JP2006010899A

JP2006010899A - 磁性１成分トナー

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Publication number: JP2006010899A
Application number: JP2004185907A
Authority: JP
Inventors: Hidekazu Tamura; 英一田村
Original assignee: Kyocera Mita Corp
Current assignee: Kyocera Document Solutions Inc
Priority date: 2004-06-24
Filing date: 2004-06-24
Publication date: 2006-01-12
Also published as: CN100394311C; CN1713082A; US7400849B2; US20050287456A1

Abstract

【課題】高転写率でカブリが少なく、長期にわたって画像濃度を維持できると共に、高画質な画像が形成できる磁性１成分トナーを提供することである。
【解決手段】少なくとも結着樹脂および磁性粉を含むトナーであって、前記トナーは、体積平均粒径が６．０〜９．０μｍ、圧縮度が１５〜５０％、かつ平均円形度が０．９５０〜０．９６０であり、前記磁性粉は、その表面に０．１０〜０．５０質量％のリン元素が存在していることを特徴とする磁性１成分トナーである。前記トナーは、アモルファスシリコン系の感光体と、ステンレス鋼製の現像剤担持体とを備えた画像形成装置に、好適に使用できる。
【選択図】なし

Description

本発明は、電子写真法、静電記録法などを用いた複写機、プリンタ、ファックス等の画像形成装置に使用する磁性１成分トナーに関する。

一般に、電子写真法、静電記録法等の画像形成方法においては、静電潜像担持体の表面をコロナ放電等により帯電させた後、レーザ等により露光して静電潜像を形成し、この静電潜像をトナーで現像してトナー像を形成し、さらにこのトナー像を記録媒体に転写して高品質な画像を得ている。この画像形成方法には、熱可塑性樹脂等からなる結着樹脂に、着色剤、帯電制御剤、離型剤、磁性粉等を混合し、混練、粉砕、分級を行って得られる粉末状の磁性１成分トナーが多く用いられている。

上記磁性１成分トナーには、高画像を得るために小粒径化が求められる。しかしながら、小粒径化に伴い、トナーの流動性が低下する問題がある。この問題を解決する方法として、例えば特許文献１〜３には、添加剤を加える方法が記載されており、添加剤をトナーに混合する際の条件や、添加剤の形態などが記載されている。しかしながら、このような添加剤を添加する方法では、小粒径化されたトナーの流動性を改善するためには十分とは言えず、更なる改善方法が要望されている。

一方、特許文献４には、トナーの体積平均粒径を特定の値にし、圧縮度を３０％以下とする方法が記載されている。しかしながら、圧縮度が少なくなりすぎると、スリーブ上のトナー層が不均一になりやすく、均一な画像が得られ難いという問題がある。

特許文献５には、粉砕法で製造されたトナーの平均円形度を特定の値にする方法が記載されている。このトナーは、転写効率が高いと考えられる。このため、このトナーを帯電付与力の強い現像スリーブが設けられた現像装置に用いた場合には、現像スリーブの表面近傍に存在するトナーが非常に高い電荷を持ち、鏡映力でスリーブ表面に強烈に引きつけられ、不動層が形成されてしまう。これにより、トナーがスリーブと摩擦する機会が減少し、帯電付与が阻害される。この結果、トナーの不均一帯電により現像スリーブ上に形成されるトナー薄層に乱れやムラが発生して画像品質が低下する。

特許文献６には、現像装置の構成と、トナーの粒径、流動性および圧縮度を特定の値にする方法が記載されている。しかしながらこのトナーは、ジェット気流式粉砕機で粉砕しているため、平均円形度が低く、このトナーを小粒径化した場合には流動性が低下し、これに伴いトナーの濃度低下が生じるおそれがある。
特開平２−２３６５６６号公報特開平２−１５７０２７号公報特開平２−３００７６３号公報特開平５−２８９３９８号公報特開平２０００−２９２３９号公報特開平２００２−９１１４２号公報

本発明の課題は、高転写率でカブリが少なく、長期にわたって画像濃度を維持できると共に、高画質な画像が形成できる磁性１成分トナーを提供することである。

本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、磁性粉の体積平均粒径、圧縮度および平均円形度を所定の範囲内に制御することで、高転写率でカブリが少なく、長期にわたって画像濃度を維持できると共に、高画質な画像が形成できるという新たな事実を見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明の磁性１成分トナーは、以下の構成からなる。
（１）少なくとも結着樹脂および磁性粉を含むトナーであって、前記トナーは、体積平均粒径が６．０〜９．０μｍ、圧縮度が１５〜５０％、かつ平均円形度が０．９５０〜０．９６０であり、前記磁性粉は、その表面に０．１０〜０．５０質量％のリン元素が存在していることを特徴とする磁性１成分トナー。
（２）ステンレス鋼製の現像剤担持体を備えた画像形成装置に使用する前記（１）記載の磁性１成分トナー。
（３）アモルファスシリコン系の感光体を備えた画像形成装置に使用する前記（１）記載の磁性１成分トナー。

前記（１）記載の磁性１成分トナーによれば、上記条件を満足することで、転写率が高くでき、カブリも少なく、かつ画像濃度を維持でき、しかも、現像剤担持体上に形成されるトナー薄層に乱れが生じにくくなるため、長期にわたって良好な画像を安定して供給することができるという効果がある。

本発明のトナーを使用すれば、たとえ帯電量の調整が難しいステンレス鋼製の現像スリーブであっても、あるいは、低電位現像であることが多いアモルファス系シリコンの感光体であっても良好な画像を安定して供給することができる。

以下、本発明の磁性１成分トナーについて詳細に説明する。本発明の磁性１成分トナーは、少なくとも結着樹脂および磁性粉を含み、必要に応じて着色剤、電荷抑制剤、ワックスなどの種々のトナー配合剤を混合し、これらを押出機等の混練機を用いて溶融混練した後、冷却し、粉砕し分級することにより得られる。本発明のトナーの製造に用いる粉砕機としては、例えばターボ工業（株）社製の商品名「ターボミル」、川崎重工業（株）社製の商品名「クリプトロン」などの高速回転ミルが挙げられる。

