JP5924463B1 - 硫酸バリウム粉体の製造方法及び硫酸バリウム粉体 - Google Patents

Abstract

【課題】安価な硫化バリウムを原料とし、白色度が高く、かつ、揮発成分の発生も抑制された高性能の硫酸バリウム粉体を安価に得ることができる硫酸バリウム粉体の製造方法を提供する。【解決手段】硫化バリウムを原料として得られた原料硫酸バリウム粉体を６００〜１３００℃で加熱処理する硫酸バリウム粉体の製造方法であって、前記加熱処理温度ｔ℃での保持時間Ｘ（分）が、下記一般式であらわされる時間以上であることを特徴とする硫酸バリウム粉体の製造方法。Ｘ（分）＝Ａ×１０６×ｅ（−０．０１５×ｔ）ここでＡは８以上の値であり、Ｘの上限は３０００分である。【選択図】なし

Description

本発明は、硫酸バリウム粉体の製造方法及び硫酸バリウム粉体に関する。

硫酸バリウム粉体は光反射用途の樹脂組成物のフィラーとして使用されることが多く、より具体的には、太陽電池用バックシート用（特許文献１）、液晶テレビ等のＬＥＤを光源とするバックライトユニットの反射用フィルム用、ＬＥＤの筐体用樹脂組成物等に使用されている。これらの用途に使用するためには、高い白色度が要求される。

このような目的に使用できるような、高い白色度の硫酸バリウム粉体を得るためには、従来は塩化バリウムや水酸化バリウムを出発原料としてきた。しかし、塩化バリウムを出発原料として得られる硫酸バリウム粉体の白色度は高いが、副塩として生成する塩化物の残留が多くなる。一方水酸化バリウムを出発原料として得られる硫酸バリウム粉体の白色度は高く、硫黄成分や塩化物などの腐食成分の含有量は低いが、０．５重量％を超える揮発分があり、太陽電池やＬＥＤ中の電子部品への影響があるという問題がある。

上記問題を解決すべく、硫化バリウムを原料として合成された硫酸バリウム粉体が注目されている。硫化バリウムを原料として合成された硫酸バリウム粉体は分散性に優れるため、塗料だけでなく高い分散性が要求されるインキ、フィルム及びシート等の樹脂組成物に特に好適に用いられており、また、塩素やナトリウム等の元素の含有量が少ないため、フィラーとして使用したときの絶縁性の低下や電子機器の腐食等の問題を生じることが少ない。また、塩化バリウムや水酸化バリウムより硫化バリウムの方が安価なため、コスト的にメリットが出やすい。

しかし、上記電子部品の信頼性の要求は高くなっており、硫化バリウムを原料として合成した硫酸バリウム粉体に含まれる微量の硫黄成分が問題視されている。例えば、硫化バリウムを原料として合成した硫酸バリウム粉体を配合したインキや樹脂組成物は、硫黄や硫化水素のような硫黄化合物等の硫黄成分が揮発し、電子部品中の電極等の金属部分を劣化、腐食させ、電子部品並びにそれを含む太陽電池やＬＥＤの機能、耐久性及び信頼性を損ねる可能性があり、また、硫黄成分が多いと硫酸バリウム粉体の白色度が低下する。それ故、高価であっても塩化バリウムや水酸化バリウムを原料とした硫酸バリウム粉体が使用され続けている。
その他硫黄成分由来の臭気による問題も挙げられる。硫酸バリウム粉体は塗料、インキ、樹脂やゴムへの添加剤など多くの用途で使用されている。いずれの用途でも硫黄成分が含まれている硫酸バリウム粉体を水、溶剤、樹脂に分散させる工程では、ごく微量であっても臭気が発生することにより作業環境が悪化することがある。

硫化バリウムを原料とする硫酸バリウム粉体の他の製造方法としては、硫化バリウムと硫酸アンモニウムと水酸化ナトリウムを用いて硫酸バリウム粉体を得る方法（特許文献２）も提案されている。しかし、このような方法で得られた硫酸バリウム粉体中には、ナトリウムが残留し、加えて、副生する窒素化合物を処理するための費用が余分にかかりコストアップとなってしまう。

また、硫化バリウム由来の硫酸バリウム粉体を加熱処理して揮発分を低減することは公知（例えば、特許文献３［００１３］［００２７］、特許文献４請求項４、実施例１〜１２、特許文献５〔００１０〕）である。しかし、これらの先行文献においては、処理温度が明記していなかったり、処理温度が明記されていても、３００〜８００℃という比較的低温の処理が記載されているのみである。このような方法では、充分に硫黄成分を低減させて白色度を向上させることはできない。また、この温度域では、保持時間によっては後述の通り白色度が低下することから白色度の高い粉体が得られないと考えられていた。

国際公開第２０１０／００５０２９号 特開平１１−３５３１９号公報 国際公開第２００７／０６９３５３号 特開平１０−８０２８号公報 特開平１１−７１１１０号公報

本発明は上記に鑑み、安価な硫化バリウムを原料とし、白色度が高く、かつ、硫黄成分などの揮発成分の発生も抑制された高性能の硫酸バリウム粉体の製造方法及び硫酸バリウム粉体を提供することを課題とするものである。

本発明は、硫化バリウムを原料として得られた原料硫酸バリウム粉体を６００〜１３００℃で加熱処理する硫酸バリウム粉体の製造方法であって、前記加熱処理温度ｔ℃での保持時間Ｘ（分）が、下記一般式であらわされる時間以上であることを特徴とする硫酸バリウム粉体の製造方法である。
Ｘ（分）＝Ａ×１０^６×ｅ^{（−０．０１５×ｔ）}
ここでＡは８以上の値をとり、Ｘの上限は３０００分である。
上記原料硫酸バリウム粉体は、シリカ、シリカの水和物、アルミニウム化合物から選ばれる少なくとも１つで被覆されていることが好ましい。

本発明は、粉体色のＬ値が９８．３以上、ａ値が−０．５〜０．５、ｂ値が０〜０．９であり、９００℃で３０分加熱したときの重量減少が０．５重量％以下であり、硫黄含有量が４５ｐｐｍ以下であることを特徴とする硫酸バリウム粉体である。

上記硫酸バリウム粉体は、平均粒子径が０．０１〜５０μｍであることが好ましい。
上記硫酸バリウム粉体は、粉体色のＬ値が９９．０以上、ａ値が−０．２〜０．１、ｂ値が０〜０．７であることがより好ましい。
上記硫酸バリウム粉体は、硫化バリウムを原料として得られた原料硫酸バリウムを加熱処理して得られたものであることが好ましい。

