JP2005336417A - 硬化型樹脂組成物用表面処理炭酸カルシウム填料、及び該填料を含有してなる硬化型樹脂組成物 - Google Patents
硬化型樹脂組成物用表面処理炭酸カルシウム填料、及び該填料を含有してなる硬化型樹脂組成物 Download PDFInfo
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Abstract
【課題】硬化型樹脂組成物に配合され、優れたチキソ性、耐スランプ性、貯蔵安定性、接着性、密着性等を有する硬化型樹脂組成物を与える表面処理炭酸カルシウム填料を提供する。
【解決手段】 表面処理炭酸カルシウムであって、下記式（１）〜（５）を満足することを特徴とする硬化型樹脂組成物用表面処理炭酸カルシウム填料である。
（１）３≦Ｓｗ≦１００ Ｓｗ：ＢＥＴ比表面積［ｍ2 ／ｇ］、（２）０．２０≦Ａｓ≦７．５０ Ａｓ：Ｔｇ／Ｓｗで求められる単位比表面積当たりの表面処理剤量［ｍｇ／ｍ2 ］で、Ｔｇ：２００℃〜５００℃の表面処理炭酸カルシウム１ｇ当たりの熱減量［ｍｇ／ｇ］［ｍｇ／ｍ2 ］、（３）３００≦Ｐｘ≦５０００ Ｐｘ：シリコーンオイルペースト粘度Ｐａ・ s］、（４）１０≦Ｐｙ≦２００ Ｐｙ：Ｎａ含有量＋Ｋ含有量［ｐｐｍ］、（５）０≦Ｐｚ≦２５００ Ｐｚ：カールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分［ｐｐｍ］。
【選択図】なし
【解決手段】 表面処理炭酸カルシウムであって、下記式（１）〜（５）を満足することを特徴とする硬化型樹脂組成物用表面処理炭酸カルシウム填料である。
（１）３≦Ｓｗ≦１００ Ｓｗ：ＢＥＴ比表面積［ｍ2 ／ｇ］、（２）０．２０≦Ａｓ≦７．５０ Ａｓ：Ｔｇ／Ｓｗで求められる単位比表面積当たりの表面処理剤量［ｍｇ／ｍ2 ］で、Ｔｇ：２００℃〜５００℃の表面処理炭酸カルシウム１ｇ当たりの熱減量［ｍｇ／ｇ］［ｍｇ／ｍ2 ］、（３）３００≦Ｐｘ≦５０００ Ｐｘ：シリコーンオイルペースト粘度Ｐａ・ s］、（４）１０≦Ｐｙ≦２００ Ｐｙ：Ｎａ含有量＋Ｋ含有量［ｐｐｍ］、（５）０≦Ｐｚ≦２５００ Ｐｚ：カールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分［ｐｐｍ］。
【選択図】なし
Description
本発明は、表面処理炭酸カルシウム填料、及びそれを配合してなる硬化型樹脂組成物に関し、さらに詳しくは、硬化型樹脂組成物に配合されたとき優れたチキソ性、耐スランプ性を有し、且つ優れた貯蔵安定性、接着性、密着性を有する硬化型樹脂組成物を提供し得る表面処理炭酸カルシウム填料、及びそれを配合してなる硬化型樹脂組成物に関するものである。
従来、この種の表面処理炭酸カルシウム填料としては、例えば、脂肪酸エステルで表面処理された炭酸カルシウムが、湿気硬化１液型樹脂組成物において優れたチキソ性及び耐スランプ性を付与し、且つ良好な貯蔵安定性を付与することが報告されている（特許文献１参照）。また、脂肪酸エステルで表面処理された特定比表面積の炭酸カルシウムが配合された、２液混合性、押出し性、チキソ性、耐スランプ性が良好な２成分型硬化性樹脂組成物が報告されている（特許文献２参照）。更に、脂肪酸を乳化剤又は界面活性剤を使用することなく湿式表面処理された表面処理炭酸カルシウムが、硬化型樹脂組成物において優れたチキソ性、耐スランプ性並びに良好な貯蔵安定性を付与することが報告されている（特許文献３参照）。更にまた、飽和脂肪酸の金属石鹸、不飽和脂肪酸の金属石鹸、脂環属カルボン酸の金属石鹸及び樹脂酸の金属石鹸で湿式処理されるとともに、アルカリ金属含有量が１．０-3ｍｏｌ／１００ｇＣａＣＯ3 以下である表面処理炭酸カルシウムが、硬化型樹脂組成物において優れたチキソ性、耐スランプ性並びに良好な貯蔵安定性を付与することが報告されている（特許文献４参照）。
これらに記載されている硬化型樹脂組成物は、それぞれ目的とする物性を備えているものの、要求物性が益々厳しくなりつつある今日では、いずれも貯蔵安定性や接着性が必ずしも十分とは言い難く、更なる改良が要求されており、要求物性を確実に満足する指標を付加することが重要課題とされている。
特許第２６５２０４４号公報
特開平１１−２４６７８０号公報
特許第３１５１１９６号公報
特開２００１−１５８８６３公報
本発明は、従来技術の上記問題点を解消し、優れたチキソ性、耐スランプ性、貯蔵安定性、接着性、密着性等を有する硬化型樹脂組成物を与え得る、表面処理炭酸カルシウム填料、及び該炭酸カルシウム填料を配合した硬化型樹脂組成物を提供することを目的とする。
本発明者は、上記課題を解決するべく鋭意研究した結果、特定の指標を満たす表面処理炭酸カルシウム填料をシーラント、接着剤、塗料、プラスチゾル等の硬化型樹脂組成物に配合することにより、硬化型樹脂組成物の貯蔵安定性を顕著に向上させるとともに、優れたチキソ性、耐スランプ性のみならず、優れた接着性、密着性を付与出来ることを見いだし、本発明を完成するに至った。
本発明の請求項１に係る発明は、表面処理炭酸カルシウムが、下記式（１）〜（５）を満足することを特徴とする硬化型樹脂組成物用表面処理炭酸カルシウム填料を内容とする。
（１）３≦Ｓｗ≦１００ ［ｍ2 ／ｇ］
（２）０．２０≦Ａｓ≦７．５０ ［ｍｇ／ｍ2 ］
（３）３００≦Ｐｘ≦５０００ ［Ｐａ・ s］
（４）１０≦Ｐｙ≦２００ ［ｐｐｍ］
（５）０≦Ｐｚ≦２５００ ［ｐｐｍ］
但し、
Ｓｗ：表面処理炭酸カルシウムのＢＥＴ比表面積
Ａｓ：下記式で求められる単位比表面積当たりの表面処理剤量
Ａｓ＝Ｔｇ／Ｓｗ ［ｍｇ／ｍ2 ］
Ｔｇ：２００℃〜５００℃の表面処理炭酸カルシウム１ｇ当たりの熱減量［ｍｇ／ｇ］
Ｐｘ：シリコーンオイルペースト粘度
Ｐｙ：表面処理炭酸カルシウム中のアルカリ金属含有量
Ｐｙ＝Ｎａ含有量＋Ｋ含有量
Ｐｚ：表面処理炭酸カルシウムの、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における
１００℃〜３００℃の水分
（１）３≦Ｓｗ≦１００ ［ｍ2 ／ｇ］
（２）０．２０≦Ａｓ≦７．５０ ［ｍｇ／ｍ2 ］
（３）３００≦Ｐｘ≦５０００ ［Ｐａ・ s］
（４）１０≦Ｐｙ≦２００ ［ｐｐｍ］
（５）０≦Ｐｚ≦２５００ ［ｐｐｍ］
但し、
Ｓｗ：表面処理炭酸カルシウムのＢＥＴ比表面積
Ａｓ：下記式で求められる単位比表面積当たりの表面処理剤量
Ａｓ＝Ｔｇ／Ｓｗ ［ｍｇ／ｍ2 ］
Ｔｇ：２００℃〜５００℃の表面処理炭酸カルシウム１ｇ当たりの熱減量［ｍｇ／ｇ］
Ｐｘ：シリコーンオイルペースト粘度
Ｐｙ：表面処理炭酸カルシウム中のアルカリ金属含有量
Ｐｙ＝Ｎａ含有量＋Ｋ含有量
Ｐｚ：表面処理炭酸カルシウムの、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における
１００℃〜３００℃の水分
本発明の請求項２に係る発明は、表面処理剤が、飽和脂肪酸、不飽和脂肪酸、脂環族カルボン酸、樹脂酸及びそれらの塩からなる群より選ばれる少なくとも１種である請求項１記載の炭酸カルシウム填料を内容とする。
本発明の請求項３に係る発明は、請求項１又は２記載の炭酸カルシウム填料を樹脂に配合してなることを特徴とする硬化型樹脂組成物を内容とする。
本発明の請求項４に係る発明は、湿気硬化型である請求項３記載の硬化型樹脂組成物を内容とする。
本発明の請求項５に係る発明は、シーラントである請求項３又は４記載の硬化型樹脂組成物を内容とする。
本発明の請求項６に係る発明は、接着剤である請求項３又は４記載の硬化型樹脂組成物を内容とする。
本発明の請求項７に係る発明は、塗料である請求項３又は４記載の硬化型樹脂組成物を内容とする。
本発明の請求項８に係る発明は、プラスチゾルである請求項３記載の硬化型樹脂組成物を内容とする。
本発明の請求項９に係る発明は、樹脂がポリウレタン樹脂、ポリサルファイド樹脂、シリコーン樹脂、変成シリコーン樹脂、ポリイソブチレン樹脂、変成アクリル樹脂、アクリルウレタン樹脂、アクリル樹脂及び塩化ビニル樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種である請求項３〜８のいずれか１項に記載の硬化型樹脂組成物を内容とする。
本発明の表面処理炭酸カルシウム填料は、硬化型樹脂組成物に配合され、優れたチキソ性、耐スランプ性、貯蔵安定性、接着性、密着性等を有する硬化型樹脂組成物を提供することができる。
本発明に使用される炭酸カルシウムについては特に制限はなく、例えばＣａ（ＯＨ）2 の水スラリーにＣＯ2 ガスを導入して生成させる沈降製炭酸カルシウム、炭酸塩溶液とカルシウム塩溶液を反応させて製造する溶液法炭酸カルシウム、石灰石を機械的に粉砕、分級して得られる重質炭酸カルシウムのいずれの炭酸カルシウムでも差し支えない。一般的には沈降製炭酸カルシウムの方が、より微細な粒子が得られやすい点で好ましく用いることができる。
本発明において用いられる表面処理剤としては、前記した式（１）〜（５）を満足すれば、特に制限されるものではないが、飽和脂肪酸、不飽和脂肪酸、飽和不飽和混合脂肪酸、脂環族カルボン酸、樹脂酸もしくはこれらのアルカリ金属塩、アンモニウム塩、アミン塩等が好ましく用いることができる。飽和脂肪酸、不飽和脂肪酸、脂環族カルボン酸、樹脂酸については特に制限はないが、できるだけ炭素数の多い方が好ましく、例えば硬化型樹脂組成物に使用した場合、貯蔵安定性に加え、高チキソ性、耐スランプ性を兼ね備えることができるので、炭素数８以上であるのが好ましい。
具体的には、カプロン酸、カプリル酸、ペラルゴン酸、カプリン酸、ウンデカン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、アラキン酸、ベヘン酸、２−エチル酪酸、２−エチルヘキサン酸、イソノナン酸、イソデカン酸、ネオデカン酸、イソトリデカン酸、イソパルミチン酸、イソステアリン酸、ミリストレイン酸、パルミトレイン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、牛脂ステアリン酸、パーム核脂肪酸、ヤシ脂肪酸、パーム脂肪酸、パームステアリン酸、牛脂脂肪酸、大豆脂肪酸、部分硬化パーム核脂肪酸、部分硬化ヤシ脂肪酸、部分硬化牛脂脂肪酸、部分硬化大豆脂肪酸、極度硬化パーム核脂肪酸、極度硬化ヤシ脂肪酸、極度硬化牛脂脂肪酸、極度硬化大豆脂肪酸などの飽和脂肪酸、不飽和脂肪酸及び飽和不飽和混合脂肪酸、もしくはこれらのアルカリ金属塩、アンモニウム塩、アミン塩、ナフテン酸などの脂環族カルボン酸もしくはこれらのアルカリ金属塩、アンモニウム塩、アミン塩、アビエチン酸、ピマル酸、パラストリン酸、ネオアビエチン酸などの樹脂酸もしくはこれらのアルカリ金属塩、アンモニウム塩、アミン塩が挙げられる。これらは単独もしくは２種以上組み合わせて用いることができる。
