JP2005265131A - 配管材及びその被覆体 - Google Patents

Abstract

【課題】 屈曲性又は可撓性を損なうことなく、被覆作業の簡易化を図ることが可能な配管材及びその被覆体を提供する。
【解決手段】 防音配管１０は、屈曲自在な本体管１１と、該本体管１１の表面に設けられた第１被覆体２１と、該第１被覆体２１の表面に設けられた第２被覆体３１とを備えている。第１被覆体２１及び第２被覆体３１は、それぞれ第１のシート材２２及び第２のシート材３２を丸めて側縁部同士を接合することによって形成されたものである。また、第１のシート材２２及び第２のシート材３２には、本体管１１の屈曲性を保持するために第１切離部２３及び第２切離部３３がそれぞれ設けられている。
【選択図】 図１

Description

本発明は、建築物の給排水装置や空調装置等の配管に適用される配管材及びその被覆体に関するものである。

従来、建築物の給排水装置や空調装置等に使用される給水管、排水管、吸気ダクト、排気ダクト等の配管材として、施工部位に応じて自在（フレキシブル）に敷設することができるよう、その利便性を鑑みて屈曲性、あるいは可撓性を備えたものが提供されている。また近年は、水、空気等の流体を管内で流通させるのみに留まらず、流体から発生した騒音の低減、流体の保温、断熱等といった効果を付与すべく、その表面に防音材、保温材、断熱材等の被覆体を設けた配管材が提供されている。例えば特許文献１には、表面に防音材を設けた配管材が記載されている。

当該配管材は、本体管と、同本体管の表面を被覆する被覆体と、該被覆体の表面を被覆する外被体とを備えている。前記本体管は、補強体が内包された軟質樹脂テープで形成されている。前記第１被覆体は、防音材である連続気泡構造の軟質発泡テープから形成されている。前記外被体は、軟質非発泡テープから形成されている。そして、当該配管材は、これら軟質樹脂テープ、軟質発泡テープ及び軟質非発泡テープを螺旋状に巻回しつつ、融着等の方法で一体化して形成されるものであり、屈曲又は可撓可能に構成されている。
特開２０００−３０４１６６号公報

上記従来の配管材のように、一般に本体管の屈曲性、あるいは可撓性を保持しつつ、その表面を被覆体で被覆するには、本体管の表面にテープ等の帯状部材を螺旋状に巻回する方法が採用されていた。ところが、間隔が拡がったり、大きく重なり合ったり等しないよう帯状部材同士を等間隔で巻回する必要があることから、被覆体で本体管の表面を被覆する被覆作業は、精密性を要するとともに非常に煩雑であった。

本発明は、このような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、屈曲性又は可撓性を損なうことなく、被覆作業の簡易化を図ることが可能な配管材及びその被覆体を提供することにある。

上記の目的を達成するために、請求項１に記載の配管材の発明は、屈曲自在に構成された本体管と、該本体管の表面を被覆する被覆体とを備えており、切離部が前記本体管の延びる方向と交差する方向へ延びるように設けられたシート材を使用し、当該シート材が筒状をなすように該シート材の側縁部を接合して前記被覆体を形成したことを要旨とする。

上記構成によれば、被覆体を形成するシート材には、切離部が設けられている。この切離部は、該被覆体によって表面を被覆される本体管の延びる方向と交差する方向へ延びるように設けられている。そして、本体管が屈曲又は可撓する際、当該切離部は、屈曲部分又は可撓部分の外側で拡がり、内側で狭まる。従って、本体管の屈曲又は可撓に応じて切離部が拡がったり、狭まったりすることにより、本体管の屈曲性又は可撓性が保持される。また、被覆体は、シート材が筒状をなすように当該シート材を湾曲させ、その側縁部を接合することによって形成されるものである。このため、帯状部材を螺旋状に巻回する等のような煩雑な作業を要することなく、シート材を丸めてその側縁部を接合するのみで本体管に対する被覆体の被覆作業が完了する。その結果、屈曲性又は可撓性を損なうことなく、被覆作業の簡易化を図ることができる。

請求項２に記載の配管材の発明は、請求項１に記載の発明において、前記シート材として防音材を使用したことを要旨とする。
上記構成によれば、シート材として防音材を使用したことにより、配管材は、その内部を流通する流体から発生した騒音に対し、好適な防音性を発揮することが可能となる。

請求項３に記載の配管材の発明は、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記被覆体は、前記本体管の表面を覆う第１被覆体と、その第１被覆体の表面を覆う第２被覆体とから構成されており、第１被覆体は前記切離部として第１切離部が設けられた第１のシート材から形成され、第２被覆体は前記切離部として第２切離部が設けられた第２のシート材から形成されるとともに、当該第２切離部は、前記第１切離部に対して位置をずらして配置されていることを要旨とする。

