
測定したところ、０．３０であった。

【０１３５】（実施例２−５） （１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメンイエ
ロ−１３８ 処理する有機顔料をキノフタロン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメ
ンイエロ−１３８）とすること以外は、前記実施例２−
３(１)に記載の操作を繰り返して、表面処理キノフタロ
ン顔料を得た。 （２）分散工程（工程Ｂ） 実施例２−５（１）で得られた表面処理キノフタロン顔
料１５部に、中和剤として水酸化ナトリウム水溶液（１
０％）１０部、イオン交換水７５部を加えペイントシェ
ーカー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０％；メ
ディア径＝１．７ｍｍ）を使用して平均粒子径（二次粒
子径）が８５ｎｍになるまで分散して表面処理キノフタ
ロン顔料分散液を得た。 （３）精製処理工程（工程Ｃ） 実施例２−５（２）で得られた表面処理キノフタロン顔
料インクについて、精製処理として遠心沈降濾過（分画
分子量；１０００、遠心条件；３０００ｒｐｍ×２時
間）を実施した。遠心沈降濾過の繰り返しによるインク
中の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加するこ
とで調節した。そして、得た濾過液中に溶解している着
色成分の極大吸収波長の吸光度が１．００になった時点
で表面処理キノフタロン顔料分散液を取り出した。顔料
濃度は１０％であった。 （４）インクジェット記録用インクの調製 実施例２−５（３）で得られた表面処理キノフタロン顔
料分散液８０部に対して、サーフィノール１０４Ｅ（エ
アープロダクツ社製）を０．５部、トリエチレングリコ
ールモノ−ｔ−ブチルエーテルを３部、１，２−ヘキサ
ンジオールを２部、グリセリン１３．５部、トリプロパ
ノールアミン１部を攪拌しながら徐々に加えることによ
り、本発明による実施例２−５のインク（顔料濃度８
％）を得た。

【０１３６】添加組成を以下に示す。 表面処理キノフタロン顔料分散液 ８０部 サーフィノール１０４Ｅ ０．５部 トリエチレングリコールモノ−ｔ−ブチルエーテル ３部 １，２−ヘキサンジオール ２部 グリセリン １３．５部 トリプロパノールアミン １部 尚、表面処理キノフタロン顔料分散液には表面処理キノ
フタロン顔料（濃度１０％）の他に水酸化ナトリウム、
イオン交換水が含まれる。ここで、この実施例２−５の
インクの限外濾過（分画分子量；１万）を実施し、その
濾過液の極大吸収波長での吸光度を測定したところ、
０．９０であった。

【０１３７】（実施例２−６） （１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメントグ
リーン７ 粉砕処理により予め微粒化したフタロシアニン顔料
（Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７）２０部をｐ−アミノ
ベンゼンスルホン酸６部と混合して６５℃に加熱した。
この混合物に水８０部と亜硝酸ナトリウム２部の水溶液
を急速に加えて顔料スラリーとした。得られたスラリー
に塩化水素水溶液をｐＨが２になるまで加えて１時間攪
拌し、水洗と濾過を繰り返してフェニル基を介してスル
ホン酸基を導入した表面処理フタロシアニン顔料を得
た。 （２）分散工程（工程Ｂ） 実施例２−６（１）で得られた表面処理フタロシアニン
顔料１５部に、中和剤としてＮ，Ｎ−ジエチルエタノー
ルアミン２部、イオン交換水８３部を加えペイントシェ
ーカー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０％；メ
ディア径＝１．７ｍｍ）を使用して平均粒子径（二次粒
子径）が１２０ｎｍになるまで分散して表面処理フタロ
シアニン顔料分散液を得た。 （３）精製処理工程（工程Ｃ） 実施例２−６（２）で得られた表面処理フタロシアニン
顔料分散液について、精製処理として遠心沈降処理（条
件；３万ｒｐｍ×２時間）を実施した。遠心沈降処理の
繰り返しによるインク中の顔料濃度の上昇は、イオン交
換水を適宜添加することで調節した。そして、得た上澄
み液中に溶解している着色成分の極大吸収波長の吸光度
が１．００になった時点で表面処理フタロシアニン顔料
分散液を取り出した。この時の顔料濃度は１０％であっ
た。 （４）インクジェット記録用インクの調製 実施例２−６（３）で得られた表面処理フタロシアニン
顔料インク５０部に対して、ジエチレングリコールモノ
−ｎ−ブチルエーテル５部、１，２−ペンタンジオール
３部、グリセリン１５部、プロパノールアミン１部、イ
オン交換水２６部を攪拌しながら徐々に加えることによ
り、本発明による実施例２−６のインク６（顔料濃度５
％）を得た。

