JP4707553B2 - プラスチゾル用表面処理炭酸カルシウム填料、その製造方法及び該填料を配合してなるプラスチゾル - Google Patents

Description

本発明は、プラスチゾル用表面処理炭酸カルシウム填料、その製造方法及び該填料を配合してなる樹脂組成物に関し、さらに詳しくは、例えば、アクリル系プラスチゾルに使用した際には、優れた揺変性（チキソ性）、粘性、耐スリップ性、並びに高い密着性を付与することができるプラスチゾル用表面処理炭酸カルシウム填料、その製造方法、及びそれを配合してなるプラスチゾルに関するものである。

炭酸カルシウムは、プラスチゾル、プラスチック、塗料、インキ、シーラント、接着剤、紙、ゴム等の填料あるいは顔料として広く使用されている。例えば、シーラントにおいては、建設、自動車、床材等の分野で防水、シール等の目的で広く使用されている。例えば、湿気硬化型の一液型シーラントにおいては、炭酸カルシウム表面に吸着した水分で反応が進むため、配合の事前に乾燥して使用される。しかしながら、炭酸カルシウム表面が親水性の場合、水分除去率が悪く、貯蔵安定性が極端に悪化したり、発泡、クラックの原因になるため、水を呼び込みやすいアルカリ金属を除去する試みがなされてきた（例えば、特許文献１参照）。また、コンデンサーフィルムの絶縁性向上や、塗料、インキの耐水性向上のため、アルカリ金属を低減する検討がなされてきたように、アルカリ金属はとかく敬遠されてきた（例えば、特許文献２参照）。

一般的に、炭酸カルシウムを水系で脂肪酸あるいは脂肪酸のアルカリ金属塩で表面処理した場合、大部分がカルシウム石鹸化し、アルカリ金属塩として残存するものは一部であることは周知の事実である。脂肪酸のアルカリ金属塩がカルシウム石鹸化することで、疎水性が上がることから、脂肪酸のアルカリ金属塩を低減し、ひいてはアルカリ金属そのものを低減することが好ましいと考えられてきたが、もともと一部しか残存していないアルカリ金属塩と樹脂組成物の諸物性との関係についての研究は未だなされていないのが実情である。

例えば、プラスチゾルに関しては、炭酸カルシウム粒子を微細化し高粘性高チキソ性を得るもの（例えば、特許文献３参照）、炭酸カルシウムの表面コーティングを行う脂肪酸石鹸の脂肪酸組成を限定するなどして、耐スリップ性を得る試みがなされてきた（例えば、特許文献４参照）。
しかしながら、粒子を微細化すると凝集力が増大し、分散工程に多大な労力がかかるだけでなく、実用上において、樹脂・可塑剤との混練時の分散が困難になるため、微細化には限界がある。また、処理剤組成を限定することは、特定の処理剤組成のものを加える必要があり、コスト的に不利になるだけでなく、例えば、他の表面処理フィラーや、表面処理発泡剤などの添加品を加えることで、処理剤組成そのもののバランスが崩れるため、使用される添加剤に制約がかかるという問題点があった。
特許第３６８５０３１号公報 特開平１１−３４９８４６号公報 特許第３６５０３８１号公報 特許第３６２３７９０号公報

本発明は、かかる実状に鑑み、プラスチゾルに使用した際には、優れた揺変性（チキソ性、粘性）、耐スリップ性、並びに高い密着性を発揮する表面処理炭酸カルシウム填料、その製造方法及びそれを配合してなるプラスチゾルを提供するものである。

本発明者らは、上記課題を解決せんとして鋭意検討を重ねた結果、表面処理剤量と表面処理炭酸カルシウムのアルカリ金属含有量を特定の値にコントロールしたプラスチゾル用表面処理炭酸カルシウム填料、及び該表面処理炭酸カルシウム填料を配合してなるプラスチゾルが所期の目的を達成することを見いだし、本発明を完成するに至った。

即ち、本発明の請求項１は、脂肪酸系表面処理剤で処理された炭酸カルシウム１．０ｇ当りの２００〜５００℃の熱減量ＴＧ（ｍｇ）と、該表面処理炭酸カルシウム１．０ｇ当りの脂肪酸のアルカリ金属塩Ａ（ｍｇ）との割合Ａ／ＴＧが３０〜９０重量％であり、且つ下記の式（Ｉ）及び（II）を満足することを特徴とするプラスチゾル用表面処理炭酸カルシウム填料を内容とする。
（Ｉ） ５０≦Ｎ≦２５０ （μｇ／ｍ² ）
（II） １．０≦ＡＳ≦３．５ （ｍｇ／ｍ² ）
Ｎ：次式により算出される表面処理炭酸カルシウムの単位比表面積当りのアルカリ金属含有量（μｇ／ｍ² ）
Ｐ／ＳＷ
Ｐ：表面処理炭酸カルシウム１．０ｇ当りのアルカリ金属含有量（μｇ／ｇ）
ＳＷ：窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積（ｍ² ／ｇ）
ＡＳ：次式により算出される単位比表面積当りの表面処理剤量（ｍｇ／ｍ² ）
ＴＧ／ＳＷ

本発明の請求項２は、脂肪酸系表面処理剤が、飽和脂肪酸、不飽和脂肪酸、これらのアルカリ金属塩、これらのアルカリ土類金属塩から選ばれる少なくとも１種であり、該脂肪酸系表面処理剤とアルカリ金属の水酸化物及び／又は水容性のアルカリ金属塩の存在下で湿式処理されたことを特徴とする請求項１記載の表面処理炭酸カルシウム填料である。

本発明の請求項３は、脂肪酸系表面処理剤が脂肪酸のアルカリ金属塩であり、該脂肪酸系表面処理剤で湿式表面処理されたことを特徴とする請求項１又は２記載の表面処理炭酸カルシウム填料である。

本発明の請求項４は、揺変性付与剤として用いられることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の表面処理炭酸カルシウム填料である。

本発明の請求項５は、炭酸カルシウムスラリーを脱水した含水ケーキに脂肪酸系表面処理剤とアルカリ金属の水酸化物及び／又は水溶性のアルカリ金属塩の水溶液を添加して表面処理することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の表面処理炭酸カルシウム填料の製造方法である。

本発明の請求項６は、炭酸カルシウムスラリーを脱水した含水ケーキに脂肪酸系表面処理剤として脂肪酸のアルカリ金属塩で湿式表面処理することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の表面処理炭酸カルシウム填料の製造方法である。

本発明の請求項７は、含水ケーキの固形分が２５〜８０重量％であることを特徴とする請求項５又は６記載の表面処理炭酸カルシウム填料の製造方法である。

本発明の請求項８は、炭酸カルシウムスラリーに脂肪酸系表面処理剤とアルカリ金属の水酸化物及び／又は水溶性のアルカリ金属塩の水溶液を添加して表面処理することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の表面処理炭酸カルシウム填料の製造方法である。

本発明の請求項９は、炭酸カルシウムスラリーの固形分が１０〜３００ｇＣａＣＯ₃ ／Ｌであることを特徴とする請求項８記載の表面処理炭酸カルシウム填料の製造方法である。

本発明の請求項１０は、請求項１〜４のいずれか１項に記載の表面処理炭酸カルシウム填料を配合してなることを特徴とするプラスチゾルである。

本発明の表面処理炭酸カルシウム填料は、プラスチゾルに有用で、本発明の表面処理炭酸カルシウム填料を配合することによって、優れた揺変性（チキソ性）、粘性、耐スリップ性、高い密着性を有するプラスチゾルを提供することができる。

本発明のプラスチゾル用表面処理炭酸カルシウム填料は、脂肪酸系表面処理剤で処理された炭酸カルシウム１．０ｇ当りの２００〜５００℃の熱減量ＴＧ（ｍｇ）と、該表面処理炭酸カルシウム１．０ｇ当りの脂肪酸のアルカリ金属塩Ａ（ｍｇ）との割合Ａ／ＴＧが３０〜９０重量％であり、且つ下記の式（Ｉ）及び（II）を満足することを特徴とする。
（Ｉ） ５０≦Ｎ≦２５０ （μｇ／ｍ² ）
（II） １．０≦ＡＳ≦３．５ （ｍｇ／ｍ² ）
Ｎ：次式により算出される表面処理炭酸カルシウムの単位比表面積当りのアルカリ金属含有量（μｇ／ｍ² ）
Ｐ／ＳＷ
Ｐ：表面処理炭酸カルシウム１．０ｇ当りのアルカリ金属含有量（μｇ／ｇ）
ＳＷ：窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積（ｍ² ／ｇ）
ＡＳ：次式により算出される単位比表面積当りの表面処理剤量（ｍｇ／ｍ² ）
ＴＧ／ＳＷ

一般に、炭酸カルシウムの表面処理は、乾式あるいは湿式処理で行われる。この際、表面処理剤として使用される飽和脂肪酸、不飽和脂肪酸、それらのアルカリ金属塩、それらのアルカリ土類金属塩は、炭酸カルシウムスラリー中のカルシウムイオンと反応し、一部は炭酸カルシウムの表面以外で沈殿したり、炭酸カルシウム表面で置換反応が行われたりし、大部分がアルカリ土類金属塩であるカルシウム石鹸となる。

このカルシウム石鹸は、疎水性が強く非極性溶媒と親和性が高くなるため、シーラントのようなポリウレタンや変性シリコーンのような液状樹脂組成物においては有効であるが、ＰＶＣ樹脂やアクリル樹脂を使用するプラスチゾルにおいては、逆に親和性が低くなり、ブリードに伴うスリップ性の悪化や密着性の悪化などの問題点がある。
しかし、本発明者らは鋭意研究の結果、このカルシウム石鹸化を抑え、一部をアルカリ金属塩として炭酸カルシウム表面にコーティングすることで、ＰＶＣ樹脂やアクリル樹脂との親和性を良好にし、結果として、スリップ性や密着性の改善に効果を発揮するだけでなく、カルシウム石鹸化した場合よりも、遥かに高い揺変性（チキソ性、粘性）、粘度付与効果を発揮することができることを見出し、本発明はかかる知見に基づいて完成されたものである。

