JP4524118B2

JP4524118B2 - 防音配管

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Publication number: JP4524118B2
Application number: JP2004016373A
Authority: JP
Inventors: 久晃小林; 耀成胡
Original assignee: Shishiai KK
Current assignee: Shishiai KK
Priority date: 2004-01-23
Filing date: 2004-01-23
Publication date: 2010-08-11
Anticipated expiration: 2024-01-23
Also published as: JP2005207537A

Description

本発明は、建築物の給排水装置や空調装置等の配管に適用される防音配管に関するものである。

従来、建築物の給排水装置や空調装置等に使用される給水管、排水管、吸気ダクト、排気ダクト等の配管において、該配管を防音材等で覆うことにより、同配管内を水、空気等の流体が流通する際に発生する騒音を低減した防音配管が提供されている。一方、該配管としては、例えば直管、Ｌ管等のような硬質で曲げにくいもの以外に、施工部位に応じて自在（フレキシブル）に配管できるよう屈曲性、あるいは可撓性を備えたフレキシブル管が提供されている。このようなフレキシブル管で騒音の低減を図ることを目的として、特許文献１に示すような防音配管が提案されている。

当該防音配管は、本体管と、同本体管の外周に形成された第１被覆体と、該第１被覆体の外周に形成された外被体とを備えている。前記本体管は、補強体が内包された軟質樹脂テープで形成されている。前記第１被覆体は、防音材である連続気泡構造の軟質発泡テープから形成されている。前記外被体は、軟質非発泡テープから形成されている。そして、当該防音配管は、これら軟質樹脂テープ、軟質発泡テープ及び軟質非発泡テープを螺旋状に巻回しつつ、融着等の方法で一体化することによって製造されており、屈曲又は可撓可能に構成されている。
特開２０００−３０４１６６号公報

ところが、上記従来の防音配管によれば、防音配管を屈曲又は可撓させたとき、特に９０゜、１８０゜等と大きく屈曲させたとき、屈曲部分又は可撓部分で騒音が漏れ出すおそれがあった。すなわち、屈曲又は可撓させた該防音配管においては、屈曲部分又は可撓部分の外側で軟質発泡テープが伸びて薄くなったり、軟質発泡テープの間隔が拡がったり等してしまう。例えば、屈曲又は可撓により軟質発泡テープが伸びて薄くなった場合、第１被覆体は、騒音を低減することが可能な程度の十分な厚みを有しておらず、騒音を透過させてしまう。他にも、屈曲又は可撓により軟質発泡テープの間隔が拡がった場合、軟質発泡テープが本体管の表面で互いに重なり合う等して片寄ることにより、第１被覆体の一部には本体管の表面を覆わない箇所、つまりは隙間が形成され、この隙間から騒音が漏れ出てしまう。なお、屈曲部分又は可撓部分は前記外被体によって覆われてはいるものの、当該外被体は、軟質非発泡テープから形成されたものであるが故に騒音を吸音する等の効果を期待することはできず、防音性を発揮する迄には至らない。

本発明は、このような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、屈曲又は可撓させた状態としても、好適な防音性を発揮することが可能な防音配管を提供することにある。

上記の目的を達成するために、請求項１に記載の防音配管の発明は、屈曲自在な本体管と、該本体管の表面に第１の防音材を螺旋状に巻回して形成した第１被覆体と、該第１被覆体の表面に第２の防音材を螺旋状に巻回して形成した第２被覆体とを備えており、該第２の防音材は、隣り合う前記第１の防音材の間で各第１の防音材のそれぞれの側縁を覆うように配置され、前記本体管を直線状に延ばした状態において、前記第２の防音材は隣り合うもの同士で、それらの間に間隙が設けられ、前記第２の防音材の前記第１の被覆体とは反対側の面である表面に貼着される粘着テープが設けられ、該粘着テープは前記間隙を跨いで前記本体管の長さ方向へ延びるように配置されていることを要旨とする。

