WO2013146223A1 - 水酸化マグネシウム粒子、及びそれを含む樹脂組成物 - Google Patents

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Definitions

  • the present invention relates to magnesium hydroxide particles and a resin composition containing the same.
  • Magnesium hydroxide is added as a flame retardant for the resin composition because it does not generate toxic gas during sintering and has excellent environmental properties.
  • magnesium hydroxide In conventional magnesium hydroxide, fine crystals of magnesium hydroxide aggregate to form particles having an average secondary particle size of about 10 to 100 ⁇ m. Magnesium oxides produced using these as raw materials have only been obtained with non-uniform particle sizes. For this reason, when the above magnesium hydroxide or magnesium oxide is used as an additive for the resin, there are problems such as poor dispersibility, insufficient function of the additive, or loss of the original physical properties of the resin. there were. In order to solve such a problem, magnesium hydroxide having a specific shape has been proposed for the purpose of improving dispersibility (Patent Document 1).
  • the magnesium hydroxide disclosed in Patent Document 1 has improved dispersibility to some extent because of the shape change, but is not sufficient. Furthermore, since the magnesium hydroxide disclosed in Patent Document 1 contains fine particles and particles having a non-uniform crystal shape, the viscosity of the resin rapidly increases when kneaded with a synthetic resin as an additive, There was a problem that the fluidity and workability deteriorated, the molding speed decreased, and the productivity deteriorated.
  • An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems and provide magnesium hydroxide particles having good fluidity and dispersibility when blended with a resin, and a resin composition containing the magnesium hydroxide particles. is there.
  • magnesium hydroxide particles having a uniform crystal shape without containing fine particles and particles having an irregular crystal shape are used as a resin composition.
  • the present inventors produce magnesium oxide used in the hydration reaction, using a magnesium hydroxide slurry in which the magnesium hydroxide particles contain iron, vanadium, and manganese in predetermined amounts. It has been found that it can be obtained by hydrating this magnesium oxide.
  • the present invention is a hexagonal columnar particle comprising a hexagonal basal plane of two upper and lower surfaces parallel to each other and a hexagonal prism surface of six outer peripheral surfaces formed between these basal planes,
  • the size of the hexagonal column-shaped particles in the c-axis direction is 0.5 to 1.5 ⁇ m, and the size in the c-axis direction is 60% or more of the median particle diameter of the hexagonal column-shaped particles.
  • the present invention relates to the magnesium hydroxide particles described above, wherein the Fe content is 100 to 500 ppm, the V content is 30 to 250 ppm, and the Mn content is 10 to 150 ppm.
  • the present invention relates to the pore distribution, wherein the mode diameter is 0.1 to 0.3 ⁇ m and the mode volume is 2.3 ⁇ 10 ⁇ 3 to 2.8 ⁇ 10 ⁇ 3 m 3 ⁇ kg ⁇ 1 It relates to the magnesium hydroxide particles described in 1.
  • the present invention relates to the magnesium hydroxide particles described above having a zeta potential of ⁇ 20 to ⁇ 25 mV.
  • the present invention is a method for producing magnesium hydroxide particles, (A) A step of adding magnesium hydroxide, an iron compound, a vanadium compound and a manganese compound to a solvent and stirring to obtain a slurry containing magnesium hydroxide, iron, vanadium and manganese. A process in which the addition amount of Fe is 100 to 500 ppm, the addition amount of V is 30 to 250 ppm, and the addition amount of Mn is 10 to 150 ppm; (B) A step of filtering, washing with water and drying a slurry containing magnesium hydroxide, iron, vanadium and manganese to obtain magnesium hydroxide coarse particles, (C) a step of calcining magnesium hydroxide coarse particles at 800 to 1900 ° C.
  • the present invention relates to a method for producing magnesium hydroxide particles, including a step of obtaining magnesium hydroxide particles by performing a hydration reaction of magnesium oxide, and then filtering off the produced solid content, washing with water and drying.
  • the present invention provides (I) an epoxy resin, (II) a curing agent, (III) an inorganic filler, and (IV) a flame retardant, the magnesium hydroxide particles described above or the water obtained by the production method described above.
  • the present invention relates to a resin composition containing magnesium oxide particles.
  • the present invention relates to the resin composition as described above, wherein the compounding amount of the magnesium hydroxide particles is 1 to 35% by mass of the resin composition.
  • the present invention relates to the resin composition as described above, which is a sealing agent for semiconductors.
  • the present invention relates to a semiconductor device using the resin composition described above.
  • magnesium hydroxide particles having good fluidity and dispersibility when blended with a resin, and a resin composition containing the magnesium hydroxide particles are obtained.
  • Magnesium hydroxide particles The magnesium hydroxide particles of the present invention have a hexagonal prism shape as shown in FIG. 1, and the size in the c-axis direction (hereinafter referred to as “Lc”) is 0.5 to 1.5 ⁇ m. Magnesium hydroxide particles. In the magnesium hydroxide particles of the present invention, Lc is preferably 0.9 to 1.4 ⁇ m. Further, the ratio of Lc to the median particle diameter (d) of the magnesium hydroxide particles, that is, Lc / d is 60% or more, Lc / d is preferably 60 to 150%, and preferably 65 to 90%. Is more preferable.
  • the fluidity of the magnesium hydroxide particles to the resin is good. This indicates that the larger the value of Lc / d, the more hexagonal columnar particles are developed in the c-axis direction.
  • the median particle diameter d of the magnesium hydroxide particles is not particularly limited as long as the above-mentioned Lc / d is satisfied, but is usually preferably in the range of 0.1 to 10 ⁇ m.
  • Lc which is the size of the magnesium hydroxide particles in the c-axis direction, is a measured value of particles having the maximum length in the field of view when observed with a scanning electron microscope.
  • the median particle diameter is a volume-based cumulative 50% particle diameter (D 50 ) when measured using a laser diffraction / scattering particle size distribution measuring apparatus.
  • the magnesium hydroxide particles of the present invention have an inflection point diameter of 0.1 to 0.4 ⁇ m and an interparticle void of 0.6 ⁇ 10 ⁇ 3 to 1.0 ⁇ 10 ⁇ 3 m 3 ⁇ kg ⁇ 1 . is there.
  • the inflection point diameter and interparticle void can be determined from mercury intrusion pore distribution measurement.
  • the relationship curve between the pore diameter and the cumulative pore volume determined from the mercury intrusion pore distribution measurement is called the cumulative pore volume curve.
  • the inflection point diameter refers to the pore diameter at the point with the largest pore diameter among the inflection points at which the cumulative pore volume curve rises rapidly.
  • the interparticle void amount is the cumulative pore volume at the inflection point diameter.
  • the magnesium hydroxide particles When the inflection point diameter is less than 0.1 ⁇ m, the magnesium hydroxide particles contain fine particles having a non-uniform crystal shape. For this reason, when magnesium hydroxide particles having an inflection point diameter of less than 0.1 ⁇ m are kneaded with a synthetic resin as an additive, the viscosity of the resin rapidly increases and fluidity deteriorates. On the other hand, when the inflection point diameter exceeds 0.4 ⁇ m, the crystal shape of some of the magnesium hydroxide particles becomes indeterminate, and the particles tend to aggregate to form coarse particles.
  • the inflection point diameter is preferably 0.2 to 0.3 ⁇ m.
  • the magnesium hydroxide particles When the interparticle void is less than 0.6 ⁇ 10 ⁇ 3 m 3 ⁇ kg ⁇ 1 , the magnesium hydroxide particles contain fine particles having a non-uniform crystal shape. Therefore, when magnesium hydroxide particles having an interparticle void of less than 0.6 ⁇ 10 ⁇ 3 m 3 ⁇ kg ⁇ 1 were kneaded into a synthetic resin as an additive, the resin did not penetrate into the particles and could not be dispersed. It becomes easy to form particles and voids. In addition, the fluidity also deteriorates accordingly.
  • the interparticle void exceeds 1.0 ⁇ 10 ⁇ 3 m 3 ⁇ kg ⁇ 1 , the crystal shape of some of the particles of magnesium hydroxide becomes indefinite, and the particles tend to aggregate, resulting in coarse particles. It is formed. Therefore, when magnesium hydroxide particles having interparticle voids exceeding 1.0 ⁇ 10 ⁇ 3 m 3 ⁇ kg ⁇ 1 are kneaded with a synthetic resin as an additive, coarse aggregates are formed, and the particles settle in the resin. It becomes easier and hinders fluidity and workability.
  • the interparticle voids are preferably 0.7 ⁇ 10 ⁇ 3 to 0.9 ⁇ 10 ⁇ 3 m 3 ⁇ kg ⁇ 1 .
  • the purity of the magnesium hydroxide particles of the present invention is 98.0% by mass or more. If it is this range, the elution of an impurity will be suppressed very much and it can use suitably as an additive of resin used as a highly functional material.
  • the purity of the magnesium hydroxide particles of the present invention is preferably 98.5 to 99.9% by mass.
  • the purity refers to the impurity element (Ag, Al, B, Ba, Bi, Cd, Cl, Co, Cr, Cu, Fe, Ga, In, K, Li, Mn, Mo, Na in the target particle.
  • the impurity element Al, B, Ba, Bi, Cd, Cl, Co, Cr, Cu, Fe, Ga, In, K, Li, Mn, Mo, Na in the target particle.
  • Ni, P, Pb, S, Si, Sr, Tl, V, Zn, Ti, and Zr are measured, and the total content is subtracted from 100% by mass.
  • Impurity elements to be measured (Ag, Al, B, Ba, Bi, Cd, Co, Cr, Cu, Fe, Ga, In, K, Li, Mn, Mo, Na, Ni, P, Pb, S, Si , Sr, Tl, V, Zn, Ti, and Zr), using an ICP emission spectrometer, the sample was dissolved in acid, then the mass was measured, and the Cl amount was measured using a spectrophotometer. Is dissolved in an acid and the mass is measured.
  • the magnesium hydroxide particles of the present invention have an iron (Fe) content of 100 to 500 ppm, a vanadium (V) content of 30 to 250 ppm, and a manganese (Mn) content of 10 to 150 ppm. It is preferable.
  • the magnesium hydroxide particles can easily have a uniform crystal shape, Elution of metal impurities is extremely suppressed, and it can be suitably used as an additive, for example, a flame retardant. More preferably, the Fe content is 150 to 400 ppm, the V content is 60 to 120 ppm, and the Mn content is 40 to 80 ppm.
  • the magnesium hydroxide of the present invention preferably has a mode diameter of 0.1 to 0.3 ⁇ m.
  • the magnesium hydroxide particles of the present invention preferably have a mode volume of 2.3 ⁇ 10 ⁇ 3 to 2.8 ⁇ 10 ⁇ 3 m 3 ⁇ kg ⁇ 1 .
  • Such a mode diameter and mode volume are preferable in that the crystal shape and particle diameter of the magnesium hydroxide particles are more uniform, and there are very few aggregates and amorphous crystal particles.
  • the mode volume and mode diameter of the present invention can be obtained from mercury intrusion pore distribution measurement, where the mode volume is the maximum value of the log differential pore volume distribution curve, and the mode diameter is the log differential fine distribution.