本発明に用いられる表面処理剤としては、飽和脂肪酸、不飽和脂肪酸、これらのアルカリ金属塩、これらのアルカリ土類金属塩から選ばれる少なくとも１種の脂肪酸系表面処理剤が用いられ、これらは脂肪酸のアルカリ金属塩を特定の範囲にコントロールするために、アルカリ金属の水酸化物及び／又は水容性のアルカリ金属塩の存在下で湿式処理される。

本発明に用いられる飽和脂肪酸、不飽和脂肪酸については特に制限はなく、具体的には、カプリル酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、アラギン酸に代表される飽和脂肪酸、オレイン酸、エライジン酸、リノール酸、リシノール酸に代表される不飽和脂肪酸、またこれらが混合された、牛脂や豚脂などの動物原料由来の脂肪酸、パームやヤシなどの植物原料由来の脂肪酸など、およびそれらのアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩が挙げられる。
ここで言う、アルカリ金属塩とは、Ｎａ、Ｋ等のアルカリ金属石鹸が挙げられる。またアルカリ土類金属塩としては、Ａｇ、Ａｌ、Ｂａ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｓｒ、Ｚｎ、等の金属石鹸が挙げられる。
通常、アルカリ土類金属としてはＣａ塩が一般的であるが、本発明に差し障りの無い範囲で、水酸化マグネシウムや、水酸化ストロンチウム、水酸化バリウム等の金属水酸化物を添加し、カルシウム塩の代わりにこれらの金属塩として生成させることも可能である。

また、本発明に差し障りの無い範囲で、ナフテン酸に代表される脂環族カルボン酸、アビエチン酸、ピマル酸、パラストリン酸、ネオアビエチン酸に代表される樹脂酸及びこれらの不均化ロジン、水添ロジン、２量体ロジン、３量体ロジンに代表される変成ロジン、アルキルベンゼンスルホン酸に代表されるスルホン酸類およびそれらのアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、アミン塩、さらには次アニオン性、カチオン性、ノニオン性の界面活性剤を単独であるいは２種類以上組み合わせて使用することも可能である。
尚、上記の処理剤を併用した場合、上記熱減量ＴＧから上記の処理剤分を除外して算出する必要がある。

本発明に用いられるアルカリ金属の水酸化物としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等が挙げられ、また、水溶性のアルカリ金属塩としては、アルカリ金属の炭酸塩、炭酸水素塩、硝酸塩、硫酸塩、塩化物等が挙げられ、中でもアルカリ金属の炭酸塩、水酸化物が好ましいが、特に、ナトリウム、カリウムの水酸化物、炭酸塩、炭酸水素塩が好適である。

本発明に用いられる炭酸カルシウムは、所望のゾル組成物の物性によって選択されるべきで特に制限されるものではない。例えば、石灰石を原料とし粉砕・分級により所望の粒度とするいわゆる重質炭酸カルシウム、炭酸塩溶液とカルシウム塩溶液を反応させて製造する溶液法炭酸カルシウム等、目的に応じて適宜選択可能であるが、特に一次粒子径として微細なものができやすく、且つ熟成や粉砕によって２次粒子の分散状態をコントロールすることが容易な沈降性炭酸カルシウムが最適である。

沈降性炭酸カルシウムの製法としては、石灰石を一旦焼成し生石灰とし、それを水和することにより調整した消石灰の水スラリー中に炭酸ガスを導入して合成する方法や、炭酸ガス雰囲気中に消石灰スラリーを噴霧し合成する方法等が一般的で、更に前述の方法で得られた炭酸カルシウムスラリーを所定のｐＨ・温度域で撹拌熟成させる方法や、オートクレーブ等の加圧容器で高温を加えて熟成させる方法など適宜選択可能であるが、特に石灰石を一旦焼成し生石灰とし、それを水和することにより調整した消石灰の水スラリー中に炭酸ガスを導入して合成する方法が好ましい。

また、沈降性炭酸カルシウムとしては、一次粒子径が０．０１〜０．１５μｍであることが好ましく、より好ましくは０．０２〜０．１０μｍ、更に好ましくは、０．０３〜０．０８μｍである。また、ＢＥＴ比表面積ＳＷは、好ましくは５〜１００（ｍ² ／ｇ）、より好ましくは１０〜７５（ｍ² ／ｇ）、更に好ましくは１５〜５０（ｍ² ／ｇ）である。

ＢＥＴ比表面積ＳＷは、窒素吸着法により測定され、また、一次粒子径は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により求められる。一次粒子径が、０．０１μｍより小さく、ＢＥＴ比表面積が１００ｍ² ／ｇ以上になると凝集力が強くなりすぎて分散させることが困難となるばかりか、表面コーティングする処理剤量も多くなるため好ましくない。一方、一次粒子径が０．１５μｍより大きく、ＢＥＴ比表面積が５以下になると、十分な粘性・チキソ性を付与することが困難となる場合があるので好ましくない。

本発明の炭酸カルシウム填料の製造方法は、炭酸カルシウムスラリー又は該スラリーを脱水した含水ケーキに、表面処理剤とアルカリ金属の水酸化物及び／又は水溶性のアルカリ金属塩を添加して湿式表面処理する方法、含水ケーキに表面処理剤としてアルカリ金属塩を添加して湿式表面処理する方法が好ましく、以下、これらの好ましい方法について詳細説明する。

第１の方法としては、炭酸カルシウムスラリーを脱水し、含水量を少なくすることによって達成することができる。
具体的には、含水量が少なくなるので、表面処理剤を均一に混合できるニーダー等の混練機で混練しながら、表面処理剤を投入し表面処理する方法が挙げられる。この場合、表面処理剤をアルカリ金属塩として残存させるためには、あらかじめ炭酸カルシウムスラリー中にアルカリ金属の水酸化物及び／又は水溶性のアルカリ金属塩を添加した上で脱水し、ニーダー混練時に表面処理剤を加えてもよいし、また、ニーダー混練時に、アルカリ金属の水酸化物及び／又は水溶性のアルカリ金属塩の水溶液と表面処理剤を同時に加えてもかまわない。
また、含水ケーキの場合は、既に脱水されているので脱水時に表面処理剤が流れ出ることがなく、従って、表面処理剤として脂肪酸のアルカリ金属塩を添加するだけで所定の脂肪酸のアルカリ金属塩量を達成することができる。具体的には、含水ケーキの混練時に、脂肪酸のアルカリ金属塩をお湯に溶かした上で加えてもよいし、直接脂肪酸のアルカリ金属塩（脂肪酸石鹸）を投入してもよいが、この場合、混練時に加熱する方がコーティング状態が均一になるため好ましい。その後、常法により乾燥・粉末化仕上げを行う。

炭酸カルシウムの含水ケーキの固形分としては特に制約はないが、２５〜８０重量％が好ましく、より好ましくは３０〜７５重量％、更に好ましくは３５〜７０重量％である。固形分が低すぎると、十分に混練できないばかりか乾燥コストもかかり、逆に固形分が高すぎると混練するのに莫大なエネルギーが必要になるだけでなく、均一に表面処理することが困難になるため好ましくない。

第２の方法としては、炭酸カルシウムスラリー中に、アルカリ金属の水酸化物及び／又は水溶性のアルカリ金属塩の水溶液を投入した上で、表面処理剤を投入し表面処理する方法がある。使用する表面処理剤の融点以上に加熱した炭酸カルシウムスラリー中に表面処理剤を直接投入してもよいし、脂肪酸石鹸をお湯に溶かした脂肪酸石鹸水溶液を加えてもかまわない。その後、常法により、脱水・乾燥・粉末化仕上げを行う。

第３の方法としては、アルカリ金属の水酸化物及び／又は水溶性のアルカリ金属塩の水溶液を、使用する表面処理剤の融点以上に加熱し、そこに、表面処理剤を溶解させ、水溶性アルカリ金属塩・脂肪酸のアルカリ金属塩混合水溶液を調整する。この水溶性アルカリ金属塩・脂肪酸のアルカリ金属塩混合水溶液を、炭酸カルシウムスラリーに加える方法でもかまわない。その後、常法により、脱水・乾燥・粉末化仕上げを行う。

炭酸カルシウムスラリーの固形分としては、一般的に調整される濃度でかまわないが、炭酸カルシウムの固形分は、１０〜３００ｇＣａＣＯ₃ ／Ｌが好ましく、より好ましくは２０〜２５０ｇＣａＣＯ₃ ／Ｌ、更に好ましくは３０〜２００ｇＣａＣＯ₃ ／Ｌである。１０ｇＣａＣＯ₃ ／Ｌより薄すぎると、脂肪酸のアルカリ金属塩のカルシウム化を抑制するアルカリ金属塩の添加量を増やす必要があり、また、生産性の面で不利になる。一方、３００ｇＣａＣＯ₃ ／Ｌより高いと水スラリーの粘度が高くなり作業性が悪くなる。

また、脂肪酸のアルカリ金属塩もしくは水溶性アルカリ金属塩・脂肪酸のアルカリ金属塩混合水溶性の濃度は、０．５〜３０％（酸換算）が好ましい。０．５％より低いと多量の水が必要となり生産性の面で不利となり、一方、３０％より高いと水溶性アルカリ金属塩・脂肪酸のアルカリ金属塩混合水溶性の粘度が高くなり、均一に溶解されにくくなるため処理状態が悪くなるおそれがある。

水溶性アルカリ金属塩のうち、塩化物塩は物性上問題はないが、残存する塩素によって、使用する機器に錆びを発生さる原因となり、また硝酸塩のように分子量が大きなものになると、効果があるのはアルカリ金属部分であるため、十分な効果を得るためには、添加量が多くなりすぎコスト的に不利になるため好ましくない。
また、アルカリ金属としては、ナトリウムに限定されたものではなく、カリウムでも同様の効果は得られるが、工業的にカリウム塩よりもナトリウム塩の方がコスト的に有利になる場合が多いため、ナトリウムの方が好適である。

第１、２、３の方法に共通する部分は、表面処理時の系内のアルカリ金属濃度を高くすることにある。アルカリ金属濃度を高くすることによって、脂肪酸石鹸の解離を抑え、表面処理剤の副分解反応を抑制すると推測でき、結果として、カルシウム石鹸等の金属石鹸の生成を抑制することで、脂肪酸のアルカリ金属塩の残存割合を増加させながら炭酸カルシウムに均一に表面処理することができる。

