JP2004180685A - 醤油の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 簡便な醤油の製造方法を提供する。
【解決手段】 本発明は、蛋白質原料を加水分解してアミノ酸液を得る段階（１）と、前記アミノ酸液を中和する段階（２）と、前記段階（２）で得られた中和液の臭みを除去する段階（３）と、を有し、前記蛋白質原料としてスイバの地上部を用いる醤油の製造方法により、上記課題を解決するものである。
【選択図】 なし
【解決手段】 本発明は、蛋白質原料を加水分解してアミノ酸液を得る段階（１）と、前記アミノ酸液を中和する段階（２）と、前記段階（２）で得られた中和液の臭みを除去する段階（３）と、を有し、前記蛋白質原料としてスイバの地上部を用いる醤油の製造方法により、上記課題を解決するものである。
【選択図】 なし
Description
本発明は、醤油の製造方法に関し、より詳細には、蛋白質原料としてスイバの地上部を用いることを特徴とする醤油の製造方法に関する。
従来、醤油は、丸大豆を強酸液で処理して、丸大豆に含まれる蛋白質を急速に分解し、得られたアミノ酸に諸味などを添加した後、発酵・熟成することにより製造されている。かような製造方法においては、マメ科の丸大豆の他に、風味を調節するため小麦も原料として用いられている。
しかし、丸大豆は、何ら加工せずに用いると丸大豆内部にまで水分が浸透しにくく、丸大豆への温度履歴も不均一となり、蛋白質変性、丸大豆の色にムラが生じる。従って、丸大豆は原料として用いる前に、前処理を行う必要がある。
また、丸大豆には多量の油分が含まれており、この油分は醤油の製造工程で変性して利用し難しいため、最後に取り除き捨てられている。従来では、予め丸大豆を脱脂した脱脂加工大豆も醤油の原料として用い、脱脂された油分は食用油として他の用途へ用いられている。
上述したように、蛋白質原料として丸大豆を用いた場合には、前処理、脱脂などを行う必要があり、多大な設備、時間、労力等を有するものであった。そこで、本発明が目的とするところは、より簡便な醤油の製造方法を提供することである。
本発明者らが、上記課題に鑑み鋭意検討を行った結果、新たな蛋白質原料としてスイバの地上部、特に葉の部位が使用できることを発見した。
すなわち、本発明は、蛋白質原料としてスイバの地上部を用いることを特徴とする醤油の製造方法を提供することにより、上記課題を解決するものである。
本発明の醤油の製造工程において、蛋白質原料として用いるスイバの地上部、特に葉は、油脂が少ないため、従来の丸大豆の前処理、脱脂を省略することができる。また、スイバを用いることにより、風味調節のために従来用いられていた小麦などを添加する必要もない。さらに、本発明により得られる醤油は、スイバの特殊成分を含む。
本発明の第一は、蛋白質原料を加水分解してアミノ酸液を得る段階（１）と、前記アミノ酸液を中和する段階（２）と、前記段階（２）で得られた中和液の臭みを除去する段階（３）と、を有し、前記蛋白質原料としてスイバの地上部を用いる醤油の製造方法である。
従来の醤油の製造方法では、蛋白質原料に丸大豆を用いるのが一般的であり、マメ科でない植物を用いる試みはなかった。
丸大豆（全脂大豆）は何ら加工せず丸の形状のままで用いると、丸大豆内部にまで水分が浸透しにくく、加水後の吸水が著しく困難となる上、丸大豆への温度履歴も不均一となり、蛋白質変性度及び丸大豆の色にムラを生じてしまう。また、均一な膨化形状を得るためには、原料は粉状であることが望ましいが、粉状でクッカー等の加熱機へ供給すると、吸水能力が高い故に、逆に吸水ムラを引き起こし、水分の過多及び過少の分布ムラが生じる。従って、丸大豆は、予め割砕・脱皮し、間接加熱により予熱した後、ローラー等を用いて圧扁などを行い前処理した後に、原料として用いられている。