上記の内で好ましいものとしては、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、牛脂ステアリン酸、パーム核脂肪酸、部分硬化パーム脂肪酸、極度硬化パーム脂肪酸、ヤシ脂肪酸、部分硬化ヤシ脂肪酸、極度硬化ヤシ脂肪酸、パーム脂肪酸、パームステアリン酸、牛脂脂肪酸、部分硬化牛脂脂肪酸、極度硬化牛脂脂肪酸、大豆脂肪酸、部分硬化大豆脂肪酸、極度硬化大豆脂肪酸、ナフテン酸、アビエチン酸、ネオアビエチン酸などの飽和脂肪酸、不飽和脂肪酸、飽和不飽和混合脂肪酸、脂環族カルボン酸、樹脂酸もしくはこれらのアルカリ金属塩、アンモニウム塩、アミン塩が挙げられ、中でもアンモニウム塩もしくはアミン塩が好適である。
また、飽和脂肪酸、不飽和脂肪酸、飽和不飽和混合脂肪酸、脂環族カルボン酸、樹脂酸のアミン塩として使用される水溶性アミン化合物としては、アルキル置換アミンとアルカノールアミンが挙げられる。具体的には、炭素数１〜４のアルキル基で置換されたアミン化合物としては、ジメチルアミン、トリメチルアミン、モノエチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン、プロピルアミン、イソプロピルアミン、ジプロピルアミン、ジイソプロピルアミン、ブチルアミン、イソブチルアミン、ｓｅｃ−ブチルアミンが挙げられ、炭素数１〜３のアルカノール基で置換されたアルカノールアミンとしては、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン、イソプロパノールアミンが挙げられ、炭素数１〜４のアルキル基及び炭素数１〜３のアルカノール基で置換されたアルキルアルカノールアミンとしては、ジメチルエタノールアミン、ジエチルエタノールアミン、Ｎ−ブチルジエタノールアミンが挙げられる。その他の水溶性アミン化合物としては、Ｎ，Ｎ−ジメチル−１，３−ジアミノプロパン、Ｎ，Ｎ−ジエチル−１，３−ジアミノプロパンなどが挙げられ、それらの中でも、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン又はトリエタノールアミンが一般的で好ましく用いることができ、特にトリエタノールアミンが最も好適に用いることができる。
表面処理の方法としては、処理剤の種類により好ましい処理方法が異なるため、適切な方法を選択すれば良いが、例えば脂肪酸を沈降製炭酸カルシウムに処理する場合、炭酸カルシウムの水スラリーに直接投入し、該処理剤の融点以上に加熱して撹拌しながら処理する方法や、含水ケーキ中に直接投入し、ニーダー等で該処理剤の融点以上に加熱して混練処理する方法など挙げられる。また、石鹸類を沈降製炭酸カルシウムに処理する場合、予め調整された石鹸水溶液を炭酸カルシウム水スラリー中に加え撹拌する方法や、含水ケーキ中に混練する方法などが例示できる。重質炭酸カルシウムに処理する場合は乾式で粉砕することが多いので、乾式で表面処理するのが好ましい。例えばヘンシェルミキサー等の加熱・撹拌装置を使用するのがよい。
水スラリー中で表面処理する場合の沈降製炭酸カルシウムの水スラリーは、濃度１０〜３００ｇＣａＣＯ3 ／Ｌが好ましい。濃度が１０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌより低いと生産性の面で不利となり、一方、３００ｇＣａＣＯ3 ／Ｌより高いと水スラリーの粘度が高くなり作業性が悪くなる。また、石鹸水溶液の濃度は、０．５〜３０重量％（酸換算）が好ましい。石鹸水溶液の濃度が０．５重量％より低いと多量の水が必要となり生産性の面で不利となり、一方、３０重量％より高いと石鹸水溶液の粘度が高くなり、均一に溶解されにくくなるため処理状態が悪くなるおそれがある。
水スラリー中で表面処理する場合の表面処理温度については、例えば脂肪酸を炭酸カルシウムに処理する場合、好ましくは、用いる処理剤の融点〜１５０℃、より好ましくは融点＋１０℃〜９８℃、さらに好ましくは融点＋２０℃〜８０℃である。表面処理温度が融点より低いと、炭酸カルシウムへの吸着結合が起こりにくくなり、表面処理が不均一になるため好ましくない。また、１５０℃より高いと、表面処理剤が熱劣化し、変質するおそれがあるため好ましくない。１００℃を越える場合は、耐圧性装置で行えばよい。また、含水ケーキ、もしくは乾式処理の場合、好ましくは融点〜１５０℃、より好ましくは融点＋１０℃〜１３０℃、更に好ましくは融点＋２０℃〜１２０℃である。表面処理温度が融点より低いと、炭酸カルシウムへの吸着性もしくは結合性が低下しやすく、表面処理の均一性に問題が生じやすい。また、１５０℃より高いと、各種処理剤が熱劣化しやすく、変質するおそれがあるため避けた方が好ましい。
また、水スラリー中で石鹸類を沈降製炭酸カルシウムに処理する場合、好ましくは２０〜１５０℃、より好ましくは４０〜９８℃、更に好ましくは５０〜８０℃である。表面処理温度が２０℃より低いと、炭酸カルシウムへの吸着結合が起こりにくくなり、表面処理が不均一になるため好ましくない。また、１５０℃より高いと、表面処理剤が熱劣化し、変質するおそれがあるため好ましくない。１００℃を越える場合は、耐圧性装置を用いればよい。また、含水ケーキ、もしくは乾式処理の場合、好ましくは２０〜１５０℃、より好ましくは４０〜１３０℃、更に好ましくは５０〜１２０℃である。表面処理温度が２０℃より低いと、炭酸カルシウムへの吸着結合が起こりにくくなり、表面処理が不均一になるおそれがあるため好ましくない。また、１５０℃より高いと、表面処理剤が熱劣化し、変質するおそれがあるため避けた方が好ましい。
前記した方法で表面処理した後、常法に従い、脱水、乾燥、解砕等の工程を経て粉末化し本発明の炭酸カルシウム填料を得ることができるが、より確実に得るためには、乾燥工程において二次凝集体内部まで表面処理剤を十分浸透させれば良い。加えられる熱量が一定以上となることでより確実となる。よって、本発明の指標を満足し、効果を十分に得るためには、１００℃以上の温度で十分な時間をかけて乾燥することが好ましい。１００℃未満の乾燥で所望の物性を得るためには、その分、乾燥時間を長くする必要があるが、乾燥効率が低下しランニングコストが必要以上にかかる場合がある。また、瞬間的に高温の熱風（１５０℃以上）にて乾燥するタイプの乾燥機でも可能であるが、滞留時間が短いと凝集体内部への処理剤の浸透が少なく、効果が発現しにくくなり、また処理状態のばらつき原因となる場合がある。さらに、凍結乾燥、減圧乾燥、風力乾燥等の方法では、より一層表面処理剤の浸透が起こり難い。
従って、本発明の指標をより満足させるためには、乾燥工程は、オーブン乾燥機、ヘンシェルミキサー、バンド乾燥機、パドルドライヤー等で十分な滞留時間を保持して乾燥させる方が好ましい。
従って、本発明の指標をより満足させるためには、乾燥工程は、オーブン乾燥機、ヘンシェルミキサー、バンド乾燥機、パドルドライヤー等で十分な滞留時間を保持して乾燥させる方が好ましい。
これまで一般的に使用されている脂肪酸ナトリウム石鹸、脂肪酸カリウム石鹸、樹脂酸アルカリ石鹸、アルキルベンゼンスルホン酸等の界面活性剤を表面処理剤として用いて表面処理された表面処理炭酸カルシウム填料であっても、製造方法を工夫すれば本発明の表面処理炭酸カルシウムを得ることが出来る。例えば表面処理剤としてアルカリ石鹸を用いた場合、アルカリ金属を水洗により除去すればある程度の貯蔵安定性が得られることがわかっているが、昨今の厳しい要求物性を満足するレベルにない。しかし、アルカリ金属の除去に加えて、乾燥工程において二次凝集体内部まで表面処理剤を十分浸透させれば本発明の表面処理炭酸カルシウムを得ることが出来る。よって、本発明の指標を満足し、効果を十分に得るためには、１００℃以上の温度で十分な時間をかけて乾燥すれば本発明の表面処理炭酸カルシウムを得ることができる。
しかし、用いる表面処理剤によっては、洗浄によって剥離しやすい処理剤もあり、単に洗浄によってアルカリ金属を除去すればよいわけではない。
しかし、用いる表面処理剤によっては、洗浄によって剥離しやすい処理剤もあり、単に洗浄によってアルカリ金属を除去すればよいわけではない。
一方、脂肪酸単独で表面処理した場合おいても、硬化型樹脂組成物に配合した場合、ある程度の物性を備えているものの、昨今の厳しい要求物性を満足するレベルにない。水可溶性の塩と異なり粒子間細部まで浸透し難くく、粒子表面近傍で処理され易いため、用いる処理剤によっては要求物性を満足しない場合がある。しかし、乾燥工程において二次凝集体内部まで表面処理剤を十分浸透させれば本発明の表面処理炭酸カルシウムを得ることが出来る。よって、本発明の指標を満足し、効果を十分に得るためには、１００℃以上の温度で十分な時間をかけて乾燥すれば本発明の表面処理炭酸カルシウムを得ることができる。
本発明において、式（１）は、表面処理炭酸カルシウムの窒素吸着法によるＢＥＴ法で測定した場合の比表面積Ｓｗであり、この値は３〜１００ｍ2 ／ｇである必要があり、８〜６０ｍ2 ／ｇが好ましく、１０〜４０ｍ2 ／ｇがより好ましい。比表面積が３ｍ2 ／ｇより小さい（粒子が大きい）と、たとえ表面処理炭酸カルシウムを配合した硬化型樹脂組成物であっても、優れた貯蔵安定性、接着性は得られるものの、チキソ性が不十分となる場合がある。また、比表面積が１００ｍ2 ／ｇより大きい（粒子が小さい）と、粒子の凝集が強く、たとえ表面処理炭酸カルシウムを配合した硬化型樹脂組成物であっても、硬化型樹脂組成物中での分散性が悪くなるだけでなく、吸着水や結晶水など表面処理炭酸カルシウム填料の水分Ｐｙが高くなりやすく、貯蔵安定性の低下を招きやすくなる。通常、表面処理前後で比表面積は若干下がる傾向にある。
尚、本発明において、Ｓｗは下記試験方法により測定された表面処理炭酸カルシウムのＢＥＴ比表面積である。
［試料の調整方法］
ガラスセルに試料を３００ｍｇ仕込み、フローデガッサーにて窒素を導通させながら１８０℃で１時間前処理を行った後、常温で冷却して測定試料とする。
［ＢＥＴ比表面積の測定方法］
ＢＥＴ比表面積計（ＮＯＶＡ２０００、ユアサアイオニクス社製）にて１点法にて測定。
［試料の調整方法］
ガラスセルに試料を３００ｍｇ仕込み、フローデガッサーにて窒素を導通させながら１８０℃で１時間前処理を行った後、常温で冷却して測定試料とする。
［ＢＥＴ比表面積の測定方法］
ＢＥＴ比表面積計（ＮＯＶＡ２０００、ユアサアイオニクス社製）にて１点法にて測定。
本発明において、式（２）は、表面処理炭酸カルシウムの単位比表面積当たりの表面処理剤量Ａｓ（Ｔｇ／Ｓｗ）で、０．２０〜７．５０ｍｇ／ｍ2 である必要があり、この値は０．８０〜７．００ｍｇ／ｍ2 が好ましく、１．５０〜６．００ｍｇ／ｍ2 がより好ましい。０．２０ｍｇ／ｍ2 未満では表面処理の効果が不十分となる傾向があり、また、処理不足により未処理面が露出することとなるため水分を吸着しやすくなる。一方、７．５０ｍｇ／ｍ2 を超えると、余剰の処理剤が樹脂組成物中に溶融し、密着性低下等の悪影響を及ぼすおそれがあるばかりでなく、経済的に不利である。なお、炭酸カルシウムの比表面積（粒度）のＢＥＴ比表面積Ｓｗに応じて変量するのが好ましい。