【０１３８】添加組成を以下に示す。 表面処理フタロシアニン顔料分散液 ５０部 ジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル ５部 １，２−ペンタンジオール ３部 グリセリン １５部 トリプロパノールアミン １部 イオン交換水 ２６部 尚、表面処理フタロシアニン顔料分散液には表面処理フ
タロシアニン顔料（濃度１０％）の他にＮ，Ｎ−ジエチ
ルエタノールアミン、イオン交換水が含まれる。ここ
で、このインク２−６の遠心沈降処理（条件；８万ｒｐ
ｍ×３時間）を実施し、その上澄み液の極大吸収波長で
の吸光度を測定したところ、０．７０であった。

【０１３９】（実施例２−７） （１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメントレ
ッド１４９ 粉砕処理により予め微粒化したペリレンスカーレッド顔
料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９）４０部をｐ−ア
ミノ安息香酸５部と混合する。混合物に濃硝酸１．５
部、水２００部を加えて５℃に冷却し、更に亜硝酸ナト
リウム１．２部と水５０部からなる水溶液をゆっくり添
加攪拌した。次にこの混合物を７０℃で８時間加熱攪拌
して反応させた後、水洗と濾過を繰り返して顔料スラリ
ーを得た。

【０１４０】上記顔料スラリーに、更に次にｐ−アミノ
安息香酸エチル７部、濃硝酸１．５部、亜硝酸ナトリウ
ム１．２部、水２００部を加えて上記と同様に反応さ
せ、水洗と濾過を繰り返すことで、フェニル基を介して
カルボン酸及びカルボン酸エチル基を導入した表面処理
ペリレンスカーレッド顔料を得た。

【０１４１】次に本実施例では更に前記表面処理ペリレ
ンスカーレッド顔料に高分子物質としてポリエチレング
リコール（ＭＷ＝２０００）を導入した。ポリエチレン
グリコール（ＭＷ＝２０００）４０部とジアザビシクロ
ウンデセン（ＤＢＵ）０．３部をエタノール１００部に
溶かし、上記で合成した表面処理ペリレン顔料をゆっく
り添加攪拌した。混合物のｐＨを１０に調整して２４時
間還流した。得られた混合物をエタノールによる洗浄、
ろ過を繰り返して、最終的にフェニル基を介してカルボ
ン酸とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズ
アミドを導入した表面処理ペリレンスカーレッド顔料を
得た。

【０１４２】（２）分散工程（工程Ｂ） 実施例２−７（１）で得られた表面処理ペリレンスカー
レッド顔料１５部に、中和剤として水酸化リチウム水溶
液（１０％）１０部、イオン交換水７５部を加えペイン
トシェーカー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０
％；メディア径＝１．７ｍｍ）を使用して平均粒子径
（二次粒子径）が１０５ｎｍになるまで分散して表面処
理ペリレンスカーレッド顔料分散液を得た。

【０１４３】（３）精製処理工程（工程Ｃ） 実施例２−７（２）で得られた表面処理ペリレンスカー
レッド顔料分散液について、精製処理として限外濾過
（分画分子量；１０万）を実施した。限外濾過の繰り返
しによる環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適
宜添加することで調節した。そして、適宜還流液を遠心
濾過処理（分画分子量；１０万、遠心条件；３０００ｒ
ｐｍ×２時間）し、得た濾過液中に溶解している着色成
分の極大吸収波長の吸光度が１．００になった時点で環
流液を取り出し、これを最終還流液とした。この時の最
終環流液の顔料濃度は２０％であった。（従って環流液
の顔料濃度を１０重量％とした場合、濾過液の吸光度は
０．７０である。） （４）インクジェット記録用インクの調製 実施例２−７（３）で得られた最終還流液３０部に対し
て、アセチノールＥＨ（川研ファインケミカル社製）１
部、１，２−ヘキサンジオール４部、グリセリン１５
部、イオン交換水５０部を攪拌しながら徐々に加えるこ
とにより、本発明による実施例２−７の（顔料濃度６
％）を得た。

【０１４４】添加組成を以下に示す。 最終還流液 ３０部 アセチノールＥＨ １部 １，２−ヘキサンジオール ４部 グリセリン １５部 イオン交換水 ５０部 尚、最終還流液には表面処理ペリレンスカーレッド顔料
（濃度２０％）の他に水酸化リチウム、イオン交換水が
含まれる。ここで、この実施例２−７のインクの遠心限
外濾過処理（分画分子量；１０００、遠心条件；３００
０ｒｐｍ×３時間）を実施し、その濾過液の極大吸収波
長での吸光度を測定したところ、０．４８であった。