上記構成によれば、第１被覆体が第１切離部を、第２被覆体が第２切離部を有していることから、本体管が屈曲又は可撓する際、第１切離部及び第２切離部がそれぞれ拡がったり、狭まったりすることにより、本体管の屈曲性又は可撓性が保持される。また、第２切離部は、前記第１切離部に対して位置をずらして配置されていることから、第１被覆体の第１切離部と、第２被覆体の第２切離部とが互いに重なり合うことを抑制することができる。このため、本体管を屈曲又は可撓させた際、屈曲部分又は可撓部分の外側で第１切離部が拡がっても、第２被覆体で第１切離部を外部から覆うことが可能となる。その結果、本体管を屈曲又は可撓させた際、外部へ開放された隙間が第１被覆体及び第２被覆体に形成されることを抑制することができる。

請求項４に記載の被覆体の発明は、屈曲自在な本体管の表面を被覆して、該本体管とともに配管材を構成する被覆体であって、切離部が前記本体管の延びる方向と交差する方向へ延びるように設けられたシート材を使用し、当該シート材が筒状をなすように該シート材の側縁部を接合して形成することを要旨とする。

上記構成によれば、シート材には、切離部が設けられている。この切離部は、被覆体によって表面を被覆される本体管の延びる方向と交差する方向へ延びるように設けられている。そして、本体管が屈曲又は可撓する際、当該切離部は、屈曲部分又は可撓部分の外側で拡がり、内側で狭まる。従って、本体管の屈曲又は可撓に応じて切離部が拡がったり、狭まったりすることにより、本体管の屈曲性又は可撓性が保持される。また、被覆体は、シート材が筒状をなすように当該シート材を湾曲させ、その側縁部を接合することによって形成されるものである。このため、帯状部材を螺旋状に巻回する等のような煩雑な作業を要することなく、シート材を丸めてその側縁部を接合するのみで本体管に対する被覆体の被覆作業が完了する。その結果、屈曲性又は可撓性を損なうことなく、被覆作業の簡易化を図ることができる。

請求項５に記載の被覆体の発明は、請求項４に記載の発明において、前記シート材として防音材を使用しており、該防音材は、吸音材料から形成された吸音層と、遮音材料から形成された遮音層とを備えていることを要旨とする。

上記構成によれば、吸音層による吸音性能とともに、遮音層による遮音性能を発揮することにより、被覆体は、本体管の内部を流通する流体から発生した騒音に対し、好適な防音性を発揮することが可能となる。

本発明によれば、屈曲性又は可撓性を損なうことなく、被覆作業の簡易化を図ることが可能な配管材及びその被覆体を提供することができる。

以下、本発明を防音配管として使用される配管材に具体化した一実施形態について説明する。
図１及び図７（ａ）に示すように、防音配管１０は、本体管１１と、該本体管１１の表面を被覆する被覆体２０と、該被覆体２０の表面に設けられた外被体４１とを備えている。また、当該被覆体２０は、本体管１１の表面を覆う第１被覆体２１と、第１被覆体２１の表面を覆う第２被覆体３１とから構成されている。そして、図７（ｂ）に示すように、当該防音配管１０は、その周壁が本体管１１、第１被覆体２１、第２被覆体３１及び外被体４１からなる、所謂４層構造となるように構成されている。

図２に示すように、前記本体管１１は、一定の間隔を空けて螺旋状に巻回された壁材１２と、該壁材１２の間を埋めるように設けられた連結材１３とから円筒状に形成されている。該壁材１２は、金属、合成樹脂等の硬質材料から形成されている。該連結材１３は、合成ゴム、エラストマー、合成樹脂等の柔軟性又は可撓性を有する軟質材料から形成されている。当該本体管１１は、該連結材１３が撓んだり、曲がったり、伸びたり等して変形し、各壁材１２の間隔が変わることにより、全体で弧状等をなすように可撓又は全体で曲線状、半円状等をなすように屈曲することが可能なように、屈曲自在に構成されている。また、当該本体管１１の端部には、防音配管１０同士、あるいは防音配管１０とヘッダー等を接続するための接続部材１４が取着されている。そして、当該本体管１１は、その内部で水、湯、排水等の液体、温風、冷風、空気等の気体、あるいは固体が混入した液体又は気体等の流体が流通するようになっており、該流体の流通時に騒音が発生してしまう。

図３及び図５（ａ），（ｂ）に示すように、前記第１被覆体２１は、第１のシート材２２から形成されたものである。第１のシート材２２は、平面視で長方形状をなしている。第１のシート材２２の短辺（図３中で縦辺）の長さは、前記本体管１１で接続部材１４を除く箇所の外周の長さよりも若干長く、長辺（図３中で横辺）の長さは、前記本体管１１において接続部材１４を除く箇所の長さ（管長）と等しくなっている。そして、第１のシート材２２は、円筒状をなすように湾曲されることによって丸められ、側縁部（第１側縁部２２ａ）の端面同士を突き合わせるようにして、粘着テープ等を用いて第１側縁部２２ａを互いに接合することにより、第１被覆体２１を形成している。