尚、本発明において、Ｔｇは下記試験方法により測定された２００℃〜５００℃の表面処理炭酸カルシウム１ｇ当たりの熱減量である。
［熱減量の測定方法］
熱分析装置（ＴＧ８１１０、リガク社製）を用い、直径１０ｍｍの試料パン（白金製）に表面処理炭酸カルシウム１００ｍｇを採取し、昇温速度１５℃／ｍｉｎで常温から５１０℃まで昇温させたときの２００℃〜５００℃の熱減量を測定し、表面処理炭酸カルシウム１ｇ当たりの熱減量（ｍｇ／ｇ）を求める。
［熱減量の測定方法］
熱分析装置（ＴＧ８１１０、リガク社製）を用い、直径１０ｍｍの試料パン（白金製）に表面処理炭酸カルシウム１００ｍｇを採取し、昇温速度１５℃／ｍｉｎで常温から５１０℃まで昇温させたときの２００℃〜５００℃の熱減量を測定し、表面処理炭酸カルシウム１ｇ当たりの熱減量（ｍｇ／ｇ）を求める。
本発明において、式（３）は、表面処理炭酸カルシウムとシリコーンオイルを混合した粘度Ｐｘ値であり、表面処理状態を指標としたもので、この値は３００〜５０００Ｐａ・ｓである必要があり、３００〜４０００Ｐａ・ｓが好ましく、３００〜３０００Ｐａ・ｓがより好ましい。
通常、微細な炭酸カルシウムは二次凝集を形成しており、これに十分な表面処理がなされない場合、一次粒子単位の細部まで表面処理することができず、大部分が二次凝集に対して表面処理されてしまうことになる。また、後工程で例えば粉砕を行う際や、シーラント、接着剤、塗料、プラスチゾル等を配合する際の混合等の工程において、未処理面が露出しやすい状態になる。この様な状態で極性の低いシリコーンオイルに混合した場合、未処理面が液状成分を捕捉し膨潤するため、シリコーンオイルペーストが高粘度となりやすく、Ｐｘが５０００Ｐａ・ｓを超えると、水分の呼び込みや経時凝集の原因で貯蔵安定性が顕著に低下するだけでなく、接着性や発泡性も低下する。一方、３００Ｐａ・ｓ未満となると該表面処理炭酸カルシウムを硬化型樹脂組成物に配合した場合、粘性付与効果が低く、低チキソであるため、タレの原因となるおそれがある。
通常、微細な炭酸カルシウムは二次凝集を形成しており、これに十分な表面処理がなされない場合、一次粒子単位の細部まで表面処理することができず、大部分が二次凝集に対して表面処理されてしまうことになる。また、後工程で例えば粉砕を行う際や、シーラント、接着剤、塗料、プラスチゾル等を配合する際の混合等の工程において、未処理面が露出しやすい状態になる。この様な状態で極性の低いシリコーンオイルに混合した場合、未処理面が液状成分を捕捉し膨潤するため、シリコーンオイルペーストが高粘度となりやすく、Ｐｘが５０００Ｐａ・ｓを超えると、水分の呼び込みや経時凝集の原因で貯蔵安定性が顕著に低下するだけでなく、接着性や発泡性も低下する。一方、３００Ｐａ・ｓ未満となると該表面処理炭酸カルシウムを硬化型樹脂組成物に配合した場合、粘性付与効果が低く、低チキソであるため、タレの原因となるおそれがある。
尚、本発明において、Ｐｘは下記試験方法により測定されたシリコーンオイルペースト粘度である。
［配合］
シリコーンオイル ９０重量部
（ＳＨ−２００オイル１０，０００ｃｓ、東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）
表面処理炭酸カルシウム填料（※前乾燥なし） ７０重量部
［混練方法］
１リットルのカップ（内径１００mm、深さ１２０mm）にシリコーンオイルと表面処理炭酸カルシウム填料を秤取り、遊星式脱泡混練機（クラボウ株式会社製／ＫＫ−５００）にて、混練条件９−９−６で予備混練した後、壁面の付着試料をヘラで書き落とし、混練条件９−９−１８で混練してシリコーンオイルペーストを得る。なお、上記混練条件「ａ−ｂ−ｃ」は、ａは公転条件、ｂは自転条件を示し、ｃは時間を示しｃ×１０秒を意味する。
［シリコーンオイル粘度測定方法］
得られたシリコーンオイルペーストを２３℃×５０％の恒温恒湿室で１日静置し、Ｂ８Ｕ型粘度計を用いて（ロータはNo.7）１ｒｐｍ粘度（３分値）をＰｘとする。
［配合］
シリコーンオイル ９０重量部
（ＳＨ−２００オイル１０，０００ｃｓ、東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）
表面処理炭酸カルシウム填料（※前乾燥なし） ７０重量部
［混練方法］
１リットルのカップ（内径１００mm、深さ１２０mm）にシリコーンオイルと表面処理炭酸カルシウム填料を秤取り、遊星式脱泡混練機（クラボウ株式会社製／ＫＫ−５００）にて、混練条件９−９−６で予備混練した後、壁面の付着試料をヘラで書き落とし、混練条件９−９−１８で混練してシリコーンオイルペーストを得る。なお、上記混練条件「ａ−ｂ−ｃ」は、ａは公転条件、ｂは自転条件を示し、ｃは時間を示しｃ×１０秒を意味する。
［シリコーンオイル粘度測定方法］
得られたシリコーンオイルペーストを２３℃×５０％の恒温恒湿室で１日静置し、Ｂ８Ｕ型粘度計を用いて（ロータはNo.7）１ｒｐｍ粘度（３分値）をＰｘとする。
本発明において、式（４）は、表面処理炭酸カルシウム中のアルカリ金属含有量Ｐｙ（Ｎａ含有量＋Ｋ含有量）であり、硬化型樹脂組成物の貯蔵安定性を指標としたもので、この値は１０〜２００ｐｐｍである必要があり、１０〜１５０ｐｐｍが好ましく、１０〜１００ｐｐｍがより好ましい。
従来の飽和脂肪酸、不飽和脂肪酸、脂環族カルボン酸、樹脂酸のアルカリ金属塩で表面処理された表面処理炭酸カルシウム填料中には、少なからずアルカリ金属であるナトリウム（Ｎａ）やカリウム（Ｋ）が残存している。これら残存しているアルカリ金属含有量Ｐｙが、２００ｐｐｍを超えると、硬化型樹脂組成物中で水分の呼び込み、もしくは硬化触媒として作用し硬化型樹脂組成物の貯蔵安定性を著しく低下させる。一方、１０ｐｐｍ未満になると、本発明の物性上特に問題は無いが、ベースとなる炭酸カルシウムの純度を向上させる必要があり生産性の点で問題である。
従来の飽和脂肪酸、不飽和脂肪酸、脂環族カルボン酸、樹脂酸のアルカリ金属塩で表面処理された表面処理炭酸カルシウム填料中には、少なからずアルカリ金属であるナトリウム（Ｎａ）やカリウム（Ｋ）が残存している。これら残存しているアルカリ金属含有量Ｐｙが、２００ｐｐｍを超えると、硬化型樹脂組成物中で水分の呼び込み、もしくは硬化触媒として作用し硬化型樹脂組成物の貯蔵安定性を著しく低下させる。一方、１０ｐｐｍ未満になると、本発明の物性上特に問題は無いが、ベースとなる炭酸カルシウムの純度を向上させる必要があり生産性の点で問題である。
尚、本発明において、Ｐｙは下記試験方法により測定されたアルカリ金属含有量である。
［試料の調整方法］
ルツボに試料１ｇを秤量し、マッフル炉（ＮＭＦ−１２０、増田理化工業社製）に入れ、３００℃で２時間焼く。デシケータで常温まで冷却した後、２００ｍｌのビーカーに試料を入れ、蒸留水を６０ｍｌ注ぐ。続いて１．３８規定の硝酸（有害金属測定用硝酸（１．３８）、和光純薬工業株式会社製）を７．５ｍｌ投入した後、時計皿でフタをし、電熱ヒーターで煮沸させる。これを常温で冷却させた後、１００ｍｌのメスフラスコに入れ、蒸留水で１００ｍｌにメスアップして測定試料とする。
［アルカリ金属含有量の測定方法］
原子吸光分光光度計（ＡＡ−６７００Ｆ、島津製作所社製）にてナトリウム（Ｎａ）、カリウム（Ｋ）を測定する。
［試料の調整方法］
ルツボに試料１ｇを秤量し、マッフル炉（ＮＭＦ−１２０、増田理化工業社製）に入れ、３００℃で２時間焼く。デシケータで常温まで冷却した後、２００ｍｌのビーカーに試料を入れ、蒸留水を６０ｍｌ注ぐ。続いて１．３８規定の硝酸（有害金属測定用硝酸（１．３８）、和光純薬工業株式会社製）を７．５ｍｌ投入した後、時計皿でフタをし、電熱ヒーターで煮沸させる。これを常温で冷却させた後、１００ｍｌのメスフラスコに入れ、蒸留水で１００ｍｌにメスアップして測定試料とする。
［アルカリ金属含有量の測定方法］
原子吸光分光光度計（ＡＡ−６７００Ｆ、島津製作所社製）にてナトリウム（Ｎａ）、カリウム（Ｋ）を測定する。
本発明において、式（５）は、表面処理炭酸カルシウム中の水分含有量Ｐｚであり、硬化型樹脂組成物の貯蔵安定性を指標としたもので、この値は０〜２５００ｐｐｍである必要があり、０〜２２００ｐｐｍが好ましく、０〜１８００ｐｐｍがより好ましい。ただし、下限については好ましくは０であるが現在の技術レベルでは困難であり、現実的には５００ｐｐｍ程度である。
通常、表面処理炭酸カルシウム填料は０．１〜１．０％程度の水分を持っており、水分による影響を低減させるために、硬化型樹脂組成物に配合する前に予め前乾燥してから配合される。しかしながら、乾燥条件は表面処理剤の耐熱温度の問題から、１００℃程度と低く、水分含有量Ｐｚが２５００ｐｐｍを超えると、特に水分に敏感な湿気硬化型の樹脂組成物においては、前乾燥条件で除去し難い吸着水分、ベースとなる炭酸カルシウム自身が持つ結晶水および処理剤起因の結晶水等により硬化型樹脂組成物の貯蔵安定性を著しく低下させる。
尚、本発明において、Ｐｚは下記試験方法により測定された表面処理炭酸カルシウムの、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分である。
［試料の調整方法］
くの字形サンプラ（京都電子工業社製）に試料３００ｍｇ秤量し、１００℃の箱形オーブン（ＬＣ−１２３、タバイエスペック社製）で２時間乾燥後、蓋をして密閉し常温で冷却して測定試料とする。
［カールフィッシャー水分測定方法］
微量水分測定装置および水分気化装置（ＣＡ−１００型、ＶＡ−１００型、三菱化学社製）にて測定。水分気化装置に調整した測定試料を仕込み、１００℃から１００℃毎にステップ昇温して３００℃まで測定する。測定試料の仕込み中に若干水分を吸湿するため、３００℃までの累積水分から１００℃の水分を差し引いた１００℃〜３００℃の水分をＰｚとする。
［試料の調整方法］
くの字形サンプラ（京都電子工業社製）に試料３００ｍｇ秤量し、１００℃の箱形オーブン（ＬＣ−１２３、タバイエスペック社製）で２時間乾燥後、蓋をして密閉し常温で冷却して測定試料とする。
［カールフィッシャー水分測定方法］
微量水分測定装置および水分気化装置（ＣＡ−１００型、ＶＡ−１００型、三菱化学社製）にて測定。水分気化装置に調整した測定試料を仕込み、１００℃から１００℃毎にステップ昇温して３００℃まで測定する。測定試料の仕込み中に若干水分を吸湿するため、３００℃までの累積水分から１００℃の水分を差し引いた１００℃〜３００℃の水分をＰｚとする。
前記した式（１）〜（５）の条件で、どれか一つでも満足しない場合、例えば湿気硬化型樹脂組成物に配合した場合、優れた貯蔵安定性を付与することができず、また、例えば２成分型ウレタン樹脂組成物に配合した場合、発泡などの問題が発生する。