本発明におけるトナーは、体積平均粒径が６．０〜９．０μｍである。これにより、高画質な画像が形成できる。これに対して、前記体積平均粒径が６.０未満であると流動性が悪くなり、耐刷していくとスリーブ上へのトナーの供給が不足し、画像濃度が維持できなくなる。また、前記体積平均粒径が９.０μｍより大きいと、スリーブ上で電荷を均一に付与することが難しく、細線等の潜像を忠実に再現することが困難となり、画質が悪くなる。
なお、本発明における体積平均粒径とは、例えば後述のように、コールター社製の商品名「コールカウンターＴＡ−ＩＩ型」を使用して、所定の界面活性剤と共に、前記トナーを懸濁させた電解液を、アパーチャー径１００μｍにて測定して得られる値である。

また、本発明におけるトナーは、圧縮度が１５〜５０％である。これにより、スリーブ上のトナー層が均一になる。これに対して、前記圧縮度が１５％未満であると、スリーブ上のトナー層が不均一な状態になりやすく、画像の均一性が低下する。また、前記圧縮度が５０％より大きいと、現像ブレード裏付近でトナーが凝集しやすくなり、スリーブ上へのトナーの供給が不足し、トナーの濃度が維持できなくなると共に、カブリも発生しやすくなる。なお、前記カブリは、トナーの粒径が小さくなるに従い、大きくなる。
本発明における圧縮度とは、例えば後述のように、ホソカワミクロン社製の商品名「パウダーテスター」を用いて、以下のようにして測定することで得られる値である。
（Ａ）トナーを振動により自然落下させ、円筒状の容器に充填させた状態で、ゆるみ見掛比重Ａを求める。
（Ｂ）ついで、上記（１）における円筒状の容器をタッピングしながら、（１）と同様の方法でトナーを落下させることで充填率を高め、固め見掛比重Ｐを求める。
（Ｃ）上記で得られたゆるみ見掛比重Ａおよび固め見掛比重Ｐを下記式にあてはめ、圧縮度を算出する。

さらに、本発明におけるトナーは、平均円形度が０．９５０〜０．９６０である。これにより、画像濃度低下が抑制できる。これに対して、前記平均円形度が０.９５０より小さいと、流動性が悪化し、転写効率も低く、画像濃度が低下しやすい。また、前記平均円形度が０.９６０より大きいと、流動性および転写効率が良好となると共に、画像濃度を維持しやすくなるが、帯電調整が難しくなる。このため、帯電付与力の強いステンレス鋼製の現像スリーブが設けられた現像装置では、このスリーブの表面近傍に存在するトナーが非常に高い電荷を持ち、鏡映力でスリーブ表面に強烈に引きつけられ、不動層が形成されてしまう。このため、トナーがスリーブと摩擦する機会が減少し、帯電付与が阻害される。この結果、トナーの不均一帯電により現像スリーブ上に形成されるトナー薄層に乱れやムラが発生して画像品質が低下する。また、トナーの形状から、クリーニング不良が発生しやすい。
なお、本発明における平均円形度とは、例えば後述のように、フロー式粒子像分析装置（シスメックス社製の商品名「ＦＰＩＡ−１０００型」）を使用して、２μｍより大きい円相当径の粒子群の平均円形度を求めた値である。

本発明における磁性粉は、八面体形状であるのがよい。これにより、磁性粉がトナーから遊離するのを抑制し、トナーの帯電特性が安定し、均一に帯電させることができる。形状が八面体を超える多面体や、さらに球面体に近づく程、磁性粉がトナーから遊離しやすくなる。遊離の磁性粉が多く発生すると、長期間の使用により感光体ドラム表面の削れ方（摩耗の仕方）にムラが生じて、感光体ドラムの表面電位にばらつきが生じる原因となる。中でも感光体ドラムがアモルファスシリコンドラムである場合には、低電位現像であることが多く、デジタル潜像を反転現像する際に、特に電位差が小さくなり、画像濃度ムラが発生しやすくなる。また、磁性トナーの帯電量不足により画像濃度が低下したり、帯電のバランスが不均一になり、薄層の乱れが発生しやすくなる。磁性粉の形状を八面体にするには、例えば以下のようにして磁性粉を製造すればよい。すなわち、磁性粉を製造する際、例えば第一鉄塩水溶液とアルカリ溶液との中和混合時に、第一鉄塩に対するアルカリ溶液の添加量を所定範囲（１〜２当量）にすることで、八面体形状の磁性粉を得ることができる。磁性粉の個数平均粒径は０．０５〜０．５μｍ、好ましくは０．１〜０．３μｍ程度であるのがよい。

さらに、前記磁性粉は、その表面に０．１０〜０．５０質量％のリン元素が存在している。トナーの帯電不足が生じると画像濃度は低下する傾向にあるが、本発明では上記のように磁性粉表面に所定量のリン元素を存在させてトナーの帯電安定化を図ることにより、優れた現像性が得られるので、優れた画像濃度維持性を得ることができる。また、帯電のバランスが均一になり、薄層乱れが発生しにくくなる。リン元素の存在量が０．１０質量％未満になると、リン元素の存在量が少なすぎて、現像スリーブ上に形成されるトナー薄層の乱れを十分に抑制することができない。また、リン元素の存在量が０．５０質量％を超えると、流動性が悪くなり、トナーの分散性が悪化し、磁気凝集が起こりやすくなる。このため、スリーブ上へのトナーの供給が不安定となり（現像性の低下）、画像濃度が低下する。リン元素の存在量がさらに多くなると磁性粉の磁気特性が維持できなくなり、飽和磁化が下がってしまう。そのため、カブリが発生しやすくなる。リン元素の存在量を上記範囲内に調整するには、例えば水酸化第一鉄の酸化反応中に反応液に添加するヘキサメタリン酸ナトリウム水溶液などのリン元素供給源の添加量を調節すればよい。

