JP2006091283A - 電子写真用トナー及び電子写真用トナーの製造方法、並びにその電子写真用トナーを用いた画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】熱定着ロールとの剥離性に優れ、長期間安定した画質を得ることができる電子写真用トナー及び電子写真用トナーの製造方法、並びにこの電子写真用トナーを用いた画像形成方法を提供する。
【解決手段】結着樹脂、着色剤及び離型剤を含む電子写真用トナーであって、結着樹脂は、有機ポリシロキサン化合物と、有機ポリシロキサン化合物とラジカル重合可能な重合性単量体と、の共重合体を含み、かつ、Ｘ線光電子分光分析におけるトナー表面のＳｉ−Ｃ結合の強度Ｓ１とＣ元素の強度Ｓ２との比が０．１≦Ｓ１／Ｓ２≦１．０であり、トナーの重量平均分子量は、３００００〜２０００００の範囲である電子写真用トナーである。
【選択図】図１

Description

本発明は、静電写真プロセス等において形成される静電潜像を現像剤により現像する際に用いられる電子写真用トナー及び電子写真用トナーの製造方法、並びにその電子写真用トナーを用いた画像形成方法に関する。

電子写真法は特許文献１および２等に記載されているように、多数の方法が知られているが、一般には光導電性物質を利用した感光体層に種々の手段を用いて電気的な潜像を形成する露光工程、トナーを用いて現像する工程、トナーを紙等の記録材に転写する工程、該トナー画像を加熱、圧力、熱圧あるいは溶剤蒸気などにより記録材に定着する工程、感光体層に残存したトナーを除去する工程、といった基本工程から成り立っている。

最近、電子写真法を用いた複写機あるいはプリンタを、安価にかつ小型にしたいといった要求が高まりつつあるが、このような複写機あるいはプリンタを設計する上で、いかに低消費電力でトナーを定着させるかということと同時に、定着方式を簡素化することが重要である。トナーを紙に溶融定着させる手段としては、現在熱ロールによる熱定着法が最も一般的に用いられている。また、熱ロールとしては、トナーを熱で定着した際にロールへのトナーの融着を防ぐためにロール表面層にフッ素系樹脂などの表面エネルギーの小さい材料を被覆して用いており、ロール表面材料が限定されていた。これらのフッ素系樹脂は、繰り返しの使用で磨耗したり傷ついたりするため、定着ロール表面の濡れ性を長期間安定して維持できなくなる。

一方、圧力定着法においては、より硬く耐久性に優れた定着用材料を用いた例として、金属ロールを用いた例が知られている（特許文献３）。しかし、圧力定着では、圧力で押し付けるため定着画像の定着性が弱く、例えばボールペン程度の外力でトナーが容易に剥れるという問題があった。また、圧力定着法で定着性をあげるために樹脂と高沸点溶剤の連続相からなるミクロ相分離構造を有するマイクロカプセルトナー（特許文献４）が試みられているが、溶剤成分を用いるため、保管安定性、定着像のブロッキング性に問題があった。

そこで、熱定着法において、定着ロール表面をフッ素系樹脂等で被覆する必要がなく、より硬く耐久性に優れた材料を定着部材の表面材料として自由に選択することができるトナーの開発が望まれている。そのようなトナーの例として特許文献５には、定着ロール表面をフッ素系樹脂等で被覆することなく、トナーと熱定着ゴムロールとの剥離性を得るために、有機ポリシロキサン化合物の共重合体を結着樹脂として用いたトナーが提案されている。

米国特許２，２９７，６９１号明細書 特公昭４２−０２３９１０号公報 特開昭５１−０３６９４７号公報 特開平６−０１９１８２号公報 特開平７−１８１７３７号公報

しかし、特許文献５に記載されている、有機ポリシロキサン化合物の共重合体を結着樹脂として用いたトナーは、ゴムロールのような定着ロールとの剥離性は良好であるが、ＳＵＳ製、Ａｌ製のような金属ロールとの剥離性については、結着樹脂の分子量が低い上に、剥離性向上のための離型剤が含まれていないため問題があった。また、これらの有機ポリシロキサン化合物と離型剤とを含むトナーを特許文献５のような従来の混練粉砕法で作製しようとした場合、離型剤がトナー表面に露出し、流動性や帯電性が悪化するという問題があった。さらに、そのようなトナーを懸濁重合法で作製しようとした場合には、親水性部分が表面に出やすいため、ポリシロキサンのアルキル部分がトナー表面に出にくく、定着ロールとの剥離効果が減少するなどの問題があった。

本発明は、電子写真法の熱定着システムにおいて、熱定着ロールとの剥離性に優れ、長期間安定した画質を得ることができる電子写真用トナー及び電子写真用トナーの製造方法、並びにこの電子写真用トナーを用いた画像形成方法である。

本発明は、結着樹脂、着色剤及び離型剤を含む電子写真用トナーであって、前記結着樹脂は、有機ポリシロキサン化合物と、前記有機ポリシロキサン化合物とラジカル重合可能な重合性単量体と、の共重合体を含み、かつ、Ｘ線光電子分光分析における前記トナー表面のＳｉ−Ｃ結合の強度Ｓ１とＣ元素の強度Ｓ２との比が０．１≦Ｓ１／Ｓ２≦１．０であり、前記トナーの重量平均分子量は、３００００〜２０００００の範囲である。

また、本発明は、結着樹脂、着色剤及び離型剤を含む電子写真用トナーの製造方法であって、第1の樹脂微粒子を分散した第１の樹脂分散液と、着色剤微粒子を分散した着色剤分散液と、離型剤微粒子を分散した離型剤分散液と、を混合して、前記第1の樹脂微粒子と前記着色剤微粒子と前記離型剤微粒子とを含むコア凝集粒子を得る工程と、前記コア凝集粒子の分散液に、有機ポリシロキサン化合物と、前記有機ポリシロキサン化合物とラジカル重合可能な重合性単量体と、の共重合体を含む第２の樹脂分散液を添加して、前記コア凝集粒子の表面に第２の樹脂微粒子を凝集させてトナー粒子を得る工程と、を含む。

また、前記電子写真用トナーの製造方法において、前記コア凝集粒子を得る工程及び前記第２の樹脂微粒子を凝集させる工程において、加熱冷却の機能を有する内部コイルを具備した反応槽を用いることが好ましい。

また、前記電子写真用トナーの製造方法において、さらに、前記トナー粒子をろ過するろ過工程と、前記トナー粒子に洗浄液を添加して、前記トナー粒子を洗浄する洗浄工程と、洗浄した前記トナー粒子をろ過する再ろ過工程と、を有し、前記洗浄工程と前記再ろ過工程とを複数回行い、後段の再ろ過工程で生成する洗浄ろ液を捕集してろ液中に含有する微粒子を除去した後に、前段の洗浄工程における洗浄液として再利用することが好ましい。

また、前記電子写真用トナーの製造方法において、さらに、前記複数回の洗浄及びろ過をした含水率４０％以下の湿潤トナー粒子の凝集塊を、解砕及び予備乾燥機能を有する搬送システムで連続的に解砕及び予備乾燥しながら乾燥機へ供給することにより、前記湿潤トナー粒子の水分除去を行う工程を有することが好ましい。

さらに、本発明は、前記電子写真用トナーを用いた画像形成方法であって、定着部材の表面材料の表面エネルギーが５．０×１０^−２Ｊ／ｍ^２以上である。

本発明によれば、結着樹脂として、有機ポリシロキサン化合物と、有機ポリシロキサン化合物とラジカル重合可能な重合性単量体と、の共重合体を含み、かつ、Ｘ線光電子分光分析におけるトナー表面のＳｉ−Ｃ結合の強度Ｓ１とＣ元素の強度Ｓ２との比、及びトナーの重量平均分子量を制御することにより、電子写真法の熱定着システムにおいて、熱定着ロールとの剥離性に優れ、長期間安定した画質を得ることができる耐久性に優れた定着性能を発現し、良好な画質を得ることができる電子写真用トナー及び電子写真用トナーの製造方法、並びにこの電子写真用トナーを用いた画像形成方法を提供することができる。

本発明の実施の形態について以下説明する。

本実施形態に係る電子写真用トナーは、結着樹脂、着色剤及び離型剤を含む電子写真用トナーであって、結着樹脂は、有機ポリシロキサン化合物と、有機ポリシロキサン化合物とラジカル重合可能な重合性単量体と、の共重合体を含み、かつ、Ｘ線光電子分光分析におけるトナー表面のＳｉ−Ｃ結合の強度Ｓ１とＣ元素の強度Ｓ２との比が０．１≦Ｓ１／Ｓ２≦１．０であり、トナーの重量平均分子量は、３００００〜２０００００の範囲である。Ｓ１／Ｓ２を０．１≦Ｓ１／Ｓ２≦１．０とし、トナーの重量平均分子量を３００００〜２０００００の範囲とすることにより、トナーと定着部材との剥離性が良好となる。

＜電子写真用トナー＞
本実施形態に係る電子写真用トナー（以下、単に「トナー」と略す場合がある）について説明する。まず本実施形態に用いられる結着樹脂に使用される有機ポリシロキサン化合物としては、少なくとも、ＳｉＯ結合の主鎖の末端に少なくとも1つのラジカル反応性基ＡとＳｉ−Ｂ結合とを有していれば良く、例えば、下記一般式に示すような構造である。ここで、ラジカル反応性基Ａとしては、アクリル基、メタクリル基、エチレン基等のビニル基を有する置換基等が挙げられる。置換基Ｂは、メチル、エチル、プロピル等の炭素数１〜１０の直鎖、分岐、環状のアルキル基であり、好ましくは炭素数１〜６の直鎖、分岐、環状のアルキル基である。また、置換基Ｒは、メチル、エチル、プロピル等の炭素数１〜１０の直鎖、分岐、環状のアルキル基であり、好ましくは炭素数１〜６の直鎖、分岐、環状のアルキル基である。また、ｎは１〜１０の整数、好ましくは１〜６の整数であり、ｍは、１〜２００の整数、好ましくは２０〜１２０の整数である。

有機ポリシロキサン化合物の重量平均分子量Ｍｗは、１５００〜３００００の範囲のものを用いることができ、２０００〜１００００の範囲のものであることが好ましい。

有機ポリシロキサン化合物とラジカル共重合する重合性単量体としては、通常の樹脂材料のモノマを用いることができる。例えば、スチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸エチルヘキシル、酢酸ビニル、安息香酸ビニル等のビニル基を有するエステル類；マレイン酸メチル、マレイン酸エチル、マレイン酸ブチル、などの二重結合を有するカルボン酸類；エチレン、プロピレン、ブチレン、ブタジエン等のオレフィン類；アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸等の二重結合を有するカルボン酸類；これらを単独で重合または２種類以上を共重合したものまたは混合したもの；等を挙げることができる。さらには、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂などの樹脂を混合させてもよい。結着樹脂としては中でも、有機ポリシロキサン化合物と、スチレンやアクリル酸エステルやメタクリル酸エステルと、の共重合体であることが好ましい。

有機ポリシロキサン化合物と、有機ポリシロキサン化合物とラジカル重合可能な重合性単量体と、の共重合体（以下、「樹脂Ｘ」と呼ぶ場合がある。）における、有機ポリシロキサン化合物と、有機ポリシロキサン化合物とラジカル共重合する重合性単量体との構成比は、５：９５〜５０：５０であり、１０：９０〜３０：７０であることが好ましい。