上記構成によれば、第１被覆体及び第２被覆体は、第１及び第２の防音材からそれぞれ形成されたものであり、防音性を発揮して本体管から発生した騒音を低減するものである。本体管を屈曲又は可撓させたとき、第１被覆体を形成する第１の防音材は隣り合うもの同士の間において、屈曲部分又は可撓部分の外側で間隔が拡がり、内側で間隔が狭まる。一方、第２被覆体を形成する第２の防音材は、隣り合う第１の防音材の間で各第１の防音材のそれぞれの側縁を覆うように配置されている。従って、隣り合う第１の防音材同士の境目は、第２の防音材によって覆われている。このため、本体管を屈曲又は可撓させたとき、間隔が拡がって第１の防音材同士の間から騒音が漏れ出たとしても、該騒音は、第２の防音材によって低減されることとなる。その結果、当該防音配管は、屈曲又は可撓させた状態としても、好適な防音性を発揮することができる。
また、本体管を直線状に延ばした状態で、隣り合う第２の防音材同士は、間隔に空きがある。このため、本体管を屈曲又は可撓させるとき、第２被覆体は、屈曲部分又は可撓部分の内側で隣り合う第２の防音材同士の間隔が狭まるに十分な余裕を有している。その結果、防音配管の屈曲又は可撓を好適に行うことができる。

請求項２に記載の防音配管の発明は、請求項１に記載の発明において、前記本体管を直線状に延ばした状態において、前記第１の防音材は隣り合うもの同士で、それぞれの側縁が互いに接触していることを要旨とする。

上記構成によれば、隣り合う第１の防音材同士でそれぞれの側縁を左右、上下等に接触させることにより、本体管を直線状に延ばした状態で、第１の防音材同士の間には隙間が形成されていない。このため、本体管を屈曲又は可撓させたとき、屈曲部分又は可撓部分の外側における第１の防音材同士の間隔が拡がったとしても、その拡がりを最小限に留めることができる。その結果、屈曲時又は可撓時における第１被覆体からの音漏れの低減を図ることができる。

請求項３に記載の防音配管の発明は、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記第２被覆体の表面を覆う外被体を備えていることを要旨とする。
上記構成によれば、外被体は、第２被覆体を形成する第２の防音材が第１の防音材に対して移動することを抑制することとなる。このため、本体管を屈曲又は可撓させたとき、第２の防音材が第１の防音材に対して位置ずれし、第１の防音材同士の境目が外部へ露出されることを抑制することが可能となる。その結果、好適な防音性を維持することができる。

本発明によれば、屈曲又は可撓させた状態としても、好適な防音性を発揮することが可能な防音配管を提供することができる。

以下、本発明の防音配管を具体化した一実施形態について説明する。
図１は、当該実施形態の防音配管を示す、一部を破断した斜視図である。当該防音配管１０は、本体管１１と、該本体管１１の表面に設けられた第１被覆体２１と、該第１被覆体２１の表面に設けられた第２被覆体３１と、該第２被覆体３１の表面に設けられた外被体４１とから構成されている。すなわち、当該防音配管１０はその周壁が、本体管１１、第１被覆体２１、第２被覆体３１及び外被体４１からなる、所謂４層構造となるように構成されている。

図２は、前記本体管１１を示す側面図である。本体管１１は、一定の間隔を空けて螺旋状に巻回された壁材１２と、該壁材１２の間を埋めるように設けられた連結材１３とから円筒状に形成されている。該壁材１２は、金属、合成樹脂等の硬質材料から形成されている。該連結材１３は、合成ゴム、エラストマー、合成樹脂等の柔軟性又は可撓性を有する軟質材料から形成されている。当該本体管１１は、該連結材１３が撓んだり、曲がったり、伸びたり等して変形し、各壁材１２の間隔が変わることにより、全体で弧状等をなすように可撓又は全体で曲線状、半円状等をなすように屈曲することが可能なように、屈曲自在に構成されている。また、当該本体管１１の端部には、防音配管１０同士、あるいは防音配管１０とヘッダー等を接続するための接続部材１４が取着されている。そして、当該本体管１１は、その内部で水、湯、排水等の液体、温風、冷風、空気等の気体、あるいは固体が混入した液体又は気体等の流体が流通するようになっており、該流体の流通時に騒音が発生してしまう。