なお、本発明において、磁性粉表面に存在するリン元素存在量とは、後述のように、磁性粉０．９００ｇを秤量し、１Ｎ−ＮａＯＨ溶液２５ｍＬを加え、この溶液を撹拌しながら４５℃に加温し３０分間保持して、粒子表面のリン成分を溶解させ、未溶解物を濾過した後、溶出液を純水で１２５ｍＬに定量し、溶出液に含まれるリンをプラズマ発光分析（ＩＣＰ）で定量し、下記式で算出した値である。なお、プラズマ発光分析法には、セイコー電子工業社製の商品名「ＳＰ４０００型」を用いた。

また、磁性粉表面に存在するリン元素に代えて、他元素（Ａｌ、Ｍｇ）を存在させた場合には、リン元素には劣るが薄層乱れの抑制に若干効果が見られるものの、画像濃度の低下は十分に抑制できない。特に、低温低湿環境下では、上記範囲内のリン元素を磁性粉の表面に存在させなければ、薄層乱れを抑制することができない。なお、磁性粉の表面には、リン元素に加えて、他の添加元素（Ａｌ、Ｍｇなど）を存在させてもよい。

磁性粉の材料としては、従来から公知のものを使用することができる。具体的には、例えばフェライト、マグネタイトを初めとする鉄、コバルト、ニッケル等の強磁性を示す金属もしくは合金またはこれらの元素を含む化合物、または強磁性元素を含まないが適当な熱処理を施すことによって強磁性を示すようになる合金、または二酸化クロム等を挙げることができる。磁性粉には、チタン系カップリング剤、シラン系カップリング剤などの表面処理剤で表面処理を施して使用することもできる。

磁性粉はトナー中に３０〜６０質量％、好ましくは４５〜５５質量％含有されているのがよい。また、トナー粒子の体積平均粒径は４〜１０μｍ、好ましくは５〜９μｍ程度であるのがよい。

トナー粒子を構成する結着樹脂の材料は、特に制限されるものではないが、例えばスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン-アクリル系共重合体、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、N-ビニル系樹脂、スチレン-ブタジエン樹脂等の熱可塑性樹脂を使用するのが好ましく、低温定着性を考慮した場合、特にポリエステル系樹脂を使用するのがより好ましい。

具体的には、ポリエステル系樹脂としては、アルコール成分とカルボン酸成分との縮重合ないし共縮重合によって得られるものであれば使用することができる。ポリエステル系樹脂を合成する際に用いられる成分としては、以下のものが挙げられる。まず、2価または3価以上のアルコール成分としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、1,2-プロピレングリコール、1,3-プロピレングリコール、1,4-ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、1,4-ブテンジオール、1,5-ペンタンジオール、1,6-ヘキサンジオール、1,4-シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のジオール類；ビスフェノールA、水素添加ビスフェノールA、ポリオキシエチレン化ビスフェノールA、ポリオキシプロピレン化ビスフェノールA等のビスフェノール類；ソルビトール、1,2,3,6-ヘキサンテトロール、1,4-ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、1,2,4-ブタントリオール、1,2,5-ペンタントリオール、グリセロール、ジグリセロール、2-メチルプロパントリオール、2-メチル-1,2,4-ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、1,3,5-トリヒドロキシメチルベンゼン等の3価以上のアルコール類が例示される。

また、2価または3価以上のカルボン酸成分としては、2価または3価カルボン酸、この酸無水物またはこの低級アルキルエステルが用いられ、マレイン酸、フマール酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、マロン酸、あるいはn-ブチルコハク酸、n-ブテニルコハク酸、イソブチルコハク酸、イソブテニルコハク酸、n-オクチルコハク酸、n-オクテニルコハク酸、n-ドデシルコハク酸、n-ドデセニルコハク酸、イソドデシルコハク酸、イソドデセニルコハク酸等のアルキルまたはアルケニルコハク酸等の２価カルボン酸；1,2,4-ベンゼントリカルボン酸(トリメリット酸)、1,2,5-ベンゼントリカルボン酸、2,5,7-ナフタレントリカルボン酸、1,2,4-ナフタレントリカルボン酸、1,2,4-ブタントリカルボン酸、1,2,5-ヘキサントリカルボン酸、1,3-ジカルボキシル-2-メチル-2-メチレンカルボキシプロパン、1,2,4-シクロヘキサントリカルボン酸、テトラ(メチレンカルボキシル)メタン、1,2,7,8-オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、エンポール三量体酸等の3価以上のカルボン酸等が例示される。また、ポリエステル系樹脂の軟化点は、８０〜１５０℃であることが好ましく、より好ましくは９０〜１４０℃である。

また、結着樹脂は、熱硬化性樹脂であってもよい。このように一部架橋構造を導入することにより、定着性を低下させることなく、トナーの保存安定性、形態保持性、耐久性等をより向上させることができる。したがって、結着樹脂として熱可塑性樹脂を100％使用する必要はなく、架橋剤を添加したり、あるいは熱硬化性樹脂を一部使用してもよい。

熱硬化性樹脂として、エポキシ系樹脂、シアネート系樹脂等を使用することができる。具体的には、ビスフェノールA型エポキシ樹脂、水素化ビスフェノールA型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、ポリアルキレンエーテル型エポキシ樹脂、環状脂肪族型エポキシ樹脂、シアネート樹脂等の1種または2種以上の組み合わせが挙げられる。

また、本発明においては、結着樹脂のガラス転移点（Tg）は50〜65℃、好ましくは50〜60℃であるのがよい。ガラス転移点が上記範囲よりも低いと、得られたトナー同士が現像器内で融着し、保存安定性が低下してしまうおそれがある。また、樹脂強度が低いため、感光体へのトナー付着が生じる傾向がある。一方、ガラス転移点が上記範囲よりも高いと、トナーの低温定着性が低下してしまうおそれがある。結着樹脂のガラス転移点は、示差走査熱量計（DSC）を用いて比熱の変化点から求めることができる。具体的には、測定装置としてセイコーインスツルメンツ社製示差走査熱量計DSC-6200を用い、吸熱曲線を測定することで求めることができる。この場合、測定試料10ｍｇをアルミパン中に入れ、リファレンスとして空のアルミパンを使用し、測定温度範囲25〜200℃、昇温速度10℃/分で常温常湿下にて測定を行い、得られた吸熱曲線よりガラス転移点を求める。

