JP2003249129A - 細径同軸ケーブルおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 良好でかつ安定した電気特性の確保。 【解決手段】 細径同軸ケーブル１０は、中心導体１２
と、絶縁被覆層１４と、外部導体層１６と、保護被覆層
１８とを備えている。中心導体１２には、強度、導電性
に優れる銅又は銅合金の細線、または、これらにより高
導電性の金属をメッキした単線又は撚線が用いられる。
絶縁被覆層１４は、熱可塑性樹脂で形成され、中心導体
１２の外周を被覆する内環状部１４ａと、この内環状部
１４ａの外周から外方に向けて放射状に延設された４本
の連結部１４ｂと、各連結部１４ｂの外端間を連結する
外環状部１４ｃとを備えている。４本の連結部１４ｂを
周方向に沿って、等角度間隔で配置することにより、長
手方向に連続した４個の空隙部２０が、中心導体１２を
中心にして、周方向に均等配置されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、良好な電気特性を
有する細径同軸ケーブルおよびその製造方法に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術および発明が解決しようとする課題】情報
量の増大化や高速伝送化の流れを受けて、携帯情報端末
のアンテナ配線や、ＬＣＤとＣＰＵを結ぶ配線等に、最
近同軸ケーブルが使われつつある。また情報端末やノー
トパソコンの小型化、薄型化により、同軸ケーブルにも
細径化が要求されている。

【０００３】一般に良好な電気特性を持つ同軸ケーブル
を得るためには、中心導体の外周に形成される絶縁被覆
層の誘電率をできるだけ小さくすることが重要である。

【０００４】そのために、絶縁被覆層には、フッ素樹脂
やポリオレフィン樹脂などの低誘電率樹脂が用いられる
ことが多く、また見掛けの誘電率を下げるために発泡化
する場合も多い。

【０００５】一方、同軸ケーブルを細径化するために
は、絶縁被覆層の外周に形成される外部導体を編組金属
線から金属メッキ層に変更にすることが有効である。

【０００６】ところが、絶縁被覆層にフッ素樹脂やポリ
オレフィン樹脂などの低誘電率樹脂を用いた場合には、
無電解メッキが難しくなるという問題点を有していた。

【０００７】また、見掛けの誘電率を下げるために、絶
縁被覆層を発泡化させた場合には、メッキ処理液が発泡
部分の空隙に入り込み見掛けの誘電率を上げてしまった
り、空隙に入り込んだメッキ処理液が、外部導体を腐食
させて同軸ケーブルの電気特性を阻害するという問題が
あった。

【０００８】さらに、発泡押出加工技術は、押出安定性
の確保が難しく、特に、細径品を押し出す場合、微妙に
絶縁被覆層の外径が変動してしまうので、これも電気特
性阻害要因の一つとなっていた。本発明は、このような
従来の問題点に鑑みてなされたものであって、良好でか
つ安定した電気特性を有する細径同軸ケーブルを得るこ
とを目的とする。また、同軸ケーブルを細径化する目的
で外部導体層を金属メッキにて形成する場合に、メッキ
処理を容易にし、かつ低誘電率化を実現する絶縁被覆層
を備えた細径同軸ケーブルおよびその製造方法を提供す
ることを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、中心導体と、前記中心導体の外周に設け
られ、長手方向に連続した空隙部を有する絶縁被覆層
と、前記絶縁被覆層の外周に設けられた外部導体層とを
備えたことを特徴とする。前記絶縁被覆層は、前記中心
導体の外周を被覆する内環状部と、この内環状部から外
方に延設される複数の連結部と、前記連結部の外周縁を
結合させる外環状部とを備え、前記連結部で前記空隙部
の周方向を画成することができる。

【００１０】前記絶縁被覆層は、その横断面において、
前記空隙部が面積比で１０％以上を占めることができ
る。

【００１１】前記空隙部は、複数が前記中心導体を中心
として、周方向に均等配置することができる。

【００１２】前記絶縁被覆部は、金属メッキの可能な樹
脂から形成され、前記外部導体層を金属メッキにより形
成することができる。前記絶縁被覆層は、アモルファス
ポリオレフィン樹脂で形成することができる。