  • the pore diameter corresponding to the maximum value of the pore volume distribution curve.
  • the mode diameter corresponds to the diameter of the gap between the magnesium hydroxide particles.
  • the magnesium hydroxide particles of the present invention preferably have a zeta potential of ⁇ 20 to ⁇ 25 mV, and more preferably ⁇ 21 to ⁇ 25 mV. When the zeta potential is within this range, the dispersibility in the resin is further improved, and sufficient fluidity is obtained.
  • the manufacturing method of the magnesium hydroxide particle of this invention can be manufactured as follows, for example. First, magnesium hydroxide, an iron compound, a vanadium compound, and a manganese compound are added to a solvent, and stirred to obtain a slurry containing magnesium hydroxide, iron, vanadium, and manganese. Dry to obtain magnesium hydroxide coarse particles. Next, the magnesium hydroxide raw particles are fired in the range of 800 to 1900 ° C. to obtain a magnesium oxide raw material.
  • this magnesium oxide raw material was pulverized and sieved, and a magnesium oxide powder having a median particle diameter of 3 to 30 ⁇ m and a crystallite diameter of 10 ⁇ 10 ⁇ 9 m or more was added with an organic acid.
  • Magnesium hydroxide added to warm water below °C, under high shear stirring, hydrated magnesium oxide powder, filtered off solid content, washed with water and dried, according to the production method of the present invention Get particles.
  • the method for producing magnesium hydroxide particles of the present invention includes: (A) A step of adding magnesium hydroxide, an iron compound, a vanadium compound and a manganese compound to a solvent and stirring to obtain a slurry containing magnesium hydroxide, iron, vanadium and manganese.
  • Magnesium oxide powder having a median particle diameter of 3 to 30 ⁇ m and a crystallite diameter of 10 ⁇ 10 ⁇ 9 m or more is added to warm water of 100 ° C. or less to which an organic acid is added, and then under high shear stirring.
  • a step of obtaining magnesium hydroxide particles by performing a hydration reaction of magnesium oxide and then filtering off the generated solid, washing with water and drying.
  • Step (a) is a step of adding a magnesium hydroxide, iron compound, vanadium compound and manganese compound to a solvent and stirring to obtain a slurry containing magnesium hydroxide, iron, vanadium and manganese,
  • the amount of iron added to magnesium oxide is 100 to 500 ppm
  • the amount of vanadium added is 30 to 250 ppm
  • the amount of manganese added is 10 to 150 ppm.
  • the magnesium hydroxide used in the step (a) is not particularly limited as long as it is magnesium hydroxide having a purity of 95% or more and a median particle diameter of about 0.5 to 50 ⁇ m.
  • Magnesium hydroxide having such median particle diameter can be obtained by pulverizing commercially available magnesium hydroxide with a pot mill or the like. Examples of commercially available magnesium hydroxide include MAGSTAR # 20, MAGSTAR # 4, MAGSTAR # 5, and MAGSTAR # 2 manufactured by Tateho Chemical Industry Co., Ltd.
  • iron compound examples include iron oxide (ferrous oxide and ferric oxide), iron hydroxide, iron carbonate, iron chloride, and iron nitrate, and iron oxide is preferable.
  • the iron compound may be used alone, or a plurality of iron compounds may be used in combination.
  • vanadium compound examples include vanadium oxide, vanadium hydroxide, vanadium carbonate, vanadium chloride, and vanadium nitrate, and vanadium oxide is preferable.
  • the vanadium compounds may be used alone or in combination with a plurality of vanadium compounds.
  • manganese compound examples include manganese oxide, manganese hydroxide, manganese carbonate, manganese chloride, and manganese nitrate, and manganese oxide is preferable.
  • Manganese compounds may be used alone or in combination of a plurality of manganese compounds.
  • the concentration of magnesium hydroxide in the slurry containing magnesium hydroxide, iron, vanadium and manganese is not particularly limited and is preferably 50% by weight or less, more preferably 10 to 40% by weight.
  • the amount of iron compound, vanadium compound and manganese compound used is 100 to 500 ppm, preferably 150 to 400 ppm, and vanadium is 30 to 250 ppm with respect to magnesium hydroxide.
  • the amount is preferably 60 to 120 ppm, and the addition amount of manganese is 10 to 150 ppm, preferably 40 to 80 ppm. If the amount of iron, vanadium, and manganese is the amount of iron, vanadium, and manganese, the amount of iron, vanadium, and manganese is a uniform crystal shape due to firing and further hydration processes. Magnesium hydroxide particles are obtained, and the inflection point diameter and interparticle voids are included in the ranges described in the magnesium hydroxide particles of the present invention.
  • magnesium hydroxide as a raw material may contain iron, vanadium or manganese.
  • the amount of iron is adjusted so that the amount of iron, vanadium and manganese added to magnesium hydroxide is the amount described above.
  • a slurry containing magnesium hydroxide, iron, vanadium, and manganese can be obtained by adding a compound, a vanadium compound, and a manganese compound and stirring.
  • Stirring can be performed, for example, at 10 to 50 ° C. and at a rotational speed of 100 to 800 rpm for 0.5 to 5 hours.
  • Step (b) is a step of obtaining magnesium hydroxide coarse particles by filtering, washing and drying the slurry containing magnesium hydroxide, iron, vanadium and manganese obtained in step (a). Thereby, the magnesium hydroxide coarse particle containing iron, vanadium, and manganese before baking is obtained.
  • the magnesium hydroxide coarse particles before firing contain iron, vanadium, and manganese derived from a slurry containing magnesium hydroxide, iron, vanadium, and manganese. Filtration can be performed using filter paper or the like, and water washing can be performed by adding 5 to 100 times pure water on a mass basis with respect to magnesium hydroxide.
  • Step (c) is a step of obtaining magnesium oxide particles by firing the magnesium hydroxide coarse particles obtained in step (b) at 800 to 1900 ° C. in an air atmosphere.
  • the magnesium hydroxide coarse particles are calcined, for example, in an air atmosphere at a temperature rising rate of 1 to 20 ° C./min, preferably 3 to 10 ° C./min, up to 800 to 1900 ° C., preferably 1000 to 1500 ° C. After heating, the temperature can be increased by baking at 800 to 1900 ° C., preferably 1000 to 1500 ° C. for 0.1 to 5 hours.
  • Step (d) the magnesium oxide particles obtained in the step (c) are pulverized and sieved, and the median particle diameter is 3 to 30 ⁇ m and the crystallite diameter is 10 ⁇ 10 ⁇ 9 m or more.
  • Magnesium oxide powder is added to warm water of 100 ° C. or less to which an organic acid is added, and then the magnesium oxide powder is hydrated under high shear stirring, and then the produced solid content is filtered off. This is a step of obtaining magnesium hydroxide particles by washing with water and drying.
  • the median particle diameter of the magnesium oxide powder obtained by pulverization and sieving used in the hydration reaction is 3 to 30 ⁇ m, preferably 5 to 20 ⁇ m, and more preferably 5 to 15 ⁇ m. If magnesium oxide in this range is used as a raw material, the hydration reaction proceeds sufficiently, and magnesium oxide that cannot be hydrated does not remain, and magnesium hydroxide having a target size can be obtained.
  • the crystallite diameter is 10 ⁇ 10 ⁇ 9 m or more, preferably 10 ⁇ 10 ⁇ 9 to 40 ⁇ 10 ⁇ 9 m, and preferably 10 ⁇ 10 ⁇ 9 to 30 ⁇ 10 ⁇ 9 m. Is more preferable. If magnesium oxide in this range is used as a raw material, the reaction rate during hydration is suppressed and coarse aggregated particles are not formed.
  • the crystallite diameter is a value calculated by the Scherrer equation using the X-ray diffraction method.
  • Organic acid is added to suppress the solubility of the raw material magnesium oxide powder.
  • the organic acid include aliphatic or aromatic organic acids having a carboxyl group, and formic acid, acetic acid, propionic acid, entangling acid, and benzoic acid are preferable.
  • the amount of the organic acid added is preferably 0.01 to 3.0 mol, more preferably 0.01 to 0.30 mol, based on 100 g of the magnesium oxide powder used in step (d). With such an amount, the rate of crystal precipitation is moderate, and there is little variation in the median particle diameter of the resulting magnesium hydroxide particles.
  • the hydration reaction is performed under high shear stirring in warm water at 100 ° C. or lower, for example, 50 to 100 ° C.
  • the temperature of the hot water is preferably 60 to 100 ° C.
  • ion-exchanged water is preferable in order to avoid contamination of impurities.
  • the high-shear stirring may be performed so long as the hydration reaction of magnesium oxide is sufficiently advanced to obtain a desired magnesium hydroxide slurry, and can be performed by using, for example, a high-speed stirrer equipped with turbine blades. .
  • the peripheral speed of the stirrer is preferably 8 to 18 m / s, more preferably 9 to 15 m / s.
  • the mixing time can be changed according to the degree of hydration reaction of magnesium oxide, and can be, for example, 0.5 to 6 hours.
  • magnesium hydroxide particles produced by the production method of the present invention are obtained.
  • the magnesium hydroxide particles obtained by the production method of the present invention are preferably the magnesium hydroxide particles of the present invention.
  • the magnesium hydroxide particles of the present invention can be improved in functions such as affinity for resin, acid resistance, water repellency, ultraviolet absorption, etc. by performing various surface treatments. As described above, the magnesium hydroxide particles of the present invention have good dispersion in the resin, and even when the function is given by the surface treatment as described above, the function can be sufficiently exhibited.
  • Examples of the surface treatment agent for increasing the affinity with the resin include higher fatty acids or alkali metal salts thereof, phosphate esters, silane coupling agents, fatty acid esters of polyhydric alcohols, and the like.
  • silica coating by hydrolysis of methyl silicate or ethyl silicate, coating with silicone oil, polyfluoroalkyl phosphate ester salt, or the like is performed.
  • a titanium dioxide sulfate is coated with titanium dioxide by a hydrolysis reaction. The aforementioned surface treatment may be performed in combination.
  • the resin composition of the present invention comprises (I) an epoxy resin, (II) a curing agent, (III) an inorganic filler, and (IV) a flame retardant. Magnesium hydroxide particles obtained by the production method are included.
  • the component (I) epoxy resin is not particularly limited, and a known epoxy resin can be used. Specific examples include bisphenol A type epoxy resins, phenol novolac type epoxy resins, cresol novolac type epoxy resins, biphenyl type epoxy resins and the like, and cresol novolak type epoxy resins are preferred.
  • the curing agent for component (II) is not particularly limited, and known ones can be used, and examples include phenol resins, acid anhydrides, and amine compounds, and phenol resins are preferred.
  • inorganic filler of component (III) examples include quartz glass powder, talc, silica powder, alumina powder, calcium carbonate, boron nitride, silicon nitride, and carbon black powder.
  • silica powder is preferable, and spherical silica powder, particularly spherical fused silica powder is particularly preferable.
  • the resin composition of the present invention comprises the magnesium hydroxide particles of the present invention or the magnesium hydroxide particles obtained by the production method of the present invention (I) epoxy resin, (II) curing agent, (III) inorganic filler, etc. And kneaded together.