有機ポリシロキサン化合物と、有機ポリシロキサン化合物とラジカル重合可能な重合性単量体と、の共重合体（樹脂Ｘ）の重量平均分子量Ｍｗは、１００００〜１０００００であり、１５０００〜７００００であることが好ましい。

有機ポリシロキサン化合物と、有機ポリシロキサン化合物とラジカル重合可能な重合性単量体と、の共重合体（樹脂Ｘ）のガラス転移温度Ｔｇは、３０℃〜１００℃であり、４５℃〜８０℃であることが好ましい。

結着樹脂としては、有機ポリシロキサン化合物と、有機ポリシロキサン化合物とラジカル重合可能な重合性単量体と、の共重合体（樹脂Ｘ）単独で使用してもよいが、他のポリマと混合して使用してもよい。併用される他のポリマ（以下、「樹脂Ｙ」と呼ぶ場合がある。）としては、例えば、熱可塑性樹脂などを挙げることができ、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体又は共重合体（スチレン系樹脂）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体又は共重合体（オレフィン系樹脂）；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂；及びこれら非ビニル縮合系樹脂とビニル系モノマとのグラフト重合体などが挙げられる。これらの樹脂は１種単独で用いても良いし、２種以上を併用してもよい。

これら樹脂の中でもビニル系樹脂が特に好ましい。ビニル系樹脂の場合、イオン性界面活性剤などを用いて乳化重合やシード重合等により樹脂分散液を容易に調製できる点で有利である。前記ビニル性重合性単量体の具体例としては、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体または共重合体；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体または共重合体；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体または共重合体；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類の単独重合体または共重合体；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン類の単独重合体または共重合体；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体または共重合体；などが挙げられる。

有機ポリシロキサン化合物と、有機ポリシロキサン化合物とラジカル重合可能な重合性単量体と、の共重合体（樹脂Ｘ）及び他のポリマ（樹脂Ｙ）の配合比は、９５：５〜１０：９０であり、９０：１０〜３０：７０であることが好ましい。

本実施形態に係るトナーは、上記他のポリマ（樹脂Ｙ）を含む樹脂を第１の結着樹脂とするコア凝集粒子を、上記有機ポリシロキサン化合物と、有機ポリシロキサン化合物とラジカル重合可能な重合性単量体と、の共重合体（樹脂Ｘ）を含む樹脂を第２の結着樹脂とするシェルで被覆した構造であることが好ましい。ここで、第１の結着樹脂は、さらに、樹脂Ｘを含んでもよい。剥離性を向上させるためには、第１の結着樹脂として、樹脂Ｙに樹脂Ｘを併用することが好ましい。また、第２の結着樹脂は、さらに、樹脂Ｙを含んでもよい。

第１の結着樹脂及び第２の結着樹脂として使用する樹脂Ｘとしては、それぞれ、上記した樹脂を１種単独で用いても良いし、２種以上を併用してもよい。また、第１の結着樹脂及び第２の結着樹脂として使用する樹脂Ｙとしては、それぞれ、上記した樹脂を１種単独で用いても良いし、２種以上を併用してもよい。また、第１の結着樹脂及び第２の結着樹脂の両方に樹脂Ｘを使用する場合は、両者に同じ種類（ここで種類とは、例えば、構造；重量平均分子量；有機ポリシロキサン化合物と、有機ポリシロキサン化合物とラジカル共重合する重合性単量体との構成比；等について）のものを使用してもよいし、異なる種類のものを使用してもよい。第１の結着樹脂及び第２の結着樹脂の両方に樹脂Ｙを使用する場合は、両者に同じ種類（ここで種類とは、例えば、構造；重量平均分子量；等について）のものを使用してもよいし、異なる種類のものを使用してもよい。

また本実施形態において使用される着色剤としては、公知の有機、もしくは、無機の顔料や染料、油溶性染料を使用することができる。例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デイポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレレートなどの種々の顔料、具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロ１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロ９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロ１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロ１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロ１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、ランプブラック（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．７７２６６）、ローズベンガル（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．４５４３２）や；アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアジン系、チアゾール系、キサンテン系などの各種染料、ニグロシン染料（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．５０４１５Ｂ）、金属錯塩染料、金属錯塩染料の誘導体；などを１種又は２種以上を併せて使用することができる。

これらの着色剤は、トナー粒径や現像量に依存するが、一般にトナー１００質量部に対して１〜５０質量部程度の割合が適切であるが、特に、トナー１００質量部に対して２〜２５質量部であることが好ましい。

本実施形態において使用される離型剤としては、以下のような具体例が挙げられる。ロウ類およびワックス類としては、カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス；ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス；オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス；およびパラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス；等である。またこれら天然ワックスの外に、フィッシャ・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス；１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド；エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス；等も使用することができる。さらに他の離形剤としては、ポリ−ｎ−ステアリルメタクリレート、ポリ−ｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート／エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等が挙げられる。これらの中でより好ましいものとしては、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス等の石油ワックスあるいは合成ワックスが挙げられる。

本実施形態における離型剤の含有率は、トナーの全固形分に対して、５〜４０質量％の範囲であることが好ましく、１０〜３０質量％の範囲であることがより好ましく、１５〜２５質量％の範囲であることが特に好ましい。離型剤の含有率が５質量％より少ないと、十分な離型性を確保することができず、ホットオフセットが発生する場合がある。一方、離型剤の含有率が４０質量％より多いと、トナー表面への離型剤の露出が起こり、十分な流動性や帯電性を得ることができない場合がある。

また本実施形態においては、前記で例示されているような離型剤の中から、融点が５０℃〜１５０℃の離型剤を使用することが好ましく、融点が５０℃〜１２０℃の離型剤を使用することがより好ましく、融点が６０〜９０℃の離型剤を使用することが特に好ましい。融点が５０℃未満であると、トナーの保管安定性が悪化する場合があり、また融点が１５０℃を越えると、定着の際にホットオフセットが発生する場合がある。

本実施形態に係るトナーの外添剤として、流動性、帯電性やクリーニング性等を付与する目的として、無機粒体や有機粒体を剪断力を加えて表面に添加することができる。前記無機粒体としては、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、酸化セリウム等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒体を挙げることができ、また前記有機粒体としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒体を挙げることができる。

本実施形態に係るトナーの表面には、Ｓｉ−Ｃ結合を有する化合物が存在し、Ｘ線光電子分光分析におけるトナー表面のＳｉ−Ｃ結合の強度Ｓ１とＣ元素の強度Ｓ２との比が０．１≦Ｓ１／Ｓ２≦１．０であることが好ましく、０．１５≦Ｓ１／Ｓ２≦０．７５であることがより好ましい。Ｓ１／Ｓ２が０．１未満であると、トナーとロールの剥離性が悪くなり、オフセットしやすくなる場合があり、Ｓ１／Ｓ２が１．０より大きいと帯電性が悪くなる場合がある。

トナー表面のＳｉ−Ｃ結合の強度Ｓ１及びＣ元素の強度Ｓ２は、Ｘ線光電子分光分析装置によって求める。測定装置は、日本電子製ＪＰＳ９０００ＭＸを用いてＭｇＫα線で、１０ｋＶ、２０ｍｍＡの条件にて測定し、Ｓｉ−Ｃの強度は、１０２ｅＶ、Ｃの強度は２８５ｅＶのピークの強度から求めることができる。

本実施形態に係るトナーの体積平均粒径は、コールタカウンタで測定した体積平均粒径Ｄ５０が４．０μｍ〜１０．０μｍの範囲であることが好ましく、５．０μｍ〜８．０μｍの範囲であることがより好ましく、５．５μｍ〜７．５μｍの範囲であることがさらに好ましい。体積平均粒径Ｄ５０が４．０μｍ未満であると、トナーの帯電量低下により現像機からクラウドが発生する場合がある。一方、１０．０μｍを越えると、例えばハーフトーン部分の均一性の悪化など、良質な画像を得ることができない場合がある。

また本実施形態に係るトナーの粒度分布は、コールタカウンタで測定した体積粒径の累積８４％径（Ｄ８４ｖ）と累積１６％径（Ｄ１６ｖ）の比Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ（ＧＳＤｖ：体積平均粒度分布指標）が１．３０以下、個数粒径のＤ８４ｆ／Ｄ１６ｆ（ＧＳＤｆ：個数平均粒度分布指標）が１．４０以下であることが好ましい。また、ＧＳＤｖが１．３０以下であり、かつＧＳＤｆが１．４０以下であることがより好ましく、より良質な画像を得ることができる。

、
体積平均粒径、粒度分布の測定装置としてはコールタカウンタＴＡ−ＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用する。測定法としては分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍＬ中に測定試料を０．５ｍｇ〜５０ｍｇ加える。これを前記電解液１００ｍＬ中に添加する。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールタカウンタＴＡ−ＩＩ型により、アパーチャ径として１００μｍアパーチャを用いて２μｍ〜６０μｍの粒子の粒度分布を測定して体積平均分布、個数平均分布を求める。測定する粒子数は５００００である。これら求めた体積平均分布、個数平均分布より、重量平均粒径を得る。

本実施形態におけるトナーの重量平均分子量（Ｍｗ）は、トナーのテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）法による重量平均分子量測定で、３００００〜２０００００の範囲にあるが、１２００００〜２０００００の範囲にあることが好ましい。数平均分子量（Ｍｎ）は２５００〜３００００の範囲にあることが好ましい。分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、３〜２０の範囲にあることが好ましく、５〜１５の範囲にあることがより好ましい。

重量平均分子量及び数平均分子量が上記範囲より小さい場合には、定着画像と定着部材との剥離性が低下し、耐ホットオフセット性が悪くなる場合がある。一方、上記範囲より分子量が大きい場合には、耐ホットオフセット性は充分付与できるものの、低温定着性が悪化する場合がある。

本実施形態において、トナーの分子量は、トナーのＴＨＦ可溶物を、東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で測定し、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して分子量を算出したものである（なお、ＴＨＦ可溶分のうち分子量４５０以下の低分子量成分は除いて算出する）。ここで、トナーのＴＨＦ可溶分とは、トナー０．５重量部をＴＨＦ５００重量部に添加し、４０℃で３０分間超音波処理し、可溶分を溶解させた後、不溶物をろ過により除去し、ろ液のＴＨＦを留去したものである。ＴＨＦ可溶分には、結着樹脂（本実施形態では、上記樹脂Ｘ及び樹脂Ｙ）、離型剤等が含まれる。

＜電子写真用トナーの製造方法＞
本実施形態に係るトナーは、重合性単量体を乳化重合して得られた樹脂微粒子と、着色剤微粒子、離型剤微粒子等とを水系溶媒中で混合・加熱し、各微粒子を凝集・融合させて調製する乳化重合法や、懸濁重合法、界面重合法、溶解懸濁法などの化学的製造法で製造することができる。

その中でも、本実施形態に係るトナーは、乳化重合法により製造されることが好ましい。なお、乳化重合法によるトナー製造方法は、米国特許第５，８５３，９４３号明細書、特開２０００−２５０２６２号公報、特開２０００−２５０２６３号公報、特開２００１−２４７６０７号公報でも提案されている。

乳化重合法は、粒径１μｍ以下、好ましくは１００〜３００ｎｍの樹脂微粒子、着色剤微粒子、離形剤微粒子、その他の添加剤を、化学的に凝集・融合させ、トナー粒子を造粒するため、体積平均粒径は３μｍ〜１０μｍ、特に６μｍ以下の小粒径の、任意の形状（球状、ポテト形状、紡錘形状など）のトナーを自由に作製できる利点がある。また、微紛や粗紛も少ないため粒度分布もシャープとなり、分級工程が不要となり、トナー製造時間の短縮、得率向上等によるコスト削減効果が大きい。