【０１４５】（実施例２−８） （１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメントレ
ッド２０９ ジクロロキナクリドン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド
２０９）２０部をキノリン５００部と混合し、アイガー
モータミルＭ２５０型（アイガージャパン社製）でビー
ズ充填率７０％及び回転数５０００ｒｐｍの条件下で２
時間整粒分散させ、整粒分散終了した顔料ペーストと溶
剤の混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下
に減圧しながら、１２０℃に加熱し系内に含まれる水分
をできるだけ留去した後、１５０℃に温度制御した。次
いで、反応剤としてスルホン化ピリジン錯体２０部を加
えて４時間反応させ、反応終了後に過剰なキノリンで数
回洗浄してから水中に注ぎ、ブフナー漏斗により濾別す
ることで、スルフィン酸（ＳＯ_２ ⁻）基又はスルホン酸
（ＳＯ_３ ⁻）基等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に
直接導入した表面処理ジクロロキナクリドン顔料を得
た。 （２）分散工程（工程Ｂ） 実施例２−８（１）で得られた表面処理ジクロロキナク
リドン顔料１５部に、中和剤として水酸化ナトリウム水
溶液（１０％）５部、イオン交換水８０部を加えペイン
トシェーカー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０
％；メディア径＝１．７ｍｍ）を使用して平均粒子径
（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して表面処
理ジクロロナクリドン顔料分散液を得た。 （３）精製処理工程（工程Ｃ） 実施例２−８（２）で得られた表面処理ジクロロキナク
リドン顔料分散液について、精製処理として限外濾過
（分画分子量；３万）を実施した。限外濾過の繰り返し
による環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜
添加することで調節した。そして、適宜還流液を遠心限
外濾過処理（分画分子量；３万、遠心条件；３０００ｒ
ｐｍ×２時間）し、得た濾過液中に溶解している着色成
分の極大吸収波長の吸光度が０．６０になった時点で環
流液を取り出し、これを最終還流液とした。この時の最
終環流液の顔料濃度は２０％であった。（従って環流液
の顔料濃度を１０重量％とした場合、濾過液の吸光度は
０．３０である。） （４）インクジェット記録用インクの調製 実施例２−８（３）で得られた最終還流液３０部に対し
て、サーフィノール６１（エアープロダクツ社製）０．
８部、プロピレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル
を２部、１，２−ヘキサンジオール２．２部、チオジグ
リコール５部、グリセリン１０部、トリエタノールアミ
ンを１．５部、イオン交換水４８．５部を攪拌しながら
徐々に加えることにより、本発明による実施例２−８の
インク（顔料濃度６％）を得た。

【０１４６】添加組成を以下に示す。 最終還流液 ３０部 サーフィノール６１ ０．８部 プロピレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル ２部 １，２−ヘキサンジオール ２．２部 チオジグリコール ５部 グリセリン １０部 トリエタノールアミン １．５部 イオン交換水 ４８．５部 尚、最終還流液には表面処理ジクロロキナクリドン顔料
（濃度２０％）の他に水酸化ナトリウム、イオン交換水
が含まれる。ここで、この実施例２−８のインクの遠心
沈降処理（条件；８万ｒｐｍ×３時間）を実施し、その
上澄み液の極大吸収波長での吸光度を測定したところ、
濾過液中に溶解している着色成分量は、０．１０であっ
た。 （実施例２−９） （１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメントレ
ッド２０９ ジクロロキナクリドン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド
２０９）２０部をキノリン５００部と混合し、アイガー
モータミルＭ２５０型（アイガージャパン社製）でビー
ズ充填率７０％及び回転数５０００ｒｐｍの条件下で２
時間整粒分散させ、整粒分散終了した顔料ペーストと溶
剤の混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下
に減圧しながら、１２０℃に加熱し系内に含まれる水分
をできるだけ留去した後、１５０℃に温度制御した。次
いで、反応剤としてスルホン化ピリジン錯体２０部を加
えて４時間反応させ、反応終了後に過剰なキノリンで数
回洗浄してから水中に注ぎ、ブフナー漏斗により濾別し
た。得られた顔料粒子を、さらにイオン交換水中に入れ
てブフナー漏斗により濾別する操作を数回繰り返した
後、イオン交換水９９．９部に水酸化ナトリウム（０．
０１％水溶液）０．１部を加えた水溶液中に顔料粒子を
入れて、しばらく攪拌混合した。その後、ブフナー漏斗
により濾別することで、スルフィン酸（ＳＯ_２ ⁻）基又
はスルホン酸（ＳＯ_３ ⁻）基等の硫黄含有分散性付与基
を顔料表面に直接導入した表面処理ジクロロキナクリド
ン顔料粒子を得た。 （２）分散工程（工程Ｂ） 実施例２−９（１）で得られた表面処理ジクロロキナク
リドン顔料１５部に、中和剤として水酸化ナトリウム水
溶液（１０％）５部、イオン交換水８０部を加えペイン
トシェーカー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０
％；メディア径＝１．７ｍｍ）を使用して平均粒子径
（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して表面処
理ジクロロキナクリドン顔料分散液を得た。