第１のシート材２２には、切離部として複数の第１切離部２３が設けられている。これら第１切離部２３は、第１のシート材２２の第１側縁部２２ａを除く箇所に複数の切り込みを入れることによって形成されたものである。切り込みによって形成された第１切離部２３は、内面が互いに接触した状態となっており、その内部に隙間を有しない構成とされている。各第１切離部２３は、第１被覆体２１を形成した状態で前記本体管１１の延びる方向（第１のシート材２２の長辺方向）と交差する方向へ延びるように、それぞれ形成されている。また、これら第１切離部２３は、第１のシート材２２の短辺方向の中央部２２ｂを境界とし、同第１のシート材２２の表面の両側部（図３中で上半部及び下半部）に設けられており、第１のシート材２２の各側部でそれぞれが平行に延びるように配設されている。なお、第１のシート材２２の両側部にそれぞれ形成された第１切離部２３は、一直線状に並ぶように配設されている。そして、第１のシート材２２が第１被覆体２１を形成した状態で、各第１切離部２３は、螺旋状をなすようにそれぞれ連なっている。

第１のシート材２２としては防音材が使用されており、第１のシート材２２は、吸音材料から形成された吸音層２４と、遮音材料から形成された遮音層２５とを備えている。前記吸音材料は、入射された音を吸音材料の内部で拡散して吸収する吸音性能を発揮することにより、音の反射を抑制するものである。前記遮音材料は、音の透過を抑制する遮音性能を発揮することにより、該遮音材料を介した音の伝搬を遮断するものである。第１のシート材２２は、吸音層２４が前記本体管１１側となるように配設することが好ましい。これは、前記本体管１１から発生した騒音を吸音層２４で吸収して減衰させた後、遮音層２５で遮音することにより、防音性能の向上を図ることが可能となるためである。また、吸音層２４を本体管１１側に配設した場合には、本体管１１の表面又は遮音層２５で反射された騒音を吸音層２４で吸収することも可能である。

前記吸音材料としては、発泡樹脂材料、不織布、グラスウール、ロックウール等の多孔質材料が挙げられる。この実施形態では入手、加工が容易である等の観点から発泡樹脂材料が使用されている。発泡樹脂材料としては、エステル系又はエーテル系のウレタン、架橋又は無架橋ポリエチレン、クロロプレン、スチレンブタジエン共重合体、ポリプロピレン、エチレン酢酸ビニル、スチレン等が挙げられ、これらが単独又は併用して使用される。また、発泡樹脂材料は、吸音性能の向上という観点から、発泡倍率が１０〜５０倍のものが好ましい。なお、発泡樹脂材料には連続気泡のものと、独立気泡のものとがあり、何れを使用してもよい。連続気泡の発泡材料は、材料中の気泡のうち一部又は全部が繋がっており、吸水性、吸音性に優れ、一方、独立気泡の発泡材料は、材料中の気泡がそれぞれ繋がっておらず、断熱性に優れるという利点を有する。例えば、当該防音配管を騒音の発生しやすい排水管として使用する場合には、吸音層２４を連続気泡の発泡材料で形成することが好ましく、当該防音配管を給湯管として使用する場合には、吸音層２４を独立気泡の発泡材料で形成することが好ましい。

前記遮音材料としては、高密度で比重が高い材料、つまりは重量の嵩む材料が挙げられる。これは、重量の嵩む材料は振動しにくく、音の振動が伝搬されにくいためである。この実施形態では、第１のシート材２２が本体管１１の表面を覆うものであることから、第１のシート材２２全体ではなく、単位面積当たりの重量を重視しており、遮音材料として面密度が１ｋｇ／ｍ²より高く、１０ｋｇ／ｍ²以下のものが使用されている。また、前記本体管１１の屈曲性を阻害しないようにするため、この実施形態の遮音材料には、可撓性、柔軟性等を有する材料が使用されている。遮音材料の具体例としては、金属薄膜、塩化ビニル系樹脂、ポリオレフィン系エラストマー等のエラストマー等といった合成樹脂、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブチルゴム等といったゴム類等の高分子材料等が挙げられる。また、遮音材料として高分子材料を使用する場合、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、タルク、酸化マグネシウム、アルミナ、酸化チタン、バライト、鉄粉、酸化亜鉛、グラファイト等のフィラーが充填されることにより、遮音性の向上が図られる。