本実施形態に係るトナーの製造方法は、第１の樹脂微粒子を分散した第１の樹脂分散液と、着色剤微粒子を分散した着色剤分散液と、離型剤微粒子を分散した離型剤分散液と、を混合して、第１の樹脂微粒子と着色剤微粒子と離型剤微粒子とを含むコア凝集粒子を得る工程と、コア凝集粒子の分散液に、有機ポリシロキサン化合物と、有機ポリシロキサン化合物とラジカル重合可能な重合性単量体と、の共重合体を含む第２の樹脂分散液を添加して、コア凝集粒子の表面に第２の樹脂微粒子を凝集させて、トナー粒子を得る工程と、を含む。トナー粒子を得る工程の後、さらに加熱して、融合・合一させた後、ろ過、洗浄、乾燥してトナーを得ることができる。このようにしてトナーを作製することにより、トナー表面における有機シロキサン化合物の割合を制御することができる。また、第１の樹脂分散液、着色剤分散液、離型剤分散液、第２の樹脂分散液中に含まれる各微粒子の体積平均粒径は、１μｍ以下であることが好ましい。

具体的には、重合性単量体を水系溶媒中で界面活性剤や高分子電解質等とともに公知の分散方法で分散・乳化させる。得られた乳化液を撹拌機付きの反応器に移送し、重合開始剤を加え、混合・加熱することにより重合反応を行う。重合反応が終了したら、冷却水で常温まで降温した後、樹脂分散液を反応器より抜き出す。第１の樹脂分散液、第２の樹脂分散液ともに同様の方法にて調整される。

ここで、第１の樹脂微粒子は、併用される他のポリマとして上記した樹脂（樹脂Ｙ）を含む。第１の樹脂微粒子には、さらに、上記した、有機ポリシロキサン化合物と、有機ポリシロキサン化合物とラジカル重合可能な重合性単量体と、の共重合体（樹脂Ｘ）を含んでもよい。剥離性を向上させるためには、有機ポリシロキサン化合物と、有機ポリシロキサン化合物とラジカル重合可能な重合性単量体と、の共重合体（樹脂Ｘ）を、上記他のポリマ（樹脂Ｙ）と併用することが好ましい。

第２の樹脂微粒子は、上記した、有機ポリシロキサン化合物と、有機ポリシロキサン化合物とラジカル重合可能な重合性単量体と、の共重合体（樹脂Ｘ）を含み、さらに、併用される他のポリマとして上記した樹脂（樹脂Ｙ）を含んでもよい。

一方、着色剤分散液は、撹拌槽にて水系溶媒に着色剤と界面活性剤等を加え、公知の分散方法で所定の粒子径になるまで分散して調製する。

離型剤分散液は、撹拌槽にて水系溶媒に離型剤と界面活性剤等を加え、必要に応じ加熱溶融した上で、公知の分散方法で所定の粒子径になるまで分散して調製する。

樹脂分散液、着色剤分散液および離型剤分散液の分散を安定させるために使用されることが好ましい界面活性剤の例としては、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、石鹸系等のアニオン性界面活性剤；アミン塩系、４級アンモニウム塩系等のカチオン性界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤；等が挙げられ、これらを併用して用いてもよい。

これらの分散方法としては、公知の方法で分散されるが、例えば、回転せん断型のホモジナイザ、メデイア式のボールミル、サンドミルなどが使用可能であり、好ましくは、ホモジナイザが使用される。

上記方法にて得られた、第１の樹脂分散液と、着色剤分散液と、離型剤分散液とを、撹拌機付き反応器に移し、濃度調整用水、凝集剤、必要に応じて帯電制御剤及びその他添加剤を追加混合し、得られた混合物を樹脂のＴｇ近辺の温度、好ましくは樹脂のＴｇ±１０℃で効果的な時間、例えば１〜８時間加熱して、第１の樹脂微粒子と着色剤微粒子と離型剤微粒子とを含むコア凝集粒子を生成する。なお、離型剤分散液はその他の分散液と共に混合溶媒中に一度に添加してもよいし、分割して多段に添加してもよい。

凝集剤としては、樹脂分散液、着色剤分散液、離型剤分散液等に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤の他、２価以上の無機金属塩、金属錯体を好ましく用いることができる。特に、無機金属塩、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため好ましい。

これらの無機金属塩、金属錯体としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩；ポリ塩化アルミニウム（ＰＡＣ）、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシムウム等の無機金属塩重合体；（ジアルキル）フェニルアルキルアンモニウム＝クロリド、ラウリルトリメチルアンモニウム＝クロリド、（アルキルベンジル）メチルアンモニウム＝クロリド、（アルキル）（ベンジル）ジメチルアンモニウム＝ブロマイド、塩化ベンザルコニウム、セチルピリジニウム＝ブロマイド、Ｃ１２，Ｃ１５，Ｃ１７トリメチルアンモニウム＝ブロマイド類、４級化ポリオキシエチレンアルキルアミン類のハロゲン化物塩、ドデシルベンジルトリエチルアンモニウム＝クロリド、アルカリル・ケミカル社（Ａｌｋａｒｉｌ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｃｏｍｐａｎｙ）より入手可能な、ミラポール（ＭＩＲＡＰＯＬ）（登録商標）及びアルカクワット（ＡＬＫＡＱＵＡＴ）（登録商標）、花王化学（Ｋａｏ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ）より入手可能なサニゾール（ＳＡＮＩＺＯＬ）（登録商標）（塩化ベンザルコニウム）、等が挙げられるが、これらに限るものではない。その中でも特に、アルミニウム塩及びその重合体が好ましい。よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方がより好ましい。凝集剤は、効果的な量、例えばトナーの約０．０１〜約１０重量％を用いることができる。

帯電制御剤としては、アルキルピリジニウムハロゲン化物類、重硫酸塩類、ジステアリルジメチルアンモニウム＝メチル硫酸塩帯電制御剤を用いるトナーについて述べた、米国特許第３，９４４，４９３号、米国特許第４，００７，２９３号、米国特許第４，０７９，０１４号、米国特許第４，３９４，４３０号、米国特許第４，５６０，６３５号に記載の帯電制御剤類、アルミニウム錯体のような陰帯電制御剤、等が挙げられるが、これらに限るものではない。帯電制御剤は、効果的な量、例えばトナーの０．１〜５重量％を使用しても良い。

次に、コア凝集粒子懸濁液に、有機ポリシロキサン化合物の共重合体を含む第２の樹脂分散液を添加して、樹脂のＴｇ近辺の温度、好ましくは樹脂のＴｇ±１０℃で効果的な時間、例えば１〜８時間加熱して、凝集粒子を作製する。その後、樹脂のＴｇ又はそれより高い温度、例えば約６０〜約１２０℃に加熱して融合・合一させてトナー粒子を造粒し、このトナー粒子をろ過などの手段で母液から分離して、必要に応じてイオン交換水などで洗浄し、脱水して得られた湿潤トナー粒子の凝集塊を、乾燥することにより、本実施形態に係るトナーが製造される。

本実施形態に係るトナーの製造方法の前記コア凝集粒子を得る工程及び前記第２の樹脂微粒子を凝集させる工程において、有機ポリシロキサン化合物の共重合体を用いるために分散安定性が低く、凝集時の条件の変化（温度、撹拌速度等）により、造粒速度が変化しやすい。そこで、粒度をよりシャープにし、粒径の均一性をより高めるために、加熱冷却の機能を有する内部コイルを具備した反応槽を用いることが好ましい。これにより、使用する反応槽の伝熱方法を改良することができ、その粒度をシャープにし、粒径の均一性をより高め、より良好な品質のトナーを得ることができる。

また、前記反応槽は、大型撹拌翼を具備していることが好ましい。このような、大型撹拌翼を使用することにより、より効果的な造粒方法を確立することができる。

内部コイルを具備した反応槽の例を、図１（ａ）、図１（ｂ）に示す。反応槽１０には、撹拌翼１２、内部コイル１４、モータ１６等が具備されている。

内部コイル１４は、熱媒、冷媒等を通すことにより反応槽１０の内容物を加熱冷却する機能を有しており、滞留部分や付着を発生し難い構造、表面状態であることが好ましい。液の保温やより効果的な伝熱を得るためには、槽外部に設けたジャケットと併用してもよい。

また、ここで、撹拌翼１２としては、内部コイル１４を設置することができる形状のものであればよく、特に制限はないが、例えば、平パドル翼、傾斜パドル翼、プロペラ翼、ファウドラ翼、タービン翼、ブルマージン翼、スーパーミックス翼（佐竹化学機械工業株式会社）、インターミグ翼、フルゾーン翼（神鋼パンテツク株式会社）、マックスブレンド翼（住重機器システム株式会社）等の従来公知の各種撹拌翼を用いることができる。そのうち、大型撹拌翼としては、例えば、フルゾーン翼（一例を図１（ａ）に示す）、マックスブレンド翼（一例を図１（ｂ）に示す）などが挙げられる。

また、混合状態をより改善するために、邪魔板（バッフル）を設置してもよい。邪魔板は、混合状況をより改善できるレイアウトがあれば設置することができる。邪魔板の形状としては特に制限はなく、例えば、平板状、パイプ状、半円柱状等、従来公知の各種邪魔板を用いることができる。

本実施形態に係るトナーは、上述したように乳化重合法等の化学的製造法により製造される。製造されたトナーは、トナー粒子の分散液からトナー粒子をろ過などの手段で母液から分離して、必要に応じてイオン交換水などで洗浄し、脱水して分離される。また、トナー粒子に洗浄液を添加して、トナー粒子を洗浄する洗浄工程と、洗浄したトナー粒子をろ過する再ろ過工程とを複数回行ってもよく、この際、生産性を高める為に、洗浄の後段で回収した洗浄水または装置の洗浄液を、洗浄の前段の洗浄液として再利用する多段向流洗浄が行われることが好ましい。

しかし、乳化重合法等の化学的製造法では、トナー粒子の製造時にトナー成分として取り込まれなかった原料微粒子や目的のトナー粒径に達しなかった小粒径トナーがトナー分散液中に含有されている。これらの微粒子は目的とするトナー粒径と比較して小さい為、その大部分はトナー分散液を固液分離およびケーキ洗浄する際に、ろ液および洗浄ろ液と共にトナーから分離される。そのため、該微粒子を含有した洗浄ろ液を洗浄液として再利用すると、ケーキろ過によって該微粒子がトナーケーキに捕集され、トナー中の微粒子量が増加する。その結果、トナー帯電が不均一になってしまい、画質にカブリが生じるといった画質低下の問題が生じる場合がある。また、該微粒子は固液分離に用いられるフィルタの目詰まりを促進させる場合がある。フィルタの目詰まりによって、トナーの均一な洗浄が出来ないだけでなく、ろ過速度や脱水能力の低下およびフィルタの交換が頻繁になる、など生産性が著しく低下するといった問題がある。特にフィルタプレス型のケーキ洗浄のように濾布の裏側から洗浄水を供給する場合、濾布の目詰まりが顕著である。また濾布の表側（トナーケーキとの接触面）にカレンダ加工等の処理をしていると、さらに目詰まりが顕著となる。