【０１４７】得られた表面処理ジクロロキナクリドン顔
料分散液について限外濾過（分画分子量；５万）を実施
し、その濾過液中に溶解している着色成分量を測定した
ところ、極大吸収波長の吸光度が１．１０であった。
（従って分散液中の顔料濃度を１０重量％とした場合、
濾過液の吸光度は０．９２である。） （４）インクジェット記録用インクの調製 実施例２−９（３）で得られた表面処理ジクロロキナク
リドン顔料分散液３０部に対して、サーフィノール４６
５（エアープロダクツ社製）１部、トリエチレングリコ
ールモノ−ｎ−ブチルエーテルを１部、１，２−ヘキサ
ンジオール３部、グリセリン１０部、トリエチレングリ
コール５部、トリエタノールアミンを１部、イオン交換
水４９部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本発
明による実施例２−９のインク（顔料濃度６％）を得
た。

【０１４８】添加組成を以下に示す。 表面処理ジクロロキナクリドン顔料分散液 ３０部 サーフィノール４６５ １部 トリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル １部 １，２−ヘキサンジオール ３部 グリセリン １０部 トリエチレングリコール ５部 トリエタノールアミン １部 イオン交換水 ４９部 尚、表面処理ジクロロキナクリドン顔料分散液には表面
処理ジクロロキナクリドン顔料（濃度２０％）の他に水
酸化ナトリウム、イオン交換水が含まれる。ここで、こ
の実施例２−９のインクの遠心沈降処理（条件；８万ｒ
ｐｍ×３時間）を実施し、その上澄み液の極大吸収波長
での吸光度を測定したところ、濾過液中に溶解している
着色成分量は、０．６８であった。

【０１４９】（実施例２−１０） （１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメントレ
ッド２０９ 本実施例２−１０（１）では、前記実施例２−８（１）
で作製した表面処理ジクロロキナクリドン顔料をそのま
ま用いた。 （２）分散工程（工程Ｂ） 本実施例２−１０（２）では、前記実施例２−８（２）
で得られた表面処理ジクロロキナクリドン顔料分散液を
そのまま用いた。 （３）精製処理工程（工程Ｃ） 実施例２−８（２）で得られた表面処理ジクロロキナク
リドン顔料分散液について、精製処理として限外濾過
（分画分子量；１００万）を実施した。限外濾過の繰り
返しによる環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を
適宜添加することで調節した。そして、得た濾過液中に
溶解している着色成分の極大吸収波長の吸光度が１．３
０になった時点で環流液を取り出し、これを最終還流液
とした。この時の最終環流液の顔料濃度は２０％であっ
た。（従って環流液の顔料濃度を１０重量％とした場
合、濾過液の吸光度は１．００である。）本実施例で
は、この精製処理工程での限外濾過を繰り返し行ってい
る際に、限外濾過膜が詰まりやすく、限外濾過膜を何度
も交換する必要があった。 （４）インクジェット記録用インクの調製 実施例２−１０（３）で得られた最終還流液５０部に対
して、サーフィノールＴＧ（エアープロダクツ社製）
０．５部、ジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエー
テルを１０部、グリセリン１５部、トリエタノールアミ
ンを１部、イオン交換水２３．５部を攪拌しながら徐々
に加えることにより、本発明による実施例２−１０のイ
ンク（顔料濃度１０％）を得た。

【０１５０】添加組成を以下に示す。 最終還流液 ５０部 サーフィノールＴＧ ０．５部 ジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル １０部 グリセリン １５部 トリエタノールアミン １部 イオン交換水 ２３．５部 尚、最終還流液には表面処理ジクロロキナクリドン顔料
（濃度２０％）の他に水酸化ナトリウム、イオン交換水
が含まれる。

【０１５１】ここで、この実施例２−１０のインクの遠
心沈降処理（条件；８万ｒｐｍ×３時間）を実施し、そ
の上澄み液の極大吸収波長での吸光度を測定したとこ
ろ、濾過液中に溶解している着色成分量は、１．００で
あった。