また、丸大豆には、多くの油脂が含まれている。この油脂は、醤油の熟成中に微生物的・化学的変化を受けて、「醤油油」として醤油表面に浮かんでくる。前記醤油油は、丸大豆に含まれていた油脂とは、著しく変性しており、他への利用が難しいため、捨てられていた。
しかし、丸大豆に含まれる油脂を有効に利用するため、丸大豆の油脂をあらかじめ取り除いた脱脂加工大豆を蛋白質原料として用い、得られた油脂は食用油に用いられている。丸大豆の脱脂は、丸大豆を洗浄して水に浸漬し、十分に吸水させた後、水切りを行い、丸大豆の皮を除き、その後の蒸煮処理がし易いように粒度を揃えることにより行われている。
従って、従来の製造方法では、蛋白質原料として丸大豆を用いるため、前処理段階、脱脂段階などが行われており、多大な設備、時間、労力などが必要であった。
これに対し、本発明では、蛋白質原料にスイバの地上部を使用できることを発見した。スイバの地上部としては、スイバの茎、葉、花、果実などがあるが、特にスイバの葉が好ましい。スイバの葉は、蛋白質を多く含み、油脂が少ない。従って、前記処理段階、前記脱脂段階を省略することができる。
また、前記スイバを用いて得られた醤油は風味に優れるため、従来の方法において風味剤として用いられていた小麦を添加する必要がない。従って、風味剤の添加、品質管理、加工などの段階を省略することができる。
以下に、本発明の醤油の製造方法に関して、各段階に分けてより詳細に説明する。
本発明の方法において、まず、蛋白質原料を加水分解してアミノ酸液を得る段階（１）を行う。
蛋白質原料としては、上述した通り、スイバの地上部、より好ましくはスイバの葉を用いる。スイバは、材料の選択、洗浄、および乾燥などの前処理を行うとよい。前記前処理方法としては、特に限定されず、公知の方法が使用できる。
スイバの材料の選択には、例えば、乾燥もしくは虫による有害な枝や葉など、不健康な部分を取り除くことにより行えばよい。
また、スイバの洗浄には、例えば、水洗により、汚れ、虫などを取り除くことにより行えばよい。
スイバの乾燥には、例えば、貯蔵を目的として、スイバに付着している洗浄水、および、スイバが保持している水分などを乾燥させるのがよい。この時、長期に亘って貯蔵可能とするために、スイバの含水率を１２質量％以下とするのが好ましい。しかし、スイバの洗浄を行った後、直ぐに蛋白質原料の加水分解を行うのであれば、前記乾燥は省略しても
よい。
よい。
上述のようにして、前処理を行ったスイバの加水分解は、公知のアルカリ性または酸性の加水分解法を用いればよいが、好ましくは酸性の加水分解法を用いる。
酸性の加水分解法としては、塩酸、硫酸、リン酸などの強酸、好ましくは塩酸を用いて加水分解を行う。この際、酸は単独で使用してもよく、２種以上の混合物の形態で使用してもよい。これにより、蛋白質を短時間でほぼ完全にアミノ酸に加水分解できるため、窒素利用率を高くすることができる。窒素成分、特にグルタミン酸、プロリン、リシンなどのアミノ酸は、醤油の呈味性を構成する重要な基本成分である。従って、窒素利用率は高い方が望ましいのである。
酸により加水分解を行う場合、酸の濃度は蛋白質をアミノ酸に十分に加水分解できる濃度であれば特に限定されない。しかしながら、酸の濃度が高すぎると得られるアミノ酸液が焦げ臭くなり、濃度が低すぎると加水分解の速度が遅くなる。従って、酸の濃度は、１〜２０ｗｔ％、より好ましくは２〜１５ｗｔ％とするのがよい。ここで、「ｗｔ％」は、酸と水とを合わせた質量に対する酸の質量の比である。