したがって、最適なアルカリ金属の添加量は、製法や炭酸カルシウムの比表面積、処理量等により異なるが、第１の製法による場合、表面処理後の脱水工程が無いため、添加したアルカリ金属塩がそのまま表面処理炭酸カルシウムに残存することになるため、上記（Ｉ）式を満足するように添加すれば良いが、過剰に添加すると最終的な物性に悪影響を及ぼす可能性があるため脂肪酸を中和するだけの量があればよく、逆に少なすぎると本発明の目的である脂肪酸のアルカリ金属塩の残存割合を増加させる効果が得られない。したがって、アルカリ金属の水酸化物及び／又は水溶性のアルカリ金属塩の添加量は、使用する脂肪酸のｍｏｌ比に対して、０．３〜１．１ｍｏｌが適当である。

また、第２、３の製法による場合、炭酸カルシウムスラリーを脱水している第１の製法に比べて系内の炭酸カルシウム濃度が希薄なため、脂肪酸のアルカリ金属塩の解離を抑え、カルシウム石鹸の生成を抑制するためには、第１の製法よりも多くのアルカリ金属が必要となる。
第２、３の製法の場合、最適なアルカリ金属の添加量は、製法や炭酸カルシウムの比表面積、処理量等により異なるのは無論であるが、元となる炭酸カルシウムスラリーの固形分によっても添加量が異なるため、一概には言えないが比表面積が大きいほど、表面処理剤量が多いほど、炭酸カルシウムスラリーの濃度が薄いほど、アルカリ金属の添加量は多くなる。

上記のごとくして得られる表面処理炭酸カルシウムは、該表面処理炭酸カルシウム１．０ｇ当りの２００〜５００℃の熱減量ＴＧ（ｍｇ）と、該表面処理炭酸カルシウム１．０ｇ当りの脂肪酸のアルカリ金属塩Ａ（ｍｇ）との割合Ａ／ＴＧが３０〜９０重量％であり、且つ下記の式（Ｉ）及び（II）式を満足することが必要である。
（Ｉ） ５０≦Ｎ≦２５０ （μｇ／ｍ² ）
（II） １．０≦ＡＳ≦３．５ （ｍｇ／ｍ² ）
Ｎ：次式により算出される表面処理炭酸カルシウムの単位比表面積当りのアルカリ金属含有量（μｇ／ｍ² ）
Ｐ／ＳＷ
Ｐ：表面処理炭酸カルシウム１．０ｇ当りのアルカリ金属含有量（μｇ／ｇ）
ＳＷ：窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積（ｍ² ／ｇ）
ＡＳ：次式により算出される単位比表面積当りの表面処理剤量（ｍｇ／ｍ² ）
ＴＧ／ＳＷ

上記Ａ／ＴＧが３０％未満では本発明の効果が得られないため、高いほど好ましいのは勿論であるが、この割合を１００％にすることは未だ達成できておらず、また９０％を超えるためには、前述のアルカリ金属の水酸化物や水溶性アルカリ金属塩が多量に必要となり、コスト的に不利になるだけでなく、これらが残存することで最終物性に悪影響を及ぼす可能性もある。したがって、Ａ／ＴＧは、３０〜９０％であれば良いが、好ましくは４０〜８５％、より好ましくは５０〜８０％、最も好ましくは６０％〜８０％である。

熱減量（ＴＧ）（ｍｇ）に対する脂肪酸のアルカリ金属塩Ａ（ｍｇ）を測定するには、一般的な抽出方法によって測定することが可能である。下記のその１例を記載する。

本発明に用いられる表面処理剤、即ち、飽和脂肪酸、不飽和脂肪酸、それらのアルカリ金属塩、それらのアルカリ土類金属塩で表面処理された炭酸カルシウムにおいて、脂肪酸のアルカリ土類金属塩は９５％エタノール溶媒に不溶であるが、脂肪酸及びそのアルカリ金属塩は９５％エタノール溶媒に可溶であるため、９５％エタノール溶媒を用いた抽出法によって測定することが可能である。抽出物を中和することによって、脂肪酸と脂肪酸のアルカリ金属塩の割合を測定することができる。

以下に具体的な方法を示す。
(1) ３００ｍｌ三角フラスコに、試料５．０ｇ、９５％エタノール８０ｇを取る。
(2) ９０℃以上のウォーターバス上で、１時間還流させ処理剤を抽出する。
(3) ２０℃で十分冷却後、０．５μｍ以下のテフロン（登録商標）フィルターで吸引濾過する。
(4) 上記(3) で得られた濾液を乾燥・定量済みの２００ｍｌビーカーに取り、９０℃以上のウォーターバス上で、蒸発乾固させ溶剤を除去する。(4) の重量が、表面処理剤中の脂肪酸及び脂肪酸のアルカリ金属塩の総量となる。
(5) イソプロピルアルコールにフェノールフタレインを数滴入れ、ＫＯＨでピンクになる程度の微アルカリに調整したものを２５ｍｌ、(4) の溶剤除去したビーカーに取り、ウォーターバス上で乾固物を十分に溶解させる。
(6) 上記(5) を０．１ＮのＫＯＨでピンク色の微アルカリになるまで滴定する。(6) の適定量から求められるものが、表面処理剤中の脂肪酸のｍｏｌ数であり、別途測定しておいたＧＣ−ＭＳによるアルキル組成分析によって測定した平均分子量（Ｍｗ）から、脂肪酸の重量を算出する。
(4) 、(6) ともに表面処理炭酸カルシウム５．０ｇ当たりの重量であるから、１／５倍することで、表面処理炭酸カルシウム１．０ｇあたりの重量を算出する。「（(4) の重量−(6) の重量）／５」によって、表面処理炭酸カルシウム１．０ｇ当りの脂肪酸のアルカリ金属塩の重量Ａを求めることができる。
(6) で得られた、脂肪酸のアルカリ金属塩の重量Ａと、別途測定したＴＧの値とから、式「Ａ／ＴＧ×１００」によって、ＴＧに対する脂肪酸のアルカリ金属塩Ａの割合（重量％）を求めることができる。

また、上記（Ｉ）式は、表面処理炭酸カルシウムの単位比表面積当りのアルカリ金属含有量Ｎ（μｇ／ｍ² ）、上記（II）式は、単位比表面積当りの表面処理剤量ＡＳ（ｍｇ／ｍ² ）を示すものである。

（Ｉ）式は表面処理炭酸カルシウムの単位比表面積当りのアルカリ金属含有量Ｎであり、脂肪酸のアルカリ金属塩の割合が多くなれば、必然的に増加するものであるが、Ｎが多いからと言って脂肪酸のアルカリ金属塩の割合が多くなるとは限らず、Ｎが２５０（μｇ／ｍ² ）を超えると、異常発泡の原因となったりプラスチゾルの貯蔵安定性に悪影響を及ぼす可能性があるため好ましくなく、一方、これより少なすぎると本発明の効果が十分に発揮されない場合がある。したがって、表面処理炭酸カルシウムの単位比表面積あたりのアルカリ金属含有量Ｎは、５０〜２５０（μｇ／ｍ² ）であるが、好ましくは６０〜２２５（μｇ／ｍ² ）、より好ましくは７０〜２００（μｇ／ｍ² ）である。
尚、Ｎは下記試験方法により測定されたアルカリ金属含有量である。

［試料の調整方法］
ルツボに試料１ｇを秤量し、マッフル炉（ＮＭＦ−１２０、増田理化工業社製）に入れ、３００℃で２時間焼く。デシケータで常温まで冷却した後、２００ｍｌのビーカーに試料を入れ、蒸留水を６０ｍｌ注ぐ。続いて１．３８規定の硝酸（有害金属測定用硝酸（１．３８）、和光純薬工業株式会社製）を７．５ｍｌ投入した後、時計皿でフタをし、電熱ヒーターで煮沸させる。これを常温で冷却させた後、１００ｍｌのメスフラスコに入れ、蒸留水で１００ｍｌにメスアップして測定試料とする。

［アルカリ金属含有量の測定方法］
原子吸光分光光度計（ＡＡ−６７００Ｆ、島津製作所社製）にてナトリウム（Ｎａ），カリウム（Ｋ）等のアルカリ金属を測定する。

（II）式は、単位比表面積当りの表面処理剤量ＡＳであり、ＡＳが３．５（ｍｇ／ｍ² ）を超えると、Ａ／ＴＧの割合は増加することになるが、樹脂組成物と配合した際に表面処理剤が樹脂成分あるいは可塑剤成分に遊離し、密着性悪化の原因となる可能性があり、一方、１．０（ｍｇ／ｍ² ）未満では該炭酸カルシウム表面を、表面処理剤で十分にコーティングすることができなくなり、乾燥・粉末化時に２次凝集を形成してしまい、該炭酸カルシウムとしての効果が十分に発揮できなくなる場合もあるため好ましくない。したがって、単位比表面積当たりの表面処理剤量ＡＳは、１．０〜３．５（ｍｇ／ｍ² ）であるが、好ましくは１．３〜３．０（ｍｇ／ｍ² ）、より好ましくは１．５〜２．５（ｍｇ／ｍ² ）である。

尚、本発明における、ＴＧは下記試験方法により測定される。
［熱減量の測定方法］
熱分析装置（ＴＧ８１１０、リガク社製）を用い、直径１０ｍｍの試料パン（白金製）に表面処理炭酸カルシウム１００ｍｇを採取し、昇温速度１５℃／ｍｉｎで常温から５１０℃まで昇温させたときの２００℃〜５００℃の熱減量を測定し、表面処理炭酸カルシウム１．０ｇ当たりの熱減量（ｍｇ／ｇ）を求める。

また、本発明において、ＳＷは下記試験方法により測定される。
［試料の調整方法］
ガラスセルに試料を３００ｍｇ仕込み、フローデガッサーにて窒素を導通させながら１８０℃で１時間前処理を行った後、常温で冷却して測定試料とする。
［ＢＥＴ比表面積の測定方法］
ＢＥＴ比表面積計（ＮＯＶＡ２０００、ユアサアイオニクス社製）にて１点法にて測定を行う。