  • the compounding amount of the magnesium hydroxide flame retardant is preferably 1 to 35% by mass of the total resin composition, and more preferably the total of inorganic substances, that is, magnesium hydroxide additive and inorganic
  • the total blending amount with the filler is more preferably 60 to 95% by mass of the entire resin composition.
  • the above resin composition is excellent in environmental resistance such as flame retardancy, moisture resistance, and acid resistance, and is useful as a sealing agent for semiconductors. Therefore, various semiconductors sealed with this resin composition
  • the device can be manufactured.
  • the semiconductor sealing resin composition is not particularly limited as long as various raw materials can be uniformly dispersed and mixed. Specific examples include, for example, sufficient mixing with a mixer, etc., melt-kneading with a mixing roll, an extruder, etc., cooling, pulverizing, and molding this into granules, dimensions and weight that match the molding conditions Or a mixture of each component of the resin composition received on a pallet, and after cooling it, press rolling, roll rolling, or a mixture of solvent is applied to form a sheet, etc. It can be made into various forms such as one formed into a sheet by a method.
  • the semiconductor element sealing method using the thus obtained semiconductor sealing resin composition is not particularly limited, and for example, a known molding method such as normal transfer molding can be used.
  • the median particle diameter, Lc, purity, and pore distribution (inflection point diameter, interparticle void, mode volume, mode diameter) of the magnesium hydroxide particles and the magnesium oxide particles obtained in the examples are as follows. It was measured.
  • the purity of magnesium hydroxide was calculated as a value obtained by subtracting the total mass of impurity elements measured by the above-mentioned “mass measurement method of impurity elements in magnesium hydroxide” from 100% by mass.
  • Inflection point diameter, interparticle void, mode volume and mode diameter Inflection point diameter, interparticle void, log differential pore volume distribution obtained by mercury intrusion pore distribution measurement
  • the maximum value (mode volume) of the curve and the pore diameter (mode diameter) corresponding to the mode volume were determined under the following conditions.
  • the mercury intrusion pore distribution measuring device was measured using an Autopore 9410 manufactured by Micrometrics. As the mercury, a special grade mercury reagent having a purity of 99.5 mass% or more and a density of 13.5335 ⁇ 10 3 kg / m 3 was used.
  • the measurement cell used was a powder sample cell having an internal volume of 5 ⁇ 10 ⁇ 6 m 3 and a stem volume of 0.38 ⁇ 10 ⁇ 6 m 3 .
  • a sample having a uniform particle size with a 330 mesh standard sieve JIS-R8801-87
  • the measuring cell was filled. After mounting the measurement cell on the apparatus, the inside of the cell was kept under a reduced pressure at a pressure of 50 ⁇ Hg (6.67 Pa) or less for 20 minutes. Next, mercury was filled in the measurement cell until the pressure became 1.5 psia (10342 Pa).
  • Example 1 ⁇ Manufacture of magnesium hydroxide particles> Magnesium hydroxide with a purity of 95% or more and a median particle size of 5.9 ⁇ m, and iron oxide with respect to magnesium hydroxide so that the added amount of Fe is 200 ppm and oxidized so that the added amount of V is 100 ppm Vanadium was charged with manganese oxide so that the amount of Mn added was 50 ppm, and ion-exchanged water was added so that the concentration of magnesium hydroxide would be 30% by weight or less, followed by stirring. The resulting white precipitate was then filtered, washed with water and dried. The dried product was pulverized with a ball mill and baked at 1400 ° C. for 2 hours using an electric furnace. The fired product was pulverized with a ball mill for 4 hours and then classified to obtain a magnesium oxide powder. The obtained magnesium oxide powder had a median particle diameter of 10.2 ⁇ m and a crystallite diameter of 28.9 ⁇ 10 ⁇ 9 m.
  • the obtained magnesium oxide powder was added to a 20 L container with 10 L of acetic acid having a concentration of 0.02 mol / L so that the oxide (MgO) concentration was 100 g / L. While maintaining the obtained magnesium oxide-containing mixed solution at 90 ° C., using a high speed stirrer (trade name: Homomixer, manufactured by Tokushu Kika Co., Ltd.), stirring the peripheral speed of the turbine blade at 10 m / s, 4 A time hydration reaction was performed. Thereafter, filtration, washing with water and drying were performed to obtain magnesium hydroxide particles.
  • a high speed stirrer trade name: Homomixer, manufactured by Tokushu Kika Co., Ltd.
  • the obtained magnesium hydroxide particles have a magnesium hydroxide purity of 98.8% by mass, an inflection point diameter of 0.22 ⁇ m in pore distribution, and an interparticle void of 0.88 ⁇ 10 ⁇ 3. m 3 ⁇ kg ⁇ 1 , the mode diameter was 0.17 ⁇ m, and the mode volume was 2.51 ⁇ 10 ⁇ 3 m 3 ⁇ kg ⁇ 1 .
  • the magnesium hydroxide particles were kneaded with the epoxy resin at the ratio shown in Table 1, and the spiral flow and flame retardancy of the obtained resin composition were measured under the following conditions.
  • the spiral flow is a value representing the fluidity of the thermoplastic resin composition and the thermosetting resin composition.
  • the epoxy resin is a cresol novolac type epoxy resin (epoxy equivalent 198)
  • the curing agent is a phenol novolac resin (hydroxyl equivalent 105)
  • the curing accelerator is triphenylphosphine
  • the inorganic filler is a spherical melt.
  • Each silica was used.
  • Example 2 Magnesium hydroxide having a purity of 95% or more used in Example 1, iron oxide so that the addition amount of Fe in magnesium hydroxide becomes 100 ppm, vanadium oxide so that the addition amount of V becomes 100 ppm, Mn Manganese oxide was added to the vessel so that the amount of added was 50 ppm, and ion-exchanged water was added to the vessel so that the concentration of magnesium hydroxide was 30% by weight or less, and stirred. The resulting white precipitate was then filtered, washed with water and dried. The dried product was pulverized with a ball mill and baked at 1400 ° C. for 2 hours using an electric furnace. The fired product was pulverized with a ball mill for 8 hours and then classified to obtain a magnesium oxide powder. The obtained magnesium oxide powder had a median particle size of 6.8 ⁇ m and a crystallite size of 29.9 ⁇ 10 ⁇ 9 m.
  • the obtained magnesium oxide powder was added to a 20 L container containing 10 L of acetic acid having a concentration of 0.03 mol / L so that the oxide (MgO) concentration was 100 g / L. While maintaining the obtained magnesium oxide-containing mixed solution at 90 ° C., using a high speed stirrer (trade name: Homomixer, manufactured by Tokushu Kika Co., Ltd.), stirring the peripheral speed of the turbine blade at 10 m / s, 4 A time hydration reaction was performed. Thereafter, filtration, washing with water and drying were performed to obtain magnesium hydroxide particles.
  • a high speed stirrer trade name: Homomixer, manufactured by Tokushu Kika Co., Ltd.
  • the obtained magnesium hydroxide particles have a magnesium hydroxide purity of 98.7% by mass, an inflection point diameter of 0.27 ⁇ m in pore distribution, and an interparticle void of 0.75 ⁇ 10 ⁇ 3. m 3 ⁇ kg ⁇ 1 , the mode diameter was 0.24 ⁇ m, and the mode volume was 2.47 ⁇ 10 ⁇ 3 m 3 ⁇ kg ⁇ 1 .
  • Example 1 Without adding iron oxide, vanadium oxide, and manganese oxide, magnesium hydroxide particles having a purity of 95% or more used in Example 1 and ion-exchanged water in a container so that the concentration of magnesium hydroxide is 30% by weight or less. Stir and stir. The resulting white precipitate was then filtered, washed with water and dried. The dried product was pulverized with a ball mill and baked at 1400 ° C. for 2 hours using an electric furnace. The fired product was pulverized with a ball mill for 4 hours and then classified to obtain a magnesium oxide powder. The obtained magnesium oxide powder had a median particle diameter of 11.2 ⁇ m and a crystallite diameter of 30.9 ⁇ 10 ⁇ 9 m.
  • the obtained magnesium oxide powder was added to a 20 L container containing 10 L of acetic acid having a concentration of 0.03 mol / L so that the oxide (MgO) concentration was 100 g / L. While maintaining the obtained magnesium oxide-containing mixed solution at 90 ° C., using a high speed stirrer (trade name: Homomixer, manufactured by Tokushu Kika Co., Ltd.), stirring the peripheral speed of the turbine blade at 10 m / s, 4 A time hydration reaction was performed. Thereafter, filtration, washing with water and drying were performed to obtain magnesium hydroxide particles.
  • a high speed stirrer trade name: Homomixer, manufactured by Tokushu Kika Co., Ltd.
  • the obtained magnesium hydroxide particles have a magnesium hydroxide purity of 98.2% by mass, an inflection point diameter of 0.14 ⁇ m in pore distribution, and an interparticle void of 0.59 ⁇ 10 ⁇ 3. m 3 ⁇ kg ⁇ 1 , the mode diameter was 0.08 ⁇ m, and the mode volume was 2.34 ⁇ 10 ⁇ 3 m 3 ⁇ kg ⁇ 1 .
  • Example 2 Magnesium hydroxide having a purity of 95% or more used in Example 1 and iron oxide so that the added amount of Fe is 300 ppm and vanadium oxide so that the added amount of V is 300 ppm with respect to magnesium hydroxide.
  • Manganese oxide was added so that the added amount of Mn was 250 ppm, and ion-exchanged water was put in a container so that the concentration of magnesium hydroxide was 30% by weight or less, followed by stirring. The resulting white precipitate was then filtered, washed with water and dried. The dried product was pulverized with a ball mill and baked at 1400 ° C. for 2 hours using an electric furnace. The fired product was pulverized with a ball mill for 4 hours and then classified to obtain a magnesium oxide powder.
  • the obtained magnesium oxide powder had a median particle diameter of 10.61 ⁇ m and a crystallite diameter of 25.9 ⁇ 10 ⁇ 9 m.
  • the obtained magnesium oxide powder was added to a 20 L container containing 10 L of acetic acid having a concentration of 0.03 mol / L so that the oxide (MgO) concentration was 100 g / L. While maintaining the obtained magnesium oxide-containing mixed solution at 90 ° C., using a high speed stirrer (trade name: Homomixer, manufactured by Tokushu Kika Co., Ltd.), stirring the peripheral speed of the turbine blade at 10 m / s, 4 A time hydration reaction was performed. Thereafter, filtration, washing with water and drying were performed to obtain magnesium hydroxide particles.
  • a high speed stirrer trade name: Homomixer, manufactured by Tokushu Kika Co., Ltd.
  • the obtained magnesium hydroxide particles have a magnesium hydroxide purity of 98.8% by mass, an inflection point diameter of 0.49 ⁇ m in the pore distribution, and an interparticle void of 1.1 ⁇ 10 ⁇ 3. m 3 ⁇ kg ⁇ 1 , the mode diameter was 0.34 ⁇ m, and the mode volume was 2.86 ⁇ 10 ⁇ 3 m 3 ⁇ kg ⁇ 1 .