なお、遮音性能の向上は、上記のような遮音材料を選択する他に、遮音層２５の周縁で隙間をなくす、遮音層２５を多層にする等の工夫によっても図ることが可能である。従って、第１のシート材２２に切り込みを入れることによって前記第１切離部２３を形成し、第１切離部２３の内部に隙間が形成されない構成とすることは、遮音性能の向上を図る上で好適な構成である。つまり、第１切離部２３においては、遮音層２５が互いの側面を接触させており、第１被覆体２１全体が略一体の遮音層として働くことにより、本体管１１のあらゆる箇所から発生した音を漏れなく遮音するように機能する。

図４及び図６（ａ），（ｂ）に示すように、前記第２被覆体３１は、第２のシート材３２から形成されたものである。第２のシート材３２は、平面視で長方形状をなしている。第２のシート材３２の短辺（図４中で縦辺）の長さは、前記本体管１１の表面を第１被覆体２１により覆った状態での第１被覆体２１の外周の長さよりも若干長く、長辺（図４中で横辺）の長さは、接続部材１４を除く前記本体管１１の管長よりも若干長くなっている。そして、第２のシート材３２は、円筒状をなすように湾曲されることによって丸められ、側縁部（第２側縁部３２ａ）の端面同士を突き合わせるようにして、粘着テープ等を用いて第２側縁部３２ａを互いに接合することにより、第２被覆体３１を形成している。

第２のシート材３２には、切離部として複数の第２切離部３３が設けられている。これら第２切離部３３は、第２のシート材３２の第２側縁部３２ａを除く箇所に複数の長孔（スリット）を切り欠き形成することによって得られたものである。スリットによって形成された第２切離部３３は、内面が互いに離隔した状態となっており、その内部に隙間を有する構成とされている。各第２切離部３３は、第２被覆体３１を形成した状態で前記本体管１１の延びる方向（第２のシート材３２の長辺方向）と交差する方向へ延びるように、それぞれ形成されている。また、これら第２切離部３３は、第２のシート材３２の短辺方向の中央部３２ｂを境界とし、同第２のシート材３２の表面の両側部（図４中で上半部及び下半部）に設けられており、第２のシート材３２の各側部でそれぞれが平行に延びるように配設されている。なお、第２のシート材３２の両側部にそれぞれ形成された第２切離部３３は、一直線状に並ぶように配設されている。そして、第２のシート材３２が第２被覆体３１を形成した状態で、各第２切離部３３は、螺旋状をなすようにそれぞれ連なっている。

第２のシート材３２としては防音材が使用されており、第２のシート材３２は、前に挙げた吸音材料及び遮音材料からそれぞれ形成された第２吸音層３４及び第２遮音層３５を備えている。第２のシート材３２において、第２切離部３３は、前記防音配管１０を好適に屈曲又は可撓させるために設けられたものである。すなわち、防音配管１０を屈曲又は可撓させた際には、屈曲部分又は可撓部分の内側で第２切離部３３が狭まることにより、本体管１１の屈曲性が維持されている。また、第２切離部３３は、前記第１のシート材２２の前記第１切離部２３に対し、位置をずらして配置されている。そして、第１のシート材２２の第１切離部２３は、防音配管１０の表面で外部へ露出されないよう、第２のシート材３２によって外部から完全に覆われている。従って、防音配管１０は、第１切離部２３から漏れ出ようとする騒音が第２のシート材３２の第２吸音層３４で吸音され、さらに第２遮音層３５で遮音されることにより、防音性能に優れた構成となっている。

図７（ａ），（ｂ）に示すように、前記外被体４１は、熱収縮性フィルムから円筒状に形成されている。この熱収縮性フィルムは、加熱によって収縮する合成樹脂を材料として形成された、所謂シュリンクフィルムであり、その材料の具体例として、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリスチレン等が挙げられる。そして、外被体４１は、第１被覆体２１及び第２被覆体３１が設けられた状態の本体管１１に被せられ、加熱されることにより装着されている。外被体４１は、収縮により本体管１１に対して第１のシート材２２及び第２のシート材３２を締め付け、これらが本体管１１を被覆した状態を保持している。また、第２のシート材３２は、外被体４１によって第１のシート材２２に密着されており、第１被覆体２１と第２被覆体３１との間に隙間が形成されることを抑制し、同隙間からの騒音の漏れ出しを防止している。

次に、前記防音配管の作用について以下に記載する。
当該防音配管１０に被覆体２０を設けるときには、まず本体管１１を内部に包み込むように第１のシート材２２を丸めた後、第１のシート材２２の第１側縁部２２ａの端面同士を互いに突き合わせて接触させる。この後、第１のシート材２２の第１側縁部２２ａの端面同士が接触した状態で、図１に２点鎖線で示したように、第１側縁部２２ａ同士の境目を覆うように粘着テープ５０を貼着することで、第１被覆体２１による本体管１１の被覆作業が完了する。