また、塩酸と蛋白質原料との混合比は、特に制限されないが、蛋白質原料に対して質量比で０．１〜１倍、より好ましくは０．２〜０．５倍の塩酸を添加するのがよい。上記質量比は、ボーメ比重計を用いて測定した際の密度（比重）が２０°Ｂｅである塩酸を使用した場合の比である。他の酸を使用する場合の酸の添加量は、特に規定されないが、上記と同様の範囲とすることが好ましい。
また、加水分解温度は、室温や加温して行えばよいが、好ましくは５０〜１１０℃、より好ましくは７０〜９５℃に加温して行う。加水分解温度が高すぎると原料が炭化する恐れがあり、低すぎると蛋白質の分解が遅すぎたり、不十分となったりする恐れがある。加温する方法としては、特に限定されず、水浴など従来の方法により行えばよい。また、加水分解中または加水分解後に加温により揮発した水分を補充してもよい。
加水分解時間は、加水分解速度に依存するため特に限定されず、蛋白質がほぼ完全に分解するまで行えばよい。一般的には、１〜１０日間、より好ましくは２〜５日間行えばよい。
上記（１）段階においては、風味の多様化、貯蔵性の向上など醤油の品質をよくするため、食塩や公知の添加剤をいれてもよい。
食塩を添加することにより、後の製造段階である中和液の臭みを除去する段階で諸味の腐敗を防止することができ、腐敗による異味異臭を防ぐことができる。
また、前記添加剤としては、例えば、風味の増強と多様化のために、ショ糖、ブドウ糖、果糖などの甘味料；乳酸、酢酸、コハク酸などの酸味料；グルタミン酸ソーダ、５’−イノシン酸ナトリウム・５’−グアニル酸ナトリウムなどの核酸系呈味料などの各種公知の添加剤が挙げられる。
次に、本発明の方法において、前記段階（１）で得られたアミノ酸液を中和する段階（２）を行う。
前記中和には、前記アミノ酸液に中和剤を添加することにより行えばよい。前記中和は、温度の上昇や気泡の発生によるアミノ酸液の噴出を抑えるため、緩やかに行うのが好ま
しい。前記中和剤としては、炭酸ソーダ、苛性ソーダ、炭酸カリウム、苛性カリウムなどが挙げられる。これらは、１種単独で用いてもよく、２種以上を用いてもよい。また、前記中和剤は、固体または液体の形態で添加してよい。
しい。前記中和剤としては、炭酸ソーダ、苛性ソーダ、炭酸カリウム、苛性カリウムなどが挙げられる。これらは、１種単独で用いてもよく、２種以上を用いてもよい。また、前記中和剤は、固体または液体の形態で添加してよい。
前記中和剤は、得られる中和液のｐＨが５．５〜８．５、より好ましくは６．０〜８．０、特に好ましくは６．５〜７．５となるように添加するとよい。また、前記中和剤を添加した後、３０〜７０℃、好ましくは５０〜６０℃で中和を行うのがよい。
次に、本発明の方法において、前記段階（２）で得られた中和液の臭みを除去する段階（３）を行う。
前記中和液の臭みの除去方法としては、特に限定されず、公知の方法が同様にして使用できる。例えば、中和液に、諸味（もろみ）あるいは諸味から搾ったばかりの生揚げ（きあげ）しょうゆを添加した後に、精製または好気的条件に保持することにより行う。これにより、中和液が発酵・熟成して異味異臭のない醤油を得ることができる。前記諸味あるいは前記生揚げしょうゆとしては、所望の醤油が得られるのであれば特に限定されず、公知の諸味や生揚げしょうゆが使用できる。
または、前記段階（３）では、中和液に活性炭、椰子殻炭などを添加する方法など公知の方法を用いてもよい。また、機械的あるいは人為的に、時々あるいは連続的に、攪拌脱臭を行って、好気的条件に保持する従来の方法を用いてもよい。また、攪拌と同時に通気を行ってもよい。これらの方法は、単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
発酵・熟成の期間は、窒素濃度、食塩濃度、あるいは温度などにより異なるため、所望の醤油が得られるように適宜決定すればよい。発酵・熟成の終了後は、発酵・熟成の期間中に生じた菌体あるいは若干の不用物をろ過などの公知の方法により除去して清澄するのが好ましい。