本発明の硫酸バリウム粉体の製造方法は、安価な原料であり、かつ、粒子中に残存するナトリウム塩等の成分の含有量が非常に少ない硫化バリウムを原料として使用して得られたものでありつつ、白色度の低下や揮発成分の発生という従来の技術の欠点を改善したものである。本発明の硫酸バリウム粉体は、安価であり、電子機器や太陽電池用バックシート用のフィラー、ＬＥＤの筐体、ＬＥＤを光源とするバックライトユニットの反射用フィルムのフィラー、レジストインキのフィラーや塗料用の顔料等に好適に使用することができる。
また、硫酸バリウム中の硫黄成分を低減することにより、臭気が低減し、硫酸バリウムを分散させる工程での作業環境を改善することができる。

ｔとＸの関係を示すグラフである。

上述したような特徴を有する本発明の硫酸バリウム粉体の製造方法について詳述する。
硫化バリウムを原料とする硫酸バリウム粉体の製造方法は、特に限定されるものではなく、公知の任意の方法によって得ることができる。より具体的には、例えば、硫化バリウム水溶液に硫酸、硫酸塩(例えば、硫酸ナトリウム、硫酸アンモニウム、硫酸リチウム、硫酸カリウム、硫酸水素ナトリウム、硫酸水素リチウム、硫酸水素カリウム、硫酸アルミニウム、硫酸マグネシウム、硫酸カルシウム等)の水溶液を混合することによって得ることができる。硫酸バリウム粉体の不純物を低減するためには副塩が発生しない硫酸を使用することが好ましい。

上述した原料硫酸バリウム粉体の粒子径は特に限定されず、いかなる粒径のものでも加熱処理することにより白色度が高くなり硫黄成分を低減させることができるが、樹脂へ分散させる場合は平均粒子径０．０１〜５０μｍの範囲内のものであることが好ましい。加熱処理後の硫酸バリウム粉体を太陽電池用バックシートやバックライトユニットの反射用フィルムのフィラーとして使用する場合は０．１〜１０μｍの範囲であることが好ましい。このようにして得られた原料硫酸バリウム粉体の粒子形状は特に限定されるものではないが、例えば、球状、針状、板状、鱗片状、立方状、花びら状等、任意の形状のものであってよいし不定形でもよい。反射フィルムのフィラーとして使用する場合は球状であることが好ましい。

上記原料硫酸バリウム粉体は、ナトリウム含有量が１００ｐｐｍ以下であることが好ましい。このようにナトリウム含有量が低減された硫酸バリウム粉体を原料として使用することで、ナトリウム含有量が低い硫酸バリウムが得られる点で好ましい。上記ナトリウム含有量は、５０ｐｐｍ以下であることがより好ましく、２０ｐｐｍ以下であることが更に好ましい。上記ナトリウム含有量は、実施例において記載した方法によって測定した値である。

上記原料硫酸バリウム粉体は、塩素含有量が１００ｐｐｍ以下であることが好ましい。このように塩素含有量が低減された硫酸バリウム粉体であることによって、塩素含有量が少ない硫酸バリウムが得られる点で好ましい。上記塩素含有量は、５０ｐｐｍ以下であることがより好ましく、２０ｐｐｍ以下であることが更に好ましい。上記塩素含有量は、実施例において記載した方法によって測定した値である。

硫化バリウムを原料とする硫酸バリウム粉体としては、市販のものを使用することもできる。市販のものとしては、バリエースＢ−５４、バリエースＢ−５５、バリエースＢ−６５、バリエースＢ−３０、バリエースＢ−３１、バリエースＢ−３２、バリエースＢ−３３、バリエースＢ−３４、バリエースＢ−３５、バリファインＢＦ−１、バリファインＢＦ−１０、バリファインＢＦ−２０、バリファインＢＦ−４０、板状硫酸バリウムＡ（以上商品名、堺化学工業社製）等を挙げることができる。

上記原料硫酸バリウム粉体は、シリカ、シリカの水和物、アルミニウム化合物から選ばれる少なくとも１つで被覆されたものであってもよい。このような被覆を有するものとすることで、熱処理時の粒子成長の抑制や焼結の低減が可能となる。また、水や樹脂との親和性を向上させ分散しやすくするという点で好ましいものである。水や樹脂との親和性を向上させ分散しやすくするためには、上記化合物以外にも、酸化チタンや酸化亜鉛などの無機化合物やシランカップリング剤などの有機無機複合化合物を被覆してもよい。

シリカやシリカの水和物による被覆を行う方法は特に限定されるものではないが、例えば、原料硫酸バリウム粉体の水スラリーに珪酸ナトリウム等をそのままあるいは水溶液にして加え、後に硫酸等の酸を添加してシリカやシリカの水和物を析出させる方法や、原料硫酸バリウム粉体をアルコールや水、あるいはアルコールと水の混合溶媒に分散させ、そこにテトラエトキシシランなどのアルコキシシランを添加し、酸や塩基を加えたり、あるいは加熱することなどによりシリカやシリカの水和物を析出させる方法等を挙げることができる。その後、ろ過、乾燥を行うことで被覆した粒子が得られる。ろ過は、フィルタープレス、デカンター、ロータリーフィルターなどの装置を用いることが出来、乾燥は通常用いられる加熱あるいは減圧乾燥装置を用いることができる。また、ろ過を行わず例えば噴霧乾燥装置などを用いることで、被覆した粒子を得ることも出来る。
シリカやシリカの水和物の被覆量は特に限定されないが、シリカとして０．１〜１０重量％が好ましい。下限は０．５重量％がより好ましく、上限は重量５％がより好ましい。０．１重量％より低いと、粒子成長の抑制効果が得られない可能性があり、１０重量％を超えても抑制効果はそれ以上向上しない。

アルミニウム化合物による被覆を行う方法は特に限定されるものではないが、例えば、原料硫酸バリウム粉体のスラリーに、硝酸アルミニウム、硫酸アルミニウム、アルミン酸ナトリウム等をそのままあるいは水溶液にして加え、その後、酸又はアルカリを加えて、アルミニウム化合物を析出させる方法等を挙げることができる。アルミニウム化合物の被覆量は特に限定されないが、酸化アルミニウムとして０．１〜１０重量％が好ましい。下限は０．５重量％がより好ましく、上限は５重量％以下がより好ましい。０．１重量％より低いと、粒子成長の抑制効果が得られない可能性があり、１０重量％を超えてもそれ以上抑制効果は向上しない。

