JP2014215403A - 静電潜像現像用トナーの製造方法、及び静電潜像現像用トナー - Google Patents

Abstract

【課題】中抜けやかぶりのような画像不良の発生と、現像スリーブへの超微粉の付着に起因する画像品質の低下とを抑制できる静電潜像現像用トナーを製造できる、静電潜像現像用トナーの製造方法を提供すること。また、当該方法を用いて製造され、特定の特徴を有する粒子径分布を備える静電潜像現像用トナーを提供すること。
【解決手段】結着樹脂を含む原料を溶融混錬して得た混練物を粉砕して粉砕物を得た後、除去される微粉側の粉砕物の質量が、除去される粗粉側の粉砕物の質量よりも大きくなり、且つ、Ｄａと、分級された粉砕物の体積平均粒子径（Ｄｂ）との差（Ｄｂ−Ｄａ）が０．８μｍ以上となるように粉砕物を分級して、得られるトナーに含まれる粒子径３μｍ以上１０μｍ以下のトナー粒子の平均円形度が０．９６０以上０．９７０以下となるように静電潜像現像用トナーを製造する。
【選択図】なし

Description

本発明は、静電潜像現像用トナーの製造方法、及び静電潜像現像用トナーに関する。

トナーについて、近年の高画質化に対する要望の高まりから、トナーの小粒子径化が進んでいる。トナーを小粒子径化することで、細線の再現性は向上する。

しかし、小粒子径化されたトナーは、粒子径３μｍ以下の超微粉を含むことが多い。超微粉を含むトナーを用いて画像を形成する場合、粒子径３μｍ以下の超微粉が現像スリーブを汚染することがある。現像時に現像スリーブから感光体へトナーを供給する際に、超微粉が感光体へ供給されずに現像スリーブ表面に留まりやすいからである。現像スリーブ表面に超微粉が留まりやすい原因は、超微粉の現像スリーブへの静電気的な付着力が非常に強いことにある。このような現像スリーブ表面に超微粉が留まる現象が繰り返されると、現像スリーブ表面に付着力の強い超微粉が偏在することになる。そうすると、現像スリーブ周面上での所望する厚さのトナー薄層を均一に形成しにくいため、所望する品質の画像を形成しにくい。

また、超微粉は、真球度の低い粒子を多く含む。真球度の低い微粒子は、粒子表面に略平面部を有することが多い。このため、真球度の低い微粒子は、略平面部で潜像担持体（感光体ドラム）と強く付着してしまい、潜像担持部からも剥離しにくい。このような理由から、超微粉を含むトナーを用いて画像を形成する場合、形成画像に中抜けのような画像不良が生じやすい。ここで、中抜けとは、転写時に細線の中央部が部分的に転写されず、形成画像中の細線の中央部の画像濃度がその周囲と比較して低下するという現象（画像不良）である。小粒子径のトナーのこのような現象の発生は、結着樹脂と、着色剤、離型剤、及び電荷制御剤のような成分とを溶融混錬した後、混練物を粉砕・分級して得られる粉砕トナーではより顕著である。

小粒子径の粉砕トナーに関するこのような課題を解決するために、熱処理することで球形化されたトナー粒子からなる電子写真用トナーが提案されている（特許文献１）。

特開平５−２８１７８３号公報

しかし、トナー粒子を熱処理する場合、トナー粒子に含まれる離型剤のような低融点の成分がトナー粒子表面に漏出することがある。表面に離型剤のような成分が付着したトナー粒子が含まれるトナーを用いて画像形成を行う場合、高温高湿環境下でのトナーの流動性及び帯電安定性の低下に起因する、形成した画像におけるかぶりのような画像不良が生じることがある。

本発明は、上記の事情に鑑みなされたものであり、中抜けやかぶりのような画像不良の発生と、現像スリーブへの超微粉の付着に起因する画像品質の低下とを抑制できる静電潜像現像用トナーを製造できる、静電潜像現像用トナーの製造方法を提供することを目的とする。また、本発明は、当該方法を用いて製造され、特定の特徴を有する粒子径分布を備える静電潜像現像用トナーを提供することを目的とする。

本発明者らは、結着樹脂を含む原料を溶融混錬して得た混練物を粉砕して粉砕物を得た後、除去される微粉側の粉砕物の質量が、除去される粗粉側の粉砕物の質量よりも大きくなり、且つ、粉砕物の体積平均粒子径（Ｄａ）と、分級された粉砕物の体積平均粒子径（Ｄｂ）との差（Ｄｂ−Ｄａ）が０．８μｍ以上となるように粉砕物を分級し、得られるトナーに含まれる粒子径３μｍ以上１０μｍ以下のトナー粒子の平均円形度を０．９６０以上０．９７０以下とすることで、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。具体的には、本発明は以下のものを提供する。

本発明の第一の態様は、
結着樹脂を含む原料を溶融混錬して得た混練物を粉砕して粉砕物を得た後、粉砕物を分級してトナーを得る、静電潜像現像用トナーの製造方法であって、
前記粉砕物の分級が、除去された微粉側の粉砕物の質量が、除去された粗粉側の粉砕物の質量よりも大きくなり、且つ、前記粉砕物の体積平均粒子径（Ｄａ）と、分級された粉砕物の体積平均粒子径（Ｄｂ）との差（Ｄｂ−Ｄａ）が、０．８μｍ以上となるように行われ、
前記トナーに含まれる粒子径３μｍ以上１０μｍ以下のトナー粒子の平均円形度が、０．９６０以上０．９７０以下である、静電潜像現像用トナーの製造方法に関する。

本発明の第二の態様は、
第一の態様に係る静電潜像現像用トナーの製造方法を用いて製造される静電潜像現像用トナー。

本発明によれば、中抜けやかぶりのような画像不良の発生と、現像スリーブへの超微粉の付着に起因する画像品質の低下とを抑制できる静電潜像現像用トナーを製造できる、静電潜像現像用トナーの製造方法を提供することができる。また、本発明によれば、当該方法を用いて製造され、特定の特徴を有する粒子径分布を備える静電潜像現像用トナーを提供することができる。

実施例１で得られたトナーの粒子径の体積分布を示す図である。 実施例１で得られたトナーの粒子径の個数分布を示す図である。 比較例１で得られたトナーの粒子径の体積分布を示す図である。 比較例１で得られたトナーの粒子径の個数分布を示す図である。