【０１５２】（実施例２−１１） （１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメントオ
レンジ３６ 粉砕処理により予め微粒化したベンズイミダゾロン顔料
（Ｃ．Ｉ．ピグメンオレンジ３６）２５部をｐ−アミノ
−Ｎ−エチルピリジニウムブロマイド６５部とを水１５
０部中に混合・分散させ、これに硝酸３５部を滴下し、
７５℃で５分撹拌した。亜硝酸ナトリウムの水溶液を加
え、更に２時間撹拌した。水洗と濾過を繰り返した後、
水洗と濾過を繰り返してフェニル基を介してＮ−エチル
ピリジル基を導入した表面処理ベンズイミダゾロン顔料
を得た。 （２）分散工程（工程Ｂ） 実施例２−１１（１）で得られた表面処理ベンズイミダ
ゾロン顔料２０部に、中和剤として水酸化アンモニウム
水溶液（１０％）２部、イオン交換水７８部を加えペイ
ントシェーカー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６
０％；メディア径＝１．７ｍｍ）を使用して平均粒子径
（二次粒子径）が１２０ｎｍになるまで分散して表面処
理ベンズイミダゾロン顔料分散液を得た。 （３）精製処理工程（工程Ｃ） 実施例２−１１（２）で得られた表面処理ベンズイミダ
ゾロン顔料分散液について、精製処理として遠心限外濾
過（分画分子量；１０００、遠心条件；３０００ｒｐｍ
×２時間）を実施した。遠心限外濾過の繰り返しによる
インク中の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加
することで調節した。そして、得た濾過液中に溶解して
いる着色成分の極大吸収波長の吸光度が０．９５になっ
た時点で表面処理ベンズイミダゾロン顔料分散液を取り
出した。この時の分散液中の顔料濃度は１０％であっ
た。 （４）添加剤の添加 実施例２−１１（３）で得られた表面処理ベンズイミダ
ゾロン顔料分散液６０部に対して、サーフィノール１０
４Ｅ（エアープロダクツ社製）を０．５部、トリエチレ
ングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテルを３部、１，２
−ヘキサンジオールを２部、グリセリン１３．５部、ト
リプロパノールアミン１部、イオン交換水２０部を攪拌
しながら徐々に加えることにより、本発明による実施例
２−１１のインク（顔料濃度６％）を得た。

【０１５３】添加組成を以下に示す。 表面処理ベンズイミダゾロン顔料分散液 ６０部 サーフィノール１０４Ｅ ０．５部 トリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル ３部 １，２−ヘキサンジオール ２部 グリセリン １３．５部 トリプロパノールアミン １部 イオン交換水 ２０部 尚、表面処理ベンズイミダゾロン顔料分散液には表面処
理ベンズイミダゾロン顔料（濃度１０％）の他に水酸化
アンモニウム、イオン交換水が含まれる。ここで、この
実施例２−１１のインクの限外濾過（分画分子量；１
万）を実施し、その濾過液の極大吸収波長での吸光度を
測定したところ、０．９０であった。

【０１５４】（比較例２−１） （１）表面処理工程（工程Ａ）：カーボンブラック 本比較例２−１では、前記実施例２−１（１）で調製し
た表面処理カーボンブラック顔料を用いた。 （２）分散工程（工程Ｂ） 前記実施例２−１（１）で得られた表面処理カーボンブ
ラッ２０部、中和剤としてモノエタノールアミン２部、
イオン交換水８８部を加えペイントシェーカー（ガラス
ビーズ使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア径＝１．
７ｍｍ）を使用してカーボンブラックの平均粒子径（二
次粒子径）が９０ｎｍになるまで分散して表面処理カー
ボンブラック顔料分散液を得た。 （３）精製処理工程（工程Ｃ） 比較例２−１（２）で得られた表面処理カーボンブラッ
ク顔料分散液について、精製処理として限外濾過（分画
分子量；１００万）を実施した。限外濾過の繰り返しに
よる環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添
加することで調節した。但し、限外濾過により濾過膜の
詰まりが頻発した為、その時点で処理を中止した。この
時の濾過液中に溶解している着色成分の極大吸収波長の
吸光度は、１．８０であった。また、この時の最終環流
液の顔料濃度は２０％であった。（従って環流液の顔料
濃度を１０重量％とした場合、濾過液中の着色成分の吸
光度は１．５０である。） （４）インクジェット記録用インクの調製 比較例２−１（３）で得られた最終環流液（最終還流
液）３０部に対して、エチレングリコールモノ−ｎ−ブ
チルエーテルを１０部、グリセリンを１５部、イオン交
換水４５部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本
発明による比較例２−１１のインク（顔料濃度６％）を
得た。

【０１５５】添加組成を以下に示す。 最終還流液 ３０部 エチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル １０部 グリセリン １５部 イオン交換水 ４５部 尚、最終還流液にはカーボンブラック（濃度２０％）の
他にモノエタノールアミン、イオン交換水が含まれる。
ここで、この比較例２−１１のインクの限外濾過（分画
分子量；５万）を実施し、その濾過液の極大吸収波長で
の吸光度を測定したところ、１．３０であった。