  • Example 3 Magnesium hydroxide having a purity of 95% or more used in Example 1, and iron oxide so that the added amount of Fe is 200 ppm and manganese oxide so that the added amount of Mn is 50 ppm with respect to magnesium hydroxide. Then, ion-exchanged water was placed in a container and stirred so that the concentration of magnesium hydroxide was 30% by weight or less. The resulting white precipitate was then filtered, washed with water and dried. The dried product was pulverized with a ball mill and baked at 1400 ° C. for 2 hours using an electric furnace. The fired product was pulverized with a ball mill for 4 hours and then classified to obtain a magnesium oxide powder. The obtained magnesium oxide powder had a median particle diameter of 11.52 ⁇ m and a crystallite diameter of 28.9 ⁇ 10 ⁇ 9 m.
  • the obtained magnesium oxide powder was added to a 20 L container containing 10 L of acetic acid having a concentration of 0.03 mol / L so that the oxide (MgO) concentration was 100 g / L. While maintaining the obtained magnesium oxide-containing mixed solution at 90 ° C., using a high speed stirrer (trade name: Homomixer, manufactured by Tokushu Kika Co., Ltd.), stirring the peripheral speed of the turbine blade at 10 m / s, 4 A time hydration reaction was performed. Thereafter, filtration, washing with water and drying were performed to obtain magnesium hydroxide particles.
  • a high speed stirrer trade name: Homomixer, manufactured by Tokushu Kika Co., Ltd.
  • the obtained magnesium hydroxide particles have a magnesium hydroxide purity of 98.7% by mass, an inflection point diameter in the pore distribution of 0.48 ⁇ m, and an interparticle void of 1.25 ⁇ 10 ⁇ 3. m 3 ⁇ kg ⁇ 1 , the mode diameter was 0.38 ⁇ m, and the mode volume was 2.92 ⁇ 10 ⁇ 3 m 3 ⁇ kg ⁇ 1 .
  • Example 4 Magnesium hydroxide having a purity of 95% or more used in Example 1, and iron oxide so that the added amount of Fe becomes 200 ppm and vanadium oxide so that the added amount of V becomes 100 ppm with respect to magnesium hydroxide. Then, ion-exchanged water was placed in a container and stirred so that the concentration of magnesium hydroxide was 30% by weight or less. The resulting white precipitate was then filtered, washed with water and dried. The dried product was pulverized with a ball mill and baked at 1400 ° C. for 2 hours using an electric furnace. The fired product was pulverized with a ball mill for 4 hours and then classified to obtain a magnesium oxide powder. The obtained magnesium oxide powder had a median particle size of 10.24 ⁇ m and a crystallite size of 29.1 ⁇ 10 ⁇ 9 m.
  • the obtained magnesium oxide powder was added to a 20 L container containing 10 L of acetic acid having a concentration of 0.03 mol / L so that the oxide (MgO) concentration was 100 g / L. While maintaining the obtained magnesium oxide-containing mixed solution at 90 ° C., using a high speed stirrer (trade name: Homomixer, manufactured by Tokushu Kika Co., Ltd.), stirring the peripheral speed of the turbine blade at 10 m / s, 4 A time hydration reaction was performed. Thereafter, filtration, washing with water and drying were performed to obtain magnesium hydroxide particles.
  • a high speed stirrer trade name: Homomixer, manufactured by Tokushu Kika Co., Ltd.
  • the obtained magnesium hydroxide particles have a magnesium hydroxide purity of 98.2% by mass, an inflection point diameter in the pore distribution of 0.42 ⁇ m, and an interparticle void of 1.33 ⁇ 10 ⁇ 3. m 3 ⁇ kg ⁇ 1 , the mode diameter was 0.41 ⁇ m, and the mode volume was 3.03 ⁇ 10 ⁇ 3 m 3 ⁇ kg ⁇ 1 .
  • the magnesium hydroxide particles of the present invention have an Lc of 0.5 to 1.5 ⁇ m, an Lc / d of 60% or more, and an inflection point diameter.
  • Magnesium hydroxide particles having a particle size of 0.1 to 0.4 ⁇ m and interparticle voids of 0.6 ⁇ 10 ⁇ 3 to 1.0 ⁇ 10 ⁇ 3 m 3 ⁇ kg ⁇ 1 were obtained.
  • the magnesium hydroxide particles of the present invention were kneaded into a resin as an additive, it was confirmed that the spiral flow was larger and the fluidity was better than conventional magnesium hydroxide particles.
  • the magnesium hydroxide particles of the comparative example had poor fluidity when kneaded into a resin as an additive.
  • the magnesium hydroxide particles of the present invention do not contain fine particles or irregular particles, the entire particles are composed of a uniform crystal shape, and thus have good affinity for the resin. From the above, the magnesium hydroxide particles of the present invention are excellent in flame retardancy and fluidity and dispersibility with respect to the resin. Therefore, it is extremely useful as a sealing resin filler for semiconductor devices such as transistors, ICs, and LSIs.

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Abstract