続いて、本体管１１及び第１被覆体２１を内部に包み込むように第２のシート材３２を丸めた後、第２のシート材３２の第２側縁部３２ａの端面同士を互いに突き合わせて接触させる。第２のシート材３２の第２側縁部３２ａの端面同士が接触した状態で、第２側縁部３２ａ同士の境目を覆うように粘着テープを貼着することで、第２被覆体３１による本体管１１及び第１被覆体２１の被覆作業が完了する。そして、第２被覆体３１の表面に外被体４１を被せ、同外被体４１を加熱することにより、本体管１１、第１被覆体２１、第２被覆体３１及び外被体４１からなる４層構造の周壁を有する防音配管１０が得られる。

なお、第２のシート材３２は、第２切離部３３が第１のシート材２２の第１切離部２３に対して位置ずれするように予め成形されている。従って、第２被覆体３１による被覆作業時には、第１のシート材２２の第１側縁部２２ａに対して第２側縁部３２ａの位置を揃えるのみで、第１切離部２３と第２切離部３３とが位置ずれした構成とされる。

図８（ａ）に示すように、当該防音配管１０を屈曲させたとき、屈曲部分の外側において、第１被覆体２１は、第１のシート材２２に設けられた第１切離部２３を拡げることにより屈曲に対応する。この状態で第１切離部２３には隙間が形成される。第２被覆体３１は、第２のシート材３２に設けられた第２切離部３３を拡げることにより屈曲に対応する。また、防音配管１０を屈曲させた状態としても、第２のシート材３２は、一対の第２切離部３３によって挟まれた箇所で第１切離部２３を外部から覆う状態を維持する。従って、第１切離部２３に形成された隙間は、第２被覆体３１によって外部から塞がれている。そして、第１切離部２３の隙間から漏れ出た騒音は、第２被覆体３１によって吸音及び遮音される。

一方、図８（ｂ）に示すように、当該防音配管１０を屈曲させたとき、屈曲部分の内側において、第１被覆体２１は、第１切離部２３の周縁部分が湾曲したり、潰れたり等して屈曲に対応する。このとき、第１切離部２３は密閉状態となり、第１切離部２３から騒音が漏れ出ることはない。第２被覆体３１は、第２切離部３３が狭まることにより屈曲に対応する。なお、このとき第２切離部３３は互いの内面を接触させておらず、防音配管１０を１８０゜と大きく屈曲させたときにはじめて互いの内面を接触させる程度の十分な間隔を有している。

前記の実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
・ 防音配管１０によれば、第１被覆体２１は、第１のシート材２２を丸め、第１側縁部２２ａ同士を接合するのみで被覆作業を完了させることが可能である。同様に、第２被覆体３１は、第２のシート材３２を丸め、第２側縁部３２ａ同士を接合するのみで被覆作業を完了させることが可能である。従って、本体管の表面に帯状部材を螺旋状に巻回する従来の作業に比べ、被覆作業を簡易なものとすることができる。特に、本実施形態の防音配管１０は、騒音の漏れを防止するため、第１被覆体２１及び第２被覆体３１の２つを設け、さらに第２被覆体３１で第１被覆体２１の第１切離部２３を覆っている。このように第１切離部２３を第２被覆体３１で覆う構成する場合、従来の作業であれば巻回の正確さをも要求されるため非常に煩雑となる。これに対し、本実施形態の第１被覆体２１及び第２被覆体３１は、シート材を丸めて側縁部同士を接合するという簡便な作業のみで第１切離部２３を第２被覆体３１で覆う構成とすることが可能であり、被覆作業を格段に簡易なものとすることができる。

・ また、第１のシート材２２及び第２のシート材３２には第１切離部２３及び第２切離部３３がそれぞれ形成されている。防音配管１０を屈曲又は可撓させた際には、これら第１切離部２３及び第２切離部３３がそれぞれ拡がったり、狭まったりすることから、防音配管１０の屈曲性又は可撓性を損なうことなく保持することができる。

・ また、防音配管１０の屈曲時に屈曲部分の外側で第１切離部２３が拡がり、ここから騒音が漏れ出ようとも、第２被覆体３１が第１切離部２３を覆っており、第１切離部２３から漏れ出た騒音を吸音及び遮音する。従って、防音配管１０は、直線状に延ばした状態は言うに及ばず、屈曲させた状態としても、好適な防音性を発揮することが可能である。なお、防音配管１０を大きく曲げた屈曲状態で好適な防音性を発揮することが可能であることから、屈曲状態よりも防音配管１０を小さく曲げた可撓状態では、さらに好適な防音性を発揮することが可能である。

・ また、外被体４１を設けることにより、第１被覆体２１と第２被覆体３１との間における隙間の形成を防止することが可能であるとともに、本体管１１からの第１被覆体２１及び第２被覆体３１の脱離を防止することができる。