図３（ａ）は、前記本体管１１の表面に前記第１被覆体２１を設けた状態を示す側面図であり、図３（ｂ）は、同状態における一部を拡大した断面図である。第１被覆体２１は、第１の防音材２２から形成されたものである。当該第１の防音材２２は、帯状をなしており、前記本体管１１の表面に螺旋状をなすように巻回されている。また、当該第１の防音材２２は、隣り合うもの同士でそれぞれの側縁（側面）が接触するように、間隔を詰めて巻回されている。従って、当該第１被覆体２１は、本体管１１を直線状に延ばした状態とした際、隣り合う第１の防音材２２の間で境目２３に隙間が形成されない構成とされている。

なお、当該境目２３に隙間が形成されない構成とするためには、前述のように第１の防音材２２を帯状に形成することが好ましい。これは、第１の防音材２２の形状が幅広なシート状になるにつれ、巻回する際に該第１の防音材２２が本体管１１の表面形状に追従しにくくなり、隙間が形成されやすくなるためである。また、当該本体管１１が屈曲自在な構成であることから、該本体管１１の屈曲性を阻害しないようにするためにも、第１の防音材２２は帯状に形成することが好ましい。

前記第１の防音材２２は、吸音材料から形成された吸音層２４と、遮音材料から形成された遮音層２５とを備えている。前記吸音材料は、その内部で入射された音を拡散して吸収する吸音性能を発揮することにより、音の反射を抑制するものである。前記遮音材料は、音の透過を抑制する遮音性能を発揮することにより、該遮音材料を介した音の伝搬を遮断するものである。当該第１の防音材２２は、吸音層２４が前記本体管１１側となるように配設することが好ましい。これは、前記本体管１１から発生した騒音を吸音層２４で吸収して減衰させた後、遮音層２５で遮音することにより、防音性能の向上を図ることが可能となるためである。また、吸音層２４を本体管１１側に配設した場合には、本体管１１の表面又は遮音層２５で反射された騒音を吸音層２４で吸収することも可能である。

前記吸音材料としては、発泡樹脂材料、不織布、グラスウール、ロックウール等の多孔質材料が挙げられる。この実施形態では入手、加工が容易である等の観点から発泡樹脂材料が使用されている。発泡樹脂材料としては、エステル系又はエーテル系のウレタン、架橋又は無架橋ポリエチレン、クロロプレン、スチレンブタジエン共重合体、ポリプロピレン、エチレン酢酸ビニル、スチレン等が挙げられ、これらが単独又は併用して使用される。また、発泡樹脂材料は、吸音性能の向上という観点から、発泡倍率が１０〜５０倍のものが好ましい。なお、発泡樹脂材料には連続気泡のものと、独立気泡のものとがあり、何れを使用してもよい。連続気泡の発泡材料は、材料中の気泡のうち一部又は全部が繋がっており、吸水性、吸音性に優れ、独立気泡の発泡材料は、材料中の気泡がそれぞれ繋がっておらず、断熱性に優れるという利点を有する。例えば、当該防音配管を騒音の発生しやすい排水管として使用する場合には、吸音層２４を連続気泡の発泡材料で形成することが好ましく、当該防音配管を給湯管として使用する場合には、吸音層２４を独立気泡の発泡材料で形成することが好ましい。

前記遮音材料としては、高密度で比重が高い材料、つまりは重量の嵩む材料が挙げられる。これは、重量の嵩む材料は振動しにくく、音の振動が伝搬されにくいためである。この実施形態では、第１の防音材２２が本体管１１の表面を覆うものであることから、第１の防音材２２全体ではなく、単位面積当たりの重量を重視しており、遮音材料として面密度が１ｋｇ／ｍ²より高く、１０ｋｇ／ｍ²以下のものが使用されている。また、前記本体管１１の屈曲性を阻害しないようにするため、この実施形態の遮音材料には、可撓性、柔軟性等を有する材料が使用されている。遮音材料の具体例としては、金属薄膜、塩化ビニル系樹脂、ポリオレフィン系エラストマー等のエラストマー等といった合成樹脂、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブチルゴム等といったゴム類等の高分子材料等が挙げられる。また、遮音材料として高分子材料を使用する場合、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、タルク、酸化マグネシウム、アルミナ、酸化チタン、バライト、鉄粉、酸化亜鉛、グラファイト等のフィラーが充填されることにより、遮音性の向上が図られる。