　結晶外形が、互いに平行な上下２面の六角形の基底面と、これらの基底面間に形成される外周６面の角柱面とからなる六角柱形状粒子であって、前記六角柱形状粒子のｃ軸方向の大きさが、０．５～１．５μｍであり、前記ｃ軸方向の大きさが、前記六角柱形状粒子のメディアン粒子径の６０％以上であり、変曲点径が０．１～０．４μｍであり、粒子間空隙が０．６×１０－３～１．０×１０－３ｍ３・ｋｇ－１であることを特徴とする、純度９８質量％以上である水酸化マグネシウム粒子、及びそれを含む樹脂組成物。

Description

水酸化マグネシウム粒子、及びそれを含む樹脂組成物
　本発明は、水酸化マグネシウム粒子、及びそれを含む樹脂組成物に関する。
　水酸化マグネシウムは、焼結時に有毒ガスの発生がなく環境性に優れているため、樹脂組成物の難燃剤として添加されている。
　従来の水酸化マグネシウムは、水酸化マグネシウムの微細結晶が凝集し、二次粒子径が平均で１０～１００μｍ程度の粒子を形成している。これらを原料として作製された酸化マグネシウムも粒径が不均一なものしか得られていなかった。このため、上記水酸化マグネシウムや酸化マグネシウムを樹脂の添加剤として使用した場合には、分散性が悪く、添加剤としての機能が充分に発揮されなかったり、樹脂本来の物性を損なう等の問題があった。このような問題を解決するために、分散性を向上させる目的で特定の形状を持った、水酸化マグネシウムが提案されている（特許文献１）。
　しかしながら、特許文献１に開示された水酸化マグネシウムは、形状変化させたために分散性はある程度向上したが、十分ではなかった。さらに、特許文献１に開示された水酸化マグネシウムは、微細な粒子や、結晶形状が不均一な粒子が含まれているため、添加剤として合成樹脂に混練すると樹脂の粘度が急激に上昇し、流動性や加工性が悪くなり、成形速度が低下して生産性が悪くなるという問題があった。
特開２００６－３０６６５９号公報
　本発明の目的は、上記の課題を解決し、樹脂に配合した場合の流動性、及び分散性が良好である水酸化マグネシウム粒子、及びこの水酸化マグネシウム粒子を含む樹脂組成物を提供することである。
　上記の課題を解決するために本発明者らは種々検討を重ねた結果、微細な粒子、及び不定形な結晶形状の粒子を含まず、均一な結晶形状を有する水酸化マグネシウム粒子を樹脂組成物の添加剤として使用したときに優れた効果が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。また、本発明者らは、前記の水酸化マグネシウム粒子が、所定の量の、鉄、バナジウム、及びマンガンを含有する水酸化マグネシウムスラリーを用いて、水和反応に用いられる酸化マグネシウムを製造し、この酸化マグネシウムを水和させることにより得られることを見出した。
　すなわち、本発明は、結晶外形が、互いに平行な上下２面の六角形の基底面と、これらの基底面間に形成される外周６面の角柱面とからなる六角柱形状粒子であって、前記六角柱形状粒子のｃ軸方向の大きさが、０．５～１．５μｍであり、前記ｃ軸方向の大きさが、前記六角柱形状粒子のメディアン粒子径の６０％以上であり、変曲点径が０．１～０．４μｍであり、粒子間空隙が０．６×１０－３～１．０×１０－３ｍ３・ｋｇ－１である、純度９８質量％以上である水酸化マグネシウム粒子に関する。
　本発明は、Ｆｅの含有量が１００～５００ｐｐｍであり、Ｖの含有量が３０～２５０ｐｐｍであり、Ｍｎの含有量が１０～１５０ｐｐｍである、前記に記載の水酸化マグネシウム粒子に関する。
　本発明は、細孔分布における、モード径が０．１～０．３μｍであり、モード容積が２．３×１０－３～２．８×１０－３ｍ３・ｋｇ－１である、前記に記載の水酸化マグネシウム粒子に関する。
　本発明は、ゼータ電位が－２０～－２５ｍＶである、前記に記載の水酸化マグネシウム粒子に関する。
　本発明は、水酸化マグネシウム粒子の製造方法であって、
（ａ）溶媒に、水酸化マグネシウム、鉄化合物、バナジウム化合物及びマンガン化合物を添加し、撹拌して、水酸化マグネシウム、鉄、バナジウム、及びマンガンを含むスラリーを得る工程であって、水酸化マグネシウムに対してＦｅの添加量が１００～５００ｐｐｍであり、Ｖの添加量が３０～２５０ｐｐｍであり、Ｍｎの添加量が１０～１５０ｐｐｍである工程、
（ｂ）水酸化マグネシウム、鉄、バナジウム、及びマンガンを含むスラリーを、濾過、水洗及び乾燥させて、水酸化マグネシウム粗粒子を得る工程、
（ｃ）水酸化マグネシウム粗粒子を、大気雰囲気中で、８００～１９００℃で焼成して、酸化マグネシウム粒子を得る工程、及び
（ｄ）酸化マグネシウム粒子を粉砕し、ふるい分けすることにより得られた、メディアン粒子径が３～３０μｍであり、結晶子径が１０×１０－９ｍ以上である酸化マグネシウム粉末を、有機酸を添加した１００℃以下の温水中に添加し、次いで、高剪断撹拌下にて、酸化マグネシウムの水和反応を行い、次いで、生成した固形分をろ別し、水洗、乾燥させることにより、水酸化マグネシウム粒子を得る工程
を含む、水酸化マグネシウム粒子の製造方法に関する。
　本発明は、（I）エポキシ樹脂、（II）硬化剤、（III）無機充填材、及び（IV）難燃剤として、前記に記載の水酸化マグネシウム粒子又は前記に記載の製造方法により得られる水酸化マグネシウム粒子を含む樹脂組成物に関する。
　本発明は、前記水酸化マグネシウム粒子の配合量が、前記樹脂組成物の１～３５質量％である、前記に記載の樹脂組成物に関する。
　本発明は、半導体用の封止剤である、前記に記載の樹脂組成物に関する。
　本発明は、前記に記載の樹脂組成物を使用した半導体装置に関する。
　本発明により、樹脂に配合した場合の流動性、及び分散性が良好である水酸化マグネシウム粒子、及びこの水酸化マグネシウム粒子を含む樹脂組成物が得られる。
本発明の水酸化マグネシウム粒子の外形を示す説明図である。
１．水酸化マグネシウム粒子
　本発明の水酸化マグネシウム粒子は、図１に示すような六角柱形状であり、ｃ軸方向の大きさ（以下、「Ｌｃ」という）が、０．５～１．５μｍである水酸化マグネシウム粒子である。本発明の水酸化マグネシウム粒子において、Ｌｃは、０．９～１．４μｍであることが好ましい。また、水酸化マグネシウム粒子のメディアン粒子径（ｄ）に対するＬｃの割合、すなわち、Ｌｃ／ｄが６０％以上であり、Ｌｃ／ｄが６０～１５０％のものが好ましく、６５～９０％であるのがより好ましい。
　Ｌｃ／ｄが６０％以上であると、水酸化マグネシウム粒子の樹脂に対する流動性が良好となる。これは、Ｌｃ／ｄの値が大きいほど六角柱形状の粒子が相対的にｃ軸方向に発達していることを表している。水酸化マグネシウム粒子と樹脂との界面には、なんらかの相互作用が存在し、粒子形状が樹脂の自由運動を束縛する原因となる。一般に、この傾向は、粒子形状の影響を受ける。すなわち、形状異方性の程度が大きくなるほど影響が大きくなる。本発明の水酸化マグネシウム粒子は、ｃ軸方向に十分成長させた粒子であるので、従来のものと比べて形状異方性が小さく、樹脂の自由運動を妨げる要因が少ないという理由による。なお、水酸化マグネシウム粒子のメディアン粒子径ｄは、前記したＬｃ／ｄを満足すれば、特に限定されるものではないが、通常、０．１～１０μｍの範囲とすることが好ましい。
　なお、水酸化マグネシウム粒子のｃ軸方向の大きさであるＬｃは、走査型電子顕微鏡による観察において、視野中最大の長さを有する粒子の測定値である。また、メディアン粒子径は、レーザ回折散乱式粒度分布測定装置を用いて測定した場合の、体積基準の累積５０％粒子径（Ｄ５０）である。
　本発明の水酸化マグネシウム粒子は、変曲点径が０．１～０．４μｍであり、粒子間空隙が０．６×１０－３～１．０×１０－３ｍ３・ｋｇ－１である。本発明において、変曲点径及び粒子間空隙は、水銀圧入式細孔分布測定から求めることができる。水銀圧入式細孔分布測定から求めた細孔直径と累積細孔容積の関係曲線を、累積細孔容積曲線という。
　具体的には、水銀圧入式細孔分布測定において、横軸に圧入圧力から求めた細孔直径、縦軸に累積細孔容積をプロットし、累積細孔容積曲線を得る。水銀の圧入圧力から細孔直径への換算は、下記（Ｉ）式（Ｗａｓｈｂｕｒｎの式）を用いて変換する。
Ｄ＝－（１／Ｐ）・４γ・ｃｏｓψ　　　　　　（Ｉ）
ここで、Ｄ：細孔直径（ｍ）、
Ｐ：圧力（Ｐａ）
γ：水銀の表面張力（４８５ｄｙｎｅ／ｃｍ（０．４８５Ｐａ・ｍ））、
ψ：水銀の接触角（１３０°＝２．２６８９３ｒａｄ）である。
　変曲点径は、累積細孔容積曲線が急激に立ち上る変曲点のうち、最も細孔直径が大きい点における細孔直径をいう。また、粒子間空隙量は、変曲点径における累積細孔容積である。変曲点径及び粒子間空隙が、本発明の範囲であると、水酸化マグネシウム粒子の結晶形状、及び粒子径が均一であって、凝集体や不定形な結晶粒子が極めて少ない状態である。
　変曲点径が０．１μｍ未満であると、水酸化マグネシウム粒子が、不均一な結晶形状を有する、微細な粒子を含有している。そのため、変曲点径が０．１μｍ未満である水酸化マグネシウム粒子を添加剤として合成樹脂に混練すると、樹脂の粘度が急激に上昇し、流動性が悪くなる。また、変曲点径が０．４μｍを超えると、水酸化マグネシウム粒子の一部の粒子の結晶形状が不定形となり、粒子が凝集しやすくなり、粗大な粒子が形成される。そのため、変曲点径が０．４μｍを超える粒子を添加剤として合成樹脂に混練すると、粗大な凝集体を形成し、粒子が樹脂中に沈降しやすく、流動性や加工性を阻害する。本発明において、変曲点径は、０．２～０．３μｍであるのが好ましい。
　粒子間空隙が０．６×１０－３ｍ３・ｋｇ－１未満であると、水酸化マグネシウム粒子が、不均一な結晶形状を有する微細な粒子を含有する。そのため、粒子間空隙が０．６×１０－３ｍ３・ｋｇ－１未満である水酸化マグネシウム粒子を添加剤として合成樹脂に混練すると、粒子内部にまで樹脂が浸透せず分散しきれなかった粒子やボイドを形成しやすくなる。さらに、それに伴い流動性も悪くなる。また、粒子間空隙が１．０×１０－３ｍ３・ｋｇ－１を超えると、水酸化マグネシウムの一部の粒子の結晶形状が不定形となり、粒子が凝集しやすくなり、粗大な粒子が形成される。そのため、粒子間空隙が１．０×１０－３ｍ３・ｋｇ－１を超える水酸化マグネシウム粒子を添加剤として合成樹脂に混練すると、粗大な凝集体を形成し、粒子が樹脂中に沈降しやすくなり、流動性や加工性を阻害する。本発明において、粒子間空隙は、０．７×１０－３～０．９×１０－３ｍ３・ｋｇ－１であるのが好ましい。
　本発明の水酸化マグネシウム粒子は、純度が９８．０質量％以上である。この範囲であれば、不純物の溶出が極めて抑えられ、高機能性材料として用いられる樹脂の添加剤として好適に使用できる。本発明の水酸化マグネシウム粒子の純度は好ましくは９８．５～９９．９質量％である。