本発明の表面処理炭酸カルシウム填料は、分散性に優れていることからプラスチゾルに使用することで、優れた揺変性（チキソ性、粘性）及び耐スリップ性、並びに高い密着性を付与することができ、特に揺変性付与剤として有用である。例えば、本発明の表面処理炭酸カルシウム填料を配合してなるアクリル系プラスチゾルにおいては、アクリル重合体粒子、可塑剤、充填材で構成されているが、ブロック型ウレタン樹脂および硬化剤を配合することもでき、それ以外に、従来から公知の他の添加剤、例えば、着色剤、酸化防止剤、発泡剤、希釈剤、紫外線吸収剤等を配合することができる。

アクリル系プラスチゾルを構成するアクリル重合体粒子としては、通常アクリル系プラスチゾルの組成物として用いられるいかなるアクリル系重合体粒子も使用可能である。例えば、アクリル酸アルキルエステルや、メタクリル酸アルキルエステル等から選ばれるモノマーの単独重合体や共重合体を使用することができる。これらのモノマーとして、具体的には、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、イソブチルアクリレート、オクチルアクリレート、デシルアクリレート、ヒドロキシエチルアクリレート、ヒドロキシプロピルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、イソブチルメタクリレート、オクチルメタアクリレート、デシルメタアクリレート、ヒドロキシメタエチルアクリレート、ヒドロキシプロピルメタアクリレート等が挙げられ、これらは１種又は２種以上を組み合わせて使用される。中でもコア／シェル構造を有する重合体粒子が、貯蔵安定性やゲル速度の調整の簡便さから好適に用いられる。例えば、コア部はアルキルアクリレートやヒドロキシアクリレート、アルキルメタアクリレートやヒドロキシメタアクリレートの単独重合体、これらの共重合体、さらに、これらとアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、スチレン等との共重合体から可塑剤に対し相溶性に形成され、シェル部はメチルメタクリレート単独重合体や、メチルメタクリレートとアルキルアクリレートやヒドロキシアクリレート、アルキルメタアクリレート、ヒドロキシメタアクリレート、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、スチレン等との共重合体から可塑剤に対し不相溶性に形成されたものが挙げられる。

また、アクリル系プラスチゾルを構成する可塑剤としては、フタル酸エステル、リン酸エステル、アジピン酸エステル、セバチン酸エステル系可塑剤など、公知の可塑剤を使用することができる。フタル酸エステル系可塑剤としては、ジメチルフタレート（ＤＭＰ）、ジエチルフタレート（ＤＥＰ）、ジブチルフタレート（ＤＢＰ）、ジヘキシルフタレート（ＤＨＰ）、ジ−２−エチルヘキシルフタレート（ＤＯＰ）、ジイソデシルフタレート（ＤＩＤＰ）、ブチルベンジルフタレート（ＢＢＰ）、ジイソノニルフタレート（ＤＩＮＰ）、ジノニルフタレート（ＤＮＰ）等、リン酸エステル系可塑剤としては、トリクレジルホスフェート（ＴＣＰ）、トリフェニルホスフェート（ＴＰＰ）、トリキシリレンホスフェート（ＴＸＰ）等、アジピン酸エステル系可塑剤としては、ジオクチルアジペート（ＤＯＡ）、ジイソデシルアジペート（ＤＩＤＡ）等、セバチン酸エステル系可塑剤としてはジブチルセバケート（ＤＢＳ）、ジオクチルセバケート（ＤＯＳ）等が例示でき、また、エポキシ化大豆油等のエポキシ系可塑剤、安息香酸系可塑剤、ポリエステル系可塑剤など、これらを１種または２種以上を組み合わせて使用することも可能であるが、特にフタル酸系可塑剤が好ましい。

更に、本発明においては、必要によりスプレー作業性の改善などの点から沸点が１５０〜２５０℃の低沸点可塑剤、例えば石油系炭化水素（パラフィン系、ナフテン系、芳香族系）可塑剤などを配合することができる。
なお、充填材としては、本発明の充填材以外に、本発明に差し障りの無い範囲で、沈降性炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、コロイド状シリカ、タルク、カオリン、ゼオライト、樹脂バルーン、ガラスバルーン等の一般的な充填材を併用しても良い。

アクリル系プラスチゾルには、ブロック型ウレタン樹脂を配合することが好ましく、ブロック型ウレタン樹脂としては、ポリエーテルポリオールやポリエステルポリオール等のポリオールと、ジフェニルメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、キシレンジイソシアネート、１，３−ビスシクロヘキサンジイソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシアネート、ｍ−イソプロペニルジメチルベンジルイソシアネート等のイソシアネートとを反応させることで得られるウレタン樹脂を、オキシムやアミン等のブロック剤を用いてブロックしたウレタン樹脂や、ジイソシアネート重合物のオキシベンゾイックエステル、又はアルキルフェノールブロック体、ジイソシアネート重合物のヌレート環形成体等の１種または２種以上の組み合わせ等が好適に用いられる。

着色剤としては、例えば、二酸化チタン、カーボンブラック等の無機顔料、アゾ系、フタロシアニン系等の有機顔料等を使用することができる。酸化防止剤としては、例えばフェノール系やアミン系等の酸化防止剤を使用することができる。発泡剤としては、加熱によりガスを発生するタイプの発泡剤を使用することができ、例えばアゾジカルボンアミド、アゾビスホルムアミド等のアゾ系発泡剤が使用できる。希釈剤としては、例えばキシレン、ミネラルターペン等の溶剤等が使用できる。紫外線吸収剤としてはベンゾトリアゾール系等を使用することができる。

本発明の表面処理炭酸カルシウム填剤と、これらの樹脂との配合割合は特に限定されず、樹脂の種類や用途、所望の物性に応じて適宜決定すればよく、さらに、上記したようなその他の充填材、可塑剤、安定剤等の各種添加剤を添加しても良いことは勿論である。例えば、アクリル系プラスチゾルの場合、樹脂１００重量部に対して、通常、１０〜３００重量部、好ましくは２０〜２５０重量部、さらに好ましくは３０〜２００重量部程度である。

また、塩化ビニル系プラスチゾルの場合、塩化ビニル系樹脂をベースポリマーとし、これに有機発泡剤、必要により発泡助剤と、充填剤と、可塑剤と、密着成分とを配合し、更に必要により吸湿剤、安定剤、着色剤等を配合することができる。
塩化ビニル系プラスチゾルを構成する塩化ビニル系樹脂（ＰＶＣ）としては、塩化ビニルのホモポリマー、塩化ビニルを主体とし、これに他の共重合し得るモノマー、例えば酢酸ビニル等とのコポリマー（塩化ビニル含有量５０重量％以上、特に７０重量％以上）の１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
この場合、ＰＶＣとしては、平均粒径が５μｍ以下、好ましくは３μｍ以下、更に好ましくは１．５μｍ以下のものが望ましい。平均粒径が５μｍを超える粒径の大きいＰＶＣの使用は、耐チッピング性を低下させると共に、発泡面において異常発泡が生じ、外観面上好ましくない場合が生じる。また、ＰＶＣとしては、上記平均粒径の範囲において、その粒度分布が２個のピークを有するものが、膨潤ゲル化性が良好で、作業性及び得られる発泡ＰＶＣの物性の点から好適に用いられる。なお、ここでいう粒度分布が２個のピークを有するＰＶＣは、互いに異なる平均粒径を有する２種のＰＶＣを混合したものとは異なり、粒径の小さい１次粒子の一部を製造工程中で凝集させて２次粒子を得たもので、粒径の小さい１次粒子とそれを凝集させて得た２次粒子が混在することにより、粒度分布上、２つのピークを有するものである。
更に、ＰＶＣとしては、平均重合度が２５００以下、好ましくは２０００以下、更に好ましくは１９００以下のものが望ましい。平均重合度が高すぎるものは、耐チッピング性能等の発泡ＰＶＣの物性が低下するおそれがある。なお、平均重合度の下限は通常５００、好ましくは８５０、更に好ましくは１０００である。

上記コポリマーとしては、塩化ビニル−酢酸ビニルコポリマーが膨潤ゲル化性の点から好適に使用されるが、この塩化ビニル−酢酸ビニルコポリマーにおいて、酢酸ビニル含有量が１〜１５重量％、特に３〜１０重量％のものが好ましい。この場合、塩化ビニルホモポリマーは金属表面の密着性が塩化ビニル−酢酸ビニルコポリマーに比べて幾分劣り、一方塩化ビニル−酢酸ビニルコポリマーは可塑剤に対する膨潤ゲル化性が良好で、加熱により密着性良好となるものの、コストが高く、従って両者を併用することが好ましい。併用割合は適宜選定されるが、塩化ビニルホモポリマー：塩化ビニル−酢酸ビニルコポリマー＝４：１〜１：４（重量比）とすることが好ましい。
また、コポリマーとして、−ＣＨ2 ＲＯＨ基をもつ架橋性コポリマーを使用することもできる。これは、そのＯＨ基が後述する密着成分としてのブロックイソシアネートと加熱時に反応し、ウレタン結合を生成して、密着性、耐水性を向上させる。

塩化ビニル系プラスチゾルを構成する有機発泡剤としては、加熱によりガスを発生するタイプの発泡剤を使用することができ、例えば４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジッド（ＯＢＳＨ）が好適に使用し得、ｐ−トルエンスルホニルアジド、ｐ−メチルウレタンベンゼンスルホニルヒドラジッドなどを使用することができる。また、発泡剤混合物としては、ＯＢＳＨとアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）との混合物などを好適なものとして挙げることができる。

塩化ビニル系プラスチゾルを構成する発泡助剤としては、公知のものを使用することができ、各種の金属酸化物（例えば酸化亜鉛、酸化マグネシウム等）、金属石けん（例えばステアリン酸亜鉛）、尿素化合物、アミン等が挙げられる。なお、このような発泡助剤は、同時に他の目的を兼ねて配合することができる。
なお、充填剤としては、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、クレー、珪藻土、シリカ、タルク等が挙げられ、これらの１種を単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。また必要により、ガラスバルーン、樹脂バルーン等の中空粒子を配合することもできる。