上記本発明の硫酸バリウム粉体の製造方法における加熱処理温度は６００〜１３００℃の範囲内であり、かつ加熱処理温度が６００〜１３００℃の温度範囲から選ばれるｔ℃のときの保持時間が式１で表されるＸ（分）以上であることが必要である。６００℃以上の温度で保持することで硫黄成分の低減効果が現れ始めるが、この時間保持することにより、硫黄成分を低減させ、白色度を高くできる。式中のｔ℃は摂氏での加熱処理温度であり、ｅはネイピア数である。
式１：Ｘ（分）＝Ａ×１０^６×ｅ^{（−０．０１５×ｔ）}
ここでＡは８以上の値をとる。
Ａは８以上であればよいが、好ましくは１４以上であり、２０以上がより好ましい。Ａが８以上のとき導かれる時間を保持すると、硫黄成分の含有量が十分低減し、白色度が非常に高い硫酸バリウム粉体が効率よく得られる。すなわち、Ａの値から導かれる保持時間に応じて得られた硫酸バリウム粉体の性能が変化する。したがって、目的に応じて加熱処理温度とＡの値を決定し、処理時間を導き出すことができる。導き出されたＸを最低限の処理時間として、処理時間を決定すればよい。但し、Ａが８未満の場合の保持時間では、上述したような性能を得ることができないおそれがあるため好ましくない。
また、保持時間の上限は特に限定されるものではないが、製造コストの点から３０００分以下であることが好ましい。

上記加熱処理温度は、７５０℃以上であることがより好ましく、８５０℃以上であることが更に好ましい。具体的な例を挙げれば、Ａ＝８の場合に式１で導かれる保持時間は７５０℃であれば１０４分以上となり、８５０℃であれば２３分以上となる。Ａ＝１４の場合は７５０℃であれば１８２分以上となり、８５０℃であれば４１分以上となる。Ａ＝２０の場合は７５０℃であれば２６０分以上となり、８５０℃であれば５８分以上となる。Ａの値を大きくして導き出した時間以上保持するほど硫黄成分をより低減させ、白色度が高い硫酸バリウム粉体が得られるという点で好ましい。すなわち、Ａの値から、硫酸バリウム粉体の性能がある程度予測できることから、目的に応じてＡの値を決定し、これに基づいて保持時間を決定することができる。また粒子成長を抑えて白色度が高い硫酸バリウム粉体を得る場合には、上記加熱処理温度は１１００℃以下であることが好ましい。
なお、Ｘは３０００分以下なので、Ａの上限は２５となる。

保持時間が上記の式から導き出される時間よりも短い場合は加熱処理の効果が不十分となり、粉体色のＬ値が低くあるいは、ｂ値が高くなることや、電子機器に使用した際に電極を腐食させてしまう可能性がある。保持時間の上限は特に限定されないが、３０００分以下とすることが好ましく、１５００分以下とすることがより好ましく、５００分以下とすることがさらに好ましい。色相の改善と硫黄成分の低減を達成した後も加熱を継続しても問題は無いが、効果が得られた後の加熱の継続はコストアップになる。

上記加熱は、シャトル炉などのバッチ式の固定炉や、トンネル炉や回転炉などの連続炉等の装置によって行うことができる。バッチ式の加熱炉では設定温度までの昇温と降温の温度プロセスについては特に限定されず、上記温度での加熱がされれば良い。昇温及び降温中も熱がかかることで硫黄成分が低減し、熱処理の効果が進むことも期待される。
連続炉では同一温度で加熱しても良く、加熱帯を区切って加熱帯ごとに異なる温度で加熱しても良い。

加熱は、窒素ガス、アルゴンガス、炭酸ガスなどの不活性ガス雰囲気下で行っても良いが、製造コストの点から大気雰囲気下で行うことが好ましい。一酸化炭素や水素などの還元雰囲気であると硫酸バリウムは還元されて硫化バリウムが生成することから好ましくない。

加熱後の粉体は、ピンミル、ハンマーミル、ジェットミル、等の一般的な方法で粉砕しても良い。粉砕後の粉体は、篩い、気流分級等の操作により粒子径を整えても良い。また、粉砕と分級を同時に行っても良い。これらの操作を行うことで、分散性の更なる向上が見込まれる。
加熱後の粉体を水にリパルプすることで分散しボールミル、ビーズミルなどの一般的な湿式粉砕をして粒子径を整えても良い。また、加熱処理後に水洗することで不純物をさらに低下させることができる。水洗後は前述のような一般的な乾燥や粉砕を行うにより硫酸バリウム粉体を得ることができる。

加熱処理後の粉体は、無機被覆処理や有機被覆処理など顔料に一般的に行われる被覆処理を行ったものであっても良い。無機被覆処理としては特に限定されるものではないがシリカやアルミナなどによる被覆処理が挙げられる。有機被覆処理としてはアミン被覆処理、シリコーン被覆処理、アルコール被覆処理などが挙げられる。被覆処理するアミンとして特に限定されるものではないが、ジエタノールアミンやトリエタノールアミン等が挙げられる。シリコーン被覆処理として特に限定されるものではないが、モノメチルポリシロキサンやジメチルポリシロキサン等が挙げられる。アルコール被覆処理として特に限定されるものではないが、トリメチロールプロパン、エチレングリコール、グリセリン、ペンタエリトリット、ネオペンチルグリコール、ポリプロピレングリコール、ポリエチレングリコール等が挙げられ、その他にもカルボン酸、セッケン、金属セッケン、有機エステル、シラン、シランカップリング剤、シリル化剤、シロキサン被覆処理等が挙げられる。これによって、樹脂との親和性を高め、塗料、インキ、フィルム及びシート等に好適に使用することができる。

本発明は、粉体色のＬ値が９８．３以上、ａ値が−０．５〜０．５、ｂ値が０〜０．９、であり、９００℃で３０分加熱したときの重量減少が０．５重量％以下であり、硫黄含有量が４５ｐｐｍ以下という物性を有する硫酸バリウム粉体に関するものである。

このような本発明の硫酸バリウム粉体は、絶縁性を低下させるという問題や電子機器を腐食させるという問題を生じにくく、太陽電池用バックシート用のフィラー、ＬＥＤを光源とするバックライトユニットの反射用フィルムのフィラー、インキや塗料のフィラー等の用途に適したものである。

本発明者らは、従来と異なる加熱処理を行うことで、上述したような物性をすべて満たす新規の硫酸バリウム粉体を得たものである。すなわち、硫化バリウムを原料として得られた原料硫酸バリウム粉体は、従来と異なる条件での加熱処理を行うことにより色調や揮発成分の発生量等の点において、大幅に性質が変化する。これによって、上述した太陽電池用バックシートやＬＥＤを光源とするバックライトユニットの反射フィルムの輝度を向上させ、電子機器の腐食を改善できることを見出すことによって本発明は完成したものである。