本発明のトナーでは、公知のものと同様、色調を調整するためにカーボンブラックのような顔料やアシッドバイオレットの如き染料を着色剤として結着樹脂中に分散させることができる。かかる着色剤は、通常、上記結着樹脂100質量部当り1〜10質量部の量で配合される。

電荷制御剤は、帯電レベルや帯電立ち上がり特性（短時間で、一定の電荷レベルに帯電するかの指標）を著しく向上させ、耐久性や安定性に優れた特性等を得るために配合されるものである。即ち、トナーを正帯電させて現像に供する場合には、正帯電性の電荷制御剤を添加し、負帯電させて現像に供する場合には、負帯電性の電荷制御剤を添加する。

このような電荷制御剤としては、特に制限されるものではない。例えば、正帯電性の電荷制御剤の具体例としては、ピリダジン、ピリミジン、ピラジン、オルトオキサジン、メタオキサジン、パラオキサジン、オルトチアジン、メタチアジン、パラチアジン、1,2,3-トリアジン、1,2,4-トリアジン、1,3,5-トリアジン、1,2,4-オキサジアジン、1,3,4-オキサジアジン、1,2,6-オキサジアジン、1,3,4-チアジアジン、1,3,5-チアジアジン、1,2,3,4-テトラジン、1,2,4,5-テトラジン、1,2,3,5-テトラジン、1,2,4,6-オキサトリアジン、1,3,4,5-オキサトリアジン、フタラジン、キナゾリン、キノキサリンなどのアジン化合物；アジンファストレッドＦＣ、アジンファストレッド12ＢＫ、アジンバイオレットＢＯ、アジンブラウン3Ｇ、アジンライトブラウンＧＲ、アジンダ-クグリ-ンＢＨ／Ｃ、アジンディ-プブラックＥＷおよびアジンディーブラック3ＲＬなどのアジン化合物からなる直接染料；ニグロシン、ニグロシン塩、ニグロシン誘導体などのニグロシン化合物；ニグロシンＢＫ、ニグロシンＮＢ、ニグロシンＺなどのニグロシン化合物からなる酸性染料；ナフテン酸または高級脂肪酸の金属塩類；アルコキシル化アミン；アルキルアミド；ベンジルメチルヘキシルデシルアンモニウム、デシルトリメチルアンモニウムクロライド等の4級アンモニウム塩を例示することができ、これらは、1種単独で使用してもよく、また2種以上を併用して使用することもできる。特に、ニグロシン化合物は、より迅速な立ち上がり性が得られる観点から、正帯電性トナーとしての使用には最適である。

また、4級アンモニウム塩、カルボン酸塩或いはカルボキシル基を官能基として有する樹脂またはオリゴマ-なども正帯電性電荷制御剤として使用することができる。具体的には、4級アンモニウム塩を有するスチレン系樹脂、4級アンモニウム塩を有するアクリル系樹脂、4級アンモニウム塩を有するスチレン-アクリル系樹脂、4級アンモニウム塩を有するポリエステル系樹脂、カルボン酸塩を有するスチレン系樹脂、カルボン酸塩を有するアクリル系樹脂、カルボン酸塩を有するスチレン-アクリル系樹脂、カルボン酸塩を有するポリエステル系樹脂、カルボキシル基を有するポリスチレン系樹脂、カルボキシル基を有するアクリル系樹脂、カルボキシル基を有するスチレン-アクリル系樹脂、カルボキシル基を有するポリエステル系樹脂等の1種または2種以上が挙げられる。

特に、4級アンモニウム塩を官能基として有するスチレン-アクリル系共重合樹脂は、帯電量を所望の範囲内の値に容易に調節することができる観点から、最適である。この場合において、上記スチレン単位と共重合させる好ましいアクリル系コモノマーとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸n-プロピル、アクリル酸iso-プロピル、アクリル酸n-ブチル、アクリル酸iso-ブチル、アクリル酸2-エチルヘキシル、メタアクリル酸メチル、メタアクリル酸エチル、メタアクリル酸n-ブチル、メタアクリル酸iso-ブチルなどの（メタ）アクリル酸アルキルエステルが挙げられる。また、4級アンモニウム塩としては、ジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリレートから第4級化の工程を経て誘導される単位が用いられる。誘導されるジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリレートとしては、例えば、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジプロピルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジブチルアミノエチル（メタ）アクリレート等のジ（低級アルキル）アミノエチル（メタ）アクリレート；ジメチルメタクリルアミド、ジメチルアミノプロピルメタクリルアミドが好適である。また、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、2-ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、N-メチロール（メタ）アクリルアミド等のヒドロキシ基含有重合性モノマーを重合時に併用することもできる。

負帯電性を示す電荷制御剤としては、例えば有機金属錯体、キレート化合物が有効で、その例としてはアルミニウムアセチルアセトナート、鉄（II）アセチルアセトナート、3,5-ジ-tert-ブチルサリチル酸クロム等があり、特にアセチルアセトン金属錯体、サリチル酸系金属錯体または塩が好ましく、特にサリチル酸系金属錯体またはサリチル酸系金属塩が好ましい。

上述した正帯電性または負帯電性の電荷制御剤は、トナー中に1.5〜15質量部、好ましくは2.0〜8.0質量部、より好ましくは3.0〜7.0質量部含有されているのがよい（トナーの全量を100質量部とする）。電荷制御剤の添加量が上記範囲よりも少量であると、所定極性にトナーを安定して帯電させるのが困難になる傾向がある。このトナーを用いて静電潜像の現像を行って画像形成すると、画像濃度が低下したり、画像濃度の耐久性が低下する傾向がある。また、電荷制御剤の分散不良が起こりやすく、いわゆるカブリの原因となったり、感光体汚染が激しくなる等の傾向がある。一方、電荷制御剤が上記範囲よりも多量に使用されると、耐環境性、特に高温高湿下での帯電不良、画像不良などが生じ、感光体汚染等の欠点が生じやすくなる傾向がある。