　本明細書において、純度は、対象粒子中の不純物元素（Ａｇ、Ａｌ、Ｂ、Ｂａ、Ｂｉ、Ｃｄ、Ｃｌ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｋ、Ｌｉ、Ｍｎ、Ｍｏ、Ｎａ、Ｎｉ、Ｐ、Ｐｂ、Ｓ、Ｓｉ、Ｓｒ、Ｔｌ、Ｖ、Ｚｎ、Ｔｉ及びＺｒ）の含有量を測定し、これらの合計含有量を１００質量％から差し引いた値とする。測定対象となる不純物元素（Ａｇ、Ａｌ、Ｂ、Ｂａ、Ｂｉ、Ｃｄ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｋ、Ｌｉ、Ｍｎ、Ｍｏ、Ｎａ、Ｎｉ、Ｐ、Ｐｂ、Ｓ、Ｓｉ、Ｓｒ、Ｔｌ、Ｖ、Ｚｎ、Ｔｉ及びＺｒ）は、ＩＣＰ発光分析装置を使用して、試料を酸に溶解した後、質量を測定し、Ｃｌ量は、分光光度計を使用して、試料を酸に溶解した後、質量を測定した値とする。
　本発明の水酸化マグネシウム粒子は、鉄（Ｆｅ）の含有量が１００～５００ｐｐｍであり、バナジウム（Ｖ）の含有量が３０～２５０ｐｐｍであり、マンガン（Ｍｎ）の含有量が１０～１５０ｐｐｍであることが好ましい。Ｆｅの含有量が１００～５００ｐｐｍであり、Ｖの含有量が３０～２５０ｐｐｍであり、Ｍｎの含有量が１０～１５０ｐｐｍであると、水酸化マグネシウム粒子の結晶形状が均一なものができやすく、また金属不純物の溶出が極めて抑えられ、添加剤、例えば、難燃剤として好適に使用できる。Ｆｅの含有量が１５０～４００ｐｐｍであり、Ｖの含有量が６０～１２０ｐｐｍであり、Ｍｎの含有量が４０～８０ｐｐｍであるのがより好ましい。
　本発明の水酸化マグネシウムは、モード径が、０．１～０．３μｍであるのが好ましい。また、本発明の水酸化マグネシウム粒子は、モード容積が、２．３×１０－３～２．８×１０－３ｍ３・ｋｇ－１であるのが好ましい。このようなモード径及びモード容積であれば、水酸化マグネシウム粒子の結晶形状、及び粒子径が、さらに均一であって、凝集体や不定形な結晶粒子が極めて少ない状態である点で好ましい。
　本発明のモード容積及びモード径は、水銀圧入式細孔分布測定から求めることができ、ここで、モード容積は、log微分細孔容積分布曲線の最大値であり、モード径は、log微分細孔容積分布曲線の最大値に対応する細孔直径である。本発明の水酸化マグネシウム粒子の細孔分布を、水銀圧入法によって測定した場合、モード径は、水酸化マグネシウム粒子同士の間の空隙の直径に対応する。
　本発明の水酸化マグネシウム粒子は、ゼータ電位が－２０～－２５ｍＶであるのが好ましく、－２１～－２５ｍＶであるのがより好ましい。ゼータ電位がこの範囲であれば、樹脂中への分散性がさらに良好なものとなり、十分な流動性が得られる。
２．本発明の水酸化マグネシウム粒子の製造方法
　本発明の水酸化マグネシウム粒子は、例えば、次のようにして製造することができる。
　まず、溶媒に、水酸化マグネシウム、鉄の化合物、バナジウムの化合物、及びマンガンの化合物を添加し、撹拌して、水酸化マグネシウム、鉄、バナジウム、及びマンガンを含むスラリーを得、濾過水洗後、その後乾燥させて、水酸化マグネシウム粗粒子を得る。次いで、この水酸化マグネシウム粗粒子を、８００～１９００℃の範囲で焼成することにより、酸化マグネシウム原料を得る。次いで、この酸化マグネシウム原料を粉砕し、ふるい分けして得られた、メディアン粒子径が３～３０μｍであり、結晶子径が１０×１０－９ｍ以上の酸化マグネシウム粉末を、有機酸を添加した１００℃以下の温水中に添加し、高剪断撹拌下にて、酸化マグネシウム粉末の水和反応を行い、生成した固形分をろ別し、水洗、乾燥させて、本発明の製造方法による水酸化マグネシウム粒子を得る。
　具体的には、本発明の水酸化マグネシウム粒子の製造方法は、
（ａ）溶媒に、水酸化マグネシウム、鉄化合物、バナジウム化合物及びマンガン化合物を添加し、撹拌して、水酸化マグネシウム、鉄、バナジウム、及びマンガンを含むスラリーを得る工程であって、水酸化マグネシウムに対して鉄の添加量が１００～５００ｐｐｍであり、バナジウムの添加量が３０～２５０ｐｐｍであり、マンガンの添加量が１０～１５０ｐｐｍである工程、
（ｂ）水酸化マグネシウム、鉄、バナジウム、及びマンガンを含むスラリーを、濾過、水洗及び乾燥させて、水酸化マグネシウム粗粒子を得る工程、
（ｃ）水酸化マグネシウム粗粒子を、大気雰囲気中で、８００～１９００℃で焼成して、酸化マグネシウム粒子を得る工程、及び
（ｄ）酸化マグネシウム粒子を粉砕し、ふるい分けすることにより得られた、メディアン粒子径が３～３０μｍであり、結晶子径が１０×１０－９ｍ以上である酸化マグネシウム粉末を、有機酸を添加した１００℃以下の温水中に添加し、次いで、高剪断撹拌下にて、酸化マグネシウムの水和反応を行い、次いで、生成した固形分をろ別し、水洗、乾燥させることにより、水酸化マグネシウム粒子を得る工程
を含む。
（１）工程（ａ）
　工程（ａ）は、溶媒に、水酸化マグネシウム、鉄化合物、バナジウム化合物及びマンガン化合物を添加し、攪拌して、水酸化マグネシウム、鉄、バナジウム、及びマンガンを含むスラリーを得る工程であって、水酸化マグネシウムに対して鉄の添加量が１００～５００ｐｐｍであり、バナジウムの添加量が３０～２５０ｐｐｍであり、マンガンの添加量が１０～１５０ｐｐｍである工程である。
　工程（ａ）で用いられる水酸化マグネシウムとして、純度が９５％以上であり、メディアン粒子径が０．５～５０μｍ程度である水酸化マグネシウムであれば、特に限定されない。このようなメディアン粒子径を有する水酸化マグネシウムは、市販されている水酸化マグネシウムを、ポットミル等で粉砕することにより得ることができる。市販されている水酸化マグネシウムとして、例えばタテホ化学工業株式会社製のＭＡＧＳＴＡＲ＃２０、ＭＡＧＳＴＡＲ＃４、ＭＡＧＳＴＡＲ＃５、及びＭＡＧＳＴＡＲ＃２が挙げられる。
　鉄化合物として、酸化鉄（酸化第一鉄及び酸化第二鉄）、水酸化鉄、炭酸鉄、塩化鉄及び硝酸鉄が挙げられ、酸化鉄が好ましい。鉄の化合物は、単独で用いてもよく、複数の鉄の化合物を組み合わせて使用してもよい。
　バナジウム化合物として、酸化バナジウム、水酸化バナジウム、炭酸バナジウム、塩化バナジウム及び硝酸バナジウムが挙げられ、酸化バナジウムが好ましい。バナジウムの化合物は、単独で用いてもよく、複数のバナジウムの化合物を組み合わせて使用してもよい。
　マンガン化合物として、酸化マンガン、水酸化マンガン、炭酸マンガン、塩化マンガン及び硝酸マンガンが挙げられ、酸化マンガンが好ましい。マンガンの化合物は、単独で用いてもよく、複数のマンガンの化合物を組み合わせて使用してもよい。
　溶媒として、イオン交換水が挙げられる。水酸化マグネシウム、鉄、バナジウム、及びマンガンを含むスラリーにおける水酸化マグネシウムの濃度は、特に限定されず、５０重量％以下であるのが好ましく、１０～４０重量％であるのがより好ましい。
　鉄化合物、バナジウム化合物及びマンガン化合物の使用量は、水酸化マグネシウムに対して、鉄の添加量が１００～５００ｐｐｍであり、好ましくは１５０～４００ｐｐｍであり、バナジウムの添加量が３０～２５０ｐｐｍであり、好ましくは６０～１２０ｐｐｍであり、マンガンの添加量が１０～１５０ｐｐｍであり、好ましくは４０～８０ｐｐｍである。このような鉄の添加量、バナジウムの添加量及びマンガンの添加量となる、鉄化合物、バナジウム化合物及びマンガン化合物の使用量であれば、焼成及び更なる水和工程によって、均一な結晶形状を有する水酸化マグネシウム粒子が得られ、さらに、変曲点径及び粒子間空隙が、本発明の水酸化マグネシウム粒子において説明した範囲に含まれる。
　本発明において、原料である水酸化マグネシウムが、鉄、バナジウムやマンガンを含む場合がある。この場合は、あらかじめ原料である水酸化マグネシウムにおける、鉄、バナジウムやマンガンの含有量を測定した後で、水酸化マグネシウムに対する鉄、バナジウム及びマンガンの添加量が前記した量となるように、鉄の化合物、バナジウムの化合物及びマンガンの化合物を添加し、撹拌することにより、水酸化マグネシウム、鉄、バナジウム、及びマンガンを含むスラリーを得ることができる。
　撹拌は、例えば、１０～５０℃で、１００～８００ｒｐｍの回転速度で０．５～５時間で行うことができる。
（２）工程（ｂ）
　工程（ｂ）は、工程（ａ）で得られた水酸化マグネシウム、鉄、バナジウム、及びマンガンを含むスラリーを、濾過、水洗及び乾燥させて、水酸化マグネシウム粗粒子を得る工程である。これにより、焼成前の鉄、バナジウム、及びマンガンを含む水酸化マグネシウム粗粒子が得られる。焼成前の水酸化マグネシウム粗粒子は、水酸化マグネシウム、鉄、バナジウム、及びマンガンを含むスラリーに由来する、鉄、バナジウム、及びマンガンを含む。濾過は、濾紙等を用いて行うことができ、水洗は、水酸化マグネシウムに対して、質量基準で５～１００倍の純水を投入することにより行うことができる。
（３）工程（ｃ）
　工程（ｃ）は、工程（ｂ）で得られた水酸化マグネシウム粗粒子を、大気雰囲気中で、８００～１９００℃で焼成して、酸化マグネシウム粒子を得る工程である。水酸化マグネシウム粗粒子の焼成は、例えば、大気雰囲気中で、昇温速度１～２０℃／分、好ましくは３～１０℃／分で、８００～１９００℃まで、好ましくは１０００～１５００℃まで昇温し、昇温後、８００～１９００℃、好ましくは１０００～１５００℃で０．１～５時間焼成することにより行うことができる。
（４）工程（ｄ）
　工程（ｄ）は、工程（ｃ）で得られた酸化マグネシウム粒子を粉砕し、ふるい分けして得られた、メディアン粒子径が３～３０μｍであり、結晶子径が１０×１０－９ｍ以上の酸化マグネシウム粉末を、有機酸を添加した１００℃以下の温水中に添加し、次いで、高剪断撹拌下にて、酸化マグネシウム粉末の水和反応を行い、次いで、生成した固形分をろ別し、水洗、乾燥させることにより、水酸化マグネシウム粒子を得る工程である。
　水和反応に用いられる、粉砕及びふるい分けして得られる酸化マグネシウム粉末のメディアン粒子径は、３～３０μｍであり、５～２０μｍであるのが好ましく、５～１５μｍであるのがより好ましい。この範囲の酸化マグネシウムを原料として使用すれば、十分に水和反応が進み、水和反応しきれない酸化マグネシウムは残留せず、目的の大きさの水酸化マグネシウムを得ることができる。また、結晶子径は、１０×１０－９ｍ以上であり、１０×１０－９～４０×１０－９ｍであるのが好ましく、１０×１０－９～３０×１０－９ｍであるのがより好ましい。この範囲の酸化マグネシウムを原料に使用すれば、水和時の反応速度が抑制され、粗大な凝集粒子にならない。なお、結晶子径は、Ｘ線回折法を用いてＳｃｈｅｒｒｅｒ式により算出した値をいう。
　有機酸は、原料である酸化マグネシウム粉末の溶解度を抑制するために添加される。有機酸としては、カルボキシル基を持つ脂肪族又は芳香族の有機酸が挙げられ、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、絡酸、及び安息香酸が好ましい。有機酸の添加量は、工程（ｄ）で使用される酸化マグネシウム粉末１００ｇに対して、０．０１～３．０ｍｏｌであるのが好ましく、０．０１～０．３０ｍｏｌであるのがより好ましい。このような量であれば、結晶の析出速度が適度であり、得られる水酸化マグネシウム粒子のメディアン粒子径にばらつきが少ない。