上述したような効果は、加熱処理により、粒子中に残存している硫黄成分が揮発したり、あるいは酸化、分解されたことにより、硫酸バリウム粉体中の硫黄成分の含有量が低減されることによるものであると推測される。充分に硫黄成分を低減させ、白色度を高めるには特定の条件で加熱処理を行うことが必要とされる。また、粉体の凝集及び焼結、粉体の過剰な粒子成長、粉体粒子が溶融することによる形状の変化等の問題を生じさせないという観点からみても、特定の条件での加熱処理を行うことが好ましい。本発明においては、上述したような特定の条件で加熱することで、このような問題を解決できることを見出したものである。

本発明の硫酸バリウム粉体は、粉体色のＬ値が９８．３以上、ａ値が−０．５〜０．５、ｂ値が０〜０．９となる。この硫酸バリウム粉体は非常に白色度が高い粒子であることから、太陽電池用バックシートやＬＥＤを光源とするバックライトユニットの反射用フィルムのフィラー等の、白色度の高い粒子が要求される分野において特に好適に使用することができるが、このときＬ値が９８．５以上、ａ値が−０．３〜０．２、ｂ値が０〜０．７であることが好ましく、Ｌ値が９９．０以上、ａ値が−０．２〜０．１、ｂ値が０〜０．７であることがより好ましい。

なお、本発明において、粉体色のＬ値、ａ値、ｂ値は、一定サンプル量のペレットを成型しカラーメーターで測定するという測定方法によって測定した値である。L値は明度で明るさの指標で、高いほど明るい色を示している。a値は正に大きいほど赤色味が強く、負に大きいほど緑色味が強いことを示している。b値は正に大きいほど黄色味が強く、負に大きいほど青色味が強いことを示している。

更に、本発明の硫酸バリウム粉体は、９００℃で３０分加熱したときの重量減少が０．５重量％以下であることが好ましい。０．３重量％以下であることがより好ましい。すなわち、硫化バリウムを原料として製造した硫酸バリウム粉体中には、硫黄成分以外にも水分等の不純物が存在しているが、本発明の硫酸バリウム粉体は、これらが、加熱処理によって低減されたものである。よって、上述したようなパラメータを満たすものである。これによって、電子機器の電極等の金属部分の劣化、腐食という問題を生じることが少ないという利点を有する。一方で９００℃、３０分の加熱減量が上記範囲である硫酸バリウム粉体は加熱処理がされたことを示している。

また、水酸化バリウムや塩化バリウムを原料として製造した硫酸バリウム粉体中には、水分等の不純物が強熱減量として通常０．５〜１％程度かそれ以上存在するため、同様に電子機器の電極等の金属部分の劣化、腐食、樹脂組成物のフィラーとして使用する場合、樹脂劣化を促進させるという問題を生じることがある。

本発明の硫酸バリウム粉体は平均粒子径が０．０１〜５０μｍであることが好ましい。上記範囲内の粒子径を有する硫酸バリウム粉体は、樹脂への分散性が高く、太陽電池用バックシートやＬＥＤを光源とするバックライトユニットの反射用フィルムの輝度を向上させる点で好ましいものである。上記下限は、０．０５μｍであることがより好ましく、０．２μｍであることが更に好ましい。上記上限は、１０μｍであることがより好ましく、１μｍであることが更に好ましい。上記粒子径の硫酸バリウム粉体を使用して作成された樹脂組成物をフィルムに加工した際にボイドが形成し易くなることで輝度の向上に関与していると考えられる。なお、本明細書において、硫酸バリウム粉体の平均粒子径は、ＳＥＭによる観察で任意の粒子１００個の長径を測定し、その平均値を算出する方法によって測定した値である。

本発明の硫酸バリウム粉体の粒子径の調整は、原料硫酸バリウム粉体の粒子径の選択、加熱処理時の温度と保持時間を選択することで行うことが出来る。また、加熱処理後に一般的な粉砕、分級等の操作を行うことが好ましい。

本発明の硫酸バリウム粉体の粒子径や粒子形状は特に限定されるものではなく、例えば、不定形、球状、針状、板状、鱗片状、立方状、花びら状等、任意の形状のものであってよい。反射フィルム用途で使用する場合は球状であることが好ましい。

本発明の硫酸バリウム粉体は、比表面積が１〜４０ｍ^２／ｇであることが好ましい。２〜２０ｍ^２／ｇであることがより好ましく、３〜１０ｍ^２／ｇであることがさらに好ましい。これによって、樹脂への分散性が良くなることと、樹脂中にボイドを形成しやすくなり白色度の向上につながるという点で好ましいものである。上記比表面積は、実施例において記載した方法によって測定した値である。

本発明の硫酸バリウム粉体は、硫黄含有量が４５ｐｐｍ以下である。このように硫黄含有量が低減された硫酸バリウム粉体であることによって、上述したような着色の抑制や揮発成分の発生量の低減等の効果が得られる点で好ましい。上記硫黄含有量は、２５ｐｐｍ以下であることがより好ましく、１５ｐｐｍ以下であることが更に好ましい。上記硫黄含有量は、実施例において記載した方法によって測定した値である。

なお、このような硫黄含有量は、上述したような硫化バリウムを原料とする硫酸バリウムを所定の条件で熱処理することによって達成することができる。

本発明の硫酸バリウム粉体は、ナトリウム含有量が１００ｐｐｍ以下であることが好ましい。このようにナトリウム含有量が低減された硫酸バリウム粉体であることによって、ナトリウムによる電子回路の誤作動を低減し、樹脂組成物としたときの絶縁性を高めるという効果が得られる点で好ましい。上記ナトリウム含有量は、５０ｐｐｍ以下であることがより好ましく、２０ｐｐｍ以下であることが更に好ましい。上記ナトリウム含有量は、実施例において記載した方法によって測定した値である。

上述した硫化バリウムと硫酸を原料とする硫酸バリウムを所定の条件で熱処理して得られた硫酸バリウムは、原料としてナトリウムを含有する化合物を使用しなければ、通常、上述したナトリウム含有量を満たすものとなる。これに対して、硫化バリウムと硫酸ナトリウムを原料として製造された硫酸バリウムは、ナトリウム量が上述した範囲より多いものとなってしまう。