以下、本発明の実施形態について詳細に説明するが、本発明は、以下の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の目的の範囲内で、適宜変更を加えて実施することができる。なお、説明が重複する箇所については、適宜説明を省略する場合があるが、発明の要旨を限定するものではない。

以下、静電潜像現像用トナー、及び静電潜像現像用トナーの製造方法について順に説明する。

≪静電潜像現像用トナー≫
本発明の製造方法を用いて製造される静電潜像現像用トナー（以下単にトナーともいう）は、結着樹脂を含む原料を溶融混錬して得られる混練物を粉砕して粉砕物を得た後、粉砕物を分級して得られる。このようにして得られるトナーに含まれる粒子径３μｍ以上１０μｍ以下のトナー粒子の平均円形度は、０．９６０以上０．９７０以下とされる。

トナーは、結着樹脂と共に、必要に応じて、着色剤、電荷制御剤、離型剤、及び磁性粉のような任意成分を含んでいてもよい。トナーには、その表面に、さらに外添剤を付着させることもできる。トナーは、必要に応じて、キャリアと混合して２成分現像剤として使用することもできる。以下、結着樹脂、着色剤、電荷制御剤、離型剤、磁性粉、及び外添剤と、トナー粒子の平均円形度と、トナーの粒子径の体積分布及び個数分布と、本発明の製造方法を用いて得られるトナーを２成分現像剤として使用する場合に用いるキャリアと、について説明する。

［結着樹脂］
結着樹脂の種類は、従来からトナー用の結着樹脂として用いられている樹脂であれば特に制限されない。結着樹脂の具体例としては、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレンアクリル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、Ｎ−ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン系樹脂のような熱可塑性樹脂が挙げられる。これらの樹脂の中でも、トナー中の着色剤の分散性、トナーの帯電性、トナーの用紙に対する定着性の面から、スチレンアクリル系樹脂、及びポリエステル系樹脂が好ましい。以下、スチレンアクリル系樹脂、及びポリエステル系樹脂について説明する。

スチレンアクリル系樹脂は、スチレン系単量体とアクリル系単量体との共重合体である。スチレン系単量体の具体例としては、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、α−クロロスチレン、ｏ−クロロスチレン、ｍ−クロロスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレンのような物質が挙げられる。アクリル系単量体の具体例としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｉｓｏ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｉｓｏ−ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタアクリル酸メチル、メタアクリル酸エチル、メタアクリル酸ｎ−ブチル、メタアクリル酸ｉｓｏ−ブチルのような（メタ）アクリル酸アルキルエステルが挙げられる。

ポリエステル系樹脂は、２価又は３価以上のアルコール成分と２価又は３価以上のカルボン酸成分とを縮重合や共縮重合することで得られるものを使用することができる。ポリエステル系樹脂を合成する際に用いられる成分としては、以下のアルコール成分やカルボン酸成分が挙げられる。

２価又は３価以上のアルコール成分の具体例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコールのようなジオール類；ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン化ビスフェノールＡのようなビスフェノール類；ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、ジグリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼンのような３価以上のアルコール類が挙げられる。

２価又は３価以上のカルボン酸成分の具体例としては、マレイン酸、フマール酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、マロン酸、あるいはｎ−ブチルコハク酸、ｎ−ブテニルコハク酸、イソブチルコハク酸、イソブテニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデシルコハク酸、イソドデセニルコハク酸のようなアルキル又はアルケニルコハク酸のような２価カルボン酸；１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、エンポール三量体酸のような３価以上のカルボン酸が挙げられる。これらの２価又は３価以上のカルボン酸成分は、酸ハライド、酸無水物、低級アルキルエステルのようなエステル形成性の誘導体として用いてもよい。ここで、「低級アルキル」とは、炭素原子数１から６のアルキル基を意味する。

結着樹脂がポリエステル系樹脂である場合の、ポリエステル系樹脂の軟化点は、８０℃以上１５０℃以下であることが好ましく、９０℃以上１４０℃以下がより好ましい。

結着樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、５０℃以上６５℃以下が好ましく、５０℃以上６０℃以下がより好ましい。ガラス転移点が高すぎる場合、トナーの低温定着性が低下する傾向がある。結着樹脂のガラス転移点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定することができる。

結着樹脂の質量平均分子量（Ｍｗ）は、２００００以上３０００００以下が好ましい。結着樹脂の質量平均分子量（Ｍｗ）は、従来知られる方法に従って、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用いて測定できる。

［着色剤］
トナーに含まれる着色剤は、トナーの色に合わせて、公知の顔料や染料を用いることができる。トナーに添加可能な着色剤の具体例としては、カーボンブラック、アセチレンブラック、ランプブラック、アニリンブラックのような黒色顔料；黄鉛、亜鉛黄、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネープルスイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキのような黄色顔料；赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫのような橙色顔料；ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀カドミウム、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウオッチングレッドカルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂのような赤色顔料；マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキのような紫色顔料；紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣのような青色顔料；クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧのような緑色顔料；亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白、硫化亜鉛のような白色顔料；バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイトのような体質顔料が挙げられる。これらの着色剤は、トナーを所望の色相に調整する目的で２種以上を組み合わせて用いることもできる。

着色剤の使用量は、トナー全質量に対して、１質量％以上１０質量％以下が好ましい。

［電荷制御剤］
電荷制御剤は、帯電レベルや、所定の帯電レベルに短時間で帯電可能か否かの指標となる帯電立ち上がり特性を向上させ、耐久性や安定性に優れたトナーを得る目的で使用される。トナーを正帯電させて現像を行う場合、正帯電性の電荷制御剤が使用され、トナーを負帯電させて現像を行う場合、負帯電性の電荷制御剤が使用される。