【００１３】前記絶縁被覆層は、前記内環状部および連
結部と前記外環状部の形成樹脂の種類を異ならせること
ができる。

【００１４】前記内環状部および連結部は、比誘電率が
２．５以下の樹脂で形成され、前記外環状部を比誘電率
が３以下の合成樹脂で形成することができる。

【００１５】前記絶縁被覆部は、連続使用最高温度が２
００℃以上の合成樹脂で形成することができる。

【００１６】前記内環状部および連結部の形成樹脂は、
ＰＦＡ(テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキ
ルビニルエーテル共重合体)、ＦＥＰ（テトラフルオロ
エチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体）、ＰＴ
ＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）から選ばれるフッ
素樹脂から構成することができる。

【００１７】本発明の細径同軸ケーブルは、最外径が１
ｍｍ以下にすることができる。

【００１８】本発明の細径同軸ケーブルは、前記外部導
体層の外周に保護被覆層を形成することができる。

【００１９】また、本発明は、中心導体と、前記中心導
体の外周に設けられ、長手方向に連続した空隙部を有す
る絶縁被覆層と、前記絶縁被覆層の外周に設けられた外
部導体層と、前記外部導体層の外周に設けられた保護被
覆層とを有する細径同軸ケーブルの製造方法であって、
前記中心導体の挿通用中心孔と、前記中心孔の外周に隣
接設置される複数の分割孔とを有するダイスを用い、前
記中心孔内に前記中心導体を挿通させながら、前記中心
孔および分割孔から溶融した樹脂を押出して、前記中心
導体の外周に長手方向に連続した前記空隙部を有する前
記絶縁被覆層を形成した後、前記絶縁被覆層の外周に前
記外部導体層および保護被覆層を順次被覆形成するよう
にした。

【００２０】さらに、本発明は、中心導体と、前記中心
導体の外周に設けられ、長手方向に連続した空隙部を有
する絶縁被覆層と、前記絶縁被覆層の外周に設けられた
外部導体層と、前記外部導体層の外周に設けられた保護
被覆層とを有する細径同軸ケーブルの製造方法であっ
て、前記中心導体の挿通用中心孔と、前記中心孔の外周
から外方に向けて放射状に伸びる複数の放射状孔とを有
するダイスを用い、前記中心孔内に前記中心導体を挿通
させながら、前記中心孔および分割孔から溶融した熱可
塑性樹脂を押出して、前記中心導体の外周を覆う内環状
部と、この内環状部から外方に延びる複数の連結部とを
備え、前記ダイスと相似形の中間成形体を得た後、前記
中間成形体を溶融押出機のヘッド部に導いて、円環状の
被覆ダイスによって、前記連結部間に連なる外環状部を
押出被覆して、前記空隙部を有する前記絶縁被覆層を形
成し、その後に、前記絶縁被覆層の外周に前記外部導体
層および保護被覆層とを順次被覆形成するようにした。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の好適な実施の形
態について、添付図面を参照にして詳細に説明する。図
１は、本発明にかかる細径同軸ケーブルの一実施例を示
している。同図に示した細径同軸ケーブル１０は、中心
導体１２と、絶縁被覆層１４と、外部導体層１６と、保
護被覆層１８とを備えている。

【００２２】中心導体１２には、強度、導電性に優れる
銅又は銅合金の細線、または、これらにより高導電性の
金属をメッキした単線又は撚線が用いられるが、より細
径の同軸ケーブルを得るためには、単線を使用すること
が望ましい。

【００２３】絶縁被覆層１４は、熱可塑性樹脂で形成さ
れ、中心導体１２の外周を被覆する内環状部１４ａと、
この内環状部１４ａの外周から外方に向けて放射状に延
設された４本の連結部１４ｂと、各連結部１４ｂの外端
間を連結する外環状部１４ｃとを備えている。