定着性やオフセット性を向上させるために使用されるワックス類としては、特に制限されるものではないが、例えばポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、フッ素樹脂（例えばデュポン社製「テフロン（登録商標）」）系ワックス、フィッシャートロプシュワックス、パラフィンワックス、エステルワックス、モンタンワックス、ライスワックス等を使用するのが好ましい。また、これらワックスは2種以上を併用しても構わない。かかるワックスを添加することにより、オフセット性や像スミアリングをより効率的に防止することができる。

上述したワックス類の配合量は、特に制限されるものではないが、1〜5質量部とするのが好ましい（トナーの全量を100質量部とする）。ワックス類の添加量が1質量部未満では、オフセット性や像スミアリング等を効率的に防止することができない傾向がある。一方、5質量部を超えると、トナー同士が融着してしまい、保存安定性が低下する傾向がある。

本発明の磁性１成分トナーには、必要に応じてコロイダルシリカ、疎水性シリカ、アルミナ、酸化チタンなどの微粒子（外添剤）を外添してもよい。外添剤は、トナー粒子１００重量部に対して０．２〜１０質量部程度添加するのがよい。また、外添剤の体積平均粒径は１μｍ以下、好ましくは０．０２〜０．８μｍであるのがよい。前記トナー粒子に対して上記外添剤を外添することにより、トナーの流動性、保存安定性、クリーニング性等を制御することができる。また、トナー粒子に上記外添剤を外添する撹拌混合装置としては、トナー粒子と外添剤を乾式で撹拌混合できるものであれば特に限定されないが、外添剤がトナー粒子中に埋め込まれないようにヘンシェルミキサー、ナウターミキサーなどを用いるのが好ましい。

なお、本発明の磁性１成分トナーにおける結着樹脂、磁性材料、染料、顔料、帯電調整剤などは特に限定されるものではなく、公知の材料を適宜選択して使用することができる。

以上のような磁性１成分トナーは、現像剤担持体としてステンレス鋼製の現像スリーブと、アモルファスシリコン系の感光体とを備えた画像形成装置に使用する場合に、特に好適である。

すなわち、現像スリーブはアルミニウム製が用いられてきたが、現像装置の耐久性を画像形成装置と同等にし、さらに高速化を図ろうとした場合には、アルミニウム製の現像スリーブを用いたのでは、耐久性が実用に耐えないことが判明した。このため、現像スリーブとして、より硬度の高いステンレス鋼製が用いられるようになってきたが、トナーへの帯電付与性に問題があり、良好な画像が得られない場合があった。しかし、本発明のトナーを用いることによって、たとえステンレス鋼製の現像スリーブを用いたとしても、良好な画像が得られる。

前記ステンレス鋼（ＳＵＳ）としては、例えばＳＵＳ３０３、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３０５、ＳＵＳ３１６などが挙げられる。特に、磁性が弱くかつ加工しやすいＳＵＳ３０５を使用するのが好ましい。

前記感光体は、アモルファスシリコン（ａ−Ｓｉ）系であれば、特に制限されるものではなく、例えばａ−Ｓｉ、ａ−ＳｉＣ、ａ−ＳｉＯ、ａ−ＳｉＯＮなどの無機材料が挙げられる。なお、これらの材料中、ａ−Ｓｉが特に高抵抗であり、しかもより高い帯電能力、耐摩耗性および耐環境性が得られるうえで、好適である。なお、ａ−ＳｉＣを使用する場合には、ＳｉとＣ（炭素）との比率が、所定範囲のものを使用するのがよい。このようなａ−ＳｉＣとしては、ａ−Ｓｉ_1-XＣ_X（Ｘの値は０.３〜１.０未満）、好ましくはａ−Ｓｉ_1-XＣ_X（Ｘの値は０.５〜０.９５未満）であるのがよい。ＳｉとＣとの比率が上記範囲のａ−ＳｉＣは、１０¹²〜１０¹³Ωｃｍという特に高い抵抗を有し、感光体表面における感光体方向の潜像電荷の流れが少なく、静電潜像の維持能力および耐湿性にも優れる。

以下、実施例および比較例を挙げて本発明の磁性１成分トナーについて詳細に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。

＜磁性粉の製造＞
（磁性粉１）
１．８ｍｏｌ／ｌの硫酸第一鉄水溶液６０リットルと、５ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液４５リットルを充分攪拌混合し、水酸化第一鉄スラリーを調製した。この水酸化第一鉄スラリーを８０〜９０℃に維持しながら、２０リットル／分で空気を吹き込み、酸化反応を開始した。酸化反応が全Ｆｅ²⁺の５０％まで進行した時点で、０．１ｍｏｌ／ｌのヘキサメタリン酸ナトリウム水溶液１０リットルを６０分間かけて、酸化反応継続中のマグネタイトを含んだ水酸化第一鉄スラリーに添加し、ＰＨを６〜９に維持して、酸化反応を終了した。反応が終了した磁性粒子のスラリーを、常法により洗浄、濾過、乾燥し、次いで若干凝集している粒子を解砕処理して、表１に示す物性を有する磁性粉１を得た。

（磁性粉２）
ヘキサメタリン酸ナトリウム水溶液の添加量を１．８リットルに変えた以外は磁性粉１の製造と同様にして、表１に示す物性を有する磁性粉２を得た。

（磁性粉３）
ヘキサメタリン酸ナトリウム水溶液の添加量を１２．５リットルに変えた以外は磁性粉１の製造と同様にして、表1に示す物性を有する磁性粉３を得た。

（磁性粉４）
ヘキサメタリン酸ナトリウム水溶液の添加量を１．５リットルに変えた以外は磁性粉１の製造と同様にして、表1に示す物性を有する磁性粉４を得た。

（磁性粉５）
ヘキサメタリン酸ナトリウム水溶液の添加量を１３リットルに変えた以外は磁性粉１の製造と同様にして、表1に示す物性を有する磁性粉５を得た。

（磁性粉６）
１．８ｍｏｌ／ｌの硫酸第一鉄水溶液６０リットルと５ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液４５リットルを充分攪拌混合し、水酸化第一鉄スラリーを調製した。水酸化第一鉄スラリーを８０〜９０℃に維持しながら、１００リットル／分の空気を２２０分間吹き込み、ＰＨを６〜９に維持して、酸化反応を行い、磁性粒子を生成した。反応が終了した磁性粒子のスラリーを、常法により洗浄、濾過、乾燥し、次いで若干凝集している粒子を解砕処理し、表１に示す物性を有する磁性粉６を得た。