トナーに用いることができる電荷制御剤としては、従来よりトナーに使用されている電荷制御剤から適宜選択できる。正帯電性の電荷制御剤の具体例としては、ピリダジン、ピリミジン、ピラジン、オルトオキサジン、メタオキサジン、パラオキサジン、オルトチアジン、メタチアジン、パラチアジン、１，２，３−トリアジン、１，２，４−トリアジン、１，３，５−トリアジン、１，２，４−オキサジアジン、１，３，４−オキサジアジン、１，２，６−オキサジアジン、１，３，４−チアジアジン、１，３，５−チアジアジン、１，２，３，４−テトラジン、１，２，４，５−テトラジン、１，２，３，５−テトラジン、１，２，４，６−オキサトリアジン、１，３，４，５−オキサトリアジン、フタラジン、キナゾリン、及びキノキサリンのようなアジン化合物；アジンファストレッドＦＣ、アジンファストレッド１２ＢＫ、アジンバイオレットＢＯ、アジンブラウン３Ｇ、アジンライトブラウンＧＲ、アジンダークグリ−ンＢＨ／Ｃ、アジンディ−プブラックＥＷ、及びアジンディープブラック３ＲＬのようなアジン化合物からなる直接染料；ニグロシン、ニグロシン塩、及びニグロシン誘導体のようなニグロシン化合物；ニグロシンＢＫ、ニグロシンＮＢ、及びニグロシンＺのようなニグロシン化合物からなる酸性染料；ナフテン酸又は高級脂肪酸の金属塩類；アルコキシル化アミン；アルキルアミド；ベンジルメチルヘキシルデシルアンモニウム、及びデシルトリメチルアンモニウムクロライドのような４級アンモニウム塩が挙げられる。これらの正帯電性の電荷制御剤の中では、より迅速な帯電の立ち上がり性が得られる点で、ニグロシン化合物が特に好ましい。これらの正帯電性の電荷制御剤は、２種以上を組み合わせて使用できる。

４級アンモニウム塩、カルボン酸塩、又はカルボキシル基を官能基として有する樹脂も正帯電性の電荷制御剤として使用できる。より具体的には、４級アンモニウム塩を有するスチレン系樹脂、４級アンモニウム塩を有するアクリル系樹脂、４級アンモニウム塩を有するスチレン−アクリル系樹脂、４級アンモニウム塩を有するポリエステル系樹脂、カルボン酸塩を有するスチレン系樹脂、カルボン酸塩を有するアクリル系樹脂、カルボン酸塩を有するスチレン−アクリル系樹脂、カルボン酸塩を有するポリエステル系樹脂、カルボキシル基を有するスチレン系樹脂、カルボキシル基を有するアクリル系樹脂、カルボキシル基を有するスチレンアクリル系樹脂、及びカルボキシル基を有するポリエステル系樹脂が挙げられる。これらの樹脂は、オリゴマーであってもポリマーであってもよい。

負帯電性の電荷制御剤の具体例としては、有機金属錯体、キレート化合物が挙げられる。有機金属錯体、及びキレート化合物としては、アルミニウムアセチルアセトナートや鉄（ＩＩ）アセチルアセトナートのようなアセチルアセトン金属錯体、及び、３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸クロムのようなサリチル酸系金属錯体又はサリチル酸系金属塩が好ましく、サリチル酸系金属錯体又はサリチル酸系金属塩がより好ましい。これらの負帯電製の電荷制御剤は、２種以上を組み合わせて使用できる。

正帯電性又は負帯電性の電荷制御剤の使用量は、トナー全量を１００質量部とした場合に、０．５質量部以上１５質量部以下が好ましく、０．５質量部以上８．０質量部以下がより好ましく、０．５質量部以上７．０質量部以下が特に好ましい。

［離型剤］
離型剤は、トナーの用紙への定着性や耐オフセット性を向上させる目的で使用される。トナーに用いることができる離型剤としては、従来からトナー用の離型剤として使用されているものであれば特に限定されない。

離型剤としてはワックスが好ましい。ワックスの例としては、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、フッ素樹脂系ワックス、フィッシャートロプシュワックス、パラフィンワックス、エステルワックス、モンタンワックス、ライスワックスのような物質が挙げられる。これらの離型剤は２種以上を組み合わせて使用できる。このような離型剤をトナーに添加することで、オフセットや像スミアリング（画像をこすった際の画像周囲の汚れ）の発生をより効率的に抑制することができる。

離型剤の使用量は、トナーの全質量に対して、１質量％以上５質量％以下が好ましい。

［磁性粉］
静電潜像現像用トナーを製造する際、必要に応じて、結着樹脂中に磁性粉を配合してもよい。このようにして製造される磁性粉を含むトナーは、磁性１成分現像剤として使用することができる。好適な磁性粉としては、フェライト、マグネタイトのような鉄；コバルト、ニッケルのような強磁性金属；鉄、及び／又は強磁性金属を含む合金；鉄、及び／又は強磁性金属を含む化合物；熱処理のような強磁性化処理を施された強磁性合金；二酸化クロムが挙げられる。

磁性粉の粒子径は、０．１μｍ以上１．０μｍ以下が好ましく、０．１μｍ以上０．５μｍ以下がより好ましい。このような範囲の粒子径の磁性粉を用いてトナーを製造する場合、結着樹脂中に磁性粉を均一に分散させやすい。

磁性粉の使用量は、トナーを１成分現像剤として使用する場合、トナー全量を１００質量部とする場合に、３５質量部以上６０質量部以下が好ましく、４０質量部以上６０質量部以下がより好ましい。また、トナーを２成分現像剤として使用する場合、磁性粉の使用量は、トナー全量を１００質量部とする場合に、２０質量％以下が好ましく、１５質量％以下がより好ましい。

［外添剤］
トナーは、必要に応じて、外添剤を用いて処理されてもよい。以下、外添剤を用いて処理される粒子を、「トナー母粒子」とも記載する。

好適な外添剤としては、シリカや、アルミナ、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、チタン酸ストロンチウム、及びチタン酸バリウムのような金属酸化物が挙げられる。これらの外添剤は、２種以上を組み合わせて使用できる。

外添剤の粒子径は、０．０１μｍ以上１．０μｍ以下が好ましい。

外添剤の使用量は、トナー母粒子１００質量部に対して０．１質量部以上１０質量部以下が好ましく、０．２質量部以上５質量部以下がより好ましい。このような範囲の量で外添剤を使用すると、流動性、及び保存安定性に優れるトナーを得やすい。