【００２４】本実施例の場合には、４本の連結部１４ｂ
を周方向に沿って、等角度間隔で配置することにより、
長手方向に連続した４個の空隙部２０が、中心導体１２
を中心にして、周方向に均等配置されており、連結部１
４ｂにより空隙部２０を小空間に区画している。

【００２５】なお、この空隙部２０は、４個に限ること
はなく、２個以上であればよく、その外端部が、絶縁被
覆層１４の外周縁、すなわち、外環状部１４ｃの外縁に
到達しないように形成する。また、空隙部２０が絶縁被
覆層１４に占める面積比は、絶縁被覆層１４の横断面に
おいて、１０％以上あればよい。

【００２６】絶縁被覆層１４に複数の空隙部２０を形成
するには、中心導体１２の挿通用中心孔と、この中心孔
の外周に隣接設置される複数の分割孔とを有するダイス
を用い、中心孔内に中心導体１２を挿通させながら、中
心孔および分割孔から溶融した樹脂を押出すことで形成
することができる。

【００２７】本実施例のような空隙部２０を有する押出
成形物を得る場合の類似する技術としては、例えば、異
形中空繊維があり、このような中空繊維用のダイス（ノ
ズル）の加工技術により、同様な構造のダイスを製造す
れば、本実施例の細径同軸ケーブルの製造に使用するこ
とができる。

【００２８】また、空隙部２０の形成方法としては、中
心導体１２の挿通用中心孔と、この中心孔の外周から外
方に向けて放射状に伸びる複数の放射状の分割孔とを有
するダイスを用い、中心孔内に中心導体１２を挿通させ
ながら、中心孔および分割孔から溶融した熱可塑性樹脂
を押出して、中心導体１２の外周を覆う内環状部１４ａ
と、この内環状部１４ａから外方に延びる複数の連結部
１４ｂを備え、ダイスと相似形の中間成形体を得た後、
この中間成形体を溶融押出機のヘッド部に導いて、円環
状の被覆ダイスによって、連結部１４ｂの外周縁に連な
る外環状部１４ｃを押出被覆して、絶縁被覆層１４に空
隙部２０を形成することもできる。

【００２９】外部導体層１６は、絶縁被覆層１４の外周
に被覆形成されており、この外部導体層１６を金属メッ
キにより形成する場合には、絶縁被覆層１４の活性化処
理として、プラズマ処理、火炎処理、クロム酸系又は硫
酸系の強酸処理、或いは硫酸，リン酸，クロム酸（重ク
ロム酸）水溶液等によるエッチング処理をした後、塩化
第一錫の塩酸酸性液でセンシタイジングし、さらに塩化
パラジウムの塩酸酸性液でアクチュベーションを行った
後、無電解メッキを行う。

【００３０】この場合、金属メッキ層は、無電解メッキ
アンカー金属層と、この金属層の外周に設けた電気良導
電性金属層（特開平６−１８７８４７）の２層構造とし
ても良い。

【００３１】最外周に設ける絶縁性保護被覆層１８は、
必ずしも必要としないが、本実施例の場合には、外部導
体層１６を被覆するように形成され、例えば、ポリ塩化
ビニル樹脂（ＰＶＣ）の押出し被覆や、アクリル樹脂、
ポリイミド樹脂等の塗布による皮膜で形成される。

【００３２】また、本発明では、絶縁被覆層１４は、内
環状部１４ａおよび連結部１４ｂと、外環状部１４ｃの
形成樹脂の種類を異ならせることができる。さらに、内
環状部１４ａおよび連結部１４ｂは、比誘電率が２．５
以下の樹脂で形成され、外環状部１４ｃを比誘電率が３
以下の合成樹脂で形成することができる。