上記の如くして得られる本発明の表面処理炭酸カルシウム填料は、特に、シーラント、接着剤、塗料等の硬化型樹脂組成物に有用である。シーラントとしては、ポリウレタン、ポリサルファイド、シリコーン、変成シリコーン、ポリイソブチレン、アクリル、変成アクリル、アクリルウレタン、ブチルゴム、エポキシ、塩化ビニル、フッ素系の各樹脂等が例示される。接着剤としては、上記シーラントに例示されるものに加えて、ユリア、フェノール、ポリエステル、酢酸ビニル等の各樹脂が例示できる。塗料用としては、アルキド、アクリル、酢酸ビニル、ウレタン、シリコーン、フッ素系の各樹脂、スチレン、メラミン、エポキシの各樹脂等が例示される。これらは単独で又は必要に応じ２種以上組み合わせて用いられる。
本発明の表面処理炭酸カルシウム填料を、シーラント、接着剤、塗料に配合することにより、優れたチキソ性、耐スランプ性はもちろんのこと、さらに優れた貯蔵安定性、接着性を付与することができる。
本発明の表面処理炭酸カルシウム填料を、シーラント、接着剤、塗料に配合することにより、優れたチキソ性、耐スランプ性はもちろんのこと、さらに優れた貯蔵安定性、接着性を付与することができる。
本発明の表面処理炭酸カルシウム填料の配合量は、用途によって適宜設定すればよい。シーラントの場合は、シーリング材の種類にもよるが、例えばポリウレタン樹脂や変成シリコーン樹脂の場合は樹脂１００重量部に対して通常１０〜２００重量部、好ましくは２０〜１５０重量部程度が適当である。塗料や接着剤の場合は樹脂１００重量部に対して通常２〜１００重量部、好ましくは５〜８０重量部程度が適当である。貯蔵安定性については水分が大きく影響するため、使用する前に乾燥させると、より一層確実なものとなる。乾燥条件としては、例えば１００℃前後で数時間オーブン等で放置すればよい。いずれの場合も配合部数が少なすぎるとチキソ性や耐スランプ性の効果が期待できず、一方、多すぎると貯蔵安定性や接着性に悪影響を与える。
また、本発明の表面処理炭酸カルシウム填料は、アクリルプラスチゾル、塩化ビニルプラスチゾル、ウレタンプラスチゾル等のプラスチゾルにも有用である。プラスチゾルに配合することにより、優れた密着性が得られる。
本発明の表面処理炭酸カルシウムの配合量は、樹脂１００重量部に対して通常１〜１００重量部、好ましくは５〜５０重量部程度である。
本発明の表面処理炭酸カルシウムの配合量は、樹脂１００重量部に対して通常１〜１００重量部、好ましくは５〜５０重量部程度である。
以下、実施例、比較例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらにより何ら制約を受けるものではない。
実施例１
濃度８０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積４２ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸トリエタノールアミン水溶液を２４００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積４０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度８０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積４２ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸トリエタノールアミン水溶液を２４００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積４０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例２
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積２１ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸トリエタノールアミン水溶液を１２８０ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積２０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積２１ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸トリエタノールアミン水溶液を１２８０ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積２０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例３
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸トリエタノールアミン水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸トリエタノールアミン水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例４
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積５ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸トリエタノールアミン水溶液を１６０ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積５ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積５ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸トリエタノールアミン水溶液を１６０ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積５ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例５
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積２１ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ミリスチン酸換算）に調整したミリスチン酸トリエタノールアミン水溶液を１２８０ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積２０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積２１ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ミリスチン酸換算）に調整したミリスチン酸トリエタノールアミン水溶液を１２８０ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積２０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例６
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ミリスチン酸換算）に調整したミリスチン酸トリエタノールアミン水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ミリスチン酸換算）に調整したミリスチン酸トリエタノールアミン水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例７
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（牛脂脂肪酸換算）に調整した牛脂脂肪酸トリエタノールアミン水溶液（脂肪酸のアルキル組成：Ｃ１２ ３％、Ｃ１４ ４％、Ｃ１６ ２４％、Ｃ１６Ｆ１ ４％、Ｃ１８ １７％、Ｃ１８Ｆ１ ４０％、Ｃ１８Ｆ２ ８％、以下同じ）を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（牛脂脂肪酸換算）に調整した牛脂脂肪酸トリエタノールアミン水溶液（脂肪酸のアルキル組成：Ｃ１２ ３％、Ｃ１４ ４％、Ｃ１６ ２４％、Ｃ１６Ｆ１ ４％、Ｃ１８ １７％、Ｃ１８Ｆ１ ４０％、Ｃ１８Ｆ２ ８％、以下同じ）を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例８
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（パーム脂肪酸換算）に調整したパーム脂肪酸トリエタノールアミン水溶液（脂肪酸のアルキル組成：Ｃ１２ １０％、Ｃ１４ ４％、Ｃ１６ ３８％、Ｃ１８ ４％、Ｃ１８Ｆ１ ３６％、Ｃ１８Ｆ２ ８％、以下同じ）を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（パーム脂肪酸換算）に調整したパーム脂肪酸トリエタノールアミン水溶液（脂肪酸のアルキル組成：Ｃ１２ １０％、Ｃ１４ ４％、Ｃ１６ ３８％、Ｃ１８ ４％、Ｃ１８Ｆ１ ３６％、Ｃ１８Ｆ２ ８％、以下同じ）を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例９
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ヤシ脂肪酸換算）に調整したヤシ脂肪酸トリエタノールアミン水溶液（脂肪酸のアルキル組成：Ｃ１２ ５５％、Ｃ１４ ２２％、Ｃ１６ １０％、Ｃ１８ ３％、Ｃ１８Ｆ１ ８％、Ｃ１８Ｆ２ ２％、以下同じ）を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ヤシ脂肪酸換算）に調整したヤシ脂肪酸トリエタノールアミン水溶液（脂肪酸のアルキル組成：Ｃ１２ ５５％、Ｃ１４ ２２％、Ｃ１６ １０％、Ｃ１８ ３％、Ｃ１８Ｆ１ ８％、Ｃ１８Ｆ２ ２％、以下同じ）を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例１０
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（オレイン酸換算）に調整したオレイン酸トリエタノールアミン水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（オレイン酸換算）に調整したオレイン酸トリエタノールアミン水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例１１