塩化ビニル系プラスチゾルを構成する可塑剤としては、フタル酸エステル系可塑剤又は安息香酸エステル系可塑剤の１種又は２種以上とトリメリット酸エステル系可塑剤又はポリエステル系可塑剤の１種又は２種以上とを使用することができる。フタル酸エステル系可塑剤としては、ジブチルフタレート（ＤＢＰ）、ジヘキシルフタレート（ＤＨＰ）、ジ−２−エチルヘキシルフタレート（ＤＯＰ）、ジ−ｎ−オクチルフタレート（ＤｎＯＰ）、ジイソオクチルフタレート（ＤＩＯＰ）、ジデシルフタレート（ＤＤＰ）、ジノニルフタレート（ＤＮＰ）、ジイソノニルフタレート（ＤＩＮＰ）、ジイソデシルフタレート（ＤＩＤＰ）、Ｃ6 〜Ｃ10混合高級アルコールフタレート、ブチルベンジルフタレート（ＢＢＰ）、オクチルベンジルフタレート、ノニルベンジルフタレート、ブチルフタールブチルグリコレート（ＢＰＢＧ）等が挙げられ、安息香酸エステル系可塑剤としては、ジプロピレングリコールベンゾエート、Ｎ−ブチルベンゾエート、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオールイソブチレートベンゾエート、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオールジベンゾエート等が挙げられる。また、トリメリット酸エステル系可塑剤としては、トリ−（２−エチルヘキシル）トリメリテート（ＴＯＴＭ）、トリ−ｎ−オクチルトリメリテート、トリイソデシルトリメリテート、トリイソオクチルトリメリテート等が挙げられる。ポリエステル系可塑剤としては、大豆油等の不飽和脂肪酸グリセライドの二重結合を過酸化水素や過酢酸でエポキシ化したもの（ＥＳＢＯ）、ブチル又はオクチルのアルキルオレイン酸エステル等のエポキシ化合物などのエポキシ化植物油、アジピン酸のような二塩基酸のプロピレングリコールエステル単位を数個乃至は十数個直鎖状に連結した平均分子量５００〜８０００程度の粘稠な低重合度ポリエステル等が挙げられ、特に平均分子量が５００〜２２００のアジピン酸ポリエステル、フタル酸系ポリエステル（フタル酸とアルキレングリコールとのオリゴエステル、その末端アルカノール、アルカン又はアルケン酸変性物）が好適である。

可塑剤としては、上記以外に、更に他の可塑剤を配合することができる。他の可塑剤としては、トリクレジルホスフェート（ＴＣＰ）、トリオクチルホスフェート（ＴＯＦ）、トリキシレニルホスフェート（ＴＸＰ）、モノオクチルジフェニルホスフェート、モノブチル−ジキシレニルホスフェート（Ｂ−Ｚ−Ｘ）等のリン酸エステル類、フェノール系アルキルスルホン酸エステル、更にはジオクチルアジペート（ＤＯＡ）、ジオクチルアゼレート（ＤＯＺ）、ジオクチルセバケート（ＤＯＳ）等の直鎖二塩基酸エステル類、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタジオールモノ又はジイソブチレートや、トリブチル・クエン酸エステル、トリオクチル・アセチルクエン酸エステル、Ｃ6 〜Ｃ10脂肪酸のトリ又はテトラエチレングリコールエステル、メチルアセチルリシノレート等の上記以外のエステル系可塑剤、ニトリル系合成ゴム、塩素化物及び石油補助可塑剤などを挙げることができる。

更に、本発明においては、必要によりスプレー作業性の改善などの点から沸点が１５０〜２５０℃の低沸点可塑剤、例えば石油系炭化水素（パラフィン系、ナフテン系、芳香族系）可塑剤などを配合することができる。

塩化ビニル系プラスチゾルには、密着成分としてポリアミドアミン、ブロックイソシアネートを組み合わせて用いることができ、これにより発泡ＰＶＣ塗膜の基材に対する密着性を向上させることができ、特にポリアミドアミンとブロックイソシアネートとを併用すると耐水性、耐腐食性が顕著に改善されると共に、騒音防止性も著しく改善される。これは、ポリアミドアミンとブロックイソシアネートとが架橋してウレタン結合が生じ、ＰＶＣ塗膜に柔軟性、弾力性が付与され、衝撃吸収性が向上し、音評価面で優れた効果が与えられるためと考えられる。

塩化ビニル系プラスチゾルには、酸化カルシウム、酸化マグネシウム等の吸湿剤を配合することができ、ゾル中の水分をキャッチして水分による発泡を防止し、発泡ＰＶＣの耐水性、耐腐食性を向上させることができ、更に、ジブチルすずラウレート系、亜鉛系有機複合剤等のＰＶＣ安定剤を気泡調整剤として配合することができる。その他、着色剤として、カーボンブラック、酸化チタン、カドミウムイエロー、フタロシアニンブルー等の顔料を用いることができる

本発明の表面処理炭酸カルシウム填剤と、これらの樹脂との配合割合は特に限定されず、樹脂の種類や用途、所望の物性に応じて適宜決定すればよく、さらに、上記したようなその他の充填材、可塑剤、安定剤等の各種添加剤を添加しても良いことは勿論である。塩化ビニル系プラスチゾルの場合、樹脂１００重量部に対して、通常、１６０〜５００重量部、好ましくは１８０〜４５０重量部、さらに好ましくは２００〜４００重量部程度である。

以下に実施例、比較例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明は、その要旨を越えない限り、これらに何ら制限されるものではない。
尚、以下の記載において、特に断らない限り、％は重量％、部は重量部を意味する。

［炭酸カルシウム合成１］
温度１２℃、濃度７．８％の石灰乳に水酸化カルシウム１ｋｇ当たり５０００Ｌ／ｈｒの３０％炭酸ガスを導入し、ｐＨが８になった時点で炭酸ガスの導通を停止し、炭酸カルシウムを合成した。次いで、この炭酸カルシウムスラリーに、炭酸カルシウム固形分に対して０．５％の水酸化ナトリウムを添加した上で、温度８５〜９０℃で１２時間撹拌熟成を行うことにより、ＢＥＴ比表面積７．５２ｍ² ／ｇ、固形分濃度１０．０％の炭酸カルシウムスラリーを得た。
尚、水酸化ナトリウム（和光純薬（株）社製 一級試薬）は、２５％水溶液にしたものを使用した。

［炭酸カルシウム合成２］
温度１２℃、濃度１１．２％の石灰乳に水酸化カルシウム１ｋｇ当たり５０００Ｌ／ｈｒの３０％炭酸ガスを導入し、ｐＨが１０になった時点で炭酸ガスの導通を停止し、炭酸カルシウムを合成した。次いで、この炭酸カルシウムスラリーを温度５０〜５５℃で５０時間撹拌熟成を行った後、ｐＨ７になるまで炭酸ガスを導通することにより、ＢＥＴ比表面積１４．２ｍ² ／ｇ、固形分濃度１４．１％の炭酸カルシウムスラリーを得た。

［炭酸カルシウム合成３］
温度１２℃、濃度９．６％の石灰乳に水酸化カルシウム１ｋｇ当たり５０００Ｌ／ｈｒの３０％炭酸ガスを導入し、ｐＨが１０になった時点で炭酸ガスの導通を停止し、炭酸カルシウムを合成した。次いで、この炭酸カルシウムスラリーを温度５０〜５５℃で２３時間撹拌熟成を行った後、ｐＨ７になるまで炭酸ガスを導通することにより、ＢＥＴ比表面積１８．９ｍ² ／ｇ、固形分濃度１２．０％の炭酸カルシウムスラリーを得た。

［炭酸カルシウム合成４］
温度１２℃、濃度７．８％の石灰乳に水酸化カルシウム１ｋｇ当たり５０００Ｌ／ｈｒの３０％炭酸ガスを導入し、ｐＨが１０になった時点で炭酸ガスの導通を停止し、炭酸カルシウムを合成した。次いで、この炭酸カルシウムスラリーを温度１２０〜１２５℃のオートクレープで２時間撹拌熟成を行った後、ｐＨ７になるまで炭酸ガスを導通することにより、ＢＥＴ比表面積１７．０ｍ² ／ｇ、固形分濃度１０．０％の炭酸カルシウムスラリーを得た。

［炭酸カルシウム合成５］
温度１２℃、濃度９．６％の石灰乳に水酸化カルシウム１ｋｇ当たり５０００Ｌ／ｈｒの３０％炭酸ガスを導入し、ｐＨが１０になった時点で炭酸ガスの導通を停止し、炭酸カルシウムを合成した。次いで、この炭酸カルシウムスラリーを温度５０〜５５℃で１２時間撹拌熟成を行った後、ｐＨ７になるまで炭酸ガスを導通することにより、ＢＥＴ比表面積２３．７ｍ² ／ｇ、固形分濃度１１．９％の炭酸カルシウムスラリーを得た。

［炭酸カルシウム合成６］
温度１０℃、濃度８．８％の石灰乳に水酸化カルシウム１ｋｇ当たり１００００Ｌ／ｈｒの３０％炭酸ガスを導入し、ｐＨが１０になった時点で炭酸ガスの導通を停止し、炭酸カルシウムを合成した。次いで、この炭酸カルシウムスラリーを温度５０〜５５℃で２時間撹拌熟成を行った後、ｐＨ７になるまで炭酸ガスを導通し、更に１０時間撹拌熟成を行うことより、ＢＥＴ比表面積３０．０ｍ² ／ｇ、固形分濃度１１．４％の炭酸カルシウムスラリーを得た。

［炭酸カルシウム合成７］
温度１０℃、濃度７．８％の石灰乳に水酸化カルシウムに対して１．０％のクエン酸を添加した上で、水酸化カルシウム１ｋｇ当たり１００００Ｌ／ｈｒの３０％炭酸ガスを導入し、ｐＨが１０になった時点で炭酸ガスの導通を停止し、炭酸カルシウムを合成した。次いで、この炭酸カルシウムスラリーを温度４０〜４５℃で７２時間撹拌熟成を行った後、ｐＨ７になるまで炭酸ガスを導通し、更に４８時間撹拌熟成を行うことにより、ＢＥＴ比表面積５０．４ｍ² ／ｇ、固形分濃度１０．０％の炭酸カルシウムスラリーを得た。