本発明の硫酸バリウム粉体は、塩素含有量が１００ｐｐｍ以下であることが好ましい。このように塩素含有量が低減された硫酸バリウム粉体であることによって、塩素による電子回路の腐食を低減するという効果が得られる点で好ましい。上記塩素含有量は、５０ｐｐｍ以下であることがより好ましく、２０ｐｐｍ以下であることが更に好ましい。上記塩素含有量は、実施例において記載した方法によって測定した値である。

上述した硫化バリウムを原料とする硫酸バリウムを所定の条件で熱処理して得られた硫酸バリウムは、原料として塩素を含有する化合物を使用していないことから、通常、上述した塩素含有量を満たすものとなる。これに対して、塩化バリウムを原料として製造された硫酸バリウムは、塩素量が上述した範囲より多いものとなってしまう。

上述した塩素やナトリウム等の含有量が少ない硫酸バリウムは、絶縁性を低下させるという問題や電子機器を腐食させるという問題を生じにくいという点で、特に好ましいものである。

本発明の硫酸バリウム粉体は、各種樹脂組成物へのフィラー成分として配合することができる。この場合、使用する樹脂は、熱可塑性樹脂であっても熱硬化性樹脂であっても良く、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド、ポリイミド、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、フッ素樹脂、ポリメタクリル酸メチル、エチレン・アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）樹脂、ポリカーボネート、ポリウレタン、ポリアセタール、ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルイミド、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）樹脂、液晶樹脂（ＬＣＰ）、シリコーン樹脂、アクリル樹脂等の樹脂を挙げることができる。

本発明の硫酸バリウム粉体を、樹脂組成物に配合する場合、配合量は特に限定されるものではないが、樹脂組成物全量に対して、５〜７０重量％の割合で配合することが好ましい。上記下限は、４０重量％であることがより好ましく、上記上限は６０重量％であることがより好ましい。

本発明の硫酸バリウム粉体は、白度が高く、揮発性成分が少ないものであることから、太陽電池用バックシート用、液晶パネルのバックライトユニットの反射フィルム、インキ用、塗料用、電子部品用の樹脂組成物等のように、高い白色度が要求される用途において特に好適に使用することができる。また、樹脂や溶媒などに分散させる際には硫黄成分由来の臭気による作業環境の悪化も低減される。

以下に、実施例を挙げて本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例によって何ら限定されるものではない。

比較例１
加熱処理していない堺化学工業（株）製バリエースＢ−５４を比較例１とした。Ｂ−５４の粒子径は０．８μｍだった。

比較例２
磁性るつぼに堺化学工業（株）製バリエースＢ−５４を１００ｇ秤量した。ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製電気炉（型番ＦＵＭ３３２ＰＢ）の炉内温度が６００℃に到達後、るつぼを収納して３０分間温度を保持して加熱処理した。その後にるつぼを取り出し、室温にて冷却することで硫酸バリウム粉体を得た。

比較例３
電気炉の炉内温度を７００℃で時間を３０分にすること以外は比較例２と同じ操作をして硫酸バリウム粉体を得た。

比較例４
電気炉の炉内温度を８００℃で時間を３０分にすること以外は比較例２と同じ操作をして硫酸バリウム粉体を得た。

実施例１
電気炉の炉内温度を８００℃で時間を２４０分にすること以外は比較例２と同じ操作をして硫酸バリウム粉体を得た。

実施例２
電気炉の炉内温度を８５０℃で時間を６０分にすること以外は比較例２と同じ操作をして硫酸バリウム粉体を得た。

実施例３
電気炉の炉内温度を９００℃で時間を３０分にすること以外は比較例２と同じ操作をして硫酸バリウム粉体を得た。

比較例５
加熱処理していない堺化学工業（株）製バリエースＢ−５５を比較例５とした。Ｂ−５５の粒子径は０．６μｍだった。

比較例６
磁性るつぼに堺化学工業（株）製バリエースＢ−５５を１００ｇ秤量した。ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製電気炉（型番ＦＵＭ３３２ＰＢ）の炉内温度が６００℃に到達後、るつぼを収納して３００分間温度を保持して加熱処理した。その後にるつぼを取り出し、室温にて冷却することで硫酸バリウム粉体を得た。

実施例４
電気炉の炉内温度を６００℃で時間を２０００分にすること以外は比較例６と同じ操作をして硫酸バリウム粉体を得た。

比較例７
電気炉の炉内温度を７００℃で時間を１８０分にすること以外は比較例６と同じ操作をして硫酸バリウム粉体を得た。

実施例５
電気炉の炉内温度を７００℃で時間を２０００分にすること以外は比較例６と同じ操作をして硫酸バリウム粉体を得た。

比較例８
電気炉の炉内温度を９００℃で時間を５分にすること以外は比較例６と同じ操作をして硫酸バリウム粉体を得た。

実施例６
電気炉の炉内温度を９００℃で時間を２０分にすること以外は比較例６と同じ操作をして硫酸バリウム粉体を得た。

実施例７
電気炉の炉内温度を９００℃で時間を３０分にすること以外は比較例６と同じ操作をして硫酸バリウム粉体を得た。

実施例８
電気炉の炉内温度を９００℃で時間を３６０分にすること以外は比較例６と同じ操作をして硫酸バリウム粉体を得た。

実施例９
磁性るつぼに堺化学工業（株）製バリエースＢ−５５を１００ｇ秤量し、るつぼをＡＤＶＡＮＴＥＣ社製電気炉（型番ＦＵＭ３３２ＰＢ）に収納した。炉内温度が１０００℃になるまで２時間で昇温し、１０００℃に到達後、３０分間温度を保持して自然放冷した。冷却後にるつぼを取り出すことで硫酸バリウム粉体を得た。

実施例１０
電気炉の炉内温度を１２００℃にすること以外は実施例９と同じ操作をして硫酸バリウム粉体を得た。

比較例９
加熱処理していない堺化学工業（株）製バリエースＢ−３０を比較例９とした。Ｂ−３０の粒子径は０．２μｍだった。後述の水分散体作成時の粘度をＢ型粘度計で測定すると２３０ｍＰａ・ｓであり、分散体から硫化水素の臭いがすることを確認した。

実施例１１
磁性るつぼに堺化学工業（株）製バリエースＢ−３０を１００ｇ秤量した。ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製電気炉（型番ＦＵＭ３３２ＰＢ）の炉内温度が９００℃に到達後、るつぼを収納して３０分間温度を保持して加熱処理した。その後にるつぼを取り出し、室温にて冷却することで硫酸バリウム粉体を得た。後述の水分散体作成時の粘度をＢ型粘度計で測定すると３４ｍＰａ・ｓであり、分散体から硫化水素の臭いがしないことを確認した。