以下、前記実施形態をさらに具体化した実施例について説明する。
（試験例１）
オレフィン系エラストマーに硫酸バリウムを配合して得られた遮音材料から、厚さ１ｍｍ、面密度２．３ｋｇ／ｍ²の遮音シート材を成形した。一方、吸音材料である連続気泡構造のエーテル系ポリウレタン（イノアックコーポレーション製のウレタンを粉砕して成形したモールドチップ品）を用い、厚さ５ｍｍ、面密度０．２５ｋｇ／ｍ²の吸音シート材を成形した。次に、ポリオレフィン系ホットメルト接着剤を用い、前記遮音シート材及び前記吸音シート材を接着し、防音材を製造した。そして、この防音材を第１のシート材及び第２のシート材に使用した。

続いて、屈曲自在な本体管（積水化学製のＴＦＪ７５１Ｆ、７５ｍｍφ、長さ１５００ｍｍ）の表面を第１のシート材で被覆し、第１被覆体を形成した。その後、第１被覆体の表面を第２のシート材で被覆し、第２被覆体を形成した。そして、第２被覆体の表面を熱収縮性フィルムであるポリエチレンテレフタレート製のフィルムで覆い、該フィルムを加熱することにより、外被体を形成して防音配管を得た。

上記のようにして得られた防音配管を使用し、騒音レベルを測定した。このときの測定環境を説明する。図９に示すように、測定環境において、トイレ５１は、その床下空間５２に敷設された排水管を介して、床下空間５２の外部に配置された排水部５３に接続されている。前記排水管は、長さ方向のほぼ中央で９０゜に屈曲させた防音配管１０と、防音配管１０の両端にそれぞれ接続された直管５４ａと、これら直管５４ａをトイレ５１及び排水部５３の排水口にそれぞれ接続する継手管５４ｂとから形成されている。なお、各直管５４ａ及び継手管５４ｂには、防音処理が施されたもの（シーシーアイ製、商品名：音ナイン、７５ｍｍφ）を使用した。また、各直管５４ａの長さは、防音配管１０の上端に接続されたものが１２５０ｍｍであり、下端に接続されたものが１２００ｍｍであった。

そして、床下空間５２の内部に騒音計５５を配置し、該騒音計５５で排水管内に排水を流通させたときの騒音レベルの最大値を合計で１０回測定した。騒音計５５には、小野測器製のＬＡ−５１２０を使用した。また、騒音計５５は、そのマイク５５ａが防音配管１０の上端からの距離Ａが１０００ｍｍ、防音配管１０の下端からの距離Ｂが１０００ｍｍの位置となるように配置した。測定結果は、１０回の測定値の平均値で４８．５ｄＢであった。

（対照例１）
試験例１と同様の測定環境において、防音配管に代えて前記本体管（積水化学製のＴＦＪ７５１Ｆ、７５ｍｍφ、長さ１５００ｍｍ）を一対の直管５４ａの間に繋ぎ、騒音レベルの最大値を合計で１０回測定した。測定結果は、１０回の測定値の平均値で５５．０ｄＢであった。

（対照例２）
前記本体管（積水化学製のＴＦＪ７５１Ｆ、７５ｍｍφ、長さ１５００ｍｍ）の表面に第１被覆体のみを設け、接続管を製造した。試験例１と同様の測定環境において、防音配管に代えて当該接続管を一対の直管５４ａの間に繋ぎ、騒音レベルの最大値を合計で１０回測定した。測定結果は、１０回の測定値の平均値で５２．７ｄＢであった。

（考察）
試験例１及び対照例１，２から、防音配管１０は騒音レベルが、前記本体管のみとした場合に比べて６．４ｄＢ、前記接続管に比べて４．１ｄＢ低下していることが測定された。なお、前記接続管は騒音レベルが、前記本体管のみと比較して２．３ｄＢの低下に留まり、前記防音配管と前記接続管との比較よりも低下の度合いが小さい。これらの結果より、第２被覆体で第１被覆体の切離部を覆うことで、防音配管を屈曲させた状態としても好適な防音性を発揮することが可能であることが示された。

なお、本実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ １枚のシート材に形成される切離部は、全て同じ形状とする必要はなく、１枚のシート材に異なる形状の切離部を設けてもよい。例えば、図１０（ａ）に示すように、このシート材６１は、一側部（図中で上半部）には前記第２切離部３３と同様の第３切離部６２が設けられており、他側部（図中で下半部）には前記第１切離部２３と同様の第４切離部６３が設けられている。そして、図１０（ｂ）に示すように、このシート材６１は、防音配管１０の屈曲時に内側となる部分に第３切離部６２が、屈曲時に外側となる部分に第４切離部６３が配設されるように、本体管１１を被覆している。なお、このシート材６１は、前記第１被覆体２１、前記第２被覆体３１の何れの形成に使用してもよい。このように構成した場合、屈曲部分の外側で切離部により形成される隙間を小さくすることが可能であり、防音性能を高めることが可能となる。また、１枚のシート材に異なる形状の切離部を設ける例として、前記シート材６１のようにシート材の短辺方向（本体管の周方向）の一側部と他側部とで切離部の形状を異ならせることに限らず、シート材の長辺方向（本体管の延びる方向）で並列する切離部の形状を異ならせてもよい。例えば、本体管１１の延びる方向で該本体管１１の中間部、或いは防音配管１０を屈曲させる部分に配設される切離部はスリットから形成する一方、本体管１１の延びる方向で本体管１１の端部に配設される切離部は切り込みから形成してもよい。この他に、防音配管１０の屈曲時に屈曲部分の内側となる箇所（シート材の短辺方向の一側部であり、かつ長辺方向の中間部）に配設される切離部はスリットから形成し、当該箇所以外に配設される切離部は切り込みから形成してもよい。