［トナー粒子の平均円形度］
トナーに含まれる粒子径３μｍ以上１０μｍ以下のトナー粒子の平均円形度は、０．９６０以上０．９７０以下に調整される。平均円形度が低すぎるトナー粒子は、丸みが乏しい。そのため、平均円形度が低すぎるトナーは、潜像担持体（感光体ドラム）との接触摩擦係数が高く、潜像担持体から被記録媒体へトナー像を転写する際に、トナーが潜像担持体表面から剥離しにくくなる。そうすると、形成画像に中抜けとよばれる画像不良が生じやすい。また、平均円形度が高すぎる場合、潜像担持体に付着した転写残トナーをクリーニングする際に、転写残トナーを除去するための装置をトナー粒子がすり抜けることがあり、それに伴った画像不良が、形成した画像に発生することがある。

トナーの平均円形度を調整する方法は特に限定されないが、後述するように、混練物の粉砕時に、機械式粉砕機を用いる微粉砕の回数や、微粉砕後に得られる粉砕物の平均粒子径を適宜調整し、粉砕物の分級時に、気流式分級機の微粉側の除去量と、粗粉側の除去量とのバランスを調整することで調整できる。粒子径３μｍ以上１０μｍ以下のトナー粒子の平均円形度は、以下の方法に従って測定できる。

＜平均円形度測定方法＞
トナーの平均円形度は、フロー式粒子像分析装置（ＦＰＩＡ−３０００（シスメックス株式会社製））を用いて測定される。２３℃、６０％ＲＨの環境下で、円相当径０．６０μｍ以上４００μｍ以下の範囲のトナー粒子について、粒子像と同じ投影面積を持つ円の円周の長さ（Ｌ_０）と、トナー粒子投影像の外周の長さ（Ｌ）とを測定し、下式に従ってトナー粒子の円形度を求める。円相当径３μｍ以上１０μｍ以下のトナー粒子の円形度の総和を、円相当径３μｍ以上１０μｍ以下の測定したトナー粒子数で除した値を平均円形度とする。
（円形度算出式）
円形度＝Ｌ_０／Ｌ

［トナーの粒子径の体積分布、及び個数分布］
トナー粒子の形状や粒子径のバラつきや、中抜けとよばれる画像不良の原因となる小粒子径のトナー粒子の含有量を知るために、公知の測定装置を用いて、トナー粒子の体積基準の粒子径分布（粒子径の体積分布）、及び個数基準の粒子径分布（粒子径の個数分布）を測定することができる。トナーの粒子径の体積分布、及び個数分布は、以下の方法に従って測定できる。

＜トナーの粒子径の体積分布、及び個数分布の測定方法＞
体積分布及び個数分布の測定は、コールターカウンターマルチサイザー３（ベックマンコールター社製）を用いて、標準の測定条件で行われる。電解液としてアイソトンＩＩ（ベックマンコールター社製）を用い、アパーチャーとして１００μｍ径のアパーチャーを用いる。電解液１０ｍＬ（アイソトンＩＩ）に少量の界面活性剤を添加した溶液に、トナー１０ｍｇを加え、超音波分散器を用いてトナー粒子を電解液中に分散させる。トナー粒子が分散した電解液を測定試料として用い、コールターカウンターマルチサイザー３を用いてトナーの粒子径の体積分布及び個数分布を測定する。

トナーの粒子径の体積分布の標準偏差（ＳＤ）は、１．２５μｍ以下であるのが好ましい。ＳＤがこのような範囲であるトナーは、トナー粒子の形状や粒子径のバラつきが小さいため、所望する品質の画像を形成しやすく、トナーの保管時にブロッキングのような問題が生じにくい。

ＳＤが過大であるトナーを用いて画像を形成する場合、トナー粒子の形状や粒子径のバラつきに起因して、トナーの帯電量の分布がブロードとなる。その結果、長時間にわたり印刷を行う場合に形成画像の画像濃度が所望する値を下回ることがある。

ＳＤは、トナーの製造時に粉砕物を分級する際に、微粉及び粗粉の除去量を増加させることで小さくすることができる。

トナーの粒子径の個数分布中の最大ピークの粒子径がＰｎ［μｍ］であるとき、体積分布中の最大ピークの粒子径Ｐｖ［μｍ］からＰｎを減じた値の絶対値｜Ｐｖ−Ｐｎ｜は０．８μｍ以下であるのが好ましい。｜Ｐｖ−Ｐｎ｜がこのような範囲である場合、トナー粒子の形状や粒子径のバラつきが少ないため、所望する品質の画像を形成しやすく、トナーの保管時にブロッキングのような問題が生じにくい。

｜Ｐｖ−Ｐｎ｜が過大であるトナーを用いて画像を形成する場合、トナー粒子の形状や粒子径のバラつきに起因して、帯電量の分布がブロードとなる。その結果、長時間にわたり印刷を行う場合に形成画像の画像濃度が所望する値を下回ることがある。

｜Ｐｖ−Ｐｎ｜の値は、トナーの製造時に粉砕物を分級する際に、微粉及び粗粉の除去量を増加させることで小さくすることができる。

［キャリア］
トナーは、所望のキャリアと混合して２成分現像剤として使用することもできる。２成分現像剤を調製する場合、キャリアとして磁性キャリアを用いるのが好ましい。

トナーを２成分現像剤とする場合の好適なキャリアとしては、キャリア芯材が樹脂で被覆されたものが挙げられる。キャリア芯材の具体例としては、鉄、酸化処理鉄、還元鉄、マグネタイト、銅、ケイ素鋼、フェライト、ニッケル、及びコバルトのような粒子や、これらの材料とマンガン、亜鉛、及びアルミニウムのような金属との合金の粒子、鉄−ニッケル合金、及び鉄−コバルト合金のような粒子、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化銅、酸化マグネシウム、酸化鉛、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、チタン酸マグネシウム、チタン酸バリウム、チタン酸リチウム、チタン酸鉛、ジルコン酸鉛、ニオブ酸リチウムのようなセラミックスの粒子、リン酸二水素アンモニウム、リン酸二水素カリウム、及びロッシェル塩のような高誘電率物質の粒子、並びに樹脂中に上記磁性粒子を分散させた樹脂キャリアが挙げられる。