濃度４０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積８５ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー２０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸アンモニウム水溶液を４０００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積８０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度４０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積８５ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー２０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸アンモニウム水溶液を４０００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積８０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例１２
濃度８０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積４２ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸アンモニウム水溶液を２４００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積４０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度８０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積４２ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸アンモニウム水溶液を２４００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積４０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例１３
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸アンモニウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸アンモニウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例１４
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸アンモニウム水溶液を４８０ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸アンモニウム水溶液を４８０ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例１５
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸アンモニウム水溶液を１６０ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸アンモニウム水溶液を１６０ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例１６
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸アンモニウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、８０℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸アンモニウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、８０℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例１７
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸アンモニウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、６０℃の箱形乾燥機で１８時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇ表面処理の炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸アンモニウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、６０℃の箱形乾燥機で１８時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇ表面処理の炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例１８
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ミリスチン酸換算）に調整したミリスチン酸アンモニウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ミリスチン酸換算）に調整したミリスチン酸アンモニウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例１９
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（牛脂脂肪酸換算）に調整した牛脂脂肪酸アンモニウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（牛脂脂肪酸換算）に調整した牛脂脂肪酸アンモニウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例２０
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（パーム脂肪酸換算）に調整したパーム脂肪酸アンモニウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（パーム脂肪酸換算）に調整したパーム脂肪酸アンモニウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例２１
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ヤシ脂肪酸換算）に調整したヤシ脂肪酸アンモニウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ヤシ脂肪酸換算）に調整したヤシ脂肪酸アンモニウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例２２
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（オレイン酸換算）に調整したオレイン酸アンモニウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（オレイン酸換算）に調整したオレイン酸アンモニウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例２３
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸ナトリウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水する。さらにこの脱水ケーキに５Ｌの水を加えて強撹拌した後、再度固形分６０％まで脱水する工程を２回行い、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸ナトリウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水する。さらにこの脱水ケーキに５Ｌの水を加えて強撹拌した後、再度固形分６０％まで脱水する工程を２回行い、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例２４
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸ナトリウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水する。さらにこの脱水ケーキに５Ｌの水を加えて強撹拌した後、再度固形分６０％まで脱水する工程を１回行い、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸ナトリウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水する。さらにこの脱水ケーキに５Ｌの水を加えて強撹拌した後、再度固形分６０％まで脱水する工程を１回行い、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例２５
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ミリスチン酸換算）に調整したミリスチン酸ナトリウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水する。さらにこの脱水ケーキに５Ｌの水を加えて強撹拌した後、再度固形分６０％まで脱水する工程を２回行い、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ミリスチン酸換算）に調整したミリスチン酸ナトリウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水する。さらにこの脱水ケーキに５Ｌの水を加えて強撹拌した後、再度固形分６０％まで脱水する工程を２回行い、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例２６