【００３３】また、絶縁被覆部１４は、連続使用最高温
度が２００℃以上の合成樹脂で形成することができる。

【００３４】内環状部１４ａおよび連結部１４ｂの形成
樹脂は、ＰＦＡ(テトラフルオロエチレン−パーフルオ
ロアルキルビニルエーテル共重合体)、ＦＥＰ（テトラ
フルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合
体）、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）から選
ばれるフッ素樹脂から構成することができる。

【００３５】なお、図１に示した細径同軸ケーブル１０
は、最外径が１ｍｍ以下とすれば、十分な細径化が達成
される。

【００３６】以下本発明のより具体的な実施例について
説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものでは
ない。実施例１ 中心導体（外径φ０．１ｍｍの銀メッキ銅線）１２を、
電気バーナーを用いた加熱装置にて表面温度が１００℃
になるように加熱した後に、クロスヘッドダイに導き、
図２に示す形状のダイス（ノズル）２２に挿通した。

【００３７】図２に示したダイス２２は、中心導体１２
の挿通用中心孔２２ａと、中心孔２２ａの外周に隣接設
置される４個の分割孔２２ｂとを有している。中心孔２
２ａの内径は、中心導体１２の外径よりも大きくなって
いる。

【００３８】また、４個の分割孔２２ｂは、実質的に同
一な形状になっていて、中心孔２２ａを中心にして、周
方向に等間隔に配置されており、円弧部と、この円弧部
の中に設けられた基部とを備えた略Ｔ字形状に形成され
ている。

【００３９】各分割孔２２ｂの基部の端縁は、中心孔２
２ａの外周に近接配置され、周方向に隣接する円弧部の
端縁同士が近接配置されている。このような形状のダイ
ス２２を用い、中心孔２２ａ内に中心導体１２を挿通さ
せながら、３０ｍ/ｍｉｎの速度で引き取りつつ、２７
０℃の押出温度で比誘電率が２．２７の環状ポリオフィ
レン（日本ゼオン（株）製：商品名ＺＥＯＮＥＸ ＲＳ
８２０）を、中心孔２２ａおよび分割孔２２ｂから押出
被覆して、中心導体１２の外周に絶縁被覆層１４を形成
した。

【００４０】絶縁被覆層１４を形成した絶縁被覆導体２
４は、図３に示すように、中心導体１２の外周を被覆す
る内環状部１４ａと、この内環状部１４ａの外周から外
方に向けて放射状に延設された４本の連結部１４ｂと、
各連結部１４ｂの外端間を連結する外環状部１４ｃとを
備え、４個の空隙部２０有する中空断面形状であって、
その外径は、φ０．３３ｍｍであった。

【００４１】次いで、得られた絶縁被覆導体２４に対
し、硫酸・燐酸・クロム酸の混合水溶液によるエッチン
グ処理、塩化第一錫の塩酸酸性液によるセンシタイジン
グ、塩化パラジウムの塩酸酸性液によるアクテュベーテ
ィング、無電解銅メッキ、電解銅メッキを施し厚さ０．
０３ｍｍの外部導体層１６を形成した後に、保護被覆層
１８として厚さ０．１ｍｍのＰＶＣ被覆を施し外径φ
０．５９ｍｍの細径同軸ケーブル１０を得た。

【００４２】この時、メッキにより形成された外部導体
層１６は、絶縁被覆層１４と充分に接着しており、保護
被覆層１８を施す工程でガイド類を通過する際にも剥が
れ落ちるようなことはなかった。

【００４３】得られた細径同軸ケーブル１０は、図１に
示すような断面構造を有し、絶縁被覆層１４に占める空
隙部２０の面積占有比率は、２０％で、見かけの比誘電
率は、２．０２となっており、特性インピーダンスは、
５０Ωであった。

【００４４】また、空隙部２０は、完全に絶縁被覆層１
４の内部に形成されているため、メッキ処理における各
工程においても水分等がその内部に入り込むことはな
く、比誘電率が上昇してしまうようなことはなかった。実施例２ 中心導体（外径φ０．１ｍｍの銀メッキ銅線）１２を、
電気バーナーを用いた加熱装置にて表面温度が１００℃
になるように加熱した後に、クロスヘッドダイに導き、
図４に示す形状のダイス（ノズル）３２に挿通した。