本発明の第二は、上述した方法により得られる醤油である。
スイバの地上部を用いて得られる本発明の醤油は、風味がよく旨味のある高品質な醤油である。また、前記醤油は、人体に有害な物質とされるアフラトキシンは含まれず、クロロフィルなどスイバの葉に含まれる特殊成分を含み得る。
以下、実施例を用いて本発明をより詳細に説明する。
＜実施例１＞
スイバを、乾燥および虫が付着した有害な枝や葉などの不健康な部分を取り除き、汚れ、虫などを取り除くために水洗し、さらに、乾燥器を用いて洗浄水およびスイバに含まれる水分を１２質量％まで乾燥させた。このようにして、乾燥させたスイバ（地上部）３５００ｇに、水１２８０ｍｌと、濃塩酸（３６ｗｔ％）９００ｍｌと、食塩２００ｇとを入れ、約８０℃の水浴で酸性加水分解を行い、揮発した水分を補充するため２４時間後に２００ｍｌおよび４８時間後に１５０ｍｌの水を添加した。三日後に、加水分解液に炭酸ソーダ粉末を徐々に添加し、五日間かけてｐＨを７．０までに調整した。この間の前記加水分解液の温度は、５０〜６０℃に保った。
スイバを、乾燥および虫が付着した有害な枝や葉などの不健康な部分を取り除き、汚れ、虫などを取り除くために水洗し、さらに、乾燥器を用いて洗浄水およびスイバに含まれる水分を１２質量％まで乾燥させた。このようにして、乾燥させたスイバ（地上部）３５００ｇに、水１２８０ｍｌと、濃塩酸（３６ｗｔ％）９００ｍｌと、食塩２００ｇとを入れ、約８０℃の水浴で酸性加水分解を行い、揮発した水分を補充するため２４時間後に２００ｍｌおよび４８時間後に１５０ｍｌの水を添加した。三日後に、加水分解液に炭酸ソーダ粉末を徐々に添加し、五日間かけてｐＨを７．０までに調整した。この間の前記加水分解液の温度は、５０〜６０℃に保った。
得られた加水分解液に、諸味（源珍社製，新竹，台湾）約５００ｇを添加し、常温で七日間、毎日、朝と晩にエアーコンプレッサーで１０〜１５分間攪拌して発酵することによ
り脱臭した後、ろ過し、約２Ｌの醤油が得られた。
り脱臭した後、ろ過し、約２Ｌの醤油が得られた。
得られた醤油を、食品工業発展研究所に分析を依頼し、その結果を表１および２に示す。
表１から、本発明の醤油は、諸味を構成する麹菌（種麹）の種類によっては生産されることが知られており、人間に対して発ガン性を有する有害な物質である各種アフラトキシンが、検出限界未満であることが示された。これにより、本発明の醤油は、安全性が高いと考察される。
Claims (7)
- 蛋白質原料を加水分解してアミノ酸液を得る段階（１）と、
前記アミノ酸液を中和する段階（２）と、
前記段階（２）で得られた中和液の臭みを除去する段階（３）と、
を有し、前記蛋白質原料としてスイバの地上部を用いる醤油の製造方法。 - 前記スイバの地上部は、スイバの葉である請求項１記載の醤油の製造方法。
- 前記段階（１）において、塩酸、硫酸、およびリン酸からなる群から選ばれる少なくとも１種を用いて加水分解を行う請求項１または２に記載の醤油の製造方法。
- 前記段階（１）において、塩酸を用いて加水分解を行う請求項３に記載の醤油の製造方法。
- 前記段階（２）において、中和は、炭酸ソーダ、苛性ソーダ、炭酸カリウム、および苛性カリウムからなる群から選ばれる少なくとも１種により行う請求項１〜４のいずれかに記載の醤油の製造方法。
- 前記段階（２）において、中和により、ｐＨ６．０〜８．０に前記中和液を調整する請求項１〜５のいずれかに記載の醤油の製造方法。
- 請求項１〜６の方法により製造された醤油。
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