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（牛脂脂肪酸換算）に調整した牛脂脂肪酸ナトリウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水する。さらにこの脱水ケーキに５Ｌの水を加えて強撹拌した後、再度固形分６０％まで脱水する工程を５回行い、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（牛脂脂肪酸換算）に調整した牛脂脂肪酸ナトリウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水する。さらにこの脱水ケーキに５Ｌの水を加えて強撹拌した後、再度固形分６０％まで脱水する工程を５回行い、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例２７
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（パーム脂肪酸換算）に調整したパーム脂肪酸ナトリウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水する。さらにこの脱水ケーキに５Ｌの水を加えて強撹拌した後、再度固形分６０％まで脱水する工程を５回行い、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（パーム脂肪酸換算）に調整したパーム脂肪酸ナトリウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水する。さらにこの脱水ケーキに５Ｌの水を加えて強撹拌した後、再度固形分６０％まで脱水する工程を５回行い、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例２８
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、ラウリン酸を８０ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、ラウリン酸を８０ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例２９
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、ミリスチン酸を８０ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、ミリスチン酸を８０ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例３０
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、牛脂脂肪酸を８０ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、牛脂脂肪酸を８０ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例３１
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、パーム脂肪酸を８０ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、パーム脂肪酸を８０ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例３２
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、ヤシ脂肪酸を８０ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、ヤシ脂肪酸を８０ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例３３
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸トリエタノールアミン水溶液６４０ｇと、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸ナトリウム水溶液１６０ｇを加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸トリエタノールアミン水溶液６４０ｇと、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸ナトリウム水溶液１６０ｇを加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例３４
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸アンモニウム水溶液６４０ｇと、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸ナトリウム水溶液１６０ｇを加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸アンモニウム水溶液６４０ｇと、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸ナトリウム水溶液１６０ｇを加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例３５
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、ラウリン酸６４ｇと、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸ナトリウム水溶液１６０ｇを加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、ラウリン酸６４ｇと、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸ナトリウム水溶液１６０ｇを加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
比較例１
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、ラウリン酸を１．６ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、ラウリン酸を１．６ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
比較例２
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、ラウリン酸を８０ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、４０℃の箱形乾燥機で２４時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、ラウリン酸を８０ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、４０℃の箱形乾燥機で２４時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
比較例３
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸ナトリウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸ナトリウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
比較例４
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸ナトリウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーに１０Ｌの水を加えて強撹拌した後、固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸ナトリウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーに１０Ｌの水を加えて強撹拌した後、固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
比較例５
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸ナトリウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水する。さらにこの脱水ケーキに５Ｌの水を加えて強撹拌した後、再度固形分６０％まで脱水する工程を５回行い、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸ナトリウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水する。さらにこの脱水ケーキに５Ｌの水を加えて強撹拌した後、再度固形分６０％まで脱水する工程を５回行い、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
比較例６
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸カリウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ラウリン酸換算）に調整したラウリン酸カリウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
比較例７
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ミリスチン酸換算）に調整したミリスチン酸ナトリウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水する。さらにこの脱水ケーキに５Ｌの水を加えて強撹拌した後、再度固形分６０％まで脱水する工程を５回行い、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ミリスチン酸換算）に調整したミリスチン酸ナトリウム水溶液を８００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水する。さらにこの脱水ケーキに５Ｌの水を加えて強撹拌した後、再度固形分６０％まで脱水する工程を５回行い、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
比較例８
ＢＥＴ比表面積１ｍ2 ／ｇの重質炭酸カルシウム粉体をヘンシェルミキサー（容量２０Ｌ）に８ｋｇ仕込み、温度９０℃で濃度１０％（牛脂脂肪酸換算）に調整した牛脂脂肪酸トリエタノールアミン水溶液（脂肪酸のアルキル組成：Ｃ１２ ３％、Ｃ１４ ４％、Ｃ１６ ２４％、Ｃ１６Ｆ１ ４％、Ｃ１８ １７％、Ｃ１８Ｆ１ ４０％、Ｃ１８Ｆ２ ８％、以下同じ）を４００ｇ加えて炭酸カルシウムと共に１２０℃で３０分強撹拌した。その後、粉砕してＢＥＴ比表面積１ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