そこで、本実施形態に係るトナーの製造方法においては、乳化重合法等により得られたトナー粒子をろ過するろ過工程と、トナー粒子に洗浄液を添加して、トナー粒子を洗浄する洗浄工程と、洗浄したトナー粒子をろ過する再ろ過工程と、を有し、洗浄工程と再ろ過工程とを複数回行い、後段の再ろ過工程で生成する洗浄ろ液を捕集してろ液中に含有する微粒子を除去した後に、前段の洗浄工程における洗浄液として再利用することが好ましい。これにより、トナー中の微粒子を増加させること無く効率良く洗浄ができ、粒度分布および帯電分布がシャープなトナーを得ることが可能である。また、洗浄ろ液中の微粒子を除去することで、濾布の目詰まりを抑制することもできる。

このようなケーキ洗浄を行うための装置としては、トナーから液体媒体をろ過するろ過器と、ろ過部を通過したろ液もしくは洗浄ろ液の一部又は全量を回収し洗浄液として貯留する洗浄液貯留槽と、ろ過部を通過したろ液もしくは洗浄ろ液の一部又は全量から微粒子を除去する除去装置と、処理液をろ過部に送液する送液手段と、を備えることが好ましい。

図２には、本実施形態に係る電子写真用トナーのケーキ洗浄工程における装置構成の一例を示す。また、図３には、本実施形態に係る電子写真用トナーの洗浄工程の一例を示す。

ケーキ洗浄装置１は、ろ過・洗浄装置２０、微粒子分離装置２２、貯留槽２４を含んで構成される。ろ過・洗浄装置２０は、ろ過機能と洗浄機能を兼ね備えており、例えば、真空式ろ過装置のベルトフィルタ、加圧式ろ過装置のフィルタプレス、遠心ろ過器などを用いることができる。中でも、フィルタプレスはケーキ量に対して洗浄液量を正確に供給および回収することができ、安定して均一な洗浄を行うことができるため、好ましい。フィルタプレスは、センタフィード式、ボトムフィード式、トップフィード式の何れでも良いが、洗浄性の均一性の点から、ボトムフィード式またはトップフィード式が好ましい。さらに配管内の残トナー量を少なくできる点からトップフィード式がより好ましい。ここで、洗浄機能とは、ろ過後のトナーに洗浄水を添加してリスラリ液としたり、ろ過後のトナーをケーキ状として、ケーキに洗浄水を通過させること等をいう。なお、ろ過・洗浄装置２０としては、ろ過装置と洗浄装置を別々に設けてもよい。

ろ過・洗浄装置２０として、フィルタプレスを使用した場合の洗浄工程を図２及び図３により説明する。フィルタプレスは濾枠を閉じた状態でスラリを供給し、トナーと分散液を濾別する。濾室内に適量のスラリを供給した後、圧搾膜によりケーキを形成する。その後、ケーキを保持した状態で、ケーキ洗浄液１をスラリ供給口又は濾布の裏側より導入する。洗浄ろ液１はトナーケーキを通過した後、フィルタプレスより随時排出される。その後、ケーキ洗浄２を同様に行う。洗浄ろ液２はフィルタプレスより排出された後、その一部又は全量は微粒子分離装置２２にて微粒子を分離除去して、貯留槽２４にて回収される。貯留槽２４にて回収された洗浄ろ液２は、例えば、次の洗浄操作の洗浄液１として再利用される。尚、本例では微粒子分離装置２２の後に貯留槽２４を設置してあるが、貯留槽２４の後に微粒子分離装置２２を設置してもかまわない。また、再利用の対象にならない洗浄ろ液及び微粒子は排水処理工程へ送液される。その後、ケーキ洗浄３を洗浄２と同様に行う。洗浄ろ液３はフィルタプレスより排出された後、その一部又は全量は微粒子分離装置２２にて微粒子を分離除去して、貯留槽２４にて回収される。貯留槽２４にて回収された洗浄ろ液３は、例えば、次の洗浄操作の洗浄液２として再利用される。ケーキ洗浄後は、ケーキ水分を下げるためにエアブローを行うことができる。一連の処理が終了したら、濾枠を開けてトナーを排出し、必要に応じて解砕を行った後に、乾燥、または再度洗浄液に分散して洗浄を行ってもよい。

本実施形態で用いられる洗浄水は、一定の処理を施した水を使用することができる。処理の方法としてはイオン交換法、膜分離法、蒸留法、電解法などがあげられるが、洗浄能力およびコストの点からイオン交換法が好ましい。また、処理後の水の導電率は通常０〜１５μＳ／ｃｍであるが、５μＳ／ｃｍ以下であることが好ましい。また、水を使用する際の温度Ｔはトナー軟化点Ｔｇ−５℃以下であることが好ましく、さらにトナー軟化点Ｔｇ−１５℃以上であることが好ましい。本実施形態では特に記載がない限り４０℃の水を使用しているが、これ以外の温度でも特に制限はされない。

また、本実施形態で再利用する洗浄ろ液は、下記の範囲であることが好ましい。

洗浄前のスラリが酸またはアルカリ処理されている場合は、洗浄前のスラリｐＨ（Ａ）と未使用の洗浄液のｐＨ（Ｂ）と再利用する洗浄液のｐＨ（Ｃ）との関係が、
Ａ＞Ｂのときは、Ａ＞Ｃ＞Ｂ
Ａ＜Ｂのときは、Ａ＜Ｃ＜Ｂ
でありＢに近いほど好ましい。界面活性剤を除去する場合は、通常、酸又はアルカリで溶解させ除去することが一般的であるため、洗浄前のトナースラリは酸性又はアルカリ性を示している。このトナースラリを固液分離したケーキもスラリと同等のｐＨを示すため、洗浄液としては中性付近、例えばｐＨ＝６〜８の洗浄液を用いることで最も効率よく洗浄することができる。

また、洗浄前のスラリが金属イオン等を含有している場合は、洗浄前のスラリ導電率（Ａ）と未使用の洗浄液の導電率（Ｂ）と再利用する洗浄液の導電率（Ｃ）との関係が、
Ａ＞Ｃ＞Ｂ
であることが好ましい。

金属イオンを除去する場合は、通常酸又はアルカリで中和させてイオン交換による除去が一般的であるため、洗浄前のトナースラリは中性付近を示している。洗浄液としては導電率のより低い洗浄液を用いることで最も効率よく洗浄することができる。このトナースラリを固液分離したケーキはスラリと同等のｐＨを示すため、導電率により洗浄液の再利用を判断することが好ましい。

また、洗浄前のスラリが非イオン性の界面活性剤を使用している場合は、洗浄前のろ液表面張力（Ａ）と未使用の洗浄液の表面張力（Ｂ）と再利用する洗浄液の表面張力（Ｃ）との関係が、
Ｂ＞Ｃ＞Ａ
であることが好ましい。

非イオン性の界面活性剤を除去する場合は、酸又はアルカリで溶解させて除去することが困難であるため、洗浄水のみで除去することが一般的である。洗浄液としては、表面張力のより高い洗浄液を用いることにより最も効率よく洗浄することができる。このトナースラリを固液分離したケーキはスラリと同等の表面張力を示すため、表面張力により洗浄液の再利用を判断することが好ましい。

前記洗浄ろ液から微粒子を分離する微粒子分離装置２２としては、遠心分離装置、沈降分離装置、膜分離装置等が挙げられるが、本実施形態では膜分離装置を使用することが好ましい。

本実施形態で使用される分離膜としては、孔径の大きい精密ろ過膜（例えば、孔径１００ｎｍ〜１０００ｎｍ）並びに孔径の大きい限外ろ過膜（例えば、孔径３０ｎｍ〜１００ｎｍ）、孔径の小さい限外ろ過膜（例えば、孔径１ｎｍ〜３０ｎｍ）、及び逆浸透膜等を使用することができ、目的に応じて、これらを組み合わせて使用することも可能である。

分離膜モジュールとしては、中空糸膜や管状膜のモジュールや、平膜をプレートアンドフレーム式またはスパイラル式にモジュール化したもの、回転円板上に平膜を設置した回転円板式の平膜モジュールなどを用いることができる。中でも、装置単位容積あたりの有効膜面積が大きい中空糸膜を用いた中空糸膜モジュールや、分離膜表面の洗浄性が高いプレートアンドフレーム式または回転円板式の平膜モジュールが好ましい。

また、分離膜の素材としては、ポリアクリロニトリル、ポリスルフォン、ポリフェニレンスルフォン、ポリフェニレンスルフィドスルフォン、ポリフッ化ビニリデン、酢酸セルロース、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロンなどの樹脂や、セラミック等の無機素材等を挙げることができる。中でも親水性素材のポリアクリロニトリル、酢酸セルロースは、汚れにくく洗浄回復性が高いため好ましい。また、分離膜の薬液洗浄において、ポリフッ化ビニリデンは比較的耐品性が高いため好ましい。

そして、本実施形態において、膜分離は、一定量の処理水が得られる定量ろ過でも、運転操作が容易である定圧ろ過でもよい。このとき、ポンプを使用せずに水位差を利用してろ過すると、圧力もほぼ一定に保つことができ、エネルギーコストも抑えられて有利である。

このように、洗浄・脱水したトナー微粒子（湿潤トナー粒子と呼ぶ）は、通常４０％程度の水分を含んでおり、乾燥機を用い水分除去を行う必要がある。乾燥が不十分でトナー中に一定量以上の水分が残留していると、帯電が低下し画質低下を招く。トナー許容水分率は、トナー製法、使用材料、現像機システム等により異なるが、乳化重合法で作製したトナーは、一般に１．０％以下、できれば０．７％以下であることが好ましい。

しかし、乳化重合法等により製造されたトナーは、乾燥状態で疎水性が強く、通常の混練粉砕法により製造されたトナーに比べて乾燥が困難な傾向にある。そこで、本実施形態に係るトナーは、乳化重合法等の化学的製造方法により製造され、さらに、前記複数回の洗浄及びろ過をした含水率４０％以下の湿潤トナー粒子の凝集塊を、解砕及び予備乾燥機能を有する搬送システムで連続的に解砕及び予備乾燥しながら乾燥機へ供給することにより、前記湿潤トナー粒子の水分除去を行う工程、を有する電子写真用トナーの製造方法により製造されることが好ましい。これにより、品質の劣化がより少なく、連続的かつ効率良く湿潤トナー粒子の水分除去を行うことができる。なお、ここでいう含水率とは質量基準含水率で、（水分質量／湿潤トナー質量）を百分率で表したものである。

また、前記解砕及び予備乾燥機能を有する搬送システムは、振動コンベア、解砕機、空送配管を組み合わせた装置であることが好ましい。

また、前記振動コンベアは、ステンレスまたは樹脂コーティングされた鋼製受けパンを有し、電動または電磁型の振動コンベアであり、脱水機から排出された湿潤トナー粒子の凝集塊を搬送する際に、上下・左右の振動力により、数十ｍｍ〜数百ｍｍ程度に粗解砕することが好ましい。

また、前記解砕機は、解砕サイズを均一にするためにスクリーンを有するロータ式解砕機であり、湿潤トナー粒子の凝集塊を１０ｍｍ以下の任意の均一な粒径に解砕することが好ましい。

また、前記空送配管は、２．０ｍ^３／ｍｉｎ以上の送風量を有し、解砕機より得られた湿潤トナー粒子の細粒を配管内の気流中に連続的に供給することにより、湿潤トナー粒子の予備分散と予備乾燥を行いながら、乾燥機へ搬送することが好ましい。

また、前記湿潤トナー粒子は、少なくとも乳化重合して得られた樹脂微粒子と着色剤微粒子を含む水系溶媒中で撹拌混合、加熱することにより、凝集・合一して得られることが好ましい。