上記磁性粉の形状、個数平均粒径および磁性粉表面のリン元素存在量は、以下のようにして測定した。
（磁性粉の形状）
走査型電子顕微鏡を用いて、倍率２０,０００倍で粒子形状を観察した。

（個数平均粒径）
走査型電子顕微鏡を用いて、倍率２０,０００倍で粒子形状を観察し、２００個の粒子についてフェレ径の測定を行い、個数平均粒径を求めた。

（磁性粉表面のリン元素存在量）
磁性粉０．９００ｇを秤量し、１Ｎ−ＮａＯＨ溶液２５ｍＬを加えた。この溶液を撹拌しながら４５℃に加温し３０分間保持して、粒子表面のリン成分を溶解した。ついで、未溶解物を濾過した後、溶出液を純水で１２５ｍＬに定量し、溶出液に含まれるリンをプラズマ発光分析（ＩＣＰ）で定量した。なお、プラズマ発光分析法には、セイコー電子工業社製の商品名「ＳＰ４０００型」を用いた。リン元素存在量の計算式は下記の通りである。

＜結着樹脂の製造＞
（樹脂Ａ）
下記の各材料を窒素雰囲気下、２２０℃で８時間反応させた後、減圧下で１５５℃に達するまで反応させてポリエステル樹脂Ａを得た。
ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２．２モル付加物２０００ｇ
ビスフェノールＡエチレンオキサイド２．２モル付加物８００ｇ
テレフタル酸５００ｇ
ｎ−ドデセニルコハク酸６００ｇ
無水トリメリット酸３５０ｇ
酸化ジブチル錫４ｇ

（樹脂Ｂ）
下記の各材料を窒素雰囲気下、２２０℃で８時間反応させた後、減圧下で９０℃に達するまで反応させてポリエステル樹脂Ｂを得た。
ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２．２モル付加物２８００ｇ
テレフタル酸４００ｇ
フマル酸６５０ｇ
酸化ジブチル錫４ｇ

＜磁性１成分トナーの製造＞
（トナーＡ）
下記の各材料をヘンシェルミキサーで前混合した後、二軸押出機を用いて溶融混練した。ついで、この溶融混練物を冷却した後、機械式粉砕機（川崎重工業社製の商品名「クリプトロン」）で体積平均粒径１１．０μｍに粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径７．２μｍに粉砕した。次に、気流式分級機により微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径７．６μｍ、平均円形度０．９５６のトナー粒子を得た。ついで、このトナー粒子１００質量部に対して、疎水性シリカ（キャボット社製の商品名「ＴＧ８２０Ｆ」）０．８質量部を外添し、ヘンシェルミキサーで混合することにより、表２に示す物性を有するトナーＡを得た。なお、帯電制御剤としては、スチレンアクリル系の第４級アンモニウム塩（藤倉化成（株）社製の商品名「ＦＣＡ２２２Ｐ」）を使用し、ワックスとしては、加藤洋行社製の商品名「カルナバワックス１号」を用いた。
結着樹脂（樹脂Ａ５０質量部＋樹脂Ｂ５０質量部）１００質量部
磁性粉１８０質量部
帯電制御剤１０質量部
ワックス５質量部

（トナーＢ）
トナーＡと同様にして混練物を得た。この溶融混練物を冷却した後、上記粉砕機で、体積平均粒径１０．５μｍに粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径６．３μｍに粉砕した。次に、気流式分級機により微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径６．８μｍ、平均円形度０．９５８のトナー粒子を得た。ついで、トナーＡと同様の処理を行ない、表２に示す物性を有するトナーＢを得た。

（トナーＣ）
トナーＡと同様にして混練物を得た。この溶融混練物を冷却した後、上記粉砕機で、体積平均粒径１１．５μｍに粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径７．６μｍに粉砕した。次に、気流式分級機により微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径８．２μｍ、平均円形度０．９５１のトナー粒子を得た。ついで、トナーＡと同様の処理を行ない、表２に示す物性を有するトナーＣを得た。

（トナーＤ）
トナーＡと同様にして混練物を得た。この溶融混練物を冷却した後、上記粉砕機で、体積平均粒径１２．０μｍに粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径８．４μｍに粉砕した。次に、気流式分級機により微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径８．８μｍ、平均円形度０．９５３のトナー粒子を得た。ついで、トナーＡと同様の処理を行ない、表２に示す物性を有するトナーＤを得た。

（トナーＥ）
トナーＡと同様にして混練物を得た。この溶融混練物を冷却した後、上記粉砕機で、体積平均粒径１１．０μｍに粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径８．６μｍに粉砕した。再度、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径５．７μｍに粉砕した。次に、気流式分級機により微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径６．２μｍ、平均円形度０．９６０のトナー粒子を得た。ついで、トナーＡと同様の処理を行ない、表２に示す物性を有するトナーＥを得た。

（トナーＦ）
磁性粉1を磁性粉２に代えた以外はトナーＡと同様にして混練物を得た。この溶融混練物を冷却した後、上記粉砕機で、体積平均粒径１０．５μｍに粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径７．３μｍに粉砕した。次に、気流式分級機により微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径７．８μｍ、平均円形度０．９５８のトナー粒子を得た。ついで、トナーＡと同様の処理を行ない、表２に示す物性を有するトナーＦを得た。

（トナーＧ）
トナーＦと同様にして混練物を得た。この溶融混練物を冷却した後、上記粉砕機で、体積平均粒径１０．５μｍに粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径８．３μｍに粉砕した。次に、気流式分級機により微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径８．６μｍ、平均円形度０．９５６のトナー粒子を得た。ついで、トナーＡと同様の処理を行ない、表２に示す物性を有するトナーＧを得た。