ＢＥＴ比表面積１ｍ2 ／ｇの重質炭酸カルシウム粉体をヘンシェルミキサー（容量２０Ｌ）に８ｋｇ仕込み、温度９０℃で濃度１０％（牛脂脂肪酸換算）に調整した牛脂脂肪酸トリエタノールアミン水溶液（脂肪酸のアルキル組成：Ｃ１２ ３％、Ｃ１４ ４％、Ｃ１６ ２４％、Ｃ１６Ｆ１ ４％、Ｃ１８ １７％、Ｃ１８Ｆ１ ４０％、Ｃ１８Ｆ２ ８％、以下同じ）を４００ｇ加えて炭酸カルシウムと共に１２０℃で３０分強撹拌した。その後、粉砕してＢＥＴ比表面積１ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
比較例９
濃度４０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１３０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（パーム脂肪酸換算）に調整したパーム脂肪酸トリエタノールアミン水溶液（脂肪酸のアルキル組成：Ｃ１２ １０％、Ｃ１４ ４％、Ｃ１６ ３８％、Ｃ１８ ４％、Ｃ１８Ｆ１ ３６％、Ｃ１８Ｆ２ ８％、以下同じ）を１２００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１２０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度４０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１３０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（パーム脂肪酸換算）に調整したパーム脂肪酸トリエタノールアミン水溶液（脂肪酸のアルキル組成：Ｃ１２ １０％、Ｃ１４ ４％、Ｃ１６ ３８％、Ｃ１８ ４％、Ｃ１８Ｆ１ ３６％、Ｃ１８Ｆ２ ８％、以下同じ）を１２００ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１２０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
比較例１０
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ヤシ脂肪酸換算）に調整したヤシ脂肪酸アンモニウム水溶液を１４４０ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
濃度１６０ｇＣａＣＯ3 ／Ｌ、温度７０℃に調整したＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの沈降製炭酸カルシウムの水スラリー１０Ｌに対して、温度９０℃で濃度１０％（ヤシ脂肪酸換算）に調整したヤシ脂肪酸アンモニウム水溶液を１４４０ｇ加えて炭酸カルシウムスラリーと共に強撹拌した。この炭酸カルシウムスラリーを固形分６０％まで脱水し、１０５℃の箱形乾燥機で１２時間乾燥後、粉砕してＢＥＴ比表面積１０ｍ2 ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。該粉体のシリコーンオイルペースト粘度Ｐｘ、アルカリ金属含有量Ｐｙ、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における１００℃〜３００℃の水分Ｐｚ、熱減量Ｔｇ、単位比表面積当たりの表面処理剤Ａｓを表１に示す。
実施例３６〜７０、比較例１１〜２０
実施例１〜３５、比較例１〜１０で得られた表面処理炭酸カルシウム填料を１１０℃×５時間乾燥させた後、下記試験方法（１）にて湿気硬化型１成分型ウレタンシーラントを作成し、その物性を評価した。結果を表２に示す。
実施例１〜３５、比較例１〜１０で得られた表面処理炭酸カルシウム填料を１１０℃×５時間乾燥させた後、下記試験方法（１）にて湿気硬化型１成分型ウレタンシーラントを作成し、その物性を評価した。結果を表２に示す。
（試験方法（１）：湿気硬化型１成分型ウレタンシーラント）
［配合］
樹脂（タケネートＬ１００４、武田薬品工業株式会社製） １５０重量部
表面処理炭酸カルシウム填料 １００重量部
［混練方法］
上記配合物を小型ニーダーで混練して湿気硬化一液型シーリング材を作成した。
［粘度測定方法］
Ｂ８Ｕ型粘度計（東機産業株式会社製）にて測定した。ローターはＮｏ．７を使用した。
［貯蔵安定性試験方法］
カートリッジに充填し、６０℃のオーブン中に１週間放置した。
［耐スランプ性試験方法］
シーラント作成後、２０℃×１日貯蔵後に垂直に施工した状態を下記の基準により目視で判定した。
○：耐スランプ性が良好である。
×：耐スランプ性が不良である。
［配合］
樹脂（タケネートＬ１００４、武田薬品工業株式会社製） １５０重量部
表面処理炭酸カルシウム填料 １００重量部
［混練方法］
上記配合物を小型ニーダーで混練して湿気硬化一液型シーリング材を作成した。
［粘度測定方法］
Ｂ８Ｕ型粘度計（東機産業株式会社製）にて測定した。ローターはＮｏ．７を使用した。
［貯蔵安定性試験方法］
カートリッジに充填し、６０℃のオーブン中に１週間放置した。
［耐スランプ性試験方法］
シーラント作成後、２０℃×１日貯蔵後に垂直に施工した状態を下記の基準により目視で判定した。
○：耐スランプ性が良好である。
×：耐スランプ性が不良である。
表２から、本発明の実施例１〜３５の表面処理炭酸カルシウム填料を配合した実施例３６〜７０の湿気硬化１成分型ウレタンシーラントは、増粘率が小さいことより貯蔵安定性が良いことがわかる。一方、比較例１〜７、９の表面処理炭酸カルシウム填料を配合した比較例１１〜１７、１９の湿気硬化１成分型ウレタンシーラントは、貯蔵後（６０℃×７日）にゲル化した。また、比較例８の表面処理炭酸カルシウム填料を配合した比較例１８の湿気硬化１成分型ウレタンシーラントは、粘度およびチキソ性が低く、耐スランプ性が悪いことがわかる。比較例１０の表面処理炭酸カルシウム填料を配合した比較例２０の湿気硬化１成分型ウレタンシーラントは、貯蔵後（６０℃×７日）の増粘率が大きく貯蔵安定性が悪いことがわかる。
実施例７１〜１０５、比較例２１〜３０
実施例１〜３５、比較例１〜１０で得られた表面処理炭酸カルシウム填料を下記試験方法（２）にて２成分型変成シリコーンシーラントを作成し、その物性を評価した。結果を表３に示す。
実施例１〜３５、比較例１〜１０で得られた表面処理炭酸カルシウム填料を下記試験方法（２）にて２成分型変成シリコーンシーラントを作成し、その物性を評価した。結果を表３に示す。
（試験方法（２）：２成分型変成シリコーンシーラント）
［配合］＜基剤＞
樹脂（ＭＳポリマーＳ８１０、鐘淵化学工業株式会社製） ５０重量部
可塑剤ＤＯＰ（株式会社ジェイ・プラス社製） ３０重量部
重質炭酸カルシウム（スーパーＳ、丸尾カルシウム株式会社製） １５重量部
表面処理炭酸カルシウム填料 ７５重量部
＜硬化剤＞
オクチル酸スズＳｎ≒１４％（キシダ化学社製） ６重量部
ラウリルアミン（和光純薬一級試薬） １重量部
可塑剤ＤＯＰ（株式会社ジェイ・プラス社製） １１重量部
重質炭酸カルシウム（スーパー３Ｓ、丸尾カルシウム株式会社製） ２８重量部
炭酸カルシウム（カルファイン200M、丸尾カルシウム株式会社製） ２０重量部
［配合］＜基剤＞
樹脂（ＭＳポリマーＳ８１０、鐘淵化学工業株式会社製） ５０重量部
可塑剤ＤＯＰ（株式会社ジェイ・プラス社製） ３０重量部
重質炭酸カルシウム（スーパーＳ、丸尾カルシウム株式会社製） １５重量部
表面処理炭酸カルシウム填料 ７５重量部
＜硬化剤＞
オクチル酸スズＳｎ≒１４％（キシダ化学社製） ６重量部
ラウリルアミン（和光純薬一級試薬） １重量部
可塑剤ＤＯＰ（株式会社ジェイ・プラス社製） １１重量部
重質炭酸カルシウム（スーパー３Ｓ、丸尾カルシウム株式会社製） ２８重量部
炭酸カルシウム（カルファイン200M、丸尾カルシウム株式会社製） ２０重量部
［混練方法］
１リットルのカップ（内径１００mm、深さ１２０mm）に基剤配合成分を秤取り、遊星式脱泡混練機（クラボウ株式会社製／ＫＫ−５００）にて、混練条件９−９−６で予備混合し、カップの壁面に付着した填料をかきおとした後、混練条件９−９−３０で混練した。同じく、硬化剤配合成分も同じ条件で混練した。なお、上記混練条件「ａ−ｂ−ｃ」は、ａは公転条件、ｂは自転条件を示し、ｃは時間を示しｃ×１０秒を意味する。
［シーラント粘度測定方法］
基剤／硬化剤をそれぞれ１００ｇ／１０ｇの比率で１リットルのカップに秤取り、へらで３分間手練りした後、上記［混練方法］と同様に、遊星式脱泡混練り機にて、混練条件９−４−６で混練した。混練物の粘度をＢ８Ｕ型粘度計（東機産業株式会社製）にて測定した。ローターはＮｏ．７を使用した。
［接着性試験]
基剤／硬化剤＝１０／１の比率で十分に混合脱泡後、ＪＩＳ Ａ５７５７ ６．１１引張応力及び伸び試験に基づいてＨ型を作成し、下記の基準により接着性の評価を行った。被着体はアルミ板、プライマーはＵＭ２（サンスター技研株式会社製）をそれぞれ使用した。
○：材料破壊
△：一部界面剥離
×：界面剥離
［貯蔵安定性試験］
基剤を内径５０ｍｍ、深さ１５ｍｍの容器に入れ、温度８０℃、湿度９０％の雰囲気中に保存した。そして、指先で基剤表面に触れた際、増粘およびゲル化により基剤が指先に付着しなくなるまでに要した日数を数えた。
１リットルのカップ（内径１００mm、深さ１２０mm）に基剤配合成分を秤取り、遊星式脱泡混練機（クラボウ株式会社製／ＫＫ−５００）にて、混練条件９−９−６で予備混合し、カップの壁面に付着した填料をかきおとした後、混練条件９−９−３０で混練した。同じく、硬化剤配合成分も同じ条件で混練した。なお、上記混練条件「ａ−ｂ−ｃ」は、ａは公転条件、ｂは自転条件を示し、ｃは時間を示しｃ×１０秒を意味する。
［シーラント粘度測定方法］
基剤／硬化剤をそれぞれ１００ｇ／１０ｇの比率で１リットルのカップに秤取り、へらで３分間手練りした後、上記［混練方法］と同様に、遊星式脱泡混練り機にて、混練条件９−４−６で混練した。混練物の粘度をＢ８Ｕ型粘度計（東機産業株式会社製）にて測定した。ローターはＮｏ．７を使用した。
［接着性試験]
基剤／硬化剤＝１０／１の比率で十分に混合脱泡後、ＪＩＳ Ａ５７５７ ６．１１引張応力及び伸び試験に基づいてＨ型を作成し、下記の基準により接着性の評価を行った。被着体はアルミ板、プライマーはＵＭ２（サンスター技研株式会社製）をそれぞれ使用した。
○：材料破壊
△：一部界面剥離
×：界面剥離
［貯蔵安定性試験］
基剤を内径５０ｍｍ、深さ１５ｍｍの容器に入れ、温度８０℃、湿度９０％の雰囲気中に保存した。そして、指先で基剤表面に触れた際、増粘およびゲル化により基剤が指先に付着しなくなるまでに要した日数を数えた。