比較例１０
加熱処理していない堺化学工業（株）製バリファインＢＦ−２０を比較例１０とした。ＢＦ−２０の粒子径は０．１μｍだった。

実施例１２
磁性るつぼに堺化学工業（株）製バリファインＢＦ−２０を１００ｇ秤量した。ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製電気炉（型番ＦＵＭ３３２ＰＢ）の炉内温度が９００℃に到達後、るつぼを収納して３０分間温度を保持して加熱処理した。その後にるつぼを取り出し、室温にて冷却することで硫酸バリウム粉体を得た。

比較例１１
堺化学工業（株）製板状硫酸バリウムＡを比較例１１とした。板状硫酸バリウムＡの粒子径は８．２μｍだった。

実施例１３
磁性るつぼに堺化学工業（株）製板状硫酸バリウムＡを１００ｇ秤量した。ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製電気炉（型番ＦＵＭ３３２ＰＢ）の炉内温度が９００℃に到達後、るつぼを収納して３０分間温度を保持して加熱処理した。その後にるつぼを取り出し、室温にて冷却することで硫酸バリウム粉体を得た。

比較例１２
重晶石３０００ｇとコークス３００ｇを炭化ケイ素のるつぼに入れてふたをして、ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製電気炉（型番ＦＵＭ３３２ＰＢ）に収納した。１０００℃まで２時間で昇温し、１０００度で２時間キープして加熱することで還元焙焼をした。６０℃に加熱した１０００ｍｌのイオン交換水に冷却後の焙焼物を分散させることで硫化バリウム成分を溶解させた。５Ｃ濾紙で不溶分を濾別してイオン交換水を加えて１００ｇ／ｌの硫化バリウム水溶液を得た。２Ｌのビーカーに硫化バリウム水溶液１０００ｍｌと１００ｇ／ｌの硫酸５８０ｍｌを混合することで硫酸バリウムのスラリーを得た。反応スラリーに１５重量％のアルミン酸ナトリウムを９ｇ添加し、１０ｇ／ｌの硫酸でｐＨを８に中和したあと、５Ｃろ紙でろ過してイオン交換水で水洗し、１５０℃の箱型恒温槽内で乾燥した。乾燥後のサンプルを（日清エンジニアリング(株)製気流式粉砕機ＳＪ−５００にて解砕することで硫酸バリウム粉体を得た。得られた硫酸バリウムの粒子径は０．４μｍだった。

実施例１４
重晶石３０００ｇとコークス３００ｇを炭化ケイ素のるつぼに入れてふたをして、ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製電気炉（型番ＦＵＭ３３２ＰＢ）に収納した。１０００℃まで２時間で昇温し、１０００度で２時間キープして加熱することで還元焙焼をした。６０℃に加熱した１０００ｍｌのイオン交換水に冷却後の焙焼物を分散させることで硫化バリウム成分を溶解させた。５Ｃ濾紙で不溶分を濾別してイオン交換水を加えて１００ｇ／ｌの硫化バリウム水溶液を得た。２Ｌのビーカーに硫化バリウム水溶液１０００ｍｌと１００ｇ／ｌの硫酸５８０ｍｌを混合することで硫酸バリウムのスラリーを得た。反応スラリーに１５重量％のアルミン酸ナトリウムを９ｇ添加し、１０ｇ／ｌの硫酸でｐＨを８に中和したあと、５Ｃろ紙でろ過してイオン交換水で水洗し、１５０℃の箱型恒温槽内で乾燥した。乾燥後のサンプルを１００g秤量し、ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製電気炉（型番ＦＵＭ３３２ＰＢ）の炉内温度が９００℃に到達した後、るつぼを収納して、３０分間温度を保持して加熱した。その後にるつぼを取り出し、室温にて冷却した。冷却後のサンプルを（日清エンジニアリング(株)製気流式粉砕機ＳＪ−５００にて解砕することで硫酸バリウム粉体を得た。得られた硫酸バリウムの粒子径は０．４μｍだった。

比較例１３
重晶石３０００ｇとコークス３００ｇを炭化ケイ素のるつぼに入れてふたをして、ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製電気炉（型番ＦＵＭ３３２ＰＢ）に収納した。１０００℃まで２時間で昇温し、１０００度で２時間キープして加熱することで還元焙焼をした。６０℃に加熱した１０００ｍｌのイオン交換水に冷却後の焙焼物を分散させることで硫化バリウム成分を溶解させた。５Ｃ濾紙で不溶分を濾別してイオン交換水を加えて１００ｇ／ｌの硫化バリウム水溶液を得た。２Ｌのビーカーに硫化バリウム水溶液１０００ｍｌと１００ｇ／ｌの硫酸５８０ｍｌを混合することで硫酸バリウムのスラリーを得た。反応スラリーに３０重量％のケイ酸ナトリウムを４ｇ添加し、１０ｇ／ｌの硫酸でｐＨを８に中和したあと、５Ｃろ紙でろ過してイオン交換水で水洗し、１５０℃の箱型恒温槽内で乾燥した。乾燥後のサンプルを（日清エンジニアリング(株)製気流式粉砕機ＳＪ−５００にて解砕することで硫酸バリウム粉体を得た。得られた硫酸バリウムの粒子径は０．４μｍだった。

実施例１５
重晶石３０００ｇとコークス３００ｇを炭化ケイ素のるつぼに入れてふたをして、ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製電気炉（型番ＦＵＭ３３２ＰＢ）に収納した。１０００℃まで２時間で昇温し、１０００度で２時間キープして加熱することで還元焙焼をした。６０℃に加熱した１０００ｍｌのイオン交換水に冷却後の焙焼物を分散させることで硫化バリウム成分を溶解させた。５Ｃ濾紙で不溶分を濾別してイオン交換水を加えて１００ｇ／ｌの硫化バリウム水溶液を得た。２Ｌのビーカーに硫化バリウム水溶液１０００ｍｌと１００ｇ／ｌの硫酸５８０ｍｌを混合することで硫酸バリウムのスラリーを得た。反応スラリーに３０重量％のケイ酸ナトリウムを４ｇ添加し、１０ｇ／ｌの硫酸でｐＨを８に中和したあと、５Ｃろ紙でろ過してイオン交換水で水洗し、１５０℃の箱型恒温槽内で乾燥した。乾燥後のサンプルを１００g秤量し、ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製電気炉（型番ＦＵＭ３３２ＰＢ）の炉内温度が９００℃に到達した後、るつぼを収納して、３０分間温度を保持して加熱した。その後にるつぼを取り出し、室温にて冷却した。冷却後のサンプルを（日清エンジニアリング(株)製気流式粉砕機ＳＪ−５００にて解砕することで硫酸バリウム粉体を得た。得られた硫酸バリウムの粒子径は０．４μｍであった。