なお、遮音性能の向上は、上記のような遮音材料を選択する他に、遮音層２５の周縁で隙間をなくす、遮音層２５を多層にする等の工夫によっても図ることが可能である。従って、前に挙げたような、隣り合う第１の防音材２２同士の間で境目２３に隙間が形成されない構成とすることは、遮音性能の向上を図る上で好適な構成である。つまり、隣り合う第１の防音材２２同士において、互いの側面が接触した遮音層２５は、第１被覆体２１全体で略一体の遮音層として働き、本体管１１のあらゆる箇所から発生した音を漏れなく遮音するように機能する。

図４（ａ）は、前記第１被覆体２１の表面に第２被覆体３１を設けた状態を示す側面図であり、図４（ｂ）は、同状態における一部を拡大した断面図である。第２被覆体３１は、第２の防音材３２から形成されたものである。当該第２の防音材３２は、帯状をなしており、前記第１被覆体２１の表面に螺旋状をなすように巻回されている。また、当該第２の防音材３２は、隣り合うもの同士でそれぞれの側縁（側面）が接触しないように、間隔を空けて巻回されている。従って、当該第２被覆体３１は、本体管１１を直線状に延ばした状態とした際、隣り合う第２の防音材３２の間に間隙３３が形成された構成とされている。また、第２の防音材３２は、前に挙げた吸音材料及び遮音材料からそれぞれ形成された第２吸音層３４及び第２遮音層３５を備えている。

前記間隙３３は、前記本体管１１の屈曲性を阻害しないようにするために設けられたものである。すなわち、本体管１１を屈曲又は可撓させた際には、屈曲部分又は可撓部分の内側で第２の防音材３２同士の間隔が詰まり、該間隙３３が狭まることにより、本体管１１の屈曲性が維持されている。当該間隙３３を設けるため、図４（ａ）に二点鎖線で示すように、第２被覆体３１の表面には、粘着テープ３６が貼着されている。該粘着テープ３６は、前記第１被覆体２１の表面における第２の防音材３２の移動を抑制し、その間隔を一定とすることにより、第２の防音材３２の巻回状態を保持している。

本体管１１の屈曲性を考慮した場合、第１被覆体２１と第２被覆体３１とが一体となって撓むものに比べ、第１被覆体２１と第２被覆体３１とが別体であり、第１被覆体２１に対して第２被覆体３１が若干滑りつつ撓むものの方が屈曲性に優れている。また、粘着テープ３６は引っ張り力に対して若干伸びる性質を有している。但し、軟質発泡テープ等のような大きな伸びを有する粘着テープを使用した場合、屈曲時における第２の防音材３２の移動を十分に抑制することができず、第２の防音材３２の巻回状態を保持できなくなるというおそれがある。これらの理由から、この実施形態では、第２被覆体３１の表面に粘着テープ３６を貼着することによって第２の防音材３２の巻回状態、特には第２の防音材３２同士の間隔を保持する構成とした。なお、同様の理由で、第１被覆体２１の表面に粘着テープを貼着し、第１の防音材２２同士の間隔を保持する構成としてもよい。

当該第２の防音材３２は、隣り合う前記第１の防音材２２の間で各第１の防音材２２のそれぞれの側縁を覆うように配置されている。そして、当該防音配管１０において、第１の防音材２２同士の境目２３は、外部へ露出しないように当該第２の防音材３２によって完全に覆われた構成とされている。従って、当該防音配管１０は、該境目２３から漏れ出ようとする騒音が当該第２の防音材３２の第２吸音層３４で吸音され、さらに第２遮音層３５で遮音されることにより、防音性能に優れた構成となっている。

また、当該第２の防音材３２は、前記第１の防音材２２に比べ幅狭に形成されている。これは、第１の防音材２２同士の境目２３を確実に覆うには、第２の防音材３２を第１の防音材２２と同じピッチ（本体管の長さ方向で単位長さ当たりの巻き数）で巻回する方法が好ましく、さらに同方法で前記間隙３３を設けるには第２の防音材３２を第１の防音材２２に比べ幅狭とすることが好ましいためである。