キャリアを被覆する樹脂の具体例としては、（メタ）アクリル系重合体、スチレン系重合体、スチレン−（メタ）アクリル系共重合体、オレフィン系重合体（ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、ポリプロピレンのような物質）、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリカーボネート、セルロース樹脂、ポリエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、フッ素樹脂（ポリテトラフルオロエチレン、ポリクロロトリフルオロエチレン、及びポリフッ化ビニリデンのような物質）、フェノール樹脂、キシレン樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ポリアセタール樹脂、及びアミノ樹脂が挙げられる。これらの樹脂は２種以上を組み合わせて使用できる。

キャリアの粒子径は、電子顕微鏡を用いて測定される粒子径で、２０μｍ以上２００μｍ以下が好ましく、３０μｍ以上１５０μｍ以下がより好ましい。

キャリアの見掛け密度は、キャリアの組成や表面構造で異なるが、２．４ｇ／ｃｍ^３以上３．０ｇ／ｃｍ^３以下が好ましい。

トナーを２成分現像剤として用いる場合、トナーの含有量は、２成分現像剤の質量に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、３質量％以上１５質量％以下が好ましい。２成分現像剤中のトナーの含有量をこのような範囲とすることで、形成画像の画像濃度を適度な水準に維持しやすく、現像装置からのトナー飛散の抑制によって画像形成装置内部のトナーによる汚染や、転写紙へのトナーの付着を抑制できる。

≪静電潜像現像用トナーの製造方法≫
以上説明した静電潜像現像用トナーは、結着樹脂を含む原料を溶融混錬して得た混練物を粉砕して粉砕物を得た後、粉砕物を分級して得られる。そして、粉砕物の分級は、除去された微粉側の粉砕物の質量が、除去された粗粉側の粉砕物の質量よりも大きくなり、且つ、粉砕物の体積平均粒子径（Ｄａ）と、分級された粉砕物の体積平均粒子径（Ｄｂ）との差（Ｄｂ−Ｄａ）が、０．８μｍ以上となるように行われる。

換言すると、本発明の静電潜像現像用トナーの製造方法は、以下の工程（Ｉ）〜（ＩＩＩ）：
（Ｉ）結着樹脂を含む原料を溶融混錬して混練物を得る溶融混錬工程、
（ＩＩ）混練物を粉砕して粉砕物を得る粉砕工程、及び、
（ＩＩＩ）粉砕物を分級する分級工程、
を含む。以下、工程（Ｉ）〜（ＩＩＩ）について説明する。

［工程（Ｉ）：溶融混錬工程］
工程（Ｉ）では、結着樹脂を含む原料を溶融混錬して混練物を得る。具体的には、結着樹脂と、着色剤、離型剤、電荷制御剤、磁性粉のような任意の成分とを、混合機を用いて混合した後、一軸又は二軸押出機のような混練機を用いて結着樹脂と結着樹脂に配合される成分とを溶融混練して混練物を得る。得られる混練物は、工程（ＩＩ）の処理の前に、室温程度まで冷却するのが好ましい。

［工程（ＩＩ）：粉砕工程］
工程（ＩＩ）では、工程（Ｉ）で得られる混練物を粉砕して粉砕物を得る。粉砕物の調製方法としては、混練物を複数回に分けて粉砕する方法が好ましい。具体的には、工程（Ｉ）で得られる混練物を、粉砕機を用いて粗粉砕した後、得られる粗粉砕物を、機械式粉砕機を用いて微粉砕する方法が好ましい。機械式粉砕機を用いる微粉砕を行う場合、微粉砕も複数回に分けて行うのが好ましい。

機械式粉砕機を用いて、１回で所望の粒子径まで微粉砕する場合、微粉砕工程の初期では、混練物の粒子の角や周囲が削られることに起因する粒子径変化が主に起こる。対して、微粉砕工程の後期では、粉砕された混練物の粒子の角が既に取れているため、粒子の割れに起因する粒子径変化が主に生じる。このため、微粉砕工程を複数回に分けて行うと、粉砕時の粒子の割れが抑制され、円形度の高いトナー粒子が得られると思われる。

混練物の粉砕は、粉砕物の体積平均粒子径（Ｄａ）が５．５μｍ以上６．５μｍ以下となるように行われるのが好ましい。粉砕物の粒子の平均円形度について、粒子径が小さいほど低い傾向がある。一般的に、本発明のトナーの製造方法のように、混練、粉砕、及び分級する工程を含むトナーの製造方法では、分級される前の粉砕物の体積平均粒子径は、６．０μｍ以上８．０μｍ以下に設定されることが多い。これに対して、本発明のトナーの製造方法では、Ｄａが５．５μｍ以上６．５μｍ以下となるように混練物が粉砕され、後述の分級工程を経ることで、円形度の高いトナーを製造することができる。従って、混練物の粉砕の際、Ｄａをこのような範囲に調整することで、トナーに含まれる粒子径３μｍ以上１０μｍ以下のトナー粒子の平均円形度が０．９６０以上０．９７０以下であるトナーを調製することができる。

Ｄａの値は、粉砕時間を延長することで小さくすることができる。ハンマーミルのような回転式の機械式粉砕機を用いる場合、粉砕機の回転数を上げることでも、Ｄａの値を小さくすることができる。ジェットミルのような気流式の粉砕機を用いる場合、気流の流速を上げることで、Ｄａの値を小さくすることができる。

［工程（ＩＩＩ）：分級工程］
工程（ＩＩＩ）では、工程（ＩＩ）で得られる粉砕物を分級する。粉砕物の分級に用いる分級機としては、エルボージェット分級機のような気流式分級機を用いるのが好ましい。粉砕物の分級は、除去された微粉側の粉砕物の質量が、除去された粗粉側の粉砕物の質量よりも大きくなり、且つ、粉砕物の体積平均粒子径（Ｄａ）と、分級された粉砕物の体積平均粒子径（Ｄｂ）との差（Ｄｂ−Ｄａ）が、０．８μｍ以上となるように行われる。

除去された微粉側の粉砕物の質量が、除去された粗粉側の粉砕物の質量よりも大きくなるように分級を行うことで、分級された粒子の平均円形度を高め、得られるトナーに含まれる粒子径３μｍ以上１０μｍ以下のトナー粒子の平均円形度が０．９６０以上０．９７０以下であるようなトナーを調製することができる。