・ 前記第１のシート材２２で第１被覆体を形成し、前記第２のシート材３２で第２被覆体を形成することに限らず、第２のシート材３２で第１被覆体を形成し、第１のシート材２２で第２被覆体を形成してもよい。また、第１被覆体２１及び前記第２被覆体３１は、第１のシート材２２、第２のシート材３２のように、必ずしも異なる構成のシート材から形成することに限らず、同一構成のシート材で形成してもよい。例えば、第１被覆体２１及び前記第２被覆体３１を共に第１のシート材２２で形成してもよく、或いは第１被覆体２１及び前記第２被覆体３１を共に第２のシート材３２で形成してもよい。さらには、第１被覆体２１又は前記第２被覆体３１の何れか一方を第１のシート材２２又は第２のシート材３２で形成し、他方を帯状部材を螺旋状に巻回する従来の作業で形成してもよい。

・ 切離部は、本体管１１の延びる方向と交差する方向に延びるよう形成されているならば、実施形態のように螺旋状に連なるように形成することに限定されない。例えば図１１（ａ）に示す第２切離部３３のように、本体管１１の延びる方向と直交するように切離部を設けてもよい。この場合、切離部は円環状に連なることとなる。また、スリットに限らず、例えば図１１（ｂ）に示すように、第２切離部３３を楕円状に形成してもよい。あるいは、円形状、多角形状等としてもよい。当然ではあるが、楕円状、円形状、多角形状等とした当該第２切離部３３は、本体管１１の延びる方向と交差する方向に延びているならば、螺旋状及び円環状の何れに連なるように形成してもよい。

・ 切離部は、シート材の短辺の中央を境界として両側部に設けることに限らず、例えば不規則（ランダム）に設ける等、シート材の何れの箇所に設けてもよい。また、実施形態ではシート材の側縁部を除くように切離部を設けたが、これに限らず、側縁部にも切離部を設けてもよい。

・ 本体管は、実施形態に示したものに限らず、例えば樹脂製又は金属製のホース等のように、屈曲自在に構成された本体管であれば何れを用いてもよい。
・ 実施形態では、配管材として流通させることを想定して防音配管という形態を示したが、被覆材としてシート材のみを流通させてもよい。

・ 外被体４１を省略してもよい。あるいは、粘着テープの貼着を省略し、外被体４１のみで前記本体管１１に対する前記第１被覆体２１及び前記第２被覆体３１による被覆状体を保持してもよい。さらには、粘着テープ、外被体４１等によらず、シート材の側縁部を接着、加熱融着等によって接合してもよい。また、第１のシート材２２の中央部２２ｂ、第２のシート材３２の中央部３２ｂ等のように切離部の周縁部分に粘着テープ、フィルム等を貼着したり、糸を縫いつけたり等することで該周縁部分を補強してもよい。

・ 前記第１被覆体２１と前記第２被覆体３１との間に、前記外被体４１と同様のシュリンクフィルムからなる内被体を介装してもよい。すなわち、防音配管１０の周壁を、本体管１１、第１被覆体２１、内被体、第２被覆体３１及び外被体４１からなる、所謂５層構造としてもよい。この内被体は、前記本体管１１に対する前記第１被覆体２１による被覆状体を保持するものとして機能する。なお、防音配管１０の周壁を、６層以上の構造としてもよい。

・ シート材として防音材を使用することに限らず、例えば発泡体、合成ゴム、合成樹脂等からなる断熱材、保温材、保護材等を使用してもよい。また、シート材として防音材を使用する場合、この防音材を遮音層のみで構成してもよい。

・ 被覆体は、第１被覆体と第２被覆体の２層から構成することに限らず、例えば第１被覆体のみ等のように１層のみで構成してもよい。また、第３被覆体を設ける等して、被覆体を３層以上の構成としてもよい。

・ シート材を、互いの側縁部同士が上下に重なり合うようにして接合してもよい。
・ 防音配管は、排水管として使用することに限らず、給水管、給湯管、吸気ダクト、排気ダクト等として使用してもよい。