【０１５６】（比較例２−２） （１）表面処理工程（工程Ａ） 本比較例２−２では、前記実施例２−１（１）で作製し
た表面処理カーボンブラック顔料をそのまま用いた。 （２）分散工程（工程Ｂ） 本比較例２−２では、前記比較例２−１（２）で作製し
た表面処理カーボンブラック顔料分散液をそのまま用い
た。 （３）精製処理工程（工程Ｃ） 比較例２−１（２）で得られた表面処理カーボンブラッ
ク顔料分散液について、精製処理として限外濾過（分画
分子量；５００）を実施した。限外濾過の繰り返しによ
る環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加
することで調節した。そして濾過液中に溶解している着
色成分の極大吸収波長の吸光度が０．５０になった時点
で、最終環流液を取り出した。この時の最終環流液の顔
料濃度は５％であった。（従って環流液の顔料濃度を１
０重量％とした場合、濾過液の吸光度は０．８０であ
る。） （４）インクジェット記録用インクの調製 比較例２−２（３）で得られた最終環流液８０部に対し
て、エチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテルを５
部、グリセリンを１４部、モノエタノールアミン１部を
攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による比
較例２のインク１２（顔料濃度４％）を得た。

【０１５７】添加組成を以下に示す。 最終還流液 ８０部 エチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル ５部 グリセリン １４部 モノエタノールアミン １部 尚、最終還流液にはカーボンブラック顔料（濃度５％）
の他にモノエタノールアミン、イオン交換水が含まれ
る。ここで、この比較例２−２のインクの限外濾過（分
画分子量；５万）を実施し、その濾過液の極大吸収波長
での吸光度を測定したところ、濾過液中に溶解している
着色成分量は、１．１０であった。

【０１５８】（比較例２−３） （１）表面処理工程（工程Ａ） 本比較例２−３では、前記実施例２−１（１）で作製し
た表面処理カーボンブラック顔料をそのまま用いた。 （２）分散工程（工程Ｂ） 本比較例２−３では、前記比較例２−１（２）で作製し
た表面処理カーボンブラック顔料インクをそのまま用い
た。そして、それの限外濾過（分画分子量；１万）を実
施して、濾過液中に溶解している着色成分量を測定した
ところ、極大吸収波長の吸光度が２．００であった。
（従って最終還流液の顔料濃度を１０重量％とした場
合、濾過液の吸光度は１．７０である。） （４）インクジェット記録用インクの調製 比較例２−３（３）で得られた表面処理カーボンブラッ
ク顔料分散液４０部に対して、エチレングリコールモノ
−ｎ−ブチルエーテルを５部、グリセリンを１５部、モ
ノエタノールアミン１部、イオン交換水３９部を攪拌し
ながら徐々に加えることにより、本発明による比較例２
−３のインク１３（顔料濃度８％）を得た。

【０１５９】添加組成を以下に示す。 表面処理カーボンブラック顔料分散液 ４０部 エチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル ５部 グリセリン １５部 モノエタノールアミン １部 イオン交換水 ３９部 尚、表面処理カーボンブラック顔料分散液にはカーボン
ブラック顔料（濃度２０％）の他にモノエタノールアミ
ン、イオン交換水が含まれる。ここで、この比較例２−
３のインクの限外濾過（分画分子量；５万）を実施し、
その濾過液の極大吸収波長での吸光度を測定したとこ
ろ、濾過液中に溶解している着色成分量は、１．６０で
あった。

【０１６０】前記実施例２−１〜２−１１、比較例２−
１〜２−３で得られたインクについて、「保存安定性試
験」と「印字試験」を行った。それらの試験方法及び評
価基準を以下に示す。

【０１６１】・「保存安定性試験」 前記実施例２−１〜２−１１、比較例２−１〜２−３で
得られたインクを、各々ガラス製のサンプルビンに入
れ、７０℃で１週間放置して、放置前後におけるインク
の発生異物と物性値（粘度、平均粒子径、表面張力）に
ついて調べた。異物の評価は２５μｍ綾畳みフィルター
でインクを濾過後、顕微鏡によりフィルター上に残って
いる異物量を観察することで行い、各物性値は前述の装
置及び測定方法で測定した。

【０１６２】評価基準は以下の通り。 Ａ：異物の発生、物性値変化共に殆ど無し。良好な保存
安定性。 Ｂ：異物発生、もしくは物性値変化があるが、共に変化
はわずかであり実用上問題ないレベルである。 Ｃ：異物発生、もしくは物性値の変化があり、少なくと
もそのいずれかが実用上問題のあるレベルである。

【０１６３】・「印字試験」 前記保存安定性試験で７０℃で１週間放置したインク
を、セイコーエプソン社製インクジェット記録方式プリ
ンタＥＭ−９００Ｃに充填して、中性普通紙としてゼロ
ックス−Ｐ（富士ゼロックス製）、酸性普通紙としてＥ
ＰＰ（セイコーエプソン製）、再生紙としてゼロックス
−Ｒ（富士ゼロックス製）のそれぞれの紙に対する印字
試験を行った。また、プリンタの電源をオフにして、１
週間放置後に同様な印字試験を行った。