一般に、トナーのような微粉体の分級は気流式分級機を用いて行われる。気流式分級機では、粒子径の大きな粒子と、粒子径の小さな粒子との、気流による移動のしやすさの違いに基づいて分級が行われる。気流による移動のしやすさの違いは、粒子の質量だけではなく、気流の移動方向に対して垂直方向の粒子の投影面積にも影響を受ける。このような投影面積が大きいほど、粒子が気流からうける力が増加する。このため、投影面積が大きいほど、気流により移動しやすい。ここで、トナーの粒子について、同一の質量の粒子であれば、円形度が低いものほど、気流の移動方向に対して垂直方向の粒子の投影面積が大きくなる。このため、円形度が低い粒子は、分級の際に、移動しやすく、実際の質量よりも質量の小さい粒子のようにふるまう。

このような理由から、微粉を優先して分級すると、製品として回収されるトナーには、円形度の高いトナー粒子が多く含まれる。このため、上記の方法で分級を行うことで、トナーに含まれる粒子径３μｍ以上１０μｍ以下のトナー粒子の平均円形度が０．９６０以上０．９７０以下であるようなトナーを調製することができる。

このように、分級工程では微粉が優先的に除去されるため、分級前の粉砕物に比べて、分級された粉砕物では、粒子径の大きい粒子の割合が増加する。よって、分級された粉砕物の体積平均粒子径（Ｄｂ）は、分級されていない粉砕物の体積平均粒子径（Ｄａ）に比べて大きくなる。

粉砕物の分級は、ＤｂとＤａの差（Ｄｂ−Ｄａ）が０．８μｍ以上になるように行われる。このため、分級工程での、微粉の除去量と、粗粉の除去量とは、（Ｄｂ−Ｄａ）が０．８μｍ以上になるように調整される。分級工程での微粉の除去量と、粗粉の除去量の比率は、（Ｄｂ−Ｄａ）が０．８μｍ以上になるように分級が行われる限り特に限定されないが、分級工程が、除去された粗粉の質量／除去された微粉の質量の値が、１／１０以上１／５０以下であるように行われるのが好ましく、１／２０以上１／３０以下であるように行われるのがより好ましい。

（Ｄｂ−Ｄａ）が０．８μｍ以上であるように分級が行われる場合、粉砕後の未分級の粒子から、粒子径３μｍ以下の超微粉が十分に除去される。このため、上記のような条件で分級を行うことで、粒子径３μｍ以下の超微粉による悪影響が軽減されたトナーを製造することができる。したがって、本発明のトナーの製造方法を用いて得られるトナーを用いて画像を形成する場合、超微粉の影響によって生じる、中抜けのような画像不良の発生と、現像スリーブへの超微粉の付着に起因する画像品質の低下とを抑制できる。

上記工程（ＩＩＩ）を経て得られる分級後の粉砕物をトナー母粒子として用いて、トナー母粒子を、さらに、外添剤を用いて処理してもよい。外添剤を用いるトナー母粒子の処理方法は特に限定されず、従来知られている方法に従ってトナー母粒子を処理できる。具体的には、外添剤の粒子がトナー母粒子中に埋没しないように処理条件を調整し、ヘンシェルミキサーやナウターミキサーのような混合機を用いて、外添剤を用いるトナー母粒子の処理が行われる。

以上説明した本発明の静電潜像現像用トナーの製造方法を用いると、中抜けやかぶりのような画像不良の発生と、現像スリーブへの超微粉の付着に起因する画像品質の低下とを抑制できる静電潜像現像用トナーを製造できる。このため、本発明の静電潜像現像用トナーの製造方法を用いて製造される静電潜像現像用トナーは、種々の画像形成装置で好適に使用される。

以下、実施例を用いて、本発明をさらに具体的に説明する。なお、本発明は実施例の範囲に何ら限定されるものではない。

［調製例１］
（ポリエステル樹脂の調製）
ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物１９６０ｇ、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物７８０ｇ、ドデセニル無水コハク酸２５７ｇ、テレフタル酸７７０ｇ、及び酸化ジブチル錫４ｇを反応容器に仕込んだ。反応容器の内容物を、窒素雰囲気下に、撹拌しながら２３５℃まで昇温した。次いで、同温度で８時間反応を行った後、反応容器内を８．３ｋＰａに減圧して１時間反応を行った。その後、反応混合物を１８０℃に冷却し、所望の酸化となるようにトリメリット酸無水物を反応容器に添加した。次いで、１０℃／時間の速度で反応混合物を２１０℃まで昇温し同温度で反応を行った。反応終了後、反応容器の内容物を取り出し、冷却してポリエステル樹脂を得た。ポリエステルは、ガラス転移点が７０℃、融点（Ｔｍ）が１４０℃、質量平均分子量（Ｍｗ）が５５０００であった。

［実施例１〜５、及び比較例１〜５］
〔溶融混練工程〕
調製例１で得たポリエステル樹脂１００質量部、カルナバワックス（カルナバワックス１号（加藤洋行株式会社製））５質量部、電荷制御剤（Ｐ−５１（オリヱント化学工業株式会社製））２質量部、及びカーボンブラック（ＭＡ１００（三菱化学株式会社製））を、混合機（ヘンシェルミキサー（ＦＭ−２０Ｂ（日本コークス工業株式会社製）））を用いて混合し混合物を得た。次に、混合物を、二軸押出機（ＰＣＭ−３０（株式会社池貝製））を用いて溶融混練して混練物を得た。

〔粉砕工程〕
混練物を、粉砕機（ロートプレックス（株式会社東亜機械製作所製））を用いて粗粉砕して粗粉砕物を得た。得られた粗粉砕物を、機械式粉砕機（ターボミル（ターボ工業株式会社製））を用いて微粉砕して、実施例１〜５、及び比較例１〜５で用いる粉砕後粒子を得た。機械式粉砕機内への粗粉砕物の投入速度を１０ｋｇ／時とし、機械式粉砕機の回転数を表１に記載の条件にすることで、粉砕後粒子の体積平均粒子径（Ｄａ）を表１に記載の値に調整した。粉砕後粒子の粒子径の体積分布を下記方法に従って測定し、得られた粒子径の体積分布から粉砕後粒子の体積平均粒子径（Ｄａ）を算出した。