【００４５】同図に示したダイス３２は、中心導体１２
の挿通用中心孔３２ａと、中心孔３２ａの外周から外方
に向けて放射状に延びる４個の放射状の分割孔３２ｂと
を有している。

【００４６】中心孔３２ａの内径は、中心導体１２の外
径よりも大きくなっている。また、４個の分割孔３２ｂ
は、実質的に同一な形状になっていて、中心孔３２ａを
中心にして、周方向に等間隔に配置されている。

【００４７】このような形状のダイス３２を用い、中心
孔３２ａ内に中心導体１２を挿通させながら、３０ｍ／
ｍｉｎの速度で引き取りつつ、２７０℃の押出温度で比
誘電率が２．２７の環状ポリオフィレン（日本ゼオン
（株）製：商品名ＺＥＯＮＥＸＲＳ８２０）を、中心孔
３２ａおよび分割孔３２ｂから押出被覆して、図５に示
すように、中心から外方に延びる４個の凸部３４を備
え、ダイス３２と相似形の概略十字状に形成された中間
成形体３６を得た。なお、図５に示した中間成形体３４
では、凸部３４が絶縁被覆層１４の連結部１４ｂに相当
している。

【００４８】この中間成形体３６は、断面の最大高さ及
び最大幅がそれぞれ０．２３ｍｍであった。次いで、得
られた中間成形体３６を丸形のパイプ被覆ダイに導き、
略十字部と同じ環状ポリオレフィンでパイプ状の被覆を
施し、図６（形状は実施例１の図３と実質的に同じ）に
示すような絶縁被覆層１４を形成した。

【００４９】その後、絶縁被覆層１４に、実施例１と同
様な処理を行い、外部導体層１６および保護被覆層１８
を形成し、図１に示す如き断面形状の細径同軸ケーブル
１０を得た。この細径同軸ケーブル１０は、外径がφ
０．５９ｍｍであった。

【００５０】この時、メッキにより形成された外部導体
層１６は、絶縁被覆層１４と充分に接着しており、保護
被覆層１８を施す工程でガイド類を通過する際にも剥が
れ落ちるようなことはなかった。

【００５１】得られた細径同軸ケーブル１０は、絶縁被
覆層１４に占める空隙部２０の比率が、２０％で、見か
けの比誘電率は、２．０２となっており、特性インピー
ダンスは、５０Ωであった。また、実施例１と同様に水
分等が空隙部２０に入り込むことはなかった。比較例１ 中心導体（外径φ０．１ｍｍの銀メッキ銅線）を、電気
バーナーを用いた加熱装置にて表面温度が１００℃にな
るように加熱した後に、クロスヘッドダイに導き３０ｍ
／ｍｉｎの速度で引き取りながら２７０℃の押出温度で
比誘電率が２．２７の環状ポリオレフィン（日本ゼオン
（株）製：商品名ＺＥＯＮＥＸ ＲＳ８２０）を丸型プ
レッシャーダイにて押出被覆し、得られた被覆導体に対
し実施例１と同様な処理を施して細径同軸ケーブルを得
た。

【００５２】この細径同軸ケーブルでは、特性インピー
ダンスを５０Ωとするためには絶縁被覆層の外径を大き
くする必要があり、ケーブル外径がφ０．６４ｍｍとな
ってしまった。比較例２ 中心導体（外径φ０．１ｍｍの銀メッキ銅線）を、電気
バーナーを用いた加熱装置にて表面温度が１００℃にな
るように加熱した後に、クロスヘッドダイに導き図２に
示す形状のノズルに挿通し、３０ｍ/ｍｉｎの速度で引
き取りながら、２００℃の押出温度で比誘電率が２．３
の直鎖状低密度ポリエチレン（日本ユニカー製：商品名
ＮＵＣＧ５３５０）を押出被覆し外径φ０．３６ｍｍの
被覆導体を得た。