上述した各実施例によって得られた硫酸バリウム粉体について、以下の方法に従って測定を行った。その結果を表１〜３に示した。

（色相（Ｌ、ａ、ｂ、Ｗ）の測定）
色相を測定するために、７．５ｇの粉体を外径４４ｍｍ、内径４０ｍｍで５ｍｍ高さのアルミリングに入れ、株式会社 前川試験機製作所社製錠剤成型圧縮機（型番ＢＲＥ‐３３）をもちいて１２０ＭＰａの圧力で試験片を成型した。作成した試験片を、日本電色工業株式会社製粉体色測定器（型番ＳＰＥＣＴＲＯ ＣＯＬＯＲ ＭＥＴＥＲ ＳＥ−２０００）で測定した。

（９００℃、３０分加熱減量（強熱減量）の測定）
重量が既知の磁性るつぼにサンプル約２ｇを０．１ｍｇの単位まで精秤し９００℃に加熱したＡＤＶＡＮＴＥＣ社製電気炉（型番ＦＵＭ３３２ＰＢ）に入れて３０分間加熱した。電気炉から取出したるつぼをデシケーター内で放冷し０．１ｍｇの単位で重量を測定し、加熱前後の重量から９００℃、３０分の加熱減量を算出した。

（粒子径（ＳＥＭ径）の測定）
日本電子株式会社製の操作型電子顕微鏡（型番ＪＳＭ−６５１０Ａ）を用いて２千倍もしくは２万倍の倍率で撮影し、粒子の最も長い部分の長さを粒子径とした。無作為に１００個の粒子の粒子径を測定した平均値をそのサンプルの粒子径とした。

（硫黄含有量の測定）
共栓付きのフラスコに５ｇのサンプルと濃度が４０g／ｌの水酸化ナトリウム水溶液５０ｍｌを加え、８０℃で３０分間撹拌した。０．０１ｍｏｌ／ｌのヨウ素を２５ｍｌ加えたあとに濃塩酸を５ｍｌ加えてデンプンを指示薬として０．００５ｍｏｌ／ｌのチオ硫酸ナトリウムで滴定した。サンプルを添加しない条件をブランク試験として次の式からサンプル中の硫黄含有量を計算した。
硫黄含有量（ｐｐｍ）＝１６×（ブランク滴定量（ｍｌ）−サンプル滴定量（ｍｌ））

（比表面積（ＳＳＡ）の測定）
Ｍｏｕｎｔｅｃｈ社製Ｍａｃｓｏｒｂ（型番ＨＭ−１２２０）を用いた。サンプル量は０．５ｇで、２００℃で１５分間の脱気処理後に測定した。

（Ｎａ含有量の測定）
耐圧容器にサンプル５ｇとイオン交換水４０ｍｌを加えて１２１℃の恒温槽で２４時間加熱した。加熱後に耐圧容器を取り出してサンプルを５Ｃ濾紙で濾過し、濾液中のＮａ量を東ソー株式会社製イオンクロマトグラフィーＩＣ−２００１で測定した。

（Ｃｌ含有量の測定）
耐圧容器にサンプル５ｇとイオン交換水４０ｍｌを加えて１２１℃の恒温槽で２４時間加熱した。加熱後に耐圧容器を取り出してサンプルを５Ｃ濾紙で濾過し、濾液のＣｌ量を東ソー株式会社製イオンクロマトグラフィーＩＣ−２００１で測定した。

（銀変色試験）
内容積１００ｍＬのガラス製のサンプル瓶に硫酸バリウム粉体３gもしくは実施例で作成した樹脂組成物１０ｇを入れ、蓋をして密閉した。予め８５℃×８５ＲＨ％の状態に安定化しておいた恒温恒湿容器内に、そのサンプル瓶を入れた。恒温恒湿容器内が一定温度・湿度となったのを確認後、恒温恒湿槽の雰囲気下で銀ペースト(藤倉化成社製 ドータイトＤ５５０)を塗布したスライドガラスをサンプル 瓶に入れ、ふたを閉めて密閉した。７２時間後、サンプル瓶からスライドガラスを取り出し、目視で銀ペーストの変色度合いを確認した。変色の評価は、銀ペーストのみの試験をブランクとして、そのブランクと同等を○、ブランクよりやや劣る場合を△、ブランクより劣る場合を×とした。
なお、銀変色試験は電極の耐腐食性の評価を目的としている。

（水分散体作成時の粘度、臭気確認試験）
硫酸バリウム粉体サンプル５６ｇと純水２４ｇと分散剤としてポイズ５２０（花王株式会社；ポリカルボン酸型分散剤）１．５ｇと０．３ｍｍ径のジルコニアビーズ１００ｇをガラス瓶に入れてペイントシェーカーで３０分間分散させた。分散終了直後にガラス瓶のふたを開けて臭気を確認した。臭気を確認後ビーズを取り除き、Ｂ型粘度計のローターＭ２で６０ｒｐｍの条件で粘度の測定を行った。

（樹脂組成物シートの色相の測定）
ＥＥＡ樹脂（日本ポリエチレン社製 レクスパールＡ１１５０）３０ｇ及び硫酸バリウム粉体３０ｇをＬＡＢＯ ＰＬＡＳＴＭＩＬＬ（東洋精機製作所社製）でミキサーの回転数４０ｒｐｍ、１５０℃で１０分間混練した。混練物を取り出した後、厚み２ｍｍのステンレス製鋳型板（１５０ｍｍ×２００ｍｍ）の中央に置き、上下よりステンレス製板厚み２ｍｍの（２００ｍｍ×３００ｍｍ）で挟み、ミニテストプレス−１０（東洋精機製作所社製）の試料台に設置し、１６０℃、０．５ＭＰａで２分間保持し、その後１６０℃、５ＭＰａで２分間保持し、その後１６０℃、２５ＭＰａで３分間保持した。次に、水冷板に挟んで２５ＭＰａで５分間冷却することにより樹脂組成物のシートを得た。樹脂組成物のシートの色相を日本電色工業株式会社製粉体色測定器（型番ＳＰＥＣＴＲＯ ＣＯＬＯＲ ＭＥＴＥＲ ＳＥ−２０００）で測定した。