［炭酸カルシウム合成８］
温度１０℃、濃度５．４％の石灰乳に水酸化カルシウムに対して３．０％のクエン酸を添加した上で、水酸化カルシウム１ｋｇ当たり１００００Ｌ／ｈｒの３０％炭酸ガスを導入し、ｐＨが１０になった時点で炭酸ガスの導通を停止し、炭酸カルシウムを合成した。次いで、この炭酸カルシウムスラリーを温度４０〜４５℃で９５時間撹拌熟成を行った後、ｐＨ７になるまで炭酸ガスを導通し、更に４８時間撹拌熟成を行うことにより、ＢＥＴ比表面積７５．２ｍ² ／ｇ、固形分濃度７．０６％の炭酸カルシウムスラリーを得た。

実施例１
合成例１で合成した、炭酸カルシウム固形分に対し１％の水酸化ナトリウム（和光純薬（株）社製 一級試薬）を、温度８０℃で濃度５％になるように熱水に溶解させ、この水酸化ナトリウム水溶液中に、牛脂脂肪酸（日本油脂（株）社製 ０号脂肪酸）を、炭酸カルシウム固形分に対して２％投入し、透明になるまで撹拌溶解させ、濃度約１０％の水酸化ナトリウム・脂肪酸石鹸混合水溶液を調整した。
この混合水溶液を、６０℃に調整した炭酸カルシウムスラリー中に投入し、１時間混合撹拌処理を行った後、固形分６０％になるまで脱水し、７０℃の箱型乾燥機で１２時間乾燥後、粉末化してＢＥＴ比表面積（ＳＷ）７．５ｍ² ／ｇ、熱減量（ＴＧ）１８．０ｍｇ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。この表面処理炭酸カルシウムを分析したところ、アルカリ金属含有量（Ｐ）は７３０μｇ／ｇ、脂肪酸のアルカリ金属塩（Ａ）は、６．９ｍｇ／ｇであった。結果を表１に示す。

比較例１
合成例１で合成し、６０℃に調整した炭酸カルシウムスラリー中に、炭酸カルシウム固形分に対して２％の牛脂脂肪酸（日本油脂（株）社製 ０号脂肪酸 平均分子量＝２７３）をそのまま投入し、１時間混合撹拌処理を行った後、固形分６０％になるまで脱水し、７０℃の箱型乾燥機で１２時間乾燥後、粉末化してＢＥＴ比表面積（ＳＷ）７．４ｍ² ／ｇ、熱減量（ＴＧ）１８．２ｍｇ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。この表面処理炭酸カルシウムを分析したところ、アルカリ金属含有量（Ｐ）は３０６μｇ／ｇ、脂肪酸のアルカリ金属塩（Ａ）は、２．５ｍｇ／ｇであった。結果を表１に示す。

実施例２
合成例２で合成した炭酸カルシウムスラリーを６０℃に調整し、炭酸カルシウム固形分に対し１％の炭酸ナトリウム（和光純薬（株）社製 一級試薬）を撹拌しながら投入した。
また、炭酸カルシウム固形分に対し３％の牛脂脂肪酸石鹸（日本油脂（株）社製 マルセル石鹸）を８０℃の熱水に溶解させ、この脂肪酸石鹸水溶液を炭酸カルシウムスラリー中に投入し１時間混合撹拌処理を行った後、固形分６０％になるまで脱水し、７０℃の箱型乾燥機で１２時間乾燥後、粉末化してＢＥＴ比表面積（ＳＷ）１３．４ｍ² ／ｇ、熱減量（ＴＧ）２７．０ｍｇ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。
この表面処理炭酸カルシウムを分析したところ、アルカリ金属含有量（Ｐ）は８７８μｇ／ｇ、脂肪酸のアルカリ金属塩（Ａ）は、１０．６ｍｇ／ｇであった。結果を表１に示す。

実施例３
炭酸ナトリウム（和光純薬（株）社製 一級試薬）を炭酸カルシウム固形分に対し１．５％、表面処理剤としてパーム・パーム核混合石鹸（ＵＮＩＱＥＭＡ（株）社製 ブリサボンＰ９２２０）を炭酸カルシウム固形分に対し３％にする以外は、実施例２と同様にして、ＢＥＴ比表面積（ＳＷ）１３．２ｍ² ／ｇ、熱減量（ＴＧ）２８．５ｍｇ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。
この表面処理炭酸カルシウムを分析したところ、アルカリ金属含有量（Ｐ）は１１９０μｇ／ｇ、脂肪酸のアルカリ金属塩（Ａ）は、１３．７ｍｇ／ｇであった。結果を表１に示す。表面処理炭酸カルシウムを作成した。

実施例４
合成例３で合成した炭酸カルシウムスラリーを６０℃に調整し、炭酸カルシウム固形分に対し１．５％の炭酸ナトリウム（和光純薬（株）社製 一級試薬）を撹拌しながら投入した。
また、炭酸カルシウム固形分に対し２．８％の牛脂脂肪酸石鹸（日本油脂（株）社製 マルセル石鹸）を、８０℃の熱水に溶解させ、この脂肪酸石鹸水溶液を炭酸カルシウムスラリー中に投入し１時間混合撹拌処理を行った後、固形分６０％になるまで脱水し、７０℃の箱型乾燥機で１２時間乾燥後、粉末化してＢＥＴ比表面積（ＳＷ）１７．６ｍ² ／ｇ、熱減量（ＴＧ）２４．８ｍｇ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。
この表面処理炭酸カルシウムを分析したところ、アルカリ金属含有量（Ｐ）は９８０μｇ／ｇ、脂肪酸のアルカリ金属塩（Ａ）は、１０．４ｍｇ／ｇであった。結果を表１に示す。

実施例５
合成例３で合成した炭酸カルシウム固形分に対し０．７％の水酸化ナトリウム（和光純薬（株）社製 一級試薬）、２％の炭酸ナトリウム（和光純薬（株）社製 一級試薬）を、温度８０℃で濃度２％になるように熱水に溶解させ、更にこのナトリウム水溶液中に、炭酸カルシウム固形分に対し１．７％のミリスチン酸（日本油脂（株）社製 ＮＡＡ−１４２）、１．７％のオレイン酸（日本油脂（株）社製 ＮＡＡ−３００）を溶解させ、炭酸ナトリウム・脂肪酸石鹸混合水溶液を調整した。この混合水溶液を、６０℃に調整した炭酸カルシウムスラリー中に投入し、１時間混合撹拌処理を行った後、固形分６０％になるまで脱水し、７０℃の箱型乾燥機で１２時間乾燥後、粉末化してＢＥＴ比表面積（ＳＷ）１７．１ｍ² ／ｇ、熱減量（ＴＧ）３３．０ｍｇ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。
この表面処理炭酸カルシウムを分析したところ、アルカリ金属含有量（Ｐ）は１３６０μｇ／ｇ、脂肪酸のアルカリ金属塩（Ａ）は、２２．４ｍｇ／ｇであった。

比較例２
合成例３で合成し６０℃に調整した炭酸カルシウムスラリー中に、炭酸カルシウム固形分に対し３．７％の牛脂脂肪酸石鹸（日本油脂（株）社製 マルセル石鹸）を、８０℃の熱水に溶解させた脂肪酸石鹸水溶液を投入し表面処理する以外は、実施例５と同様にして、ＢＥＴ比表面積（ＳＷ）１７．０ｍ² ／ｇ、熱減量（ＴＧ）３４．３ｍｇ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。この表面処理炭酸カルシウムを分析したところ、アルカリ金属含有量（Ｐ）は４２２μｇ／ｇ、脂肪酸のアルカリ金属塩（Ａ）は、５．８ｍｇ／ｇであった。

実施例６
合成例４で合成した炭酸カルシウム固形分に対し０．５％の水酸化ナトリウム（和光純薬（株）社製 一級試薬）、１．５％の炭酸ナトリウム（和光純薬（株）社製 一級試薬）を、温度８０℃で濃度２％になるように熱水に溶解させ、このナトリウム水溶液中に、炭酸カルシウム固形分に対し２．５％のステアリン酸（日本油脂（株）社製 ＮＡＡ−１７５）を溶解させ、炭酸ナトリウム・脂肪酸石鹸混合水溶液を調整する以外は、実施例５と同様にして、ＢＥＴ比表面積（ＳＷ）１６．４ｍ² ／ｇ、熱減量（ＴＧ）２１．９ｍｇ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。
この表面処理炭酸カルシウムを分析したところ、アルカリ金属含有量（Ｐ）は８８６μｇ／ｇ、脂肪酸のアルカリ金属塩（Ａ）は、８．３ｍｇ／ｇであった。

実施例７
合成例５で合成した炭酸カルシウムスラリーを６０℃に調整し、炭酸カルシウム固形分に対し３％の炭酸水素ナトリウム（和光純薬（株）社製 一級試薬）を撹拌しながら投入した。
また、炭酸カルシウム固形分に対し４％の牛脂脂肪酸石鹸（日本油脂（株）社製 マルセル石鹸）を、８０℃の熱水に溶解させ、この脂肪酸石鹸水溶液を炭酸カルシウムスラリー中に投入し、１時間混合撹拌処理を行った後、固形分６０％になるまで脱水し、７０℃の箱型乾燥機で１２時間乾燥後、粉末化してＢＥＴ比表面積（ＳＷ）２２．０ｍ² ／ｇ、熱減量（ＴＧ）３６．０ｍｇ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。
この表面処理炭酸カルシウムを分析したところ、アルカリ金属含有量（Ｐ）は１２００μｇ／ｇ、脂肪酸のアルカリ金属塩（Ａ）は、１５．８ｍｇ／ｇであった。