表３から、本発明の実施例１〜３５の表面処理炭酸カルシウム填料を配合した実施例７１〜１０５の２成分型変成シリコーンシーラントは、接着性に優れ、また貯蔵安定性も良好であることがわかる。
実施例１０６〜１４０、比較例３１〜３８
実施例１〜３５、比較例１〜７、１０で得られた表面処理炭酸カルシウム填料を下記試験方法（３）にて焼き付け塗料を作成し、その物性を評価した。結果を表４に示す。
実施例１〜３５、比較例１〜７、１０で得られた表面処理炭酸カルシウム填料を下記試験方法（３）にて焼き付け塗料を作成し、その物性を評価した。結果を表４に示す。
（試験方法（３）：焼き付け塗料）
［配合］
〈ミルベース〉
アルキド樹脂（ベッコゾールET-3300-60X 、大日本インキ化学工業株式会社製）
４２重量部
メラミン樹脂（スーパーベッカミンJ-820-60、大日本インキ化学工業株式会社製）
１８重量部
酸化チタン（タイペークR-820 、石原産業株式会社製） １２０重量部
表面処理炭酸カルシウム填料 １８重量部
キシレン ５２重量部
ガラスビーズ（２〜３ｍｍφ） １２０重量部
〈レットダウン〉
アルキド樹脂（ベッコゾールET-3300-60X 、大日本インキ化学工業株式会社製）
１３２重量部
メラミン樹脂（スーパーベッカミンJ-820-60、大日本インキ化学工業株式会社製）
５６重量部
４５０ｍｌのマヨネーズ瓶にミルベースを秤取り、ペイントコンディショナー（レッドデビル社）で６０分間分散させた。その後、レットダウンを追加し、さらに３０分間混合した。
［配合］
〈ミルベース〉
アルキド樹脂（ベッコゾールET-3300-60X 、大日本インキ化学工業株式会社製）
４２重量部
メラミン樹脂（スーパーベッカミンJ-820-60、大日本インキ化学工業株式会社製）
１８重量部
酸化チタン（タイペークR-820 、石原産業株式会社製） １２０重量部
表面処理炭酸カルシウム填料 １８重量部
キシレン ５２重量部
ガラスビーズ（２〜３ｍｍφ） １２０重量部
〈レットダウン〉
アルキド樹脂（ベッコゾールET-3300-60X 、大日本インキ化学工業株式会社製）
１３２重量部
メラミン樹脂（スーパーベッカミンJ-820-60、大日本インキ化学工業株式会社製）
５６重量部
４５０ｍｌのマヨネーズ瓶にミルベースを秤取り、ペイントコンディショナー（レッドデビル社）で６０分間分散させた。その後、レットダウンを追加し、さらに３０分間混合した。
［分散粒度測定方法］
塗料の分散粒度を０〜１００μｍのグラインドゲージにて測定した。
［塗料粘度測定方法］
作成した塗料を２０℃の恒温槽中に１昼夜放置した後、ＢＭ型粘度計（東機産業株式会社製）にて測定した。ロータはＮｏ．３を使用した。
［ＫＵ値］
ストーマ粘度計にて測定した。
［耐沸騰水試験］
幅５０ｍｍ、長さ１００ｍｍ、厚み２ｍｍのガラス板を塗料中に浸けて塗布した後、１２０℃のオーブン中で３０分間焼き付けした。それを沸騰した水中に浸け、１０分後と３０分後の塗膜の表面を観察した。
◎：変化無し。
○：０．１ｍｍ以下のふくれが少し見られる。
○△：０．１ｍｍ程度のふくれが多数見られる。
△：０．２〜０．３ｍｍのふくれが多数見られる。
×：１ｍｍ程度のふくれが多数見られる。
××：塗膜の剥がれが見られる。
塗料の分散粒度を０〜１００μｍのグラインドゲージにて測定した。
［塗料粘度測定方法］
作成した塗料を２０℃の恒温槽中に１昼夜放置した後、ＢＭ型粘度計（東機産業株式会社製）にて測定した。ロータはＮｏ．３を使用した。
［ＫＵ値］
ストーマ粘度計にて測定した。
［耐沸騰水試験］
幅５０ｍｍ、長さ１００ｍｍ、厚み２ｍｍのガラス板を塗料中に浸けて塗布した後、１２０℃のオーブン中で３０分間焼き付けした。それを沸騰した水中に浸け、１０分後と３０分後の塗膜の表面を観察した。
◎：変化無し。
○：０．１ｍｍ以下のふくれが少し見られる。
○△：０．１ｍｍ程度のふくれが多数見られる。
△：０．２〜０．３ｍｍのふくれが多数見られる。
×：１ｍｍ程度のふくれが多数見られる。
××：塗膜の剥がれが見られる。
表４から、本発明の実施例１〜３５の表面処理炭酸カルシウム填料を配合した実施例１０６〜１４０の焼き付け塗料で形成された塗膜は、ガラス板に対する密着性（接着性）が良いことがわかる。
実施例１４１〜１７５、比較例３９〜４８
実施例１〜３５、比較例１〜１０で得られた表面処理炭酸カルシウム填料を１１０℃×５時間乾燥させた後、下記試験方法（４）にて湿気硬化型ウレタン接着剤を作成し、その物性を評価した。結果を表５に示す。
実施例１〜３５、比較例１〜１０で得られた表面処理炭酸カルシウム填料を１１０℃×５時間乾燥させた後、下記試験方法（４）にて湿気硬化型ウレタン接着剤を作成し、その物性を評価した。結果を表５に示す。
（試験方法（４）：湿気硬化型ウレタン接着剤）
［配合］
樹脂（タケネートＬ−１０３６、三井武田ケミカル株式会社製） １００重量部
表面処理炭酸カルシウム填料 ５０重量部
［混練方法］
小型ニーダーで混練してウレタン接着剤を作成した。
［粘度測定方法］
ＢＳ型粘度計（東機産業株式会社製）にて測定した。ロータはＮｏ．７を使用した。
［貯蔵安定性試験］
カートリッジに充填し、５０℃のオーブン中に１週間放置した。
［配合］
樹脂（タケネートＬ−１０３６、三井武田ケミカル株式会社製） １００重量部
表面処理炭酸カルシウム填料 ５０重量部
［混練方法］
小型ニーダーで混練してウレタン接着剤を作成した。
［粘度測定方法］
ＢＳ型粘度計（東機産業株式会社製）にて測定した。ロータはＮｏ．７を使用した。
［貯蔵安定性試験］
カートリッジに充填し、５０℃のオーブン中に１週間放置した。
表５から、本発明の実施例１〜３５の表面処理炭酸カルシウム填料を配合した実施例１４１〜１７５のウレタン接着剤は、増粘率が小さく貯蔵安定性が良いことがわかる。
実施例１７６〜１７７、比較例４９
実施例１４〜１５、比較例３の表面処理炭酸カルシウムを充填材として用いて、下記の試験方法（５）にてアクリルゾルを作成し、その物性を評価した。結果を表６に示す。
実施例１４〜１５、比較例３の表面処理炭酸カルシウムを充填材として用いて、下記の試験方法（５）にてアクリルゾルを作成し、その物性を評価した。結果を表６に示す。
（試験方法（５）：アクリルゾル）
［配合］
アクリルレジン ゼオンアクリルレジンF345（新第一塩ビ工業（株）製）
２５０重量部
ウレタンブロックポリマー（三井武田ケミカル（株）製） １２５重量部
ウレタン硬化剤（三井武田ケミカル（株）製） ７重量部
ＤＩＮＰ ５００重量部
ターペン ７５重量部
充填材 ４００重量部
［混練方法］
それぞれの配合剤を５Ｌ万能攪拌機（ダルトン社製）にて混練し、アクリルゾルを作成した。
［密着性試験方法］
上記配合により作成したアクリルゾルを、十分に磨き仕上げした７０ｍｍ×１５０ｍｍの綱板に、３ｍｍの厚さになるように塗布し、１００℃の恒温槽で３０分焼き付け硬化させ、１５分間常温に曝して冷却させた後、更に１３０℃で３０分、冷却１５分を２回繰り返し、それぞれ冷却後に、硬化塗膜を爪で剥がして密着性を確認した。
◎：密着性に極めて優れ、剥がそうとすると塗膜が破断する。
○：密着性に優れ、剥がそうとするには、かなりの力が必要である。
△：剥がそうとする際の力は、上記○の場合よりも小さい。
×：密着性が悪く、わずかな力で剥離する。
［配合］
アクリルレジン ゼオンアクリルレジンF345（新第一塩ビ工業（株）製）
２５０重量部
ウレタンブロックポリマー（三井武田ケミカル（株）製） １２５重量部
ウレタン硬化剤（三井武田ケミカル（株）製） ７重量部
ＤＩＮＰ ５００重量部
ターペン ７５重量部
充填材 ４００重量部
［混練方法］
それぞれの配合剤を５Ｌ万能攪拌機（ダルトン社製）にて混練し、アクリルゾルを作成した。
［密着性試験方法］
上記配合により作成したアクリルゾルを、十分に磨き仕上げした７０ｍｍ×１５０ｍｍの綱板に、３ｍｍの厚さになるように塗布し、１００℃の恒温槽で３０分焼き付け硬化させ、１５分間常温に曝して冷却させた後、更に１３０℃で３０分、冷却１５分を２回繰り返し、それぞれ冷却後に、硬化塗膜を爪で剥がして密着性を確認した。
◎：密着性に極めて優れ、剥がそうとすると塗膜が破断する。
○：密着性に優れ、剥がそうとするには、かなりの力が必要である。
△：剥がそうとする際の力は、上記○の場合よりも小さい。
×：密着性が悪く、わずかな力で剥離する。
表６から、本発明の実施例１４〜１５の表面処理炭酸カルシウム填料を配合した実施例１７６〜１７７のアクリルゾルで形成された塗膜は、綱板に対する密着性（接着性）が良いことがわかる。
叙上のとおり、本発明の表面処理炭酸カルシウム填料は、特に、硬化型樹脂組成物に有用で、硬化型樹脂組成物に配合され、優れたチキソ性、耐スランプ性、貯蔵安定性、接着性、密着性等を有する硬化型樹脂組成物を提供することができる。
Claims (9)
- 表面処理炭酸カルシウムであって、下記式（１）〜（５）を満足することを特徴とする硬化型樹脂組成物用表面処理炭酸カルシウム填料。
（１）３≦Ｓｗ≦１００ ［ｍ2 ／ｇ］
（２）０．２０≦Ａｓ≦７．５０ ［ｍｇ／ｍ2 ］
（３）３００≦Ｐｘ≦５０００ ［Ｐａ・ s］
（４）１０≦Ｐｙ≦２００ ［ｐｐｍ］
（５）０≦Ｐｚ≦２５００ ［ｐｐｍ］
但し、
Ｓｗ：表面処理炭酸カルシウムのＢＥＴ比表面積
Ａｓ：下記式で求められる単位比表面積当たりの表面処理剤量
Ａｓ＝Ｔｇ／Ｓｗ ［ｍｇ／ｍ2 ］
Ｔｇ：２００℃〜５００℃の表面処理炭酸カルシウム１ｇ当たりの熱減量［ｍｇ／ｇ］
Ｐｘ：シリコーンオイルペースト粘度
Ｐｙ：表面処理炭酸カルシウム中のアルカリ金属含有量
Ｐｙ＝Ｎａ含有量＋Ｋ含有量
Ｐｚ：表面処理炭酸カルシウムの、加熱気化式のカールフィッシャー水分計における
１００℃〜３００℃の水分 - 表面処理剤が、飽和脂肪酸、不飽和脂肪酸、脂環族カルボン酸、樹脂酸及びそれらの塩からなる群より選ばれる少なくとも１種である請求項１記載の炭酸カルシウム填料。
- 請求項１又は２記載の炭酸カルシウム填料を樹脂に配合してなることを特徴とする硬化型樹脂組成物。
- 湿気硬化型である請求項３記載の硬化型樹脂組成物。
- シーラントである請求項３又は４記載の硬化型樹脂組成物。
- 接着剤である請求項３又は４記載の硬化型樹脂組成物。
- 塗料である請求項３又は４記載の硬化型樹脂組成物。
- プラスチゾルである請求項３記載の硬化型樹脂組成物。
- 樹脂がポリウレタン樹脂、ポリサルファイド樹脂、シリコーン樹脂、変成シリコーン樹脂、ポリイソブチレン樹脂、変成アクリル樹脂、アクリルウレタン樹脂、アクリル樹脂及び塩化ビニル樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種である請求項３〜８のいずれか１項に記載の硬化型樹脂組成物。
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