なお、第１の防音材２２及び第２の防音材３２の帯幅は、本体管１１の径のサイズに応じて適宜設定されている。ここで、本体管１１は、その径のサイズが大きくなるにつれ、屈曲部分の外側と内側とで周壁の伸び差が大きくなる。この周壁の伸び差が大きくなれば、前記第１被覆体２１において、第１の防音材２２の境目２３に大きな隙間が形成されやすくなる。従って、第１の防音材２２の帯幅は、本体管１１の径のサイズが大きくなるにつれ、短くすることが好ましい。これは、第１の防音材２２の帯幅を短くし、単位長さ当たりの巻き数を増やすことで、第１被覆体２１の屈曲性が向上し、該第１被覆体２１が本体管１１に追従して屈曲又は可撓しやすくなることから、前記境目２３に大きな隙間が形成されにくくなるためである。また、第１の防音材２２の帯幅を本体管１１の径のサイズが大きくなるにつれて短くすることに応じ、第２の防音材３２の帯幅は、本体管１１の径のサイズが大きくなるにつれて短くすることが好ましい。

図５（ａ）は、前記第２被覆体３１の表面に外被体４１を設けた状態を示す側面図であり、図５（ｂ）は、同状態における一部を拡大した断面図である。外被体４１は、熱収縮性フィルムから円筒状に形成されている。この熱収縮性フィルムは、加熱によって収縮する合成樹脂を材料として形成された、所謂シュリンクフィルムであり、その材料の具体例として、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリスチレン等が挙げられる。そして、当該外被体４１は、第１被覆体２１及び第２被覆体３１が設けられた状態の本体管１１に被せられ、加熱されることにより装着されている。当該外被体４１は、収縮により本体管１１に対して第１の防音材２２及び第２の防音材３２を締め付け、これらの巻回状態を保持するものである。従って、当該外被体４１により、屈曲時等における本体管１１に対する第１被覆体２１又は第２被覆体３１の大きな移動が規制されるとともに、第２の防音材３２同士の間隔が保持された状態等を維持することが可能となっている。また、当該外被体４１により、第２の防音材３２は第１の防音材２２に密着されており、第１被覆体２１と第２被覆体３１との間に隙間が形成され、この隙間からの騒音の漏れ出しが防止されている。

次に、前記防音配管の作用について以下に記載する。
図６（ａ）は、防音配管１０を屈曲状態としたときの屈曲部分の外側を示す断面図であり、図６（ｂ）は、同状態としたときの屈曲部分の内側を示す断面図である。防音配管１０を屈曲させたとき、本体管１１は、屈曲部分の外側で壁材１２の間の連結材１３を伸ばして屈曲に対応する。また、本体管１１は、屈曲部分の内側で壁材１２の間の連結材１３を縮めて屈曲に対応する。

さて、屈曲部分の外側において、前記第１被覆体２１は、第１の防音材２２同士の間隔を拡げることにより屈曲に対応し、境目２３には隙間が形成される。また、前記第２被覆体３１は、第２の防音材３２同士の間で間隙３３を拡げることにより屈曲に対応する。このとき、第２の防音材３２は、前記粘着テープ３６及び外被体４１により第１被覆体２１に対する大きな移動を規制されていることから、前記境目２３を覆った状態を維持する。従って、境目２３に形成された隙間は、前記第２被覆体３１を形成する第２の防音材３２によって外部から塞がれる。そして、当該隙間から漏れ出た騒音は、第２の防音材によって吸音及び遮音されることにより、外部へ漏れ出すことを防止される。

一方、屈曲部分の内側において、前記第１被覆体２１は、第１の防音材２２の側縁が湾曲する、潰れる等して境目２３で第１の防音材２２の側面同士が圧接されることにより、屈曲に対応する。このように、境目２３で第１の防音材２２の側面同士が圧接されることから、該境目２３から騒音が漏れ出ることはなく、防音配管１０は十分な防音性能を発揮する。また、前記第２被覆体３１は、第２の防音材３２同士の間で間隙３３が狭まることにより屈曲に対応する。なお、隣り合う第２の防音材３２同士は、このときは互いに接触しておらず、１８０゜と大きく屈曲させたときにはじめて互いに接触する程に、それらの間隔に十分な余裕を有している。