実施例８
合成例５で合成した炭酸カルシウムスラリーを６０℃に調整し、炭酸カルシウム固形分に対し２％の炭酸ナトリウム（和光純薬（株）社製 一級試薬）を撹拌しながら投入した。
また、炭酸カルシウム固形分に対し２％のパーム・パーム核混合石鹸（ＵＮＩＱＥＭＡ（株）社製 ブリサボンＰ９２２０）と、２％のオレイン酸石鹸（日本油脂（株）社製 ノンサールＯＮ−Ａ）を、８０℃の熱水に溶解させ、この脂肪酸石鹸水溶液を炭酸カルシウムスラリー中に投入する以外は実施例７と同様にして、ＢＥＴ比表面積（ＳＷ）２１．８ｍ² ／ｇ、熱減量（ＴＧ）３５．４ｍｇ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。
この表面処理炭酸カルシウムを分析したところ、アルカリ金属含有量（Ｐ）は１４００μｇ／ｇ、脂肪酸のアルカリ金属塩（Ａ）は、２０．２ｍｇ／ｇであった。

実施例９
合成例５で合成した、炭酸カルシウム固形分に対し３％の炭酸ナトリウム（和光純薬（株）社製 一級試薬）を、温度８０℃で濃度５％になるように熱水に溶解させ、この炭酸ナトリウム水溶液中に、牛脂脂肪酸石鹸（日本油脂（株）社製 マルセル石鹸）を、炭酸カルシウム固形分に対して４％投入し、透明になるまで撹拌溶解させた。この炭酸ナトリウム・脂肪酸石鹸混合水溶液を６０℃に調整し炭酸カルシウムスラリー中に投入する以外は、実施例２と同様にして、ＢＥＴ比表面積（ＳＷ）２１．５ｍ² ／ｇ、熱減量（ＴＧ）３５．０ｍｇ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。
この表面処理炭酸カルシウムを分析したところ、アルカリ金属含有量（Ｐ）は２１２０μｇ／ｇ、脂肪酸のアルカリ金属塩（Ａ）は、２５．９ｍｇ／ｇであった。

実施例１０
合成例５で合成した、炭酸カルシウム固形分に対し１％の水酸化ナトリウム（和光純薬（株）社製 一級試薬）を８０℃の熱水に溶解させ、更にこのナトリウム水溶液中に、炭酸カルシウム固形分に対し２％のステアリン酸（日本油脂（株）社製 ＮＡＡ−１７５）及び同２％のオレイン酸（日本油脂（株）社製 ＮＡＡ−３００）を投入し、透明になるまで撹拌溶解させた。この炭酸ナトリウム・脂肪酸石鹸混合水溶液を６０℃に調整し炭酸カルシウムスラリー中に投入する以外は、実施例２と同様にして、ＢＥＴ比表面積（ＳＷ）２１．１ｍ² ／ｇ、熱減量（ＴＧ）３７．２ｍｇ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。
この表面処理炭酸カルシウムを分析したところ、アルカリ金属含有量（Ｐ）は２８８０μｇ／ｇ、脂肪酸のアルカリ金属塩（Ａ）は、３１．９ｍｇ／ｇであった。

実施例１１
合成例５で合成した炭酸カルシウムスラリーを、そのまま脱水し固形分５５％の含水ケーキを作成し、また炭酸カルシウム固形分に対し４．５％の牛脂脂肪酸石鹸（日本油脂（株）社製 マルセル石鹸）を８０℃の熱水に溶解させ石鹸水溶液を調整した。この含水ケーキをニーダーで混練しながら、調整した石鹸水溶液を滴下混合し、表面処理を行った後、７０℃の箱型乾燥機で１２時間乾燥後、粉末化してＢＥＴ比表面積（ＳＷ）１９．２ｍ² ／ｇ、熱減量（ＴＧ）４１．０ｍｇ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。
この表面処理炭酸カルシウムを分析したところ、アルカリ金属含有量（Ｐ）は４３６０μｇ／ｇ、脂肪酸のアルカリ金属塩（Ａ）は、３２．０ｍｇ／ｇであった。結果を表１に示す。

比較例３
合成例５で合成し６０℃に調整した炭酸カルシウムスラリー中に、炭酸カルシウム固形分に対し４％の牛脂脂肪酸石鹸（日本油脂（株）社製 マルセル石鹸）を、８０℃の熱水に溶解させた脂肪酸石鹸水溶液を投入し表面処理した後、固形分６０％になるまで脱水し、７０℃の箱型乾燥機で１２時間乾燥後、粉末化してＢＥＴ比表面積（ＳＷ）２１．６ｍ² ／ｇ、熱減量（ＴＧ）３７．４ｍｇ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。
この表面処理炭酸カルシウムを分析したところ、アルカリ金属含有量（Ｐ）は５８８μｇ／ｇ、脂肪酸のアルカリ金属塩（Ａ）は、７．５ｍｇ／ｇであった。

比較例４
比較例３で作成した表面処理炭酸カルシウムを、ヘンシェルミキサーで撹拌しながら炭酸カルシウム固形分に対し０．３％の炭酸ナトリウムを１０％水溶液にしたものを滴下し１０分間撹拌混合し、７０℃の箱型乾燥機で３時間乾燥後、粉末化してＢＥＴ比表面積（ＳＷ）２１．５ｍ² ／ｇ、熱減量（ＴＧ）３７．０ｍｇ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。
この表面処理炭酸カルシウムを分析したところ、アルカリ金属含有量（Ｐ）は３５３０μｇ／ｇ、脂肪酸のアルカリ金属塩（Ａ）は、８．５ｍｇ／ｇであった。

比較例５
合成例５で合成し６０℃に調整した炭酸カルシウムスラリー中に、炭酸カルシウム固形分に対し７．５％の牛脂脂肪酸石鹸（日本油脂（株）社製 マルセル石鹸）で表面処理する以外は比較例３と同様にして、ＢＥＴ比表面積（ＳＷ）１６．２ｍ² ／ｇ、熱減量（ＴＧ）６３．２ｍｇ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。
この表面処理炭酸カルシウムを分析したところ、アルカリ金属含有量（Ｐ）は１６３０μｇ／ｇ、脂肪酸のアルカリ金属塩（Ａ）は、３９．８ｍｇ／ｇであった。

比較例６
合成例５で合成した炭酸カルシウムスラリーを６０℃に調整し、炭酸カルシウム固形分に対し８％の炭酸ナトリウム（和光純薬（株）社製 一級試薬）を撹拌しながら投入した。
また、炭酸カルシウム固形分に対し４％の牛脂脂肪酸石鹸（日本油脂（株）社製 マルセル石鹸）を使用する以外は実施例７と同様にして、ＢＥＴ比表面積（ＳＷ）２１．６ｍ² ／ｇ、熱減量（ＴＧ）３６．０ｍｇ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。
この表面処理炭酸カルシウムを分析したところ、アルカリ金属含有量（Ｐ）は６６０２μｇ／ｇ、脂肪酸のアルカリ金属塩（Ａ）は、３２．４ｍｇ／ｇであった。

実施例１２
合成例６で合成した炭酸カルシウムスラリーを６０℃に調整し、炭酸カルシウム固形分に対し３．５％の炭酸カリウム（和光純薬（株）社製 一級試薬）を撹拌しながら投入した。
また、炭酸カルシウム固形分に対し７％の牛脂脂肪酸石鹸（日本油脂（株）社製 マルセル石鹸）を、８０℃の熱水に溶解させ、この脂肪酸石鹸水溶液を炭酸カルシウムスラリー中に投入し、１時間混合撹拌処理を行った後、固形分６０％になるまで脱水し、７０℃の箱型乾燥機で１２時間乾燥後、粉末化して、ＢＥＴ比表面積（ＳＷ）２６．０ｍ² ／ｇ、熱減量（ＴＧ）５７．３ｍｇ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。
この表面処理炭酸カルシウムを分析したところ、アルカリ金属含有量（Ｐ）は２４３０μｇ／ｇ、脂肪酸のアルカリ金属塩（Ａ）は、３８．４ｍｇ／ｇであった。

実施例１３
合成例６で合成した炭酸カルシウムスラリーを６０℃に調整し、炭酸カルシウム固形分に対し２％の炭酸ナトリウム（和光純薬（株）社製 一級試薬）を撹拌しながら投入した。
また、炭酸カルシウム固形分に対し４％のパーム・パーム核混合石鹸（ＵＮＩＱＥＭＡ（株）社製 ブリサボンＰ９２２０）を使用する以外は実施例１２と同様にして、ＢＥＴ比表面積（ＳＷ）２８．５ｍ² ／ｇ、熱熱減量（ＴＧ）３４．０ｍｇ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。
この表面処理炭酸カルシウムを分析したところ、脂肪酸のアルカリ金属含有量（Ｐ）は１５８０μｇ／ｇ、脂肪酸のアルカリ金属塩（Ａ）は、１２．９ｍｇ／ｇであった。

比較例７
合成例６で合成し６０℃に調整した炭酸カルシウムスラリー中に、炭酸カルシウム固形分に対し７％のパーム・パーム核混合石鹸（ＵＮＩＱＥＭＡ（株）社製 ブリサボンＰ９２２０）を、８０℃の熱水に溶解させた脂肪酸石鹸水溶液を投入し表面処理した後、固形分６０％になるまで脱水し、７０℃の箱型乾燥機で１２時間乾燥後、粉末化してＢＥＴ比表面積（ＳＷ）２６．２ｍ² ／ｇ、熱減量（ＴＧ）５６．６ｍｇ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。
この表面処理炭酸カルシウムを分析したところ、アルカリ金属含有量（Ｐ）は９６０μｇ／ｇ、脂肪酸のアルカリ金属塩（Ａ）は、１３．６ｍｇ／ｇであった。

実施例１４
合成例７で合成した炭酸カルシウムスラリーを６５℃に調整し、炭酸カルシウム固形分に対し５．０％の炭酸ナトリウム（和光純薬（株）社製 一級試薬）を撹拌しながら投入した。
また、炭酸カルシウム固形分に対し１２％の牛脂脂肪酸石鹸（日本油脂（株）社製 マルセル石鹸）を、８０℃の熱水に溶解させ、この脂肪酸石鹸水溶液を炭酸カルシウムスラリー中に投入し、２時間混合撹拌処理を行った後、固形分６０％になるまで脱水し、７０℃の箱型乾燥機で１２時間乾燥後、粉末化して、ＢＥＴ比表面積（ＳＷ）３６．０ｍ² ／ｇ、熱熱減量（ＴＧ）９４．２ｍｇ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。
この表面処理炭酸カルシウムを分析したところ、アルカリ金属含有量（Ｐ）は５０６０μｇ／ｇ、脂肪酸のアルカリ金属塩（Ａ）は、６４．０ｍｇ／ｇであった。