【００５３】得られた被覆導体に対し、実施例１と同様
な方法でメッキ層の形成を試みたが、メッキ付着強度が
充分ではなく、保護被覆工程におけるガイド類への接触
等で簡単に脱落してしまった。比較例３ 中心導体（外径φ０．１ｍｍの銀メッキ銅線）を、電気
バーナーを用いた加熱装置にて表面温度が１００℃にな
るように加熱した後に、クロスヘッドダイに導き図２に
示す形状のノズルに挿通し、３０ｍ/ｍｉｎの速度で引
き取りながら、３５５℃の押出温度で比誘電率が２．２
のＦＥＰ（ダイキン工業製：商品名ＮＰ−１２Ｘ）を押
出被覆し外径φ０．３５ｍｍの被覆導体を得た。

【００５４】得られた被覆導体に対し、実施例１と同様
な方法でメッキ層の形成を試みたが、メッキ付着強度が
充分ではなく、比較例２と同様に保護被覆工程における
ガイド類への接触等で簡単に脱落してしまった。実施例３ 中心導体（外径φ０．１ｍｍの銀メッキ銅線）１２を、
電気バーナーを用いた加熱装置にて表面温度が１００℃
になるように加熱した後に、クロスヘッドダイに導き、
図７に示す形状のダイス（ノズル）５０に挿通した。

【００５５】同図に示したダイス５０は、中心導体１２
の挿通用中心孔５０ａと、中心孔５０ａの外周から外方
に向けて放射状に延びる４個の放射状孔５０ｂとを有し
ている。

【００５６】中心孔５０ａの内径は、中心導体１２の外
径よりも大きくなっている。また、４個の放射状孔５０
ｂは、実質的に同一な形状になっていて、中心孔５０ａ
を中心にして、周方向に等間隔に配置されている。

【００５７】このような形状のダイス５０を用い、中心
孔５０ａ内に中心導体１２を挿通させながら、３０ｍ／
ｍｉｎの速度で引き取りつつ、３５０℃の押出温度で比
誘電率が２．１のＦＥＰ（ダイキン工業（株）製：商品
名ＮＰ−１００）を、中心孔５０ａおよび放射状孔５０
ｂから押出被覆して、図８に示すように、中心導体１２
の外周を被覆する内環状部１４ａと、この内環状部１４
ａから外方に延びる４個の連結部１４ｂを備え、ダイス
５０と相似形の概略十字状に形成された中間成形体３６
ａを得た。

【００５８】この中間成形体３６ａは、断面の最大高さ
及び最大幅がそれぞれ０．２４ｍｍであった。次いで、
得られた中間成形体３６ａを丸形のパイプ被覆ダイに導
き、３００℃の押出温度で、比誘電率が２．９のシンジ
オタクチックポリスチレン（出光石油化学（株）製：商
品名ザレックＳＰ１３０）を環状に押出被覆して、連結
部１４ｂの外端間を連結する外環状部１４ｃを形成し
て、図９に示した断面形状の被覆導体５４を得た。

【００５９】この被覆導体５４は、外径がφ０．３４ｍ
ｍであった。次いで、得られた被覆導体５４に対して、
硫酸・燐酸・クロム酸の混合水溶液によるエッチング処
理、塩化第一錫の塩酸酸性液によるセンシタイジング、
塩化パラジウムの塩酸酸性液によるアクテュベーティン
グ、無電解銅メッキ、電解銅メッキを施し厚さ０．０１
ｍｍの外部導体層１６を形成した後に、保護被覆層１８
として厚さ０．１ｍｍのＦＥＰ被覆を施し、外径φ０．
５５ｍｍの細径同軸ケーブル１０を得た。