また、前記脱水工程で加圧ろ過機（フィルタプレス等）を使用することが好ましい。これにより、脱水後の湿潤トナー粒子の含水率を３５％以下とすることができる。

また、前記乾燥工程で気流乾燥機を使用し、脱水工程で加圧ろ過機（フィルタプレス等）を使用することが好ましい。これにより、湿潤トナー粒子の乾燥を品質の劣化なく、短時間で連続的に効率良く行うことができる。

また、前記湿潤トナー粒子を、前記加圧ろ過機（フィルタプレス等）で洗浄後に脱水し、前記搬送システムと、前記気流乾燥機とを組み合わせることが好ましい。これにより、２次乾燥機なしで、含水率３５％以下の湿潤トナー粒子の凝集塊から含水率１．０％以下のトナー粒子を、連続または連続に近い方式で得ることができる。

このように、水系溶媒中で重合または化学的に製造されたトナー粒子を洗浄・脱水する工程と、得られた湿潤トナー粒子の凝集塊を解砕・搬送する工程と、解砕後の湿潤トナー粒子の水分除去を乾燥機で行う工程と、を有する静電荷像現像用トナーの製造方法において、湿潤トナー粒子の凝集塊を解砕・搬送する工程を、振動コンベア、解砕機、空送配管で構成することにより、脱水機より排出された湿潤トナー粒子の凝集塊を振動コンベアで粗解砕しながら解砕機へ搬送し、解砕機で均一な粒径の細粒に解砕した後、湿潤トナーの細粒を空送配管で連続的に乾燥機へ供給する。これにより、短時間で効率の良い乾燥が可能となる他に、湿潤トナーの細粒が均一であるため粒子間の含水率のバラツキが無くなり、品質も安定することができる。

また、前記静電荷像現像用トナーの製造方法において、トナー粒子を洗浄・脱水する工程で加圧ろ過機（フィルタプレス等）を使用し、振動コンベア、解砕機、空送配管で構成される解砕・搬送システム、連続処理が可能な気流乾燥機と組み合わせることが好ましい。これにより、２次乾燥機なしでも、含水率３５％以下の湿潤トナー粒子を、品質の劣化が無く、連続的かつ効率良く解砕及び乾燥を行い、含水率１．０％以下のトナー粒子を得ることが可能である。

本実施形態に係るトナーの粒子を洗浄・脱水する工程で使用する脱水機としては、加圧ろ過機（フィルタプレス等）、真空式ベルトフィルタ、遠心ろ過機、遠心分離機などを用いることができる。特に、高圧で湿潤トナー粒子のろ過ケーキを圧搾し、湿潤トナー粒子の含水率を大幅に低減できる加圧ろ過機（フィルタプレス等）が好ましい。

また、湿潤トナー粒子のハンドリング性を低下させないため、脱水後の含水率は４０％以下にすることが好ましい。もし、含水率が４０％を越えると解砕・搬送時に、湿潤トナー粒子の付着が増加する場合がある。含水率が４５％以上になると、凝集塊が振動により液状化する可能性がある。なお、乾燥時の時間短縮とエネルギー低減のためには、含水率を３５％以下にすることがより好ましい。

脱水後の湿潤トナー粒子の凝集塊を解砕・搬送するシステムとしては、図４に示すような、加圧ろ過機（フィルタプレス等）３０の下に振動コンベア３２と解砕機３４とを備え付け、解砕後の湿潤トナー粒子の細粒をクッションタンク３６で受けながら空送配管３８により乾燥機４２まで搬送するシステム３が挙げられる。ここで、脱水機またはろ過機の種類や台数などは、特に限定されるものではない。

この湿潤トナー粒子凝集塊の解砕・搬送システム３において、加圧ろ過機（フィルタプレス等）３０は図４に示されるように多数のろ過室４４を有しており、ろ過・脱水終了後にろ過室４４が順次開放され、板状の湿潤トナー粒子の凝集塊（一般的に厚さ３０〜４０ｍｍ×縦５００〜１５００ｍｍ×横５００〜１５００ｍｍ程度）が、振動コンベア３２の受けパンに落下する。この時、湿潤トナー粒子の凝集塊は落下時の衝撃により複数の凝集塊に砕けた後、搬送時の上下・左右の振動力により、更に数十ｍｍ〜数百ｍｍ程度の大きさに粗解砕される。粗解砕無しに凝集塊を搬送した場合、解砕機３４の入口でブロッキングが発生し、解砕ができない可能性がある。

ここで、振動コンベア３２の種類は限定しないが、品種切替え時の洗浄を容易にするため、ステンレスまたは樹脂コーティングされた鋼製受けパンを有する振動コンベアが好ましい。

振動コンベア３２で粗解砕された湿潤トナー粒子の凝集塊は、ロータ式等の解砕機３４で解砕される。ロータ式の解砕機３４は多数の穴の開いたスクリーンを有しており、穴径を変えることにより任意の均一な粒径の細粒を得ることができる。スクリーン穴径は１０ｍｍ以下にすることが好ましい。なお、空送配管３８による搬送時の粒子流動性や乾燥時の時間短縮を考慮すると、スクリーン穴径を３ｍｍ以下にすることがより好ましい。

ここで、解砕機３４の種類は限定しないが、具体的にはランデルミル（徳寿工作所製）、ニブラー（ホソカワミクロン製）などが挙げられる。

解砕機３４で１０ｍｍ以下の細粒に解砕された湿潤トナー粒子は、クッションタンク３６経由で空送配管３８の気流中に連続的に供給される。この時、湿潤トナー粒子の細粒は、搬送中に気流で予備分散と予備乾燥され、乾燥機４２の手前のサイクロン４０で回収される。

サイクロン４０で回収した湿潤トナー粒子の細粒は、乾燥工程で水分を除去される。ここで使用する乾燥機４２としては、気流乾燥機、流動層乾燥機、振動乾燥機、真空乾燥機などを単独または複数組み合わせて使用することができる。特に高速の熱気流を利用し、連続的に短時間で大量の湿潤トナー粒子を処理できる気流乾燥機を使用することが好ましい。

ここで、気流乾燥機の種類は限定しないが、具体的には、フラッシュジェットドライヤ（セイシン企業製）、クリーンフラッシュ（月島機械製）、ドライマスタ（ホソカワミクロン製）などが挙げられる。

湿潤トナー粒子の乾燥を、図５に示すような熱気流が環状配管５４を通過するループタイプの気流乾燥機５を例に取り、具体的に説明する。なお、気流乾燥機５はループタイプの乾燥機に限定するものではない。

吐出ブロワ５０で発生した圧縮空気は、エアヒータ５２で所定の温度まで加熱され、環状配管５４に取り付けられた気流吹き込みノズル５６で超音速まで加速される。一方、湿潤トナー粒子の細粒は、供給器５８で環状配管５４内へ供給され、気流吹き込みノズル５６より供給された超音速の熱気流で環状配管５４内を循環するうちに、１次粒子の状態まで分散されると共に乾燥される。

なお、水分除去が進むにつれて湿潤トナー粒子の重量は軽くなるため、循環時の遠心力により徐々に環状配管５４の内側に移動する。この現象を利用し、気流抜き出し口６０を環状配管５４の内側に設けることにより、乾燥品と未乾燥品の分級が可能となり、乾燥トナーのみ環状配管５４より搬出することができる。搬出された乾燥トナーは、環状配管５４に連結された空送配管６２を通りサイクロン６４で回収される。ここで、収率を上げるためにサイクロン６４を省略し、バグフィルタ６６で回収しても良い。なお本乾燥方法によれば、瞬時（１秒前後）で処理されるため、トナー品質の劣化を招くことなく乾燥することができる。

本実施形態において、エアヒータ５２における熱気流の温度は６０℃〜１４０℃程度の範囲であることが好ましい。熱気流の温度が６０℃未満では湿潤トナー粒子の水分除去が不十分となる場合がある。温度が高い程、湿潤トナー粒子の乾燥処理能力が向上するが、１４０℃を越えるとトナー粒子同士の融着や環状配管５４の内壁への融着が発生する場合があるので好ましくない。なお、気流抜き出し口６０における湿潤トナー粒子の温度は、融着を防ぐ上で、トナーのガラス転移温度（Ｔｇ）より５℃〜１０℃程度低くすることが好ましい。また、湿潤トナー粒子の含水率が大きく変動する場合は、乾燥後のトナー粒子がガラス転移温度（Ｔｇ）以上になることを防ぐため、気流抜き出し口６０の温度基準でエアヒータ５２の加熱温度を設定し、自動制御することが好ましい。

ここで、湿潤トナー粒子の体積平均粒径は３μｍ〜１０μｍ程度で、形状は球、ポテト形、偏平形、紡錘形と様々な形状のトナーを得ることができる。

また、樹脂微粒子を含む水系溶媒の水分量は、一般的に質量基準の百分率で５０〜９５％程度であり、トナー製造方法によりバラツキがある。

＜静電荷現像用現像剤＞
本実施形態に係る電子写真用トナーは、目的に応じて成分組成を選択することができる。単独で用いて１成分用現像剤として使用してもよいし、キャリアと組み合わせて２成分現像剤として用いてもよいが、本実施形態においては、高プロセススピード対応を目的とするため、高速適性に優れた２成分現像剤として用いることが好ましい。

ここで用いるキャリアは、特に制限されることはなく、それ自体公知のキャリアを用いることができる。前記キャリアの具体例として、樹脂被覆キャリアを次に説明する。キャリアの核体粒子（芯材）としては、通常の鉄粉、フェライト、マグネタイト造型物などを使用でき、その体積平均粒子径Ｄ５０ｖは３０μｍ〜２００μｍの範囲にあることが好適である。

核体粒子の被覆樹脂としては、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のα−メチレン脂肪酸モノカルボン酸類；ジメチルアミノエチルメタクリレート等の含窒素アクリル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン等のビニルピリジン類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロベニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン等のオレフィン類；フッ化ビニリデン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロエチレン等のビニル系フッ素含有モノマ；等の単独重合体、又は２種類以上のモノマからなる共重合体、等が挙げられる。さらに、メチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン等のシリコーン類；ビスフェノール、グリコール等を含有するポリエステル類；エポキシ樹脂；ポリウレタン樹脂；ポリアミド樹脂；セルロース樹脂；ポリエーテル樹脂；ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。

これらの樹脂は１種単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。被覆樹脂の使用量は、核体粒子１００質量部に対して０．１〜１０質量部の範囲にあることが好ましく、０．５〜３．０質量部の範囲にあることがより好ましい。

キャリアの製造には、加熱型ニーダ、加熱型ヘンシェルミキサ、ＵＭミキサなどを使用することができ、被覆樹脂量によっては、加熱型流動転動床、加熱型キルンなどを使用することができる。本実施形態に用いられる現像剤におけるトナーとキャリアとの混合比は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

＜画像形成方法＞
本実施形態における電子写真用トナーを用いる画像形成方法は、静電荷像担持体表面に静電荷像を形成する工程と、トナーを含む静電荷現像用現像剤により現像剤担持体表面の静電荷像を現像してトナー画像を形成する工程と、トナー画像を被記録体表面に転写する工程と、トナー画像を熱定着する工程と、を含む画像形成方法であることが好ましい。各工程は、それ自体一般的な工程であり、例えば、特開昭５６−４０８６８号公報、特開昭４９−９１２３１号公報等に記載されており、本明細書に好適に適用可能である。なお、本実施形態の画像形成方法において、それ自体公知のコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施することができる。また、トナー画像を転写体上に転写する工程では、静電荷像担持体上のトナー画像を直接、被記録体に転写する方式で行われてもよいし、中間転写体を介して被記録体に転写する方式で行われてもよい。