実施例１５
合成例８で合成した炭酸カルシウムスラリーを６５℃に調整し、炭酸カルシウム固形分に対し５．０％の炭酸ナトリウム（和光純薬（株）社製 一級試薬）を撹拌しながら投入した。
また、炭酸カルシウム固形分に対し２０％の牛脂脂肪酸石鹸（日本油脂（株）社製 マルセル石鹸）を、８０℃の熱水に溶解させ、この脂肪酸石鹸水溶液を炭酸カルシウムスラリー中に投入し、２時間混合撹拌処理を行った後、固形分６０％になるまで脱水し、７０℃の箱型乾燥機で１２時間乾燥後、粉末化して、ＢＥＴ比表面積（ＳＷ）５３．１ｍ² ／ｇ、熱熱減量（ＴＧ）１６９ｍｇ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。
この表面処理炭酸カルシウムを分析したところ、アルカリ金属含有量（Ｐ）は３６２０μｇ／ｇ、脂肪酸のアルカリ金属塩（Ａ）は、８７．９ｍｇ／ｇであった。

比較例８
合成例８で合成し６５℃に調整した炭酸カルシウムスラリー中に、炭酸カルシウム固形分に対し１３％の牛脂脂肪酸石鹸（日本油脂（株）社製 マルセル石鹸）を、８０℃の熱水に溶解させた脂肪酸石鹸水溶液を投入し表面処理した後、固形分６０％になるまで脱水し、７０℃の箱型乾燥機で１２時間乾燥後、粉末化してＢＥＴ比表面積（ＳＷ）６０．４ｍ² ／ｇ、熱減量（ＴＧ）１０４ｍｇ／ｇの表面処理炭酸カルシウム粉体を得た。
この表面処理炭酸カルシウムを分析したところ、アルカリ金属含有量（Ｐ）は１８１０μｇ／ｇ、脂肪酸のアルカリ金属塩（Ａ）は、２６．１ｍｇ／ｇであった。

実施例１６〜３０、比較例９〜１６
実施例１〜１５、比較例１〜８で得られた粉体を下記試験方法にてアクリルゾルを作成し、その効果をテストした。結果を表２に示す。
［アクリルゾル試験方法］
［配合］
アクリルレジン ゼオンアクリルレジンＦ３４５（新第一塩ビ工業株式会社製）
２５０重量部
ウレタンブロックポリマー（三井武田ケミカル株式会社製） １２５重量部
ウレタン硬化剤（三井武田ケミカル株式会社製） ７重量部
ＤＩＮＰ ５００重量部
ターペン ７５重量部
表面処理炭酸カルシウム ３００〜５５０重量部
（表面処理炭酸カルシウムの量は、ベースとなる炭酸カルシウムのＢＥＴ粒子径によって粘性付与効果が異なるため、表２に示すように、実使用粘度に合わせて選定した。）

［混練方法］
それぞれの配合剤を５Ｌ万能攪拌機（ダルトン社製）に投入し３分間混練し、いったん蓋を開け壁面に付着している配合剤を掻き落とした後、再度真空雰囲気下で１０分混練する。混練後のゾルを３本ロール（井上製作所（株）社製）を１パスさせ分散させた後、遊星式脱泡混練機（クラボウ株式会社製／ＫＫ−５００）にて、混練条件５−５−１８で脱泡し、アクリルゾルを作成した。
なお、上記混練条件「ａ−ｂ−ｃ」は、ａは公転条件、ｂは自転条件を示し、ｃは時間を示しｃ×１０秒を意味する。

［初期粘度測定］
混練後のアクリルゾルを１００ｍｌのＰＰカップに詰め、２０℃にて３日静置後、BH粘度計Ｎｏ．７ローターにて２ｒｐｍ、２０ｒｐｍの粘度を測定した。
また、２ｒｐｍ／２０ｒｐｍの数値をＴｉ値とする。 結果を表２に示す。

［スリップ性試験］
混練後のアクリルゾルを１００ｍｌのＰＰカップに詰め、２０℃にて３日静置後、１３０×６０ｍｍの被着体に１２ｍｍ半円ビードに１００ｍｍの長さで塗布後、２０℃にて垂直放置３０分後のスリップを測定し、その後１００℃オーブンに投入し２０分後の焼き付け硬化後のスリップを測定した。結果を表２に示す。

［密着性試験方法］
上記配合により作成したアクリルゾルを、十分に磨き仕上げした７０ｍｍ×１５０ｍｍの鋼板に、３ｍｍの厚さになるように塗布し、１００℃の恒温槽で３０分焼き付け硬化させ、１５分間常温に曝して冷却させた後、さらに１３０℃で３０分、冷却１５分を２回繰り返し、それぞれ冷却後に硬化塗膜を爪で剥がし、密着性を下記の基準で判定した。
結果を表２に示す。
◎：密着性に極めて優れ、剥がそうとすると塗膜が破断する。
○：密着性に優れ、剥がそうとするにはかなりの力が必要である。
△：剥がそうとする際の力は、上記○の場合よりも小さい。
×：密着性が悪く、わずかな力で剥離する。

［貯蔵安定性試験］
混練後のアクリルゾルを１００ｍｌのＰＰカップに詰め４０℃にて３日静置後したものを、２０℃にて３時間放冷した後、BH粘度計Ｎｏ．７ローターにて２０ｒｐｍの粘度を測定し、初期粘度の２０ｒｐｍ粘度からの変化率（％）を下記の基準で判定した。結果を表２に示す。
変化率は小さければ小さいほど好ましいのは勿論であるが、実使用においては変化率が３０％以下であれば問題ないとされている。
×：変化率が３０％以上。
△：変化率が３０％未満２５％以上。
○：変化率が２５％未満２０％以上。
◎：変化率が２０％未満。

表２において、実施例１と比較例１、実施例５と比較例２、実施例１０と比較例３、実施例１２と比較例７との比較から明らかなように、本発明の表面処理炭酸カルシウム填料を配合したアクリルプラスチゾルは、従来の表面処理炭酸カルシウム填料と同等のＢＥＴ比表面積を有しながら、粘性付与効果は遥かに高いだけでなく、スリップ性、密着性にも優れることがわかる。また、実施例７〜１０において明らかなように脂肪酸のアルカリ金属塩残存（Ｘ）が高いほど、その効果は顕著である。

叙上のとおり、本発明のプラスチゾル用表面処理炭酸カルシウム填料は、プラスチゾルに有用で、本発明の表面処理炭酸カルシウム填料を配合することによって、優れた揺変性（チキソ性、粘性）付与効果，耐スリップ性，密着性を有するプラスチゾル樹脂組成物を提供することができる。

Claims (10)

1. 脂肪酸系表面処理剤で処理された炭酸カルシウム１．０ｇ当りの２００〜５００℃の熱減量ＴＧ（ｍｇ）と、該表面処理炭酸カルシウム１．０ｇ当りの脂肪酸のアルカリ金属塩Ａ（ｍｇ）との割合Ａ／ＴＧが３０〜９０重量％であり、且つ下記の式（Ｉ）及び（II）を満足することを特徴とするプラスチゾル用表面処理炭酸カルシウム填料。
   （Ｉ） ５０≦Ｎ≦２５０ （μｇ／ｍ² ）
   （II） １．０≦ＡＳ≦３．５ （ｍｇ／ｍ² ）
   Ｎ：次式により算出される表面処理炭酸カルシウムの単位比表面積当りのアルカリ金属含有量（μｇ／ｍ² ）
   Ｐ／ＳＷ
   Ｐ：表面処理炭酸カルシウム１．０ｇ当りのアルカリ金属含有量（μｇ／ｇ）
   ＳＷ：窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積（ｍ² ／ｇ）
   ＡＳ：次式により算出される単位比表面積当りの表面処理剤量（ｍｇ／ｍ² ）
   ＴＧ／ＳＷ
2. 脂肪酸系表面処理剤が、飽和脂肪酸、不飽和脂肪酸、これらのアルカリ金属塩、これらのアルカリ土類金属塩から選ばれる少なくとも１種であり、該脂肪酸系表面処理剤とアルカリ金属の水酸化物及び／又は水容性のアルカリ金属塩の存在下で湿式表面処理されたことを特徴とする請求項１記載の表面処理炭酸カルシウム填料。
3. 脂肪酸系表面処理剤が脂肪酸のアルカリ金属塩であり、該脂肪酸系表面処理剤で湿式表面処理されたことを特徴とする請求項１記載の表面処理炭酸カルシウム填料。
4. 揺変性付与剤として用いられることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の表面処理炭酸カルシウム填料。
5. 炭酸カルシウムスラリーを脱水した含水ケーキに脂肪酸系表面処理剤とアルカリ金属の水酸化物及び／又は水溶性のアルカリ金属塩の水溶液を添加して表面処理することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の表面処理炭酸カルシウム填料の製造方法。
6. 炭酸カルシウムスラリーを脱水した含水ケーキに脂肪酸系表面処理剤として脂肪酸のアルカリ金属塩で湿式表面処理することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の表面処理炭酸カルシウム填料の製造方法。
7. 含水ケーキの固形分が２５〜８０重量％であることを特徴とする請求項５又は６記載の表面処理炭酸カルシウム填料の製造方法。
8. 炭酸カルシウムスラリーに脂肪酸系表面処理剤とアルカリ金属の水酸化物及び／又は水溶性のアルカリ金属塩の水溶液を添加して表面処理することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の表面処理炭酸カルシウム填料の製造方法。
9. 炭酸カルシウムスラリーの固形分が１０〜３００ｇＣａＣＯ₃ ／Ｌであることを特徴とする請求項８記載の表面処理炭酸カルシウム填料の製造方法。
10. 請求項１〜４のいずれか１項に記載の表面処理炭酸カルシウム填料を配合してなることを特徴とするプラスチゾル。