＜粒子径の体積分布の測定方法＞
粒子径の体積分布の測定は、コールターカウンターマルチサイザー３（ベックマンコールター社製）を用いて、標準の測定条件で行った。電解液としてアイソトンＩＩ（ベックマンコールター社製）を用い、アパーチャーとして１００μｍ径のアパーチャーを用いた。電解液（アイソトンＩＩ）に少量の界面活性剤を添加した溶液に、粉砕後粒子１０ｍｇを加え、超音波分散器を用いて粉砕後粒子を電解液中に分散させた。粉砕後粒子が分散した電解液を測定試料として用い、コールターカウンターマルチサイザー３を用いて粉砕後粒子の粒子径の体積分布を測定した。

［分級工程］
粉砕後粒子を、分級機（エルボージェット分級機、ＥＪ−Ｌ−３（日鉄鉱業株式会社製））を用いて分級し、実施例１〜５、及び比較例１〜５で用いる分級後粒子を得た。分級機の分級条件を適宜調整することで、分級後粒子の体積平均粒子径（Ｄｂ）を表２に記載の値に調整した。得られた分級後粒子について、粒子径の体積分布を、粉砕後粒子の体積平均粒子径の測定方法と同様の装置、及び同様の条件で測定した。得られた粒子径の体積分布からＤｂを算出した。

粉砕後粒子１．０ｋｇを、投入速度３．０ｋｇ／時で分級機に投入し、分級機の微粉側に除去される微粉ゾーンのゾーン幅（ΔＦ）と、粗粉側に除去される粗粉ゾーンのゾーン幅（ΔＭ）とが表２に記載の値になるように調整して分級を行った。実施例１〜５、及び比較例１〜５での、分級機のΔＦ及びΔＭの設定を表２に記す。また、粉砕物の分級後、分級機の微粉側に除去された粉砕物と、粗粉側に除去された粉砕物とを回収した。各実施例及び比較例で回収された、微粉側に除去された粉砕物の質量（ΔＦｍ）と、粗粉側に除去された粉砕物の質量（ΔＭｍ）とを測定した。測定されたΔＦｍと、ΔＭｍとを表２に記す。

［外添処理工程］
得られた分級後粒子をトナー母粒子として用いた。トナー母粒子に、トナー母粒子の質量に対して１．８質量％の疎水性シリカ（ＲＥＡ２００（日本アエロジル株式会社製））と、１．０質量％の酸化チタン（ＥＣ−１００（チタン工業株式会社製））とを加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山株式会社製）を用いて、回転周速３０ｍ／秒の条件で５分間、撹拌及び混合してトナーを得た。

＜粒子径の体積分布、及び個数分布の測定＞
実施例１〜５及び比較例１〜５で得られたトナーについて、粒子径の体積分布、及び粒子径の個数分布を、粉砕後粒子の体積平均粒子径の測定方法と同様の装置、及び同様の条件で測定した。

得られた粒子径の体積分布から、標準偏差（ＳＤ）と、最大ピークの粒子径（Ｐｖ）［μｍ］とを求めた。また、得られた粒子径の個数分布から、トナーの粒子径の個数分布中の最大ピークの粒子径Ｐｎ［μｍ］を求めた。Ｐｖ［μｍ］の値と、Ｐｎ［μｍ］の値とから、｜Ｐｖ−Ｐｎ｜の値を算出した。 得られたＳＤ、Ｐｖ、Ｐｎ、及び｜Ｐｖ−Ｐｎ｜を表３、及び表４に記す。

実施例１で得られたトナーについて、粒子径の体積分布を図１に、粒子径の個数分布を図２に示す。また、比較例１で得られたトナーについて、粒子径の体積分布を図３に、粒子径の個数分布を図４に示す。

図１〜４の粒子径の体積分布、及び個数分布から、実施例１で得られたトナーの粒子径分布は、比較例１で得られたトナーの粒子径分布よりもシャープであることが分かる。また、実施例１で得られたトナーの｜Ｐｖ−Ｐｎ｜の値は、比較例１のトナーよりも小さいことが分かる。このように、実施例１で得られたトナーは、比較例１で得られたトナーに比べて、トナー粒子の形状や粒子径のバラつきが小さい。

また、図１〜４の粒子径の体積分布、及び個数分布から、実施例１で得られたトナーは、比較例１で得られたトナーに比べて、小粒子径のトナーの含有割合が少ないことが分かる。

＜平均円形度の測定＞
実施例１〜５、及び比較例１〜５で得られたトナーに含まれる粒子径３μｍ以上１０μｍ以下の粒子について平均円形度を測定した。各実施例及び比較例のトナーに含まれる粒子径３μｍ以上１０μｍ以下の粒子の平均円形度を表３、及び表４に記す。

フロー式粒子像分析装置（ＦＰＩＡ−３０００（シスメックス株式会社製））を用いてトナーに含まれる粒子径３μｍ以上１０μｍ以下のトナー粒子の平均円形度を測定した。２３℃、６０％ＲＨの環境下で、円相当径０．６０μｍ以上４００μｍ以下の範囲のトナー粒子について、トナー粒子像と同じ投影面積を持つ円の円周の長さ（Ｌ_０）と、トナー粒子投影像の外周の長さ（Ｌ）とを測定し、下式に従って円形度を求めた。円相当径３μｍ以上１０μｍ以下の測定したトナー粒子の円形度の総和を、円相当径３μｍ以上１０μｍ以下の測定したトナー粒子数で除した値を平均円形度とした。
（円形度算出式）
円形度ａ＝Ｌ_０／Ｌ

≪評価≫
下記方法に従って、実施例１〜５、及び比較例１〜５で得られたトナーを用いて、画像濃度、かぶり、画像品質、及び転写性の評価を行った。評価結果を表３、及び表４に記す。評価に用いる評価機として、ページプリンター（ＦＳ−Ｃ５０１６（京セラドキュメントソリューションズ製））を用いた。評価には、下記［調製例２］で得た、２成分現像剤を用いた。２成分現像剤をページプリンターの現像器に充填し、さらに、トナーをページプリンターのトナーコンテナに充填した。

［調製例２］
（２成分現像剤の調製）
キャリア（ＦＳ−Ｃ５０１６（京セラドキュメントソリューションズ製）用キャリア）と、キャリアの質量に対して１０質量％のトナーとを、ボールミル（京セラドキュメントソリューションズ株式会社製）を用い、回転数１２０ｒｐｍで３０分間混合して２成分現像剤を調製した。