【０１６４】評価基準は以下の通り。 Ａ：全ての紙種において良好な印字品質である。１週間
放置後の吐出性も問題ない。 Ｂ：印字品質は概ね良好である。一部の紙種で若干低下
するが実用上問題ないレベルである。１週間放置後印字
を行うと吐出不良がある。但し、クリーニング動作を数
回繰り返すことにより吐出性は回復する。 Ｃ：印字においてドット抜け等が発生し良好な印字品質
を得ることができない。１週間放置後印字を行うと吐出
不良があり、クリーニング動作を繰り返しても回復しな
い。

【０１６５】各試験結果を表１に示す。また、前記実施
例２−１〜２−１１及び前記比較例２−１〜２−３に記
載したインク中に溶解している着色成分の吸光度も、併
せて表２に示す。

【０１６６】

【表２】

【発明の効果】本発明によるインクは保存安定性に優
れ、良好な印字画像、を得ることができる。しかも、昨
今の高画質化、高速化の為に、ノズルが微細化され、高
い周波数で駆動するインクジェットヘッドを有するイン
クジェットプリンタにおいて、高温放置後のインクでも
安定した印字特性を確保できるインクジェットプリンタ
用顔料インクを得ることができる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０９Ｂ 67/54 Ｃ０９Ｂ 67/54 Ｚ 69/00 Ｚ 69/00 Ｃ０９Ｄ 11/00 Ｃ０９Ｄ 11/00 Ｂ４１Ｊ 3/04 １０１Ｙ (72)発明者 太田 等 長野県諏訪市大和３丁目３番５号 セイコ ーエプソン株式会社内 (72)発明者 林 広子 長野県諏訪市大和３丁目３番５号 セイコ ーエプソン株式会社内 Ｆターム(参考） 2C056 FC01 2H086 BA01 BA53 BA55 BA62 4J037 AA02 AA30 CB04 CB07 CB08 CB09 CB16 CB21 CB22 CC25 DD24 EE02 EE28 EE33 EE43 EE48 4J039 AE07 BA04 BC09 BC13 BC17 BC39 BC50 BC60 BC69 BC74 BE01 BE22 EA44 GA24 GA26 GA27 GA28