本実施形態に係る電子写真用トナーを用いる画像形成方法に用いられる定着部材の表面材料としては、金属または金属酸化物等を用いることができ、従来のようにフッ素系樹脂被膜などの低表面エネルギーの膜で被覆せずに、定着部材の芯金材であるＳＵＳ材やＡｌ材をそのまま使用することができる。また、めっきなどにより表面をコートして用いることも可能である。表面をコートする材料としては、具体的にはＦｅ、Ｃｒ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｍｎ、Ａｌ、Ｚｎなどの金属およびこれらの酸化物を単独でまたは混合した材料が挙げられる。これらの金属およびこれらの酸化物を単独でまたは混合した材料を使用することにより、定着部材の強度、耐磨耗性などの耐久性が向上する。また、これらの金属以外でも樹脂やセラミックなどでもそのままあるいは表面にコートして用いることができる。

定着部材の形状は、ロール状、ベルト状、プレート状など特に限定されるものではない。

また、定着部材の表面エネルギーを５．０×１０^−２Ｊ／ｍ^２以上とすることが好ましく、０．１〜５Ｊ／ｍ^２の範囲とすることがより好ましい。定着部材の表面エネルギーが５．０×１０^−２Ｊ／ｍ^２より小さいと、定着部材の表面に傷がつきやすくなり、画像欠陥が生じ、定着部材の寿命が短くなる場合がある。定着部材の表面エネルギが５Ｊ／ｍ^２より大きいと離型性の低い一部のトナーが定着部材に融着しやすくオフセットを起こしやすくなる場合がある。

以上説明したように、本実施形態によれば、結着樹脂として、有機ポリシロキサン化合物と、有機ポリシロキサン化合物とラジカル重合可能な重合性単量体と、の共重合体を含み、かつ、Ｘ線光電子分光分析におけるトナー表面のＳｉ−Ｃ結合の強度Ｓ１とＣ元素の強度Ｓ２との比を０．１≦Ｓ１／Ｓ２≦１．０とし、トナーの重量平均分子量を、３００００〜２０００００の範囲にすることにより、表面エネルギの大きな定着部材を用いてもオフセットが生じないため、電子写真法の熱定着システムにおいて、熱定着ロールとの剥離性に優れ、長期間安定した画質を得ることができる耐久性に優れた定着性能を発現し、良好な画質を得ることができる電子写真用トナー及びその製造方法、並びにこの電子写真用トナーを用いた画像形成方法を提供することができる。

以下、実施例および比較例を挙げ、本発明をより具体的に詳細に説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。

まず、トナーを作製するにあたり、以下の試料を調製した。

［樹脂粒子分散液Ａの調製］
スチレン（和光純薬製） ４３４質量部
ｎ−ブチルアクリレート（和光純薬製） ９５質量部
メタクリル変性ポリシロキサン：Ｘ２２−１７４ＤＸ（信越化学製） ７２質量部
β−カルボキシエチルアクリレート（ローディア日華製） １８質量部
１，１０−デカンジオールジアクリレート（新中村化学製） ２．１質量部
ドデカンチオール（和光純薬製） ４．５質量部
前記成分を混合溶解したものに、アニオン性界面活性剤ダウファックス（ダウケミカル社製）５質量部をイオン交換水５７０質量部に溶解した溶液を加えてフラスコ中で分散、乳化し１０分間ゆっくりと撹拌混合しながら、さらに、過硫酸アンモニウム８質量部を溶解したイオン交換水５０質量部を投入した。次いで、フラスコ内の窒素置換を充分に行った後、フラスコ内の溶液を撹拌しながらオイルバスで７５℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、アニオン性の樹脂粒子分散液Ａを得た。樹脂粒子分散液Ａの樹脂微粒子の体積平均粒径は１８８ｎｍ、固形分量は４１.５％、重量平均分子量Ｍｗが３２５００であった。

[樹脂粒子分散液Ｂの調製]
スチレン（和光純薬製） ４３０質量部
ｎ−ブチルアクリレート（和光純薬製） ９０質量部
メタクリル変性ポリシロキサン：Ｘ２２−１７４ＤＸ（信越化学製）１５０質量部
β−カルボキシエチルアクリレート（ローディア日華製） １８質量部
１，１０−デカンジオールジアクリレート（新中村化学製） ２．１質量部
ドデカンチオール（和光純薬製） ４．５質量部
前記成分を混合溶解したものに、アニオン性界面活性剤ダウファックス（ダウケミカル社製）５質量部をイオン交換水５７０質量部に溶解した溶液を加えてフラスコ中で分散、乳化し１０分間ゆっくりと撹拌混合しながら、さらに、過硫酸アンモニウム８質量部を溶解したイオン交換水５０質量部を投入した。次いで、フラスコ内の窒素置換を充分に行った後、フラスコ内の溶液を撹拌しながらオイルバスで７５℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、アニオン性の樹脂粒子分散液Ｂを得た。樹脂粒子分散液Ｂの樹脂微粒子の体積平均粒径は１９５ｎｍ、固形分量は４２.１％、重量平均分子量Ｍｗが３１２００であった。

[樹脂粒子分散液Ｃの調製]
スチレン（和光純薬製） ３００質量部
ｎ−ブチルアクリレート（和光純薬製） １００質量部
β−カルボキシエチルアクリレート（ローディア日華製） １２質量部
前記成分を混合溶解したものに、アニオン性界面活性剤ダウファックス（ダウケミカル社製）１．５質量部をイオン交換水５５０質量部に溶解した溶液を加えてフラスコ中で分散、乳化し１０分間ゆっくりと撹拌混合しながら、さらに、過硫酸アンモニウム０．７質量部を溶解したイオン交換水５０質量部を投入した。次いで、フラスコ内の窒素置換を充分に行った後、フラスコ内の溶液を撹拌しながらオイルバスで６５℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、アニオン性の樹脂粒子分散液Ｃを得た。樹脂粒子分散液Ｃ中の樹脂微粒子の体積平均粒径は１９８ｎｍ、固形分量は４０.８％、重量平均分子量Ｍｗが６０００００であった。

［樹脂粒子分散液Ｄの調製］
スチレン（和光純薬製） ３２０質量部
ｎ−ブチルアクリレート（和光純薬製） ８０質量部
メタクリル変性ポリシロキサン：Ｘ２２−１７４ＤＸ（信越化学製）１３０重量部
β−カルボキシエチルアクリレート（ローディア日華製） １０質量部
ドデカンチオール（和光純薬製） ２１．４質量部
前記成分を混合溶解したものに、アニオン性界面活性剤ダウファックス（ダウケミカル社製）５質量部をイオン交換水５７０質量部に溶解した溶液を加えてフラスコ中で分散、乳化し１０分間ゆっくりと撹拌混合しながら、さらに、過硫酸アンモニウム６質量部を溶解したイオン交換水５０質量部を投入した。次いで、フラスコ内の窒素置換を充分に行った後、フラスコ内の溶液を撹拌しながらオイルバスで７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、アニオン性の樹脂粒子分散液Ｄを得た。樹脂粒子分散液Ｄの樹脂微粒子の体積平均粒径は１８５ｎｍ、固形分量は４１．３％、重量平均分子量Ｍｗが３３０００であった。

［黒着色剤粒子分散液Ａの調製］
カーボンブラックＲ６６０Ｒ（キャボット社製） ３５質量部
アニオン界面活性剤ニューレックスＲ（日本油脂製） ３質量部
イオン交換水 ２１２質量部
前記成分を混合し、ホモジナイザ（ウルトラタラックス：ＩＫＡ社製）により１０分間予備分散した後、アルチマイザ（対抗衝突型湿式粉砕機：杉野マシン製）を用い、圧力２４５ｍＰａで１５分間分散処理を行い、体積平均粒径３２８ｎｍの着色剤粒子分散液Ａを得た。

［シアン着色剤粒子分散液Ｂの調製］
銅フタロシアニン顔料C.I.PigmentBlue15:3（大日精化製） ４５質量部
カチオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬製） ５質量部
イオン交換水 ２００質量部
前記成分を混合し、ホモジナイザ（ウルトラタラックス：ＩＫＡ社製）により１０分間予備分散した後、アルチマイザ（対向衝突型湿式粉砕機：杉野マシン製）を用い、圧力２４５ｍＰａで１５分間分散処理を行い、体積平均粒径３８５ｎｍの着色剤粒子分散液Ｂを得た。

［マゼンタ着色剤粒子分散液Ｃの調製］
マゼンタ顔料C.I.PigmentRed122（大日精化製） ４５質量部
ノニオン性界面活性剤ノニポール４００（三洋化成社製） ５質量部
イオン交換水 ２００質量部
前記成分を混合し、ホモジナイザ（ウルトラタラックス：ＩＫＡ社製）により１０分間予備分散した後、アルチマイザ（対向衝突型湿式粉砕機：杉野マシン製）を用い、圧力２４５ｍＰａで１５分間分散処理を行い、体積平均粒径２４２ｎｍの着色剤粒子分散液Ｃを得た。

［イエロ着色剤粒子分散液Ｄの調製］
イエロ顔料C.I.PigmentYellow74（クラリアント社製） ４５質部
ノニオン性界面活性剤ノニポール４００（三洋化成社製） ５質量部
イオン交換水 ２００質量部
前記成分を混合し、ホモジナイザ（ウルトラタラックス：ＩＫＡ社製）により１０分間予備分散した後、アルチマイザ（対向衝突型湿式粉砕機：杉野マシン製）を用い、圧力２４５ｍＰａで１５分間分散処理を行い、体積平均粒径２１８ｎｍの着色剤粒子分散液Ｄを得た。

［離型剤粒子分散液Ａの調製］
パラフィンワックス ＨＮＰ９（融点７５℃：日本精鑞製） ４５質量部
カチオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬製） ５質量部
イオン交換水 ２００質量部
前記成分を混合し８０℃に加熱し、ホモジナイザ（ウルトラタラックス：ＩＫＡ社製）により１０分間予備分散した後、ゴーリンホモジナイザ（圧力噴出型粉砕機：ゴーリン社製）を用い、分散処理を行い、体積平均粒径１８５ｎｍの離型剤粒子分散液Ａを得た。

［離型剤粒子分散液Ｂの調製］
カルナバワックス ＲＣ１６０（融点８２．５０℃：東亜化成社製） ４５質量部
カチオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬製） ５質量部
イオン交換水 ２００質量部
前記成分を混合し９５℃に加熱し、ホモジナイザ（ウルトラタラックス：ＩＫＡ社製）により１０分間予備分散した後、ゴーリンホモジナイザ（圧力噴出型粉砕機：ゴーリン社製）を用い、分散処理を行い、体積平均粒径１７５ｎｍの離型剤粒子分散液Ｂを得た。

（実施例１）
[トナーの作製]
樹脂微粒子分散液Ａを１００重量部、樹脂微粒子分散液Ｃを８０重量部、黒着色剤分散液Ａを５０重量部、離型剤微粒子Ａを１６０重量部を丸型ステンレスフラスコ中でホモジナイザ（ウルトラタラックス：ＩＫＡ社製）により混合分散した後、この溶液にポリ塩化アルミニウム０．４重量部を加えて、コア凝集粒子を作製し、さらに、ウルトラタラックスで５分間分散を行った。その後、加熱オイルバスでフラスコ内を撹拌させながら５３℃に昇温したのち、樹脂粒子分散液Ａを１１０質量部追加し、凝集粒子を作製した。その後、０．５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を加えて溶液のｐＨを６にした後、９５℃まで昇温後、０．５Ｎ硝酸でｐＨを４にし、９５℃で４時間保持させた。その後、冷却しアルカリで中和させ、ろ過、水洗後、固液分離し、さらに、真空乾燥させて、黒色トナーを得た。