（トナーＨ）
磁性粉１を磁性粉３に代えた以外はトナーＡと同様にして混練物を得た。この溶融混練物を冷却した後、上記粉砕機で、体積平均粒径１１．０μｍに粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径７．３μｍに粉砕した。次に、気流式分級機により微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径７．６μｍ、平均円形度０．９５７のトナー粒子を得た。ついで、トナーＡと同様の処理を行ない、表２に示す物性を有するトナーＨを得た。

（トナーＩ）
トナーＨと同様にして混練物を得た。この溶融混練物を冷却した後、上記粉砕機で、体積平均粒径１０．５μｍに粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径８．１μｍに粉砕した。次に、気流式分級機により微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径８．５μｍ、平均円形度０．９５５のトナー粒子を得た。ついで、トナーＡと同様の処理を行ない、表２に示す物性を有するトナーＩを得た。

（トナーＪ）
トナーＡと同様にして混練物を得た。この溶融混練物を冷却した後、上記粉砕機で、体積平均粒径１１．０μｍに粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径８．６μｍに粉砕した。再度、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径７．１μｍに粉砕した。次に、気流式分級機により微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径７．５μｍ、平均円形度０．９６６のトナー粒子を得た。ついで、トナーＡと同様の処理を行ない、表2に示す物性を有するトナーJを得た。

（トナーＫ）
トナーＡと同様にして混練物を得た。この溶融混練物を冷却した後、上記粉砕機で、体積平均粒径１１．０μｍに粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径８．０μｍに粉砕した。再度、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径５．１μｍに粉砕した。次に、気流式分級機により微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径５．５μｍ、平均円形度０．９６３のトナー粒子を得た。ついで、トナーＡと同様の処理を行ない、表2に示す物性を有するトナーＫを得た。

（トナーＬ）
トナーＡと同様にして混練物を得た。この溶融混練物を冷却した後、上記粉砕機で、体積平均粒径１２．０μｍに粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径８．５μｍに粉砕した。次に、気流式分級機により微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径９．２μｍ、平均円形度０．９５１のトナー粒子を得た。ついで、トナーＡと同様の処理を行ない、表2に示す物性を有するトナーＬを得た。

（トナーＭ）
トナーＡと同様にして混練物を得た。この溶融混練物を冷却した後、上記粉砕機で、体積平均粒径６．８μｍに粉砕した。次に、気流式分級機により微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径７．２μｍ、平均円形度０．９３５のトナー粒子を得た。ついで、トナーＡと同様の処理を行ない、表2に示す物性を有するトナーＭを得た。

（トナーＮ）
トナーＡと同様にして混練物を得た。この溶融混練物を冷却した後、上記粉砕機で、体積平均粒径１１．０μｍに粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径６．９μｍに粉砕した。次に、気流式分級機により微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径７．２μｍ、平均円形度０．９５６のトナー粒子を得た。ついで、トナーＡと同様の処理を行ない、表2に示す物性を有するトナーＮを得た。

（トナーＯ）
トナーＡと同様にして混練物を得た。この溶融混練物を冷却した後、上記粉砕機で、体積平均粒径１１．０μｍに粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径７．０μｍに粉砕した。次に、気流式分級機により微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径７．６μｍ、平均円形度０．９５６のトナー粒子を得た。ついで、トナーＡと同様の処理を行ない、表2に示す物性を有するトナーＯを得た。

（トナーＰ）
磁性粉１を磁性粉４に代えた以外はトナーＡと同様にして混練物を得た。この溶融混練物を冷却した後、上記粉砕機で、体積平均粒径１０．５μｍに粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径７．２μｍに粉砕した。次に、気流式分級機により微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径７．５μｍ、平均円形度０．９５７のトナー粒子を得た。ついで、トナーＡと同様の処理を行ない、表2に示す物性を有するトナーＰを得た。

（トナーＱ）
トナーＰと同様にして混練物を得た。この溶融混練物を冷却した後、上記粉砕機で、体積平均粒径１１．５μｍに粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径８．１μｍに粉砕した。次に、気流式分級機により微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径８．８μｍ、平均円形度０．９５５のトナー粒子を得た。ついで、トナーＡと同様の処理を行ない、表2に示す物性を有するトナーＱを得た。

（トナーＲ）
磁性粉1を磁性粉５に代えた以外はトナーＡと同様にして混練物を得た。この溶融混練物を冷却した後、上記粉砕機で、体積平均粒径１１．０μｍに粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径７．３μｍに粉砕した。次に、気流式分級機により微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径７．６μｍ、平均円形度０．９５６のトナー粒子を得た。ついで、トナーＡと同様の処理を行ない、表2に示す物性を有するトナーＲを得た。

（トナーＳ）
トナーＲと同様にして混練物を得た。この溶融混練物を冷却した後、上記粉砕機で、体積平均粒径１１．０μｍに粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径６．６μｍに粉砕した。次に、気流式分級機により微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径７．２μｍ、平均円形度０．９５４のトナー粒子を得た。ついで、トナーＡと同様の処理を行ない、表2に示す物性を有するトナーＳを得た。

（トナーＴ）
磁性粉1を磁性粉６に代えた以外はトナーＡと同様にして混練物を得た。この溶融混練物を冷却した後、上記粉砕機で、体積平均粒径１２．０μｍに粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径７．９μｍに粉砕した。次に、気流式分級機により微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径８．４μｍ、平均円形度０．９５８のトナー粒子を得た。ついで、トナーＡと同様の処理を行ない、表2に示す物性を有するトナーＴを得た。

（トナーＵ）
トナーＴと同様にして混練物を得た。この溶融混練物を冷却した後、上記粉砕機で、体積平均粒径１０．５μｍに粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径６．０μｍに粉砕した。次に、気流式分級機により微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径６．５μｍ、平均円形度０．９５５のトナー粒子を得た。ついで、トナーＡと同様の処理を行ない、表2に示す物性を有するトナーＵを得た。