【００６０】この時、メッキにより形成された外部導体
層１６は、絶縁被覆層１４と充分に接着しており、保護
被覆層１８を施す工程でガイド類を通過する際にも剥が
れ落ちるようなことはなかった。

【００６１】得られた細径同軸ケーブル１０は、図１０
に示すような断面形状を有し、絶縁被覆層１４に占める
空隙部２０の比率が、２０％で、見かけの比誘電率は、
２．２７となっており、特性インピーダンスは、５０Ω
であった。また、実施例１と同様に、メッキ処理の際な
どに水分等が空隙部２０に入り込むことがなく、比誘電
率が上昇することもなかった。

【００６２】得られた細径同軸ケーブル１０は、ハンダ
を使用して、コネクタに接続する際に、絶縁被覆部１４
が溶融することもなく、良好な特性を維持したままでの
コネクタ接続が可能であった。

【００６３】

【発明の効果】以上、実施例で詳細に説明したように、
本発明によれば、中心導体の外周の絶縁被覆層に独立し
た複数の空隙部を長手方向に連続して形成しているの
で、外部導体としてメッキ層を形成するための前処理等
で液体が空隙部に浸入し、誘電性能を低下させることが
ない。

【００６４】また、本発明の製造方法では、絶縁被覆層
に空隙部を設けるが、空隙部を発泡等の方法により形成
する場合、あるいは、発泡ビーズを混入して成形する場
合と比較して、より細径化が可能で、かつ外径変動の少
ない電気特性の安定した細径同軸ケーブルを得ることが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明にかかる細径同軸ケーブルの一実施例を
示す断面図である。