　水和反応は、１００℃以下、例えば、５０～１００℃の温水中において、高剪断撹拌下にて行われる。温水の温度は、好ましくは、６０～１００℃である。温水に用いられる水として、不純物の混入を避けるために、イオン交換水が好ましい。高剪断撹拌は、酸化マグネシウムの水和反応が十分に進み所望の水酸化マグネシウムスラリーが得られる撹拌の程度であればよく、例えばタービン羽根を備えた高速撹拌機を使用することで行うことができる。撹拌機の周速は、好ましくは８～１８ｍ／ｓであり、より好ましくは９～１５ｍ／ｓである。混合時間は、酸化マグネシウムの水和反応の程度に応じて変更でき、例えば０．５～６時間とすることができる。
　上記の工程により、本発明の製造方法により製造される水酸化マグネシウム粒子が得られる。本発明の製造方法によって得られる水酸化マグネシウム粒子は、好ましくは本発明の水酸化マグネシウム粒子である。
　本発明の水酸化マグネシウム粒子は、各種の表面処理を施すことにより、樹脂に対する親和性、耐酸性、撥水性、紫外線吸収性等の機能を向上させることができる。本発明の水酸化マグネシウム粒子は、上述したように樹脂中の分散が良くなり、上記のように表面処理によって機能を付与した場合にも、その機能を充分に発揮できる。
　樹脂との親和性を高めるための表面処理剤としては、例えば、高級脂肪酸またはそのアルカリ金属塩、リン酸エステル、シランカップリング剤類、多価アルコールの脂肪酸エステル類等があげられる。また、耐酸性，撥水性等を高めるためには、例えば、メチルシリケート、エチルシリケートの加水分解によるシリカコーティング、シリコーンオイル，ポリフルオロアルキルリン酸エステル塩等によるコーティング等が行われる。また、紫外線吸収性を高めるためには、例えば、硫酸チタニルを加水分解反応させて二酸化チタンを被覆することが行われる。前記した表面処理は、複数を組み合わせて行ってもよい。
３．樹脂組成物
　本発明の樹脂組成物は、（I）エポキシ樹脂、（II）硬化剤、（III）無機充填材、及び（IV）難燃剤として、本発明の水酸化マグネシウム粒子、又は本発明の製造方法により得られる水酸化マグネシウム粒子を含む。
　成分（I）のエポキシ樹脂としては、特に限定されるものではなく、公知のものを使用することができる。具体的には、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂などが挙げられ、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂が好ましい。
　成分（II）の硬化剤としては、特に限定されるものではなく、公知のものが使用でき、例えば、フェノール樹脂、酸無水物、アミン化合物が挙げられ、フェノール樹脂が好ましい。
　成分（III）の無機充填材としては、例えば、石英ガラス粉末、タルク、シリカ粉末、アルミナ粉末、炭酸カルシウム、窒化ホウ素、窒化ケイ素及びカーボンブラック粉末などが挙げられる。なかでも、シリカ粉末が好ましく、とくに球状シリカ粉末、とりわけ球状溶融シリカ粉末が好ましい。
　本発明の樹脂組成物は、本発明の水酸化マグネシウム粒子、又は本発明の製造方法により得られる水酸化マグネシウム粒子を、（I）エポキシ樹脂、（II）硬化剤、（III）無機充填材等とともに混練して得られる。この樹脂組成物において、水酸化マグネシウム難燃剤の配合量は、樹脂組成物全体の１～３５質量％であることが好ましく、さらに好ましくは、無機物の合計、すなわち、水酸化マグネシウム添剤と、無機充填材との合計配合量が、樹脂組成物全体の６０～９５質量％であるのがより好ましい。
　上記の樹脂組成物は、難燃性、耐湿性、耐酸性などの耐環境性にも優れており、半導体用の封止剤として有用であるため、この樹脂組成物により封止された各種半導体装置を製造することができる。
　半導体封止用樹脂組成物は、各種原材料を均一に分散混合できるものであれば、調製法は特に限定されるものではない。具体例をあげると、例えば、ミキサー等によって十分混合し、ミキシングロール、押出機等によって溶融混練した後、冷却、粉砕し、これを顆粒状に成形したもの、成形条件に合うような寸法及び重量でタブレット化したもの、あるいは、上記樹脂組成物の各成分の混合物をパレット上に受け入れ、これを冷却後、プレス圧延、ロール圧延、又は溶媒を混合したものを塗工してシート化するなどの方法によりシート状に成形したもの等様々な形態のものとすることができる。
　このようにして得られる半導体封止用樹脂組成物を用いた半導体素子の封止方法は、特に限定されるものではなく、例えば通常のトランスファー成形等の公知の成形方法を使用することができる。
　本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
　実施例において得られた水酸化マグネシウム粒子及び酸化マグネシウム粒子の、メディアン粒子径、Ｌｃ、純度、及び細孔分布（変曲点径、粒子間空隙、モード容積、モード径）は、以下の方法によって測定した。
（１）Ｌｃの測定
　走査型電子顕微鏡観察において視野中最大の長さを有する粒子のＬｃを測定した。
（２）メディアン粒子径（体積基準の累積５０％粒子径（Ｄ５０））の測定
　レーザ回折散乱式粒度分布測定装置（商品名：ＭＴ３３００、日機装社製）を使用して、メディアン粒子径を測定した。
（３）水酸化マグネシウム中の不純物元素の質量測定法
　測定対象となる不純物元素（Ａｇ、Ａｌ、Ｂ、Ｂａ、Ｂｉ、Ｃｄ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｋ、Ｌｉ、Ｍｎ、Ｍｏ、Ｎａ、Ｎｉ、Ｐ、Ｐｂ、Ｓ、Ｓｉ、Ｓｒ、Ｔｌ、Ｖ、Ｚｎ、Ｔｉ及びＺｒ）は、ＩＣＰ発光分析装置（商品名：ＳＰＳ－５１００、セイコーインスツルメンツ製）を使用して、試料を酸に溶解した後、質量を測定した。
　Ｃｌ量は、分光光度計（商品名：ＵＶ－２５５０、島津製作所製）を使用して、試料を酸に溶解した後、質量を測定した。
（４）純度測定法
　水酸化マグネシウムの純度は、１００質量％から上記の「水酸化マグネシウム中の不純物元素の質量測定法」で測定した不純物元素の質量の合計を差し引いた値として算出した。
（５）細孔分布（変曲点径、粒子間空隙、モード容積及びモード径）の測定
　水銀圧入式細孔分布測定により得られる、変曲点径、粒子間空隙、ｌｏｇ微分細孔容積分布曲線の最大値（モード容積）及び、モード容積に対応する細孔直径（モード径）は、以下の条件で求めた。水銀圧入式細孔分布測定装置は、マイクロメトリックス社製オートポア９４１０を使用し測定した。水銀は、純度９９．５ｍａｓｓ％以上、密度１３．５３３５×１０３ｋｇ／ｍ３である特級の水銀試薬を用いた。測定セルは、セル内容積５×１０－６ｍ３、ステム容積０．３８×１０－６ｍ３の粉体試料用セルを用いた。測定試料は、あらかじめ３３０メッシュ標準篩（ＪＩＳ－Ｒ８８０１－８７）で粒径を揃えた試料を、質量０．１０×１０－３～０．１３×１０－３ｋｇの範囲で精密に秤量し、測定セルに充填した。測定セルを装置に装着した後、セル内部を圧力５０μＨｇ（６．６７Ｐａ）以下で２０分間、減圧状態に保持した。次に、測定セル内に、圧力が１．５ｐｓｉａ（１０３４２Ｐａ）になるまで水銀を充填した。その後、圧力が２ｐｓｉａ（１３７９０Ｐａ）から６００００ｐｓｉａ（４１３．７ＭＰａ）の範囲で水銀を圧入して、細孔分布を測定した。
水銀の圧入圧力を細孔直径に換算するには、下記（Ｉ）式を用いた。
Ｄ＝－（１／Ｐ）・４γ・ｃｏｓΨ　　　　　　（Ｉ）
ここで、Ｄ：細孔直径（ｍ）、
Ｐ：水銀の圧入圧力（Ｐａ）、
γ：水銀の表面張力（４８５ｄｙｎｅ・ｃｍ－１（０．４８５Ｐａ・ｍ））、
Ψ：水銀の接触角（１３０°＝２．２６８９３ｒａｄ）である。
［実施例１］
＜水酸化マグネシウム粒子の製造＞
　純度９５％以上、メディアン粒子径が５．９μｍの水酸化マグネシウムと、水酸化マグネシウムに対して、Ｆｅの添加量が２００ｐｐｍになるように酸化鉄を、Ｖの添加量が１００ｐｐｍになるように酸化バナジウムを、Ｍｎの添加量が５０ｐｐｍになるように酸化マンガンを、水酸化マグネシウムの濃度が３０重量％以下になるようにイオン交換水を容器に入れ、撹拌した。次いで、得られた白色沈殿を濾過し、水洗、乾燥した。この乾燥物をボールミルで粉砕し、電気炉を用いて１４００℃で２時間焼成した。この焼成物をボールミルで４時間粉砕した後、分級し、酸化マグネシウム粉末を得た。得られた酸化マグネシウム粉末のメディアン粒子径は１０.２μｍであり、結晶子径は２８．９×１０－９ｍであった。
　得られた酸化マグネシウム粉末を、濃度０．０２ｍｏｌ／Ｌの酢酸１０Ｌを入れた内容積２０Ｌの容器に、酸化物（ＭｇＯ）濃度が１００ｇ／Ｌとなるように添加した。得られた酸化マグネシウム含有混合溶液を９０℃に保持しながら、高速撹拌機（特殊機化社製、商品名：ホモミクサー）を使用し、タービン羽根の周速を１０ｍ／ｓとして撹拌しながら、４時間水和反応を行った。その後、濾過、水洗、乾燥を行い、水酸化マグネシウム粒子を得た。
　得られた水酸化マグネシウム粒子は、水酸化マグネシウムの純度が９８．８質量％であり、細孔分布における、変曲点径が０．２２μｍであり、粒子間空隙が０．８８×１０－３ｍ３・ｋｇ－１であり、モード径が０．１７μｍであり、モード容積が２．５１×１０－３ｍ３・ｋｇ－１であった。
＜評価試験＞
　この水酸化マグネシウム粒子を表１に示した割合でエポキシ樹脂に混練し、得られた樹脂組成物のスパイラルフロー及び難燃性を下記の条件で測定した。ここで、スパイラルフローは、熱可塑性樹脂組成物及び熱硬化性樹脂組成物の流動性を表す値である。なお、エポキシ樹脂としては、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂（エポキシ当量１９８）、硬化剤としては、フェノールノボラック樹脂（水酸基当量１０５）、硬化促進剤としては、トリフェニルホスフィン、無機充填材としては、球状溶融シリカをそれぞれ使用した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
（１）難燃性測定方法
　エポキシ樹脂組成物を用いて、厚み１／１６インチの難燃性試験片を作製し（成形条件：温度１７５℃、時間１２０秒間、ポストキュア１７５℃×６時間）、ＵＬ－９４　Ｖ－０規格の方法に準じて難燃性を評価した。
（２）スパイラルフロー測定方法
　スパイラルフロー測定用金型を用い、温度１７５℃、圧力６０８６ＭＰａの条件で、ＥＭＭＩ　１－６６に準じてスパイラルフロー値を測定した。
（３）ゼータ電位の測定方法
　水酸化マグネシウム粒子を、０．００３ｇを超純水３００mlに約１０分間超音波分散させた後、レーザーデータ電位計　ELS-8000（大塚電子（株）製）で測定した。測定温度は２５℃、測定方法は電気泳動光散乱法で測定した。
［実施例２］
　実施例１で用いた純度９５％以上の水酸化マグネシウムと、水酸化マグネシウム中のＦｅの添加量が１００ｐｐｍになるように酸化鉄を、Ｖの添加量が１００ｐｐｍになるように酸化バナジウムを、Ｍｎの添加量が５０ｐｐｍになるように酸化マンガンを、水酸化マグネシウムの濃度が３０重量％以下になるようにイオン交換水を容器に入れ、撹拌した。次いで、得られた白色沈殿を濾過し、水洗、乾燥した。この乾燥物をボールミルで粉砕し、電気炉を用いて１４００℃で２時間焼成した。この焼成物をボールミルで８時間粉砕した後、分級し、酸化マグネシウム粉末を得た。得られた酸化マグネシウム粉末のメディアン粒子径は６．８μｍであり、結晶子径は２９．９×１０－９ｍであった。