トナーの体積平均粒径、圧縮度および平均円形度は、以下のようにして測定した。
（トナーの体積平均粒径）
コールター社製の商品名「コールカウンターＴＡ−ＩＩ型」を用い、これに、体積平均分布を出力するインターフェース及びパーソナルコンピュータを接続した。ついで、電解液として、試薬１級の塩化ナトリウムを用い、１％の塩化ナトリウム水溶液を調製した。この電解液１００〜１５０ｍｌに分散剤として、界面活性剤（花王社製の商品名「マイペット」、アルキルベンゼンスルホン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料のトナーを０．５〜５０ｍｇ加えて懸濁した。この懸濁した電解液を、超音波分散器で約１〜３分間、分散処理した後、上記のコールカウンターＴＡ−ＩＩ型により、１００μｍのアパチャーを用いて、２〜４０μｍのトナー粒子の粒度分布を測定し、トナーの体積分布を求めた。この体積分布から、トナーの体積平均粒径を求めた。

（トナーの圧縮度）
ホソカワミクロン社製の商品名「パウダーテスター」を用いて、以下のようにして測定した。
（Ａ）前記トナーを振動により自然落下させ、円筒状の容器に充填させた状態で、ゆるみ見掛比重Ａを求めた。
（Ｂ）ついで、上記（１）における円筒状の容器をタッピングしながら、（１）と同様の方法でトナーを落下させて充填率を高め、固め見掛比重Ｐを求めた。
（Ｃ）上記で得られたゆるみ見掛比重Ａおよび固め見掛比重Ｐを下記式にあてはめて、圧縮度を算出した。

（トナーの平均円形度）
容器中に、不純物を除去したイオン交換水を１０ｍｌ入れ、このイオン交換水中に分散剤として界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加えた後、更に測定試料を０．０２ｇ加え、超音波分散機を用いて２分間分散し、均一に分散した測定用分散液を調製した。なお、この分散の際には、該分散液の温度が４０℃以上とならない様に適宜冷却した。この分散液を、フロー式粒子像測定装置（シスメックス社製の商品名「ＦＰＩＡ−１０００型」）を用いて測定した。
上記測定は、測定時のトナー粒子濃度が３，０００〜１万個／μｌとなる様に、上記分散液の濃度を再調整した後、トナー粒子を１，０００個以上測定した。ついで、得られたデータのうち、２μｍ以下のデータを削除したものを、下記式にあてはめて円形度（ｃ）を算出した。なお、「粒子投影面積」は、二値化されたトナー粒子像の面積であり、「粒子投影像の周囲長」は、該トナー粒子像のエッジ点を結んで得られる輪郭線の長さである。

ついで、得られた円形度（ｃ）を、下記式にあてはめて、平均円形度を算出した。なお、ｍは測定したトナー粒子の個数である。

本発明における円形度は、トナー粒子の凹凸の度合いを示す指標であり、トナー粒子が完全な球形の場合には１．０００を示し、表面形状が複雑になる程、円形度は小さな値となる。

＜評価＞
電子写真プリンター（京セラミタ（株）社製の商品名「LS-9500DN」の改造機：ａ−Ｓｉ感光体ドラムとステンレス鋼（ＳＵＳ３０５）製の現像剤担持体とを搭載させ、現像スリーブの周速を３７０mm／秒にしたもの）を用い、温度２３℃、湿度５０％において、初期（印字前）および印刷紙に所定の画像評価パターン（印字率６％のＡ４原稿）を１００，０００枚印字した時点における画像濃度、カブリ、画質および転写効率について下記の方法で評価した。これらの結果を表３に示す。なお、表３中の＊は、現像スリーブの全面に薄層の乱れ、ムラが著しく発生し、耐刷試験を中止したことを意味する。

（画像濃度）
反射濃度計（東京電色社製の商品名「TC-6D」）を用いてプリンター画像の黒ベタ部の濃度を測定した。なお、表２中の○、△、×は、それぞれ以下の数値範囲を意味する。
○：画像濃度１．３以上
△：画像濃度１．２以上１．３未満
×：画像濃度１．２未満

（カブリ）
反射濃度計（東京電色社製の商品名「TC-6D」）を用いてプリンター画像の非画像形成部の濃度およびベースペーパーの濃度を測定し、これらの濃度差［（非画像形成部）−（ペースペーパー）］を算出した。なお、表２中の○、×は、それぞれ以下の数値範囲を意味する。
○：濃度差０．００８未満
×：濃度差０．００８以上

（画質）
初期と１００，０００枚印字後の画質について、それぞれ目視観察した。なお、評価基準を以下に示す。
◎：ルーペで見ても、飛び散りの無い鮮明な画像
○：目視で見る限り鮮明な画像
△：若干飛び散りがみらるが、実用上は問題ない
×：飛び散りに加え、文字のカスレが目立つ

（転写効率）
トナーの消費量を以下の計算式より求めた。なお、トナーコンテナは複数個用いるため、重量減少分の合計を求めた。

ついで回収量を以下の計算式より求めた。なお、転写残トナー回収タンクは、トナーコンテナに対応して、複数個用いるため、重量増加分の合計値を求めた。

上記式で得られたトナーの消費量および回収量の値を、下記式にあてはめて転写効率を算出した。

得られた転写効率は、以下の評価基準に基づき評価した。
○：９０％以上
△：８０〜８９％
×：７９％以下

表３から、本発明の範囲内の実施例１〜９の磁性１成分トナーでは、初期および耐刷試験後（１００，０００枚印字後）において画像濃度の低下が抑制され、転写効率が高くカブリも生じておらず、高画質な画像が形成されているのがわかる。これに対して比較例１〜１２では、画像濃度の低下や、カブリが生じたり、得られる画質も悪く、転写効率も低い結果を示した。なお、比較例１及び６〜１２は現像スリーブ上のトナー薄層の乱れがひどく、初期画像さえ得ることができないという結果であった。

Claims

少なくとも結着樹脂および磁性粉を含むトナーであって、前記トナーは、体積平均粒径が６．０〜９．０μｍ、圧縮度が１５〜５０％、かつ平均円形度が０．９５０〜０．９６０であり、前記磁性粉は、その表面に０．１０〜０．５０質量％のリン元素が存在していることを特徴とする磁性１成分トナー。
ステンレス鋼製の現像剤担持体を備えた画像形成装置に使用する請求項１記載の磁性１成分トナー。
アモルファスシリコン系の感光体を備えた画像形成装置に使用する請求項１記載の磁性１成分トナー。