【図２】本発明にかかる細径同軸ケーブルの製造方法に
用いるダイスの説明図である。

【図３】図２に示した製造方法で中心導体に絶縁被覆層
を形成した状態の断面図である。

【図４】本発明にかかる細径同軸ケーブルの製造方法の
他の実施例に用いるダイスの説明図である。

【図５】本発明にかかる細径同軸ケーブルの製造方法の
他の実施例で中心導体に絶縁被覆層の一部を形成した段
階である中間成形体の断面図である。

【図６】本発明にかかる細径同軸ケーブルの製造方法の
他の実施例で中心導体に絶縁被覆層を形成した状態の断
面図である。

【図７】本発明にかかる細径同軸ケーブルの他の製造方
法に用いるダイスの説明図である。

【図８】図７に示したダイスにより製造する中間成形体
の断面図である。

【図９】図８に示した中間成形体に外環状部を形成した
被覆導体の断面図である。

【図１０】図９の被覆導体に外部導体層と保護被覆層と
を設けた同軸ケーブルの断面図である。

【符号の簡単な説明】

１０ 細径同軸ケーブル １２ 中心導体 １４ 絶縁被覆層 １６ 外部導体層 １８ 保護被覆層 ２０ 空隙部 ２２，３２，５０ ダイス

Claims (14)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 中心導体と、前記中心導体の外周に設け
   られ、長手方向に連続した空隙部を有する絶縁被覆層
   と、前記絶縁被覆層の外周に設けられた外部導体層とを
   備えたことを特徴とする細径同軸ケーブル。
2. 【請求項２】 前記絶縁被覆層は、前記中心導体の外周
   を被覆する内環状部と、この内環状部から外方に延設さ
   れる複数の連結部と、前記連結部の外周縁を結合させる
   外環状部とを備え、前記連結部で前記空隙部の周方向を
   画成することを特徴とする請求項１記載の細径同軸ケー
   ブル。
3. 【請求項３】 前記絶縁被覆層は、その横断面におい
   て、前記空隙部が面積比で１０％以上を占めることを特
   徴とする請求項１または２記載の細径同軸ケーブル。
4. 【請求項４】 前記空隙部は、複数が前記中心導体を中
   心として、周方向に均等配置されていることを特徴とす
   る請求項１ないし３に記載の細径同軸ケーブル。
5. 【請求項５】 前記絶縁被覆部は、金属メッキの可能な
   樹脂から形成され、前記外部導体層を金属メッキにより
   形成することを特徴とする請求項２ないし４記載の細径
   同軸ケーブル。
6. 【請求項６】 前記絶縁被覆層は、アモルファスポリオ
   レフィン樹脂で形成することを特徴とする請求項１ない
   し５記載の細径同軸ケーブル。
7. 【請求項７】 前記絶縁被覆層は、前記内環状部および
   連結部と前記外環状部の形成樹脂の種類を異ならせるこ
   とを特徴とする請求項１または２記載の細径同軸ケーブ
   ル。
8. 【請求項８】 前記内環状部および連結部は、比誘電率
   が２．５以下の樹脂で形成され、前記外環状部を比誘電
   率が３以下の合成樹脂で形成することを特徴とする請求
   項７記載の細径同軸ケーブル。
9. 【請求項９】 前記絶縁被覆層は、連続使用最高温度が
   ２００℃以上の合成樹脂で形成することを特徴とする請
   求項７ないし８記載の細径同軸ケーブル。
10. 【請求項１０】 前記内環状部および連結部の形成樹脂
    は、ＰＦＡ(テトラフルオロエチレン−パーフルオロア
    ルキルビニルエーテル共重合体)、ＦＥＰ（テトラフル
    オロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体）、
    ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）から選ばれる
    フッ素樹脂からなることを特徴とする請求項７ないし９
    記載の細径同軸ケーブル。
11. 【請求項１１】 請求項１ないし１０記載の細径同軸ケ
    ーブルは、最外径が１ｍｍ以下であることを特徴とする
    細径同軸ケーブル。
12. 【請求項１２】 請求項１ないし１１記載の細径同軸ケ
    ーブルは、前記外部導体層の外周に保護被覆層を形成す
    ることを特徴とする細径同軸ケーブル。
13. 【請求項１３】 中心導体と、前記中心導体の外周に設
    けられ、長手方向に連続した空隙部を有する絶縁被覆層
    と、前記絶縁被覆層の外周に設けられた外部導体層と、
    前記外部導体層の外周に設けられた保護被覆層とを有す
    る細径同軸ケーブルの製造方法であって、 前記中心導体の挿通用中心孔と、前記中心孔の外周に隣
    接設置される複数の分割孔とを有するダイスを用い、 前記中心孔内に前記中心導体を挿通させながら、前記中
    心孔および分割孔から溶融した樹脂を押出して、前記中
    心導体の外周に長手方向に連続した前記空隙部を有する
    前記絶縁被覆層を形成した後、 前記絶縁被覆層の外周に前記外部導体層および保護被覆
    層を順次被覆形成することを特徴とする細径同軸ケーブ
    ルの製造方法。
14. 【請求項１４】 中心導体と、前記中心導体の外周に設
    けられ、長手方向に連続した空隙部を有する絶縁被覆層
    と、前記絶縁被覆層の外周に設けられた外部導体層と、
    前記外部導体層の外周に設けられた保護被覆層とを有す
    る細径同軸ケーブルの製造方法であって、 前記中心導体の挿通用中心孔と、前記中心孔の外周から
    外方に向けて放射状に伸びる複数の放射状孔とを有する
    ダイスを用い、 前記中心孔内に前記中心導体を挿通させながら、前記中
    心孔および分割孔から溶融した熱可塑性樹脂を押出し
    て、前記中心導体の外周を覆う内環状部と、この内環状
    部から外方に延びる複数の連結部とを備え、前記ダイス
    と相似形の中間成形体を得た後、 前記中間成形体を溶融押出機のヘッド部に導いて、円環
    状の被覆ダイスによって、前記連結部間に連なる外環状
    部を押出被覆して、前記空隙部を有する前記絶縁被覆層
    を形成し、 その後に、前記絶縁被覆層の外周に前記外部導体層およ
    び保護被覆層とを順次被覆形成することを特徴とする細
    径同軸ケーブルの製造方法。