・ 実施形態では第２のシート材３２の長辺の長さを、接続部材１４を除く前記本体管１１の管長よりも若干長くすることにより、図６（ａ）に示したように、第２被覆体３１で接続部材１４の一部を覆っているが、これに限らず第２のシート材３２の長辺の長さを、本体管１１の管長と等しくしてもよい。あるいは、第１のシート材２２の長辺の長さを、接続部材１４を除く前記本体管１１の管長よりも若干長くしてもよい。なお、実施形態において、第２被覆体３１で接続部材１４の一部を覆う構成とした理由は、防音配管１０の防音性能を向上させるためである。

・ １枚のシート材で被覆体を形成することに限らず、２枚以上のシート材で被覆体を形成してもよい。例えば実施形態において、第１のシート材２２及び第２のシート材３２を短辺の中央で分割し、各２枚のシート材として、これらの側縁同士を接合して被覆体を形成してもよい。あるいは、本体管の延びる方向に沿ってシート材を分割することに限らず、本体管の周方向に沿ってシート材を分割してもよい。

さらに、前記実施形態より把握できる技術的思想について以下に記載する。
・ 前記切離部は、本体管を屈曲した状態で屈曲部分の内側に配設されるものはその内面が互いに接触するように形成し、屈曲部分の外側に配設されるものはその内面が互いに離隔するように形成したことを特徴とする請求項１から請求項３の何れか一項に記載の配管材。

・ 前記切離部は、本体管を屈曲した状態で屈曲部分の内側に配設されるものはその内面が互いに接触するように形成し、屈曲部分の外側に配設されるものはその内面が互いに離隔するように形成したことを特徴とする請求項４又は請求項５に記載の被覆体。

・ 前記防音材は、吸音材料から形成された吸音層と、遮音材料から形成された遮音層とを備えており、前記吸音層が前記本体管側に配置されていることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の配管材。

・ 前記吸音層が前記本体管側に配置されることを特徴とする請求項５に記載の被覆体。

実施形態の防音配管を示す一部を分解した斜視図。 本体管を示す側面図。 第１のシート材を示す平面図。 第２のシート材を示す平面図。 （ａ）は本体管の表面に第１被覆体を設けた状態を示す側面図、（ｂ）は同状態を示す断面図。 （ａ）は第１被覆体の表面に第２被覆体を設けた状態を示す側面図、（ｂ）は同状態を示す断面図。 （ａ）は第２被覆体の表面に外被体を設けた状態を示す側面図、（ｂ）は同状態を示す断面図。 （ａ）は防音配管の屈曲部分で外側を示す断面図、（ｂ）は防音配管の屈曲部分で内側を示す断面図。 実施例の測定環境を示す概念図。 （ａ）は別形態のシート材を示す平面図、（ｂ）は本体管の表面に別形態のシート材を設けた状態を示す側面図。 （ａ），（ｂ）は別形態の切離部を示す平面図。

符号の説明

１１…本体管、２０…被覆体、２１…第１被覆体、２２…第１のシート材、２２ａ…第１のシート材の側縁部である第１側縁部、２３…第１のシート材の切離部としての第１切離部、２４…第１のシート材の吸音層、２５…第１のシート材の遮音層、３１…第２被覆体、３２…第２のシート材、３２ａ…第２のシート材の側縁部である第２側縁部、３３…第２のシート材の切離部としての第２切離部、３４…第２のシート材の吸音層である第２吸音層、３５…第２のシート材の遮音層である第２遮音層、６１…シート材。

Claims (5)

1. 屈曲自在に構成された本体管と、該本体管の表面を被覆する被覆体とを備えており、切離部が前記本体管の延びる方向と交差する方向へ延びるように設けられたシート材を使用し、当該シート材が筒状をなすように該シート材の側縁部を接合して前記被覆体を形成したことを特徴とする配管材。
2. 前記シート材として防音材を使用したことを特徴とする請求項１に記載の配管材。
3. 前記被覆体は、前記本体管の表面を覆う第１被覆体と、その第１被覆体の表面を覆う第２被覆体とから構成されており、第１被覆体は前記切離部として第１切離部が設けられた第１のシート材から形成され、第２被覆体は前記切離部として第２切離部が設けられた第２のシート材から形成されるとともに、当該第２切離部は、前記第１切離部に対して位置をずらして配置されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の配管材。
4. 屈曲自在な本体管の表面を被覆して、該本体管とともに配管材を構成する被覆体であって、
   切離部が前記本体管の延びる方向と交差する方向へ延びるように設けられたシート材を使用し、当該シート材が筒状をなすように該シート材の側縁部を接合して形成することを特徴とする被覆体。
5. 前記シート材として防音材を使用しており、該防音材は、吸音材料から形成された吸音層と、遮音材料から形成された遮音層とを備えていることを特徴とする請求項４に記載の被覆体。

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