＜画像濃度評価＞
画像濃度評価では、まず、評価機を用いて、２５℃５０％ＲＨ環境下で、評価用画像（初期の評価用画像）を出力した。次いで、２５℃５０％ＲＨ環境下、印字率５％で５０００枚連続して印字した。その後、２５℃５０％ＲＨ環境下、印字率５％で評価用画像（耐刷後の評価用画像）を出力した。初期の評価用画像のソリッド部の濃度（初期濃度）と、耐刷後の評価用画像のソリッド部の濃度（耐刷後濃度）とを、グレタグマクベス反射濃度計（ＲＤ９１４（グレタグマクベス社製））を用いて測定し、以下の基準に従って評価した。実用上許容できる評価結果は５、及び４である。
５：初期濃度、及び耐刷後濃度が１．４以上。
４：初期濃度、及び耐刷後濃度が、１．３以上１．４未満。
３：初期濃度、及び耐刷後濃度が、１．２以上１．３未満。
２：初期濃度、及び耐刷後濃度が、１．０以上１．２未満。
１：初期濃度、及び耐刷後濃度が、１．０未満。

＜かぶり評価＞
かぶり評価では、まず、評価機を３５℃８５％ＲＨ（高温高湿）環境に１２時間静置した。その後、３５℃８５％ＲＨ環境下で評価用画像を出力した。評価用画像の画像評価パターンが形成された被記録媒体の非画像部をルーペ（１５倍）で観察し、以下の基準に従ってかぶりを評価した。実用上許容できる評価結果は５、及び４である。
５：かぶりの発生が無い。
４：かぶりが軽微に発生しているが、画像品質は良好である。
３：かぶりが多く発生し、画像品質に影響がある。
２：かぶりが顕著に発生し、画像品質に問題がある。
１：かぶりが広範囲に顕著に発生し、画像が実用に耐えない。

＜画像品質評価＞
画像品質評価は、評価機を用い、２３℃６０％ＲＨの環境下、印字率５％で５０００枚連続して印字した。次に、画像評価パターンを出力した。画像評価パターンのベタ画像、５０％ハーフ画像、及び現像器の現像ローラーのスリーブの状態を目視で観察し、以下の基準に従って画像品質を評価した。実用上許容できる評価結果は５、及び４である。
５：現像スリーブ上に付着物が見られず、ベタ画像、５０％ハーフ画像共に良好である。
４：現像スリーブ上に少量の付着物が見られるが、ベタ画像、５０％ハーフ画像共に良好である。
３：現像スリーブ上に多量の付着物が見られ、ベタ画像、５０％ハーフ画像に周期性を有する画像欠損（スリーブ層ムラ）がわずかに発生している。
２：現像スリーブ上に多量の付着物が見られ、ベタ画像、５０％ハーフ画像に周期性を有する画像欠損（スリーブ層ムラ）が多数発生している。また、５０００枚の耐久印刷の途中から現像スリーブ上の付着物の影響に起因する画像不良が発生し始める。
１：現像スリーブ上に多量の付着物が見られ、ベタ画像、５０％ハーフ画像に周期性を有する画像欠損（スリーブ層ムラ）が多数発生している。また、初期画像形成時から現像スリーブ上の付着物の影響に起因する画像不良が確認される。

＜転写性評価（中抜け評価）＞
転写性評価は、評価機を用い、２５℃５０％ＲＨ環境下で、評価用画像として細線画像を形成した。細線画像上の中抜けの有無を、ルーペ（１５倍）を用いて観察して、下記の基準に従って転写性を評価した。実用上許容できる評価結果は５、及び４である。
５：中抜け発生が無い。
４：極わずかに中抜けが発生している。
３：少量の中抜けが発生している。
２：局所的に多くの中抜けが発生している。
１：広範囲にわたり顕著に中抜けが発生している。

実施例１〜５によれば、結着樹脂を含む原料を溶融混錬して得た混練物を粉砕して粉砕物を得た後、除去された微粉側の粉砕物の質量が、除去された粗粉側の粉砕物の質量よりも大きくなり、且つ、粉砕物の体積平均粒子径（Ｄａ）と、分級された粉砕物の体積平均粒子径（Ｄｂ）との差（Ｄｂ−Ｄａ）が、０．８μｍ以上となるように、粉砕物を分級し、得られるトナーに含まれる粒子径３μｍ以上１０μｍ以下のトナー粒子の平均円形度を０．９６０以上０．９７０以下となるようにして製造されたトナーを用いて画像を形成する場合、中抜けやかぶりのような画像不良の発生と、現像スリーブへの超微粉の付着に起因する画像品質の低下とを抑制できることが分かる。

Claims (5)

1. 結着樹脂を含む原料を溶融混錬して得た混練物を粉砕して粉砕物を得た後、粉砕物を分級してトナーを得る、静電潜像現像用トナーの製造方法であって、
   前記粉砕物の分級は、除去された微粉側の粉砕物の質量が、除去された粗粉側の粉砕物の質量よりも大きくなり、且つ、前記粉砕物の体積平均粒子径（Ｄａ）と、分級された粉砕物の体積平均粒子径（Ｄｂ）との差（Ｄｂ−Ｄａ）が、０．８μｍ以上となるように行われ、
   前記トナーは、粒子径３μｍ以上１０μｍ以下のトナー粒子の平均円形度が０．９６０以上０．９７０以下である、静電潜像現像用トナーの製造方法。
2. 前記混練物の粉砕は、前記Ｄａが５．５μｍ以上６．５μｍ以下となるように行われる、請求項１に記載の静電潜像現像用トナーの製造方法。
3. 前記トナーについて、粒子径の体積分布の標準偏差（ＳＤ）が１．２５以下である、請求項１又は２に記載の静電潜像現像用トナーの製造方法。
4. トナーの粒子径について、体積分布中の最大ピークの粒子径がＰｖ［μｍ］であり、個数分布中の最大ピークの粒子径がＰｎ［μｍ］であるとき、ＰｖからＰｎを減じた値の絶対値｜Ｐｖ−Ｐｎ｜が、０．８μｍ以下である、請求項１〜３の何れか１項に記載の静電潜像現像用トナーの製造方法。
5. 請求項１〜４の何れか１項に記載の静電潜像現像用トナーの製造方法を用いて製造される静電潜像現像用トナー。

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