前記の実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
・実施形態の防音配管１０によれば、本体管１１の屈曲時に第１被覆体２１を形成する第１の防音材２２同士の境目２３に隙間が形成され、ここから騒音が漏れ出ようとも、該境目２３を覆う第２被覆体３１が騒音を吸音及び遮音する。従って、当該防音配管１０は、直線状に延ばした状態は言うに及ばず、屈曲させた状態としても、好適な防音性を発揮することが可能である。さらに、屈曲状態としても好適な防音性を発揮することが可能であることから、当該屈曲状態よりも本体管１１を小さく曲げた可撓状態では、第１被覆体２１に形成される隙間は第２被覆体３１で十分に覆うことが可能な程度に小さく、好適な防音性を発揮することが可能である。

・また、本体管１１を直線状に延ばした状態で隣り合う第１の防音材２２同士が互いに接触していることから、第１の防音材２２同士を離隔させたものに比べ、屈曲状態としたときに第１被覆体２１に形成される隙間を小さくすることが可能である。加えて、第１の防音材２２同士の側縁（側面）を左右に接触させた場合、第１被覆体２１の表面が凹凸状となることを抑制することができ、外観品質の向上を図ることも可能である。

・また、第２の防音材３２は、間隙３３が形成されるように間隔を空けて巻回されている。従って、当該防音配管１０は、周壁が４層構造となり厚みが増しても、該間隙３３を設けた分だけ、屈曲するに十分な余裕を有しており、好適な屈曲性を維持することが可能である。

・また、外被体４１を設けることにより、第１被覆体２１と第２被覆体３１との間における隙間の形成を防止することが可能であるとともに、屈曲時等に第２の防音材３２が大きく位置ずれし、第１の防音材２２同士の境目２３から外れることを防止することが可能である。

以下、前記実施形態をさらに具体化した実施例について説明する。
（実施例１）
オレフィン系エラストマーに硫酸バリウムを配合して得られた遮音材料から、厚さ１ｍｍ、面密度２．３ｋｇ／ｍ²の遮音シート材を成形した。一方、吸音材料である連続気泡構造のエーテル系ポリウレタン（イノアックコーポレーション製のウレタンを粉砕して成形したモールドチップ品）を用い、厚さ５ｍｍ、面密度０．２５ｋｇ／ｍ²の吸音シート材を成形した。次に、ポリオレフィン系ホットメルト接着剤を用い、前記遮音シート材及び前記吸音シート材を接着し、防音材を製造した。そして、この防音材を幅が５０ｍｍとなるように切断したものを第１の防音材とし、幅が４０ｍｍとなるように切断したものを第２の防音材とした。

続いて、屈曲自在な本体管（積水化学製のＴＦＪ７５１Ｆ、７５ｍｍφ、長さ１５００ｍｍ）の表面に前記第１の防音材を、間隔を詰めつつ、隙間が形成されないように螺旋状に巻回し、第１被覆体を形成した。その後、第１被覆体の表面に粘着テープを貼着し、第１の防音材の巻回状態を保持した。なお、粘着テープは、第１被覆体の表面で周方向へ等間隔おきの４箇所で、本体管の長さ方向へ延びるように貼着した。また、４箇所に貼着された粘着テープのうち、３箇所は本体管を直線状に延ばした状態で、残り１箇所は本体管を９０゜に屈曲させた状態で貼着した。そしてこれ以後は、本体管を屈曲させた状態で粘着テープを貼着した箇所が屈曲部分の外側となるように本体管を屈曲させることとした。

次いで、第１被覆体の表面に前記第２の防音材を、その幅方向の中央が第１の防音材の境目と一致するように、螺旋状に巻回して第２被覆体を形成した。その後、第２被覆体の表面に粘着テープを貼着し、第２の防音材の巻回状態を保持した。なお、粘着テープの貼着方法は、前記第１被覆体と同様に、本体管を直線状に延ばした状態で３箇所を、屈曲部分の外側となる残り１箇所を本体管を屈曲させた状態で貼着した。