Claims (29)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも、親水性の分散性付与基を直
   接及び／又は他の原子団を介して顔料粒子表面に導入す
   る工程Ａと、前記工程Ａで得られた顔料を水系媒体中に
   分散する工程Ｂと、前記工程Ｂで得られた分散液に対し
   て精製処理を実施する工程Ｃとからなることを特徴とす
   る顔料分散液の製造方法。
2. 【請求項２】 前記工程Ａにおいて親水性の分散性付与
   基を直接及び／又は他の原子団を介して導入される顔料
   がカーボンブラック顔料及び／又は有機顔料であること
   を特徴とする請求項１記載の顔料分散液の製造方法。
3. 【請求項３】 前記工程Ａにおいて親水性の分散性付与
   基を直接及び／又は他の原子団を介して導入される顔料
   がＣ．Ｉ．ピグメントイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメントレ
   ッド、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット、Ｃ．Ｉ．ピグ
   メントブルー、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ、Ｃ．Ｉ．
   ピグメントグリーン、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラウンから
   なる群から選ばれた一つ又は二つ以上の顔料であること
   を特徴とする請求項１又は２に記載の顔料分散液の製造
   方法。
4. 【請求項４】 前記工程Ａにおいて親水性の分散性付与
   基を直接及び／又は他の原子団を介して導入される顔料
   がフタロシアニン顔料、キナクリドン顔料、縮合アゾ顔
   料、イソインドリノン顔料、キノフタロン顔料、アント
   ラキノン顔料、ベンズイミダゾロン顔料、ペリレン顔料
   からなる群から選ばれた一つ又は二つ以上の顔料である
   ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の
   顔料分散液の製造方法。
5. 【請求項５】 前記工程Ａにおいて直接及び／又は他の
   原子団を介して顔料表面に導入される親水性の分散性付
   与基が、下記式で表わされる官能基又はその塩からなる
   群から選ばれた一つ又は二つ以上であることを特徴とす
   る請求項１〜４のいずれか一項に記載の顔料分散液の製
   造方法。 −ＯＭ，−ＣＯＯＭ，−ＣＯ−，−ＳＯ_３Ｍ，−ＳＯ_２
   Ｍ，−ＳＯ_２ＮＨ_２，−ＲＳＯ_２Ｍ，−ＰＯ_３ＨＭ，−
   ＰＯ_３Ｍ_２，−ＳＯ_２ＮＨＣＯＲ，−ＮＨ_３，−ＮＲ_３
   （但し、式中のＭは、水素原子、アルカリ金属、アンモ
   ニウム又は有機アンモニウムを表わし、Ｒは、炭素原子
   数１又は２のアルキル基、置換基を有していてもよいフ
   ェニル基又は置換基を有していてもよいナフチル基を表
   わす。）
6. 【請求項６】 前記工程Ａにおいて直接及び／又は他の
   原子団を介して顔料表面に導入される親水性の分散性付
   与基が硫黄含有分散性付与基であること特徴とする請求
   項１〜５のいずれか一項に記載の顔料分散液の製造方
   法。
7. 【請求項７】 前記工程Ａにおいて高分子物質を直接及
   び／又は他の原子団を介して顔料表面に導入することを
   特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の顔料分
   散液の製造方法。
8. 【請求項８】 前記工程Ｃにおいて限外濾過処理及び／
   又は沈降濾過処理を実施することを特徴とする請求項１
   〜７のいずれか一項に記載の顔料分散液の製造方法。
9. 【請求項９】 前記工程Ｃにおいて分画分子量が１００
   ０以上１００万以下の限外濾過膜を使用して限外濾過処
   理を実施することを特徴とする請求項１〜８のいずれか
   一項に記載の顔料分散液の製造方法。
10. 【請求項１０】 前記工程Ｃにおいて分画分子量が１万
    以上５０万以下の限外濾過膜を使用して限外濾過処理を
    実施することを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項
    に記載の顔料分散液の製造方法。
11. 【請求項１１】 前記工程Ｃにおいて５０００ｒｐｍ以
    上の遠心加速条件により沈降濾過処理を実施することを
    特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載の顔料分
    散液の製造方法。
12. 【請求項１２】 前記工程Ｂが少なくとも前記分散性付
    与基導入顔料と湿潤剤と水との混合液状態で分散処理す
    る工程であることを特徴とする請求項１〜１１のいずれ
    か一項に記載の顔料分散液の製造方法。
13. 【請求項１３】 前記工程Ｂにおける湿潤剤がアセチレ
    ングリコール類、アセチレンアルコール類、グリコール
    エーテル類、アルキレングリコール類からなる群から選
    ばれた一つ又は二つ以上の物質であることを特徴とする
    請求項１２に記載の顔料分散液の製造方法。
14. 【請求項１４】 前記アセチレングリコール類、アセチ
    レンアルコール類が下記式（I）又は下記式（II）で表
    される化合物であることを特徴とする請求項１３記載の
    顔料分散液の製造方法。
15. 【請求項１５】 顔料濃度が１０重量％以下である場合
    の限外濾過（分画分子量；５万）による濾過液の電気伝
    導率が１０ｍＳ／ｃｍ以下であることを特徴とする顔料
    分散液。
16. 【請求項１６】 顔料濃度を１重量％に調整して限外濾
    過（分画分子量；５万）を実施した場合の濾過液の電気
    伝導率が１ｍＳ／ｃｍ以下であることを特徴とする顔料
    分散液。
17. 【請求項１７】 顔料濃度１０重量％である場合の極大
    吸収波長の吸光度が１．０以下であることを特徴とする
    顔料分散液。
18. 【請求項１８】 請求項１〜１４のいずれか一項に記載
    の製造方法により製造されたことを特徴とする請求項１
    ５記載の顔料分散液。
19. 【請求項１９】 請求項１〜１４のいずれか一項に記載
    の製造方法により製造されたことを特徴とする請求項１
    ６記載の顔料分散液。
20. 【請求項２０】 請求項１〜１４のいずれか１項に記載
    された製造方法により製造されたことを特徴とする請求
    項１７記載の顔料分散液。
21. 【請求項２１】 請求項１６〜１９のいずれか一項に記
    載の顔料分散液を少なくとも含有することを特徴とする
    インクジェット記録用インク。
22. 【請求項２２】 請求項２１記載のインクにエネルギー
    を与えて記録ヘッドから吐出させ、記録媒体に付着させ
    ることを特徴とするインクジェット記録方法。
23. 【請求項２３】 前記エネルギーが力学的エネルギーで
    あることを特徴とする請求項２２記載のインクジェット
    記録方法。
24. 【請求項２４】 前記エネルギーが熱エネルギーである
    ことを特徴とする請求項２２記載のインクジェット記録
    方法。
25. 【請求項２５】 前記請求項２２〜２４のいずれか一項
    に記載の方法により記録された記録物。
26. 【請求項２６】 親水性の分散付与基が導入されてなる
    顔料粒子を水系溶媒中に分散してなる顔料分散液におい
    て、溶解性の着色成分量が一定量以下である顔料分散
    液。
27. 【請求項２７】 前記着色成分量が、前記顔料溶液中の
    顔料濃度を１０重量％とした場合の吸光度で１．０以下
    である請求項２６記載の顔料分散液。
28. 【請求項２８】 請求項２６又は２７記載の前記顔料溶
    液を含むインクジェット記録用インク。
29. 【請求項２９】 請求項２８記載のインクが記録媒体に
    吐出されてなる記録物。