[トナーの物性測定]
実施例１のトナーをコールタカウンタＴＡ−II型（ベックマン−コールター社製）にて測定し、トナーの体積平均粒径Ｄ５０、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖ、数平均粒度分布指標ＧＳＤｐの値を得た。また、トナーのＴＨＦ可溶分の重量平均分子量Ｍｗを測定した。トナーの分子量は、トナーのＴＨＦ可溶物を、東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で測定し、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して分子量を算出したものである。ここで、トナーのＴＨＦ可溶分とは、トナー０．５重量部をＴＨＦ５００重量部に添加し、超音波装置を使用して４０℃で３０分間処理し、可溶分を溶解させた後、不溶物を０．４５μｍのフィルタ（東ソー社製マイショリデスクＨ−２５−５：非水系）で除去したものである。ＴＨＦ可溶分には、結着樹脂（本実施例では、樹脂微粒子Ａ及び樹脂微粒子Ｃ中に含まれる樹脂）、離型剤（本実施例では、離型剤微粒子Ａ中に含まれる離型剤）等が含まれる。さらに、トナー表面のＳｉ−Ｃ結合の強度Ｓ１及びＣ元素の強度Ｓ２は、Ｘ線光電子分光分析装置によって求めた。測定装置は、日本電子製ＪＰＳ９０００ＭＸを用いてＭｇＫα線で、１０ｋＶ、２０ｍｍＡの条件にて測定し、Ｓｉ−Ｃの強度は、１０２ｅＶ、Ｃの強度は２８５ｅＶのピークの強度から求めた。これらの結果を表２に示す。

[外添剤の添加および現像剤の調製]
実施例１のトナー５０質量部に、外添剤として酸化チタン（Ｔ８０５：アエロジル社製）１.５質量部を添加し、サンプルミルでブレンドした。次に、平均粒径５０μｍのフェライト粒子表面にフェライト量の１質量％のポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）でコートしたフェライトキャリアに対して、外添剤を添加した実施例１のトナーをトナー濃度５質量％となるように混合して、現像剤を調製した。

[評価]
また、画像出力評価装置にＶｉｖａｃｅ５５５（富士ゼロックス社製）を改造した装置を使用して画像形成テストを行った。前記現像剤を用い、トナー載り量４．５ｇ/ｍ^２に調製し、画出しした後、紙（ＰＡＬ４：富士ゼロックス社製）に定着した。定着用ロールとしては、直径１３５ｍｍのＳＵＳ製ロールを被覆せずに使用した。

帯電性の評価は、前記のように調整した現像剤３０ｇをターブラーミキサで５分間撹拌震盪した後、帯電量（μｃ）をブローオフ帯電量測定装置で測定した。帯電性の評価基準は以下の通りである。
帯電性評価条件：
○：帯電量２０μＣ/ｇ以上で帯電性良好
△：帯電量１０以上２０μＣ／ｇ未満で、使用可能なレベル
×：帯電量１０μＣ／ｇ未満、帯電性低く、使用上支障が生じる

また、ＳＵＳに対する定着性能として、ＳＵＳロールに対する剥離性、ロールへのトナーのオフセットの状態、トナーの紙への定着性を評価した。さらに、画質性能評価として、初期および１０００枚出力後の画質を評価した。結果を表２に示す。画質の評価基準は以下の通りとした。得られた画像を目視で確認し、画像部に白抜け、濃度むら、白紙部分へのトナーかぶり、オフセット等の画像欠陥を確認した。
◎：画質の欠陥が全く見られず、定着性良好
○：わずかに画質の欠陥が見られるレベル
△：やや画質の欠陥は見られるが、使用可能なレベル
×：顕著な画質欠陥あり、または紙詰まりが生じるレベル

（実施例２〜８）
[トナーの作製]
仕込み量及び凝集、合一の温度を表１の通りにした他は実施例１と同様の方法でトナーを作製した。

[トナーの物性測定]
実施例２〜８のトナーをコールタカウンタＴＡ−II型（ベックマン−コールター社製）にて測定し、トナーの体積平均粒径Ｄ５０、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖ、数平均粒度分布指標ＧＳＤｐの値を得た。また、トナーのＴＨＦ可溶分の重量平均分子量Ｍｗを測定した。さらに、トナー表面のＳ１／Ｓ２をＸＰＳより求めた。これらの結果を表２に示す。

[外添剤の添加、現像剤の調製及び評価]
実施例１と同様に外添を行い、実施例２〜８の現像剤を調製した。評価は、実施例１と同様の評価を行った。結果を表２に示す。

（比較例１）
実施例１において、トナー作製の際、コア粒子作製後に加えた樹脂微粒子分散液Ａ１１０質量部の代わりに、樹脂微粒子分散液Ｃ１１０質量部に変えた以外は、実施例１と同様に作製した。実施例１と同様に外添を行って比較例1の現像剤を作製した。また、実施例１と同様の方法で評価した結果を表２に示す。比較例１のトナーを使用した場合は、ロールとの剥離性が悪く、画質が悪かった。

（比較例２）
実施例２において、トナー作製の際、コア粒子作製後に加えた樹脂微粒子分散液Ａ１１０質量部を５０質量部に変えたほかは、実施例２と同様に作製した。実施例２と同様に外添を行って比較例２の現像剤を作製した。また、実施例１と同様の方法で評価した結果を表２に示す。

（比較例３）
実施例３において、トナー作製の際、コア粒子作製後に加えた樹脂微粒子分散液Ｂ１１０質量部を２００質量部に変えたほかは、実施例３と同様に作製した。実施例３と同様に外添を行って比較例３の現像剤を作製した。また、実施例１と同様の方法で評価した結果を表２に示す。

（比較例４）
実施例１において、トナー作製の際、樹脂微粒子分散液Ｃを使用せずに、樹脂微粒子分散液Ａを１００重量部、黒着色剤分散液Ａを５０重量部、離型剤微粒子Ａを１６０重量部に変えたほかは、実施例１と同様に作製した。実施例１と同様に外添を行って比較例４の現像剤を作製した。また、実施例１と同様の方法で評価した結果を表２に示す。

このように、実施例１〜８のトナーを使用した現像剤では、帯電性、定着性能、画質ともに問題なかった。一方、Ｓ１／Ｓ２が０．１より小さい比較例１，２のトナーを使用した現像剤では、帯電性は良好であるが、定着における剥離性がやや悪く、画質については初期及び１０００枚印刷後ともに悪かった。これは、トナー表面のＳｉ量が少なすぎるため、定着ロールとの剥離性が悪化して、ロールから紙が剥離しにくくなり、オフセットしたと考えられる。また、Ｓ１／Ｓ２が１．０より大きい比較例３のトナーを使用した現像剤では、定着性能は良好であるが、帯電性、画質に問題があった。これは、Ｓｉ量がトナー表面に多く存在するため、帯電性が悪化し、白抜け、かぶり等の画質欠陥が生じたためであると考えられる。Ｓ１／Ｓ２が１．０より大きい比較例４は、トナーの分子量が小さいため、定着ロールからのトナーの離形性が悪化したため、オフセットが生じ画質が悪化したと考えられる。

（実施例９）
[トナーの作製]
樹脂微粒子分散液Ａを１００重量部、樹脂微粒子分散液Ｃを８０重量部、黒着色剤分散液Ａを５０重量部、離型剤微粒子Ａを１６０重量部を混合したものを、図１（ｂ）に示す大型撹拌翼（住重機器システム株式会社製、マックスブレンド）と加熱冷却の機能を有した内部コイル（以下、コイルと略す）を具備した反応槽に入れて、ホモジナイザ（大平洋機工株式会社製、キャビトロン）で十分に循環混合・分散した後、この溶液にポリ塩化アルミニウム０．４重量部を加えて、コア凝集粒子を作製し、さらに、ウルトラタラックスで５分間分散を行った。その後、内容物を撹拌しながらコイルに５０℃の温水を循環させた状態で樹脂粒子分散液Ａを１１０質量部追加し、凝集粒子を作製した。その後、０．５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を加えて溶液のｐＨを６にした後、９５℃まで昇温後、０．５Ｎ硝酸でｐＨを４にし、９６℃で４時間保持させた。その後、冷却しアルカリで中和させ、ろ過、水洗後、固液分離し、さらに、真空乾燥させて、黒色トナーを得た。

[トナーの物性測定]
実施例９のトナーをコールタカウンタＴＡ−II型（ベックマン−コールター社製）にて測定し、トナーの体積平均粒径Ｄ５０、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖ、数平均粒度分布指標ＧＳＤｐの値を得た。また、トナーのＴＨＦ可溶分の重量平均分子量Ｍｗを測定した。さらに、トナー表面のＳ１／Ｓ２をＸＰＳより求めた。これらの結果を表２に示す。

[外添剤の添加、現像剤の調製及び評価]
実施例１と同様に外添を行い、実施例９の現像剤を調製した。評価は、実施例１と同様の評価を行った。結果を表２に示す。

このように、実施例９の凝集工程において、加熱冷却の機能を有する内部コイルを具備した反応槽を用いることにより、得られたトナーの粒径の均一性が高まっており、帯電性、定着性能、画質ともに問題なかった。

（実施例１０）
[トナーの作製]
樹脂微粒子分散液Ａを１００重量部、樹脂微粒子分散液Ｃを８０重量部、黒着色剤分散液Ａを５０重量部、離型剤微粒子Ａを１６０重量部を丸型ステンレスフラスコ中でホモジナイザ（ウルトラタラックス：ＩＫＡ社製）により混合分散した後、この溶液にポリ塩化アルミニウム０．４重量部を加えて、コア凝集粒子を作製し、さらに、ウルトラタラックスで５分間分散を行った。その後、加熱オイルバスでフラスコ内を撹拌させながら５０℃昇温したのち、樹脂粒子分散液Ａを１１０質量部追加し、凝集粒子を作製した。その後、０．５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を加えて溶液のｐＨを６にした後、９５℃まで昇温後、０．５Ｎ硝酸でｐＨを４にし、９６℃で４時間保持させた。その後、冷却しアルカリで中和した凝集粒子分散液（ｐＨ９、導電率５０００μＳ／ｃｍ、表面張力３０ｍＮ／ｍ）を、フィルタプレス装置（東京エンジニアリング株式会社製）にてろ過し、得られた着色樹脂粒子１００質量部に対して、あらかじめ用意した、前の洗浄操作の洗浄２で使用した洗浄ろ液２（ｐＨ７、導電率２５０μＳ／ｃｍ、表面張力５７ｍＮ／ｍ）６００質量部を洗浄液１としてフィルタプレス装置内の着色樹脂粒子に通過させ洗浄した。引き続き、イオン交換水（ｐＨ７、導電率１μＳ／ｃｍ、表面張力７２ｍＮ／ｍ）4００質量部を洗浄液１’としてフィルタプレス装置内の着色樹脂粒子に通過させ洗浄した。着色樹脂粒子を通過した洗浄液１及び１’は洗浄ろ液１として排出処理工程へ送液される。