比較例１４（塩化バリウムと硫酸ナトリウムを出発原料とした硫酸バリウム）
２００ｇ／Ｌの塩化バリウム１０００ｍｌと２００ｇ／ｌの硫酸ナトリウム８００ｍｌを３Ｌのビーカーで混合して硫酸バリウムのスラリーを得た。反応スラリーを５Ｃろ紙でろ過して脱イオン水で水洗し、１５０℃の箱型乾燥機で乾燥した。乾燥後のサンプルを日清エンジニアリング（株）製気流式粉砕機ＳＪ−５００にて粉砕することで、硫酸バリウム粉体を得た。Ｌ＝９８．９、ａ＝−０．１、ｂ＝０．４、Ｗ＝９８．８、比表面積＝４、ＳＥＭ径０．４μｍ、硫黄含有量２ｐｐｍ、強熱減量＝０．６７重量％、Ｎａ＝１５０ｐｐｍ、Ｃｌ＝２００ｐｐｍであり、本発明の硫酸バリウムに比べ、ナトリウム、塩素の含有量が多い。

比較例１５（硫化バリウムと硫酸ナトリウムを出発原料とした硫酸バリウム）
重晶石３０００ｇとコークス３００ｇを炭化ケイ素のるつぼに入れてふたをして、ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製電気炉（型番ＦＵＭ３３２ＰＢ）に収納した。１０００℃まで２時間で昇温し、１０００℃で２時間キープして加熱することで還元焙焼をした。６０℃に加熱した１０００ｍｌのイオン交換水に冷却後の焙焼物を分散させることで硫化バリウム成分を溶解させた。５Ｃ濾紙で不溶分を濾別してイオン交換水を加えて１００ｇ／ｌの硫化バリウム水溶液を得た。３Ｌのビーカーに硫化バリウム水溶液１０００ｍｌと１００ｇ／ｌの硫酸ナトリウム６００ｍｌを混合することで硫酸バリウムのスラリーを得た。反応スラリーを５Ｃろ紙でろ過して脱イオン水で水洗し、１５０℃の箱型乾燥機で乾燥した。乾燥後のサンプルを日清エンジニアリング（株）製気流式粉砕機ＳＪ−５００にて粉砕することで、硫酸バリウム粉体を得た。Ｌ＝９８．０、ａ＝−０．２、ｂ＝１．４、Ｗ＝９７．６、比表面積＝４．５、ＳＥＭ径０．５μｍ、硫黄含有量２１ｐｐｍ、強熱減量＝０．５５重量％、Ｎａ＝９２ｐｐｍ、Ｃｌ＝７ｐｐｍであり、本発明の硫酸バリウムに比べ、白色度が低くナトリウムの含有量が多い。

上述した実施例・比較例の結果から、本発明の硫酸バリウム粉体は、白色度が高く、かつ、加熱時の揮発物の発生が少ないものであることが明らかである。表４の通り、本発明の硫酸バリウム粉体を使用して作成した樹脂組成物はａ値とｂ値は０に近づいており、白色度が高くなっている。本発明の硫酸バリウム粉体は樹脂組成物の色を改善し、硫黄成分による不具合を改善できるものであることが明らかである。また、硫黄の含有量が劇的に低減し、塩化バリウムを原料とした硫酸バリウムに比べて、塩素、ナトリウムの含有量が少ないことから、金属の腐食や臭気などの問題の発生がおきにくくなることが期待される。また、加熱処理する前の硫酸バリウム粉体の分散体と、加熱処理後の粉体の分散体を比べると大幅に粘度が低下しているので、低粘度の分散体が必要な際には、別途添加する分散剤の使用量を少なくすることができると期待される。

（Ｘとｔとの関係）
各実施例について、Ｘとｔとをグラフ上にプロットしたものを図１として示す。
図１においては、実施例毎に、Ｘとｔとの関係をプロットし、更に式中に３つの直線を記載した。
３つの直線は、それぞれ
Ｘ（分）＝Ａ×１０^６×ｅ^{（−０．０１５×ｔ）}
において、Ａ＝８、Ａ＝１４、Ａ＝２０のそれぞれの場合について記載した直線である。

図１の結果から、
Ｘ（分）＝Ａ×１０^６×ｅ^{（−０．０１５×ｔ）}
（Ａは８以上の値）で表される直線によって、加熱処理時の保持時間と温度の関係を規定して処理を行うことで、特に好ましい性質を有する硫酸バリウム粉体を得ることができたことが明らかである。
実施例のなかでも、加熱処理時の保持時間が上記一般式の関係を満たす場合は、例えば実施例８，９のように、特に良好な性質を有する硫酸バリウム粉体を得ることができたことが、図１及び表１〜３の結果から明らかである。

本発明の硫酸バリウム粉体は、各種フィルム、シート、繊維、塗料、インキ等の樹脂組成物への配合成分として好適に使用することができる。特に、太陽電池用バックシートやＬＥＤを光源とするバックライトユニットの反射用フィルムのフィラーとして好適に使用することができる。

Claims (7)

1. 硫化バリウムを原料として得られた原料硫酸バリウム粉体を６００〜１３００℃で加熱処理する硫酸バリウム粉体の製造方法であって、前記加熱処理温度ｔ℃での保持時間Ｘ（分）が、下記一般式であらわされる時間以上であることを特徴とする硫酸バリウム粉体の製造方法。
   Ｘ（分）＝Ａ×１０^６×ｅ^{（−０．０１５×ｔ）}
   ここでＡは８以上の値であり、Ｘの上限は３０００分である。
2. 原料硫酸バリウム粉体が、シリカ、シリカの水和物、アルミニウム化合物から選ばれる少なくとも１つで被覆されている、請求項１記載の硫酸バリウム粉体の製造方法。
3. 原料硫酸バリウム粉体は、塩素含有量が１００ｐｐｍ以下、ナトリウム含有量が１００ｐｐｍ以下である請求項１記載の硫酸バリウム粉体の製造方法。
4. 粉体色のＬ値が９８．３以上、ａ値が−０．５〜０．５、ｂ値が０〜０．９、であり、９００℃で３０分加熱したときの重量減少が０．５重量％以下であり、硫黄含有量が４５ｐｐｍ以下であることを特徴とする硫酸バリウム粉体。
5. 平均粒子径が０．０１〜５０μｍである請求項４記載の硫酸バリウム粉体。
6. 粉体色のＬ値が９９．０以上、ａ値が−０．２〜０．１、ｂ値が０〜０．７である請求項４又は５記載の反射フィルム用硫酸バリウム粉体。
7. 塩素含有量が１００ｐｐｍ以下、ナトリウム含有量が１００ｐｐｍ以下である請求項４，５又は６記載の硫酸バリウム粉体。