そして、第２被覆体の表面を熱収縮性フィルムであるポリエチレンテレフタレート製のフィルムで覆い、該フィルムを加熱することにより、外被体を形成して防音配管を得た。
上記のようにして得られた防音配管を使用し、騒音レベルを測定した。このときの測定環境を説明する。図７に示すように、測定環境において、トイレ５１は、その床下空間５２に敷設された排水管を介して、床下空間５２の外部に配置された排水部５３に接続されている。前記排水管は、長さ方向のほぼ中央で９０゜に屈曲させた防音配管１０と、防音配管１０の両端にそれぞれ接続された直管５４ａと、これら直管５４ａをトイレ５１及び排水部５３の排水口にそれぞれ接続する継手管５４ｂとから形成されている。なお、各直管５４ａ及び継手管５４ｂには、防音処理が施されたもの（シーシーアイ製、商品名：音ナイン、７５ｍｍφ）を使用した。また、各直管５４ａの長さは、防音配管１０の上端に接続されたものが１２５０ｍｍであり、下端に接続されたものが１２００ｍｍであった。

そして、床下空間５２の内部に騒音計５５を配置し、該騒音計５５で排水管内に排水を流通させたときの騒音レベルの最大値を合計で１０回測定した。騒音計５５には、小野測器製のＬＡ−５１２０を使用した。また、騒音計５５は、そのマイク５５ａが防音配管１０の上端からの距離Ａが１０００ｍｍ、防音配管１０の下端からの距離Ｂが１０００ｍｍの位置となるように配置した。測定結果は、１０回の測定値の平均値で４８．５ｄＢであった。

（実施例２）
実施例１において、第１被覆体の形成後に粘着テープを貼着せず、同第１被覆体の表面を熱収縮性フィルムであるポリエチレンテレフタレート製のフィルムで覆い、該フィルムを加熱することにより内被体を形成して、前記第１の防音材の巻回状態を保持した。また、第２被覆体の形成後においては、粘着テープを貼着することなく外被体を形成した。このようにして粘着テープを貼着せず、また第１被覆体の表面に内被体を設けた以外は実施例１と同様にして防音配管を得た。なお、粘着テープを貼着せずに得られた防音配管は、屈曲方向に制限が無く、あらゆる方向へ屈曲させることが可能なものとなった。

上記のようにして得られた防音配管を使用し、実施例１と同一の測定環境において、騒音レベルの最大値を合計で１０回測定した。測定結果は、１０回の測定値の平均値で４８．６ｄＢであった。

（比較例１）
実施例１と同様の測定環境において、防音配管に代えて前記本体管（積水化学製のＴＦＪ７５１Ｆ、７５ｍｍφ、長さ１５００ｍｍ）を一対のＬ字管５４の間に繋ぎ、騒音レベルの最大値を合計で１０回測定した。測定結果は、１０回の測定値の平均値で５５．０ｄＢであった。

（比較例２）
前記本体管（積水化学製のＴＦＪ７５１Ｆ、７５ｍｍφ、長さ１５００ｍｍ）の表面に前記第１被覆体のみを設け、接続管を製造した。実施例１と同様の測定環境において、防音配管に代えて当該接続管を一対のＬ字管５４の間に繋ぎ、騒音レベルの最大値を合計で１０回測定した。測定結果は、１０回の測定値の平均値で５２．７ｄＢであった。

（考察）
実施例１及び２と、比較例１及び２とから、前記防音配管は騒音レベルが、前記本体管のみと比較して６．４又は６．５ｄＢ、前記接続管と比較して４．１又は４．２ｄＢ低下していることが測定された。なお、前記接続管は騒音レベルが、前記本体管のみと比較して２．３ｄＢの低下に留まり、前記防音配管と前記接続管との比較よりも低下の度合いが小さい。加えて、実施例１と実施例２とを比較した結果、騒音レベルの差は０．１ｄＢしかなく、防音性は粘着テープ又は熱収縮性フィルムの有無により左右されるものではないことが示された。これらの結果より、第１の防音材の境目を覆うように第２の防音材を配設することで、防音配管を屈曲させた状態としても好適な防音性を発揮することが可能であることが示された。