　得られた酸化マグネシウム粉末を、濃度０．０３ｍｏｌ／Ｌの酢酸１０Ｌを入れた内容積２０Ｌの容器に、酸化物（ＭｇＯ）濃度が１００ｇ／Ｌとなるように添加した。得られた酸化マグネシウム含有混合溶液を９０℃に保持しながら、高速撹拌機（特殊機化社製、商品名：ホモミクサー）を使用し、タービン羽根の周速を１０ｍ／ｓとして撹拌しながら、４時間水和反応を行った。その後、濾過、水洗、乾燥を行い、水酸化マグネシウム粒子を得た。
　得られた水酸化マグネシウム粒子は、水酸化マグネシウムの純度が９８．７質量％であり、細孔分布における、変曲点径が０．２７μｍであり、粒子間空隙が０．７５×１０－３ｍ３・ｋｇ－１であり、モード径が０．２４μｍであり、モード容積が２．４７×１０－３ｍ３・ｋｇ－１であった。
［比較例１］
　酸化鉄、酸化バナジウム及び酸化マンガンを加えずに、実施例１で用いた純度９５％以上の水酸化マグネシウム粒子と、水酸化マグネシウムの濃度が３０重量％以下になるようにイオン交換水を容器に入れ、撹拌した。次いで、得られた白色沈殿を濾過し、水洗、乾燥した。この乾燥物をボールミルで粉砕し、電気炉を用いて１４００℃で２時間焼成した。この焼成物をボールミルで４時間粉砕した後、分級し、酸化マグネシウム粉末を得た。得られた酸化マグネシウム粉末のメディアン粒子径は１１．２μｍであり、結晶子径は３０．９×１０－９ｍであった。
　得られた酸化マグネシウム粉末を、濃度０．０３ｍｏｌ／Ｌの酢酸１０Ｌを入れた内容積２０Ｌの容器に、酸化物（ＭｇＯ）濃度が１００ｇ／Ｌとなるように添加した。得られた酸化マグネシウム含有混合溶液を９０℃に保持しながら、高速撹拌機（特殊機化社製、商品名：ホモミクサー）を使用し、タービン羽根の周速を１０ｍ／ｓとして撹拌しながら、４時間水和反応を行った。その後、濾過、水洗、乾燥を行い、水酸化マグネシウム粒子を得た。
　得られた水酸化マグネシウム粒子は、水酸化マグネシウムの純度が９８．２質量％であり、細孔分布における、変曲点径が０．１４μｍであり、粒子間空隙が０．５９×１０－３ｍ３・ｋｇ－１であり、モード径が０．０８μｍであり、モード容積が２．３４×１０－３ｍ３・ｋｇ－１であった。
［比較例２］
　実施例１で用いた純度９５％以上の水酸化マグネシウムと、水酸化マグネシウムに対して、Ｆｅの添加量が３００ｐｐｍになるように酸化鉄を、Ｖの添加量が３００ｐｐｍになるように酸化バナジウムを、Ｍｎの添加量が２５０ｐｐｍになるように酸化マンガンを、水酸化マグネシウムの濃度が３０重量％以下になるようにイオン交換水を容器に入れ、撹拌した。次いで、得られた白色沈殿を濾過し、水洗、乾燥した。この乾燥物をボールミルで粉砕し、電気炉を用いて１４００℃で２時間焼成した。この焼成物をボールミルで４時間粉砕した後、分級し、酸化マグネシウム粉末を得た。得られた酸化マグネシウム粉末のメディアン粒子径は１０．６１μｍであり、結晶子径は２５．９×１０－９ｍであった。
　得られた酸化マグネシウム粉末を、濃度０．０３ｍｏｌ／Ｌの酢酸１０Ｌを入れた内容積２０Ｌの容器に、酸化物（ＭｇＯ）濃度が１００ｇ／Ｌとなるように添加した。得られた酸化マグネシウム含有混合溶液を９０℃に保持しながら、高速撹拌機（特殊機化社製、商品名：ホモミクサー）を使用し、タービン羽根の周速を１０ｍ／ｓとして撹拌しながら、４時間水和反応を行った。その後、濾過、水洗、乾燥を行い、水酸化マグネシウム粒子を得た。
　得られた水酸化マグネシウム粒子は、水酸化マグネシウムの純度が９８．８質量％であり、細孔分布における、変曲点径が０．４９μｍであり、粒子間空隙が１．１×１０－３ｍ３・ｋｇ－１であり、モード径が０．３４μｍであり、モード容積が２．８６×１０－３ｍ３・ｋｇ－１であった。
［比較例３］
　実施例１で用いた純度９５％以上の水酸化マグネシウムと、水酸化マグネシウムに対して、Ｆｅの添加量が２００ｐｐｍになるように酸化鉄を、Ｍｎの添加量が５０ｐｐｍになるように酸化マンガンを、水酸化マグネシウムの濃度が３０重量％以下になるようにイオン交換水を容器に入れ、撹拌した。次いで、得られた白色沈殿を濾過し、水洗、乾燥した。この乾燥物をボールミルで粉砕し、電気炉を用いて１４００℃で２時間焼成した。この焼成物をボールミルで４時間粉砕した後、分級し、酸化マグネシウム粉末を得た。得られた酸化マグネシウム粉末のメディアン粒子径は１１．５２μｍであり、結晶子径は２８．９×１０－９ｍであった。
　得られた酸化マグネシウム粉末を、濃度０．０３ｍｏｌ／Ｌの酢酸１０Ｌを入れた内容積２０Ｌの容器に、酸化物（ＭｇＯ）濃度が１００ｇ／Ｌとなるように添加した。得られた酸化マグネシウム含有混合溶液を９０℃に保持しながら、高速撹拌機（特殊機化社製、商品名：ホモミクサー）を使用し、タービン羽根の周速を１０ｍ／ｓとして撹拌しながら、４時間水和反応を行った。その後、濾過、水洗、乾燥を行い、水酸化マグネシウム粒子を得た。
　得られた水酸化マグネシウム粒子は、水酸化マグネシウムの純度が９８．７質量％であり、細孔分布における、変曲点径が０．４８μｍであり、粒子間空隙が１．２５×１０－３ｍ３・ｋｇ－１であり、モード径が０．３８μｍであり、モード容積が２．９２×１０－３ｍ３・ｋｇ－１であった。
［比較例４］
　実施例１で用いた純度９５％以上の水酸化マグネシウムと、水酸化マグネシウムに対して、Ｆｅの添加量が２００ｐｐｍになるように酸化鉄を、Ｖの添加量が１００ｐｐｍになるように酸化バナジウムを、水酸化マグネシウムの濃度が３０重量％以下になるようにイオン交換水を容器に入れ、撹拌した。次いで、得られた白色沈殿を濾過し、水洗、乾燥した。この乾燥物をボールミルで粉砕し、電気炉を用いて１４００℃で２時間焼成した。この焼成物をボールミルで４時間粉砕した後、分級し、酸化マグネシウム粉末を得た。得られた酸化マグネシウムの粉末のメディアン粒子径は１０．２４μｍであり、結晶子径は２９．１×１０－９ｍであった。
　得られた酸化マグネシウム粉末を、濃度０．０３ｍｏｌ／Ｌの酢酸１０Ｌを入れた内容積２０Ｌの容器に、酸化物（ＭｇＯ）濃度が１００ｇ／Ｌとなるように添加した。得られた酸化マグネシウム含有混合溶液を９０℃に保持しながら、高速撹拌機（特殊機化社製、商品名：ホモミクサー）を使用し、タービン羽根の周速を１０ｍ／ｓとして撹拌しながら、４時間水和反応を行った。その後、濾過、水洗、乾燥を行い、水酸化マグネシウム粒子を得た。
　得られた水酸化マグネシウム粒子は、水酸化マグネシウムの純度が９８．２質量％であり、細孔分布における、変曲点径が０．４２μｍであり、粒子間空隙が１．３３×１０－３ｍ３・ｋｇ－１であり、モード径が０．４１μｍであり、モード容積が３．０３×１０－３ｍ３・ｋｇ－１であった。
　結果を表２及び表３にまとめる。なお、表におけるＦｅ、Ｖ、及びＭｎの量は、得られた水酸化マグネシウム粒子における量である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表２及び表３の結果からも明らかなように、本発明の水酸化マグネシウム粒子は、Ｌｃが０．５～１．５μｍであり、Ｌｃ／ｄが６０％以上であり、変曲点径が０．１～０．４μｍであり、粒子間空隙が０．６×１０－３～１．０×１０－３ｍ３・ｋｇ－１である水酸化マグネシウム粒子であった。また、本発明の水酸化マグネシウム粒子を、添加剤として樹脂に混練した際、従来の水酸化マグネシウム粒子よりもスパイラルフローが大きく流動性が良好であることが確認された。一方、比較例の水酸化マグネシウム粒子は、添加剤として樹脂に混練した際、流動性が悪いものであった。
　本発明の水酸化マグネシウム粒子は、微細粒子や、不定形な粒子を含有しないため粒子全体が均一な結晶形状のもので構成されていることから、樹脂への親和性が良好である。以上のことから、本発明の水酸化マグネシウム粒子は、難燃性、並びに、樹脂に対する流動性及び分散性に優れている。したがって、トランジスタ、ＩＣ、ＬＳＩ等の半導体装置に封止用樹脂の充填材として極めて有用である。

Claims (9)

  1. 　結晶外形が、互いに平行な上下２面の六角形の基底面と、これらの基底面間に形成される外周６面の角柱面とからなる六角柱形状粒子であって、前記六角柱形状粒子のｃ軸方向の大きさが、０．５～１．５μｍであり、前記ｃ軸方向の大きさが、前記六角柱形状粒子のメディアン粒子径の６０％以上であり、変曲点径が０．１～０．４μｍであり、粒子間空隙が０．６×１０－３～１．０×１０－３ｍ３・ｋｇ－１であることを特徴とする、純度９８．０質量％以上である水酸化マグネシウム粒子。
  2. 　Ｆｅの含有量が１００～５００ｐｐｍであり、Ｖの含有量が３０～２５０ｐｐｍであり、Ｍｎの含有量が１０～１５０ｐｐｍである、請求項１記載の水酸化マグネシウム粒子。
  3. 　細孔分布における、モード径が０．１～０．３μｍであり、モード容積が２．３×１０－３～２．８×１０－３ｍ３・ｋｇ－１である、請求項１又は２記載の水酸化マグネシウム粒子。
  4. 　ゼータ電位が－２０～－２５ｍＶである、請求項１～３のいずれか１項記載の水酸化マグネシウム粒子。
  5. 　水酸化マグネシウム粒子の製造方法であって、
    （ａ）溶媒に、水酸化マグネシウム、鉄化合物、バナジウム化合物、及びマンガン化合物を添加し、撹拌して、水酸化マグネシウム、鉄、バナジウム、及びマンガンを含むスラリーを得る工程であって、水酸化マグネシウムに対して、鉄の添加量が１００～５００ｐｐｍであり、バナジウムの添加量が３０～２５０ｐｐｍであり、マンガンの添加量が１０～１５０ｐｐｍである工程、
    （ｂ）水酸化マグネシウム、鉄、バナジウム、及びマンガンを含むスラリーを、濾過、水洗及び乾燥させて、水酸化マグネシウム粗粒子を得る工程、
    （ｃ）水酸化マグネシウム粗粒子を、大気雰囲気中で、８００～１９００℃で焼成して、酸化マグネシウム粒子を得る工程、及び
    （ｄ）酸化マグネシウム粒子を粉砕し、ふるい分けすることにより得られた、メディアン粒子径が３～３０μｍであり、結晶子径が１０×１０－９ｍ以上である酸化マグネシウム粉末を、有機酸を添加した１００℃以下の温水中に添加し、次いで、高剪断撹拌下にて、酸化マグネシウムの水和反応を行い、次いで、生成した固形分をろ別し、水洗、乾燥させることにより、水酸化マグネシウム粒子を得る工程
    を含む、水酸化マグネシウム粒子の製造方法。
  6. 　（I）エポキシ樹脂、
    　（II）硬化剤、
    　（III）無機充填材、及び
    　（IV）難燃剤として、請求項１～４いずれか１項記載の水酸化マグネシウム粒子、又は請求項５記載の製造方法により得られる水酸化マグネシウム粒子を含む樹脂組成物。
  7. 　前記水酸化マグネシウム粒子の配合量が、前記樹脂組成物の１～３５質量％である、請求項６記載の樹脂組成物。
  8. 　半導体用の封止剤である、請求項６又は７記載の樹脂組成物。
  9. 　請求項６～８のいずれか１項記載の樹脂組成物を使用した半導体装置。
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