次に、イオン交換水（ｐＨ７、導電率１μＳ／ｃｍ、表面張力７２ｍＮ／ｍ）６００質量部に硝酸を加えてｐＨを２に調整した酸性処理液を洗浄液２として着色樹脂粒子に通過させイオン交換反応処理を行った。着色樹脂粒子を通過した洗浄ろ液２（ｐＨ７、導電率２５０μＳ／ｃｍ、表面張力５７ｍＮ／ｍ）は微粒子分離装置（国産遠心器社製、Ｈ−７０００ＳＬ型）にて１０００ｒｐｍで３０分間処理し、微粒子を分離した後、次の洗浄操作の洗浄液１として貯留槽にて回収した。

次に、イオン交換水（ｐＨ７、導電率１μＳ／ｃｍ、表面張力７２ｍＮ／ｍ）６００質量部を洗浄液３としてフィルタプレス装置内の着色樹脂粒子に通過させ洗浄した。着色樹脂粒子を通過した洗浄ろ液３（ｐＨ７、導電率２０μＳ／ｃｍ、表面張力７０ｍＮ／ｍ）は上記微粒子分離装置にて微粒子を分離した後、次の洗浄操作の洗浄液２として貯留槽にて回収した。その後、トナーを取り出し、乾燥させた。得られたトナーの環境依存指数を測定したところ０.６７であった。また、濾布の使用限度回数は２２２回であった。尚、濾布使用限度回数Ｎは、濾布使用回数１回目の洗浄時間をＴ１、Ｎ回目の洗浄時間Ｔとしたとき、以下の関係式を満たすものとする。
Ｔ／Ｔ１≧１．５

[トナーの物性測定]
実施例１０のトナーをコールタカウンタＴＡ−II型（ベックマン−コールター社製）にて測定し、トナーの体積平均粒径Ｄ５０、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖ、数平均粒度分布指標ＧＳＤｐの値を得た。また、トナーのＴＨＦ可溶分の重量平均分子量Ｍｗを測定した。さらに、トナー表面のＳ１／Ｓ２をＸＰＳより求めた。これらの結果を表２に示す。

[外添剤の添加、現像剤の調製及び評価]
実施例１と同様に外添を行い、実施例１０の現像剤を調製した。評価は、実施例１と同様の評価を行った。結果を表２に示す。

このように、実施例１０のトナーを用いた現像剤では、帯電性、定着性能、画質ともに問題なく、トナーの洗浄工程における洗浄液の再利用を問題なく行えることが確認された。

（実施例１１）
[トナーの作製]
樹脂微粒子分散液Ａを１００重量部、樹脂微粒子分散液Ｃを８０重量部、黒着色剤分散液Ａを５０重量部、離型剤微粒子Ａを１６０重量部を丸型ステンレスフラスコ中でホモジナイザ（ウルトラタラックス：ＩＫＡ社製）により混合分散した後、この溶液にポリ塩化アルミニウム０．４重量部を加えて、コア凝集粒子を作製し、さらに、ウルトラタラックスで５分間分散を行った。その後、加熱オイルバスでフラスコ内を撹拌させながら５０℃昇温したのち、樹脂粒子分散液Ａを１１０質量部追加し、凝集粒子を作製した。その後、０．５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を加えて溶液のｐＨを６にした後、９５℃まで昇温後、０．５Ｎ硝酸でｐＨを４にし、９６℃で４時間保持させた。その後、冷却しアルカリで中和させ、湿潤トナー分散液を得た。

[湿潤トナー粒子の洗浄・脱水]
得られた湿潤トナー分散液から湿式振動篩でトナー粗大紛を除去した後に、イオン交換水や希塩酸で洗浄し、圧搾式フィルタプレス（東京エンジニアリング工業社製）でろ過圧０．４ＭＰａ、圧搾圧力０．８ＭＰａで脱水し、得られた湿潤トナー粒子凝集塊の含水率を水分率計（サルトリウス社製）で測定したところ３２．５％であった。

[湿潤トナー粒子凝集塊の解砕・搬送]
得られた湿潤トナー粒子凝集塊を、図４に示す、振動コンベア、解砕機、空送配管を組み合わせた解砕・搬送システムで解砕及び予備乾燥と搬送を行った。振動コンベアは受けパン寸法が巾７５０ｍｍ×長さ４５００ｍｍの振動コンベア（ユーラステクノ社製）、解砕機はニブラー（ホソカワミクロン社製）、気流乾燥機はフラッシュジェットドライヤ（セイシン企業社製）の環状配管径２Ｂタイプを使用した。振動コンベアの振動力調整用アンバランスウエイトを調製し、振動振幅を５ｍｍに設定した。解砕機のスクリーンは穴径３ｍｍのものを使用した。圧搾式フィルタプレスのろ過室から排出された板状の湿潤トナー粒子凝集塊（厚さ３０ｍｍ×縦６２０ｍｍ×横６２０ｍｍ）を、振動コンベアで粗解砕しながら搬送した結果、解砕機入口で厚さ２０ｍｍ〜３０ｍｍ×縦６０ｍｍ〜２３０ｍｍ×横８０ｍｍ〜２５０ｍｍ程度の複数の凝集塊となった。当該凝集塊は、解砕機でブロッキングを起こすことなく解砕され、直径２〜３ｍｍの湿潤トナー粒子の細粒を得た。

上記の湿潤トナー粒子の細粒を、クッションタンク経由で空送配管に連続的に供給し、気流式乾燥機へ搬送した。ここで使用した空送配管はパイプサイズ２Ｂ、長さ１２ｍで、送風量は４．５ｍ^３／ｍｉｎであった。湿潤トナー粒子の含水率を水分率計（サルトリウス社製）で測定したところ、搬送中に３２．５％から２８．１％まで低下したことを確認した。また、湿潤トナー粒子の細粒が気流により分散され、直径１ｍｍ〜２ｍｍ程度になっていることを確認した。

[湿潤トナー粒子凝集塊の乾燥]
図５に示す気流乾燥機を使用し、下記乾燥条件で処理を行った。
環状配管５４の気流入口温度：１２５℃、送風量：４．０ｍ^３／ｍｉｎ
原料（湿潤トナー粒子）供給量：１１ｋｇ／ｈｒ、総投入量：６５ｋｇ
得られたトナー粒子の含水率を水分率計（サルトリウス社製）で測定したところ０．３５％であった。また、湿潤トナー粒子の凝集塊６５ｋｇの乾燥に要した時間は約６時間であった。

[トナーの物性測定]
実施例１１のトナーをコールタカウンタＴＡ−II型（ベックマン−コールター社製）にて測定し、トナーの体積平均粒径Ｄ５０、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖ、数平均粒度分布指標ＧＳＤｐの値を得た。また、トナーのＴＨＦ可溶分の重量平均分子量Ｍｗを測定した。さらに、トナー表面のＳ１／Ｓ２をＸＰＳより求めた。これらの結果を表２に示す。

[外添剤の添加、現像剤の調製及び評価]
実施例１と同様に外添を行い、実施例１１の現像剤を調製した。評価は、実施例１と同様の評価を行った。結果を表２に示す。

このように、実施例１１のトナーを用いた現像剤では、帯電性、定着性能、画質ともに良好であった。実施例１１のように、乾燥工程において、解砕及び予備乾燥機能を有する搬送システムで連続的に解砕及び予備乾燥しながら乾燥機へ供給することにより、品質の劣化がより少なく、連続的かつ効率良く湿潤トナー粒子の水分除去を行うことができた。

本発明の実施形態に係る内部コイルを具備した反応槽の一例を示す図である。 本発明の実施形態に係るトナーのケーキ洗浄工程における洗浄装置構成の一例を示す図である。 本発明の実施形態に係るトナーのケーキ洗浄工程の一例を示す図である。 本発明の実施形態に係る解砕・搬送システムの一例を示す図である。 本発明の実施形態に係る気流乾燥機の一例を示す図である。

符号の説明

１ 洗浄装置、３ 解砕・搬送システム、５ 気流乾燥機、１０ 反応槽、１２ 撹拌翼、１４ 内部コイル、１６ モータ、２０ ろ過・洗浄装置、２２ 微粒子分離装置、２４ 貯留槽、３０ 加圧ろ過機、３２ 振動コンベア、３４ 解砕機、３６ 解砕品クッションタンク、３８ 空送配管、４０ 空送品クッションタンク、４２ 乾燥機、４４ ろ過室、４６ バグフィルタ、４８ ブロワ、５０ 吐出ブロワ、５２ エアヒータ、５４ 環状配管、５６ 気流吹き込みノズル、５８ 原料供給機、６０ 気流吹き出し口、６２ 空送配管、６４ サイクロン、６６ バグフィルタ、６８ 排気ブロワ。

Claims (6)

1. 結着樹脂、着色剤及び離型剤を含む電子写真用トナーであって、
   前記結着樹脂は、有機ポリシロキサン化合物と、前記有機ポリシロキサン化合物とラジカル重合可能な重合性単量体と、の共重合体を含み、かつ、
   Ｘ線光電子分光分析における前記トナー表面のＳｉ−Ｃ結合の強度Ｓ１とＣ元素の強度Ｓ２との比が０．１≦Ｓ１／Ｓ２≦１．０であり、
   前記トナーの重量平均分子量は、３００００〜２０００００の範囲であることを特徴とする電子写真用トナー。
2. 結着樹脂、着色剤及び離型剤を含む電子写真用トナーの製造方法であって、
   第1の樹脂微粒子を分散した第１の樹脂分散液と、着色剤微粒子を分散した着色剤分散液と、離型剤微粒子を分散した離型剤分散液と、を混合して、前記第1の樹脂微粒子と前記着色剤微粒子と前記離型剤微粒子とを含むコア凝集粒子を得る工程と、
   前記コア凝集粒子の分散液に、有機ポリシロキサン化合物と、前記有機ポリシロキサン化合物とラジカル重合可能な重合性単量体と、の共重合体を含む第２の樹脂分散液を添加して、前記コア凝集粒子の表面に第２の樹脂微粒子を凝集させてトナー粒子を得る工程と、
   を含むことを特徴とする電子写真用トナーの製造方法。
3. 請求項２に記載の電子写真用トナーの製造方法であって、
   前記コア凝集粒子を得る工程及び前記第２の樹脂微粒子を凝集させる工程において、加熱冷却の機能を有する内部コイルを具備した反応槽を用いることを特徴とする電子写真用トナーの製造方法。
4. 請求項２または３に記載の電子写真用トナーの製造方法であって、
   さらに、前記トナー粒子をろ過するろ過工程と、
   前記トナー粒子に洗浄液を添加して、前記トナー粒子を洗浄する洗浄工程と、
   洗浄した前記トナー粒子をろ過する再ろ過工程と、
   を有し、
   前記洗浄工程と前記再ろ過工程とを複数回行い、後段の再ろ過工程で生成する洗浄ろ液を捕集してろ液中に含有する微粒子を除去した後に、前段の洗浄工程における洗浄液として再利用することを特徴とする電子写真用トナーの製造方法。
5. 請求項２〜４のいずれか１項に記載の電子写真用トナーの製造方法であって、
   さらに、前記複数回の洗浄及びろ過をした含水率４０％以下の湿潤トナー粒子の凝集塊を、解砕及び予備乾燥機能を有する搬送システムで連続的に解砕及び予備乾燥しながら乾燥機へ供給することにより、前記湿潤トナー粒子の水分除去を行う工程を有することを特徴とする電子写真用トナーの製造方法。
6. 請求項１に記載の電子写真用トナーを用いた画像形成方法であって、
   定着部材の表面材料の表面エネルギーが５．０×１０^−２Ｊ／ｍ^２以上であることを特徴とする画像形成方法。

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