なお、本実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・前記第２の防音材３２等の位置ずれを防止可能であるならば、外被体４１を省略してもよい。

・前記第１被覆体２１と前記第２被覆体３１との間に、前記外被体４１と同様のシュリンクフィルムからなる内被体を介装してもよい。すなわち、防音配管１０の周壁を、本体管１１、第１被覆体２１、内被体、第２被覆体３１及び外被体４１からなる、所謂５層構造としてもよい。この内被体は、前記第１被覆体２１を形成する第１の防音材２２の巻回状態を保持するものとして機能する。なお、防音配管１０の周壁を、６層以上の構造としてもよい。

・前記第２の防音材３２は、第２遮音層３５のみで構成してもよい。この場合にも、第２の防音材３２の第２遮音層３５と第１の防音材２２の遮音層２５との間に隙間がなくなり、遮音層が多層となることにより、十分な遮音性能を発揮することが可能である。

・前記第１の防音材２２は、第２の防音材３２で覆うことが可能な程度であれば、間隔を空け、境目２３に隙間が形成されるように巻回してもよい。

・前記第１の防音材２２は、隣り合うもの同士でそれぞれの側縁が上下に重なり合って接触するように巻回してもよい。なお、第１の防音材２２の巻回において、側縁を上下に接触させた場合、左右に接触させた場合に比べ、屈曲時における間隔の拡がりをさらに小さくできる、あるいは屈曲時の間隔の拡がりによる隙間の形成をなくすことができる。

・防音配管は、排水管として使用することに限らず、給水管、給湯管、吸気ダクト、排気ダクト等として使用してもよい。
さらに、前記実施形態より把握できる技術的思想について以下に記載する。

（１）前記第１の防音材及び前記第２の防音材はそれぞれ帯状に形成されるとともに、該第２の防音材を、該第１の防音材と等幅又は該第１の防音材に比べ幅狭に形成したことを特徴とする防音配管。

（２）前記第１の防音材は、吸音材料からなる吸音層と、遮音材料からなる遮音層とを有しており、前記第１被覆体を形成した状態で前記本体管側となる内側に前記吸音層が配置されていることを特徴とする防音配管。

実施形態の防音配管を示す一部を破断した斜視図。本体管を示す側面図。（ａ）は本体管の表面に第１被覆体を設けた状態を示す側面図、（ｂ）は同状態を示す断面図。（ａ）は第１被覆体の表面に第２被覆体を設けた状態を示す側面図、（ｂ）は同状態を示す断面図。（ａ）は第２被覆体の表面に外被体を設けた状態を示す側面図、（ｂ）は同状態を示す断面図。（ａ）は防音配管の屈曲部分で外側を示す断面図、（ｂ）は防音配管の屈曲部分で内側を示す断面図。実施例の測定環境を示す概念図。

符号の説明

１０…防音配管、１１…本体管、２１…第１被覆体、２２…第１の防音材、２３…隣り合う第１の防音材の間となる境目、３１…第２被覆体、３２…第２の防音材、３３…間隙、４１…外被体。

Claims

屈曲自在な本体管と、該本体管の表面に第１の防音材を螺旋状に巻回して形成した第１被覆体と、該第１被覆体の表面に第２の防音材を螺旋状に巻回して形成した第２被覆体とを備えており、該第２の防音材は、隣り合う前記第１の防音材の間で各第１の防音材のそれぞれの側縁を覆うように配置され、
前記本体管を直線状に延ばした状態において、前記第２の防音材は隣り合うもの同士で、それらの間に間隙が設けられ、
前記第２の防音材の前記第１の被覆体とは反対側の面である表面に貼着される粘着テープが設けられ、該粘着テープは前記間隙を跨いで前記本体管の長さ方向へ延びるように配置されていることを特徴とする防音配管。
前記本体管を直線状に延ばした状態において、前記第１の防音材は隣り合うもの同士で、それぞれの側縁が互いに接触していることを特徴とする請求項１に記載の防音配管。
前記第２被覆体の表面を覆う外被体を備えていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の防音配管。