WO2004013870A1

WO2004013870A1 - 細径同軸ケーブルおよびその製造方法

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Publication number: WO2004013870A1
Application number: PCT/JP2003/009944
Authority: WO
Inventors: Toku Ishii; Shigehiro Matsuno; Kazunori Watanabe; Seiji Tanaka
Original assignee: Ube-Nitto Kasei Co., Ltd.
Priority date: 2002-08-06
Filing date: 2003-08-05
Publication date: 2004-02-12
Also published as: TW200405363A; US20050230145A1

Abstract

細径同軸ケーブルは、中心導体と、中心導体の外周に設けられ、長手方向に連続した空隙部を有する絶縁被覆層と、絶縁被覆層の外周に設けられた外部導体層とを備えている。絶縁被覆層は、中心導体の外周を被覆する内環状部と、この内環状部から外方に延設される複数の連結部と、連結部の外周縁を結合させる外環状部とを備え、絶縁被覆層内に連結部で周方向を画成した空隙部が形成されている。

Description

明細書細径同軸ケーブルおよびその製造方法技術分野

本発明は、良好な高周波特性、電気特性を有する細径同軸ケープル、および、その製造方法に関するものである。背景技術

情報量の増大化や高速伝送化の流れを受けて、携帯情報端末のァンテナ配線や、 L C Dと C P Uを結ぶ配線等に、最近同軸ケーブルが使われつつある。また情報端末やノートパソコンの小型化、薄型化により、同軸ケーブルにも細径化が要求されている。

一般に良好な電気特性を持つ同軸ケーブルを得るためには、中心導体の外周に形成される絶縁被覆層の誘電率をできるだけ小さくすることが重要である。

そのために、絶縁被覆層には、フッ素樹脂やポリオレフイン樹脂などの低誘電率樹脂が用いられることが多く、また見掛けの誘電率を下げるために発泡化する場合も多い。

しかしながら、発泡押出加工技術は、押出安定性の確保が難しく、特に、細径品を押し出す場合、微妙に絶縁被覆層の外径が変動してしまうので、高周波特性、電気特性の変動要因の一つとなっていた。一方、同軸ケーブルを細径化するためには、絶縁被覆層の外周に形成される外部導体を編組金属線から金属メツキ層に変更にすることが有効である。

ところが、見掛けの誘電率を下げるために、絶縁被覆層を発泡化させた場合には、メツキ処理液が発泡部分の気泡に入り込み、誘電率を上げたり、外部導体を腐食させ同軸ケーブルの電気特性を阻害するという問題があった。

本発明は、このような従来の問題点に鑑みてなされたものであつて、良好でかつ安定した高周波特性、電気特性を有する細径同軸ケープルを得ることを目的とする。発明の開示

上記目的を達成するため、本発明は、中心導体と、前記中心導体の外周に設けられ、長手方向に連続した空隙部を有する絶縁被覆層と、前記絶縁被覆層の外周に設けられた外部導体層とを備えた細径同軸ケーブルにおいて、前記絶縁被覆層は、前記中心導体の外周を被覆する内環状部と、この内環状部から外方に延設される複数の連結部と、前記連結部の外周縁を結合させる外環状部とを備え、前記連結部で前記空隙部の周方向を画成していることを特徴としている _c このように構成した細径同軸ケーブルによれば、絶縁被覆層に連結部で画成した空隙部を設けることにより、等価誘電率を小さくして、高周波特性、電気特性を改良することができる。

このような改良効果は、発泡成形によらず得られるため、外径精度が良好であり、かつ、サイジングを必要としないため、高速で成形できる。外環状部の上に、メツキ（外部導体）層を形成する場合、メッキ液が気泡に入り込んで、外部導体を腐食する恐れがない。上記構成の細径同軸ケーブルは、前記内環状部および連結部と前記外環状部、或いは、前記内環状部と連結部及び前記外環状部、または、外環状部を二層にして、これらの形成樹脂の種類を異ならせることができる。

この構成によれば、絶縁被覆層の形成樹脂は、誘電率の小さな弗素樹脂とする事が好ましいが、弗素樹脂はメツキ膜との密着性が悪く、外部導体層をメツキで形成する際に問題があるが、外環状部の材質（熱可塑性樹脂）をメツキ膜との密着性の良い樹脂にすることで、メツキ性能を改良でき、この場合 ·には、外環状部を二層にして外層と内層の材質を変える構成が好適となる。

上記構成の細径同軸ケーブルは、前記外環状部が、金属メツキの可能な樹脂から形成され、前記外部導体層を金属メツキにより形成することができる。

この構成によれば、一般的な撚り線によるシールド線や、編組線によるシールド線では、素線の 1本が、例えば、直径 2 5 m程度と細線化には限界があり、また、曲げられた時、素線間が開いて隙間ができて信号が漏洩する場合もあるが、金属メツキにより外部導体層を形成すると、導体層の厚みを小さくできるためより一層細径化できるし、また、曲げた時に隙間ができることがなくなる。

また、本発明は、中心導体と、前記中心導体の外周に設けられ、長手方向に連続した空隙部を有する絶縁被覆層と、前記絶縁被覆層の外周に設けられた外部導体層とを備えた細径同軸ケーブルにおいて、前記絶縁被覆層は、前記中心導体の外周を被覆する環状部と、この環状部から外方に延設される 1つ以上の柱状（リブ）部を有し、前記外部導体層を前記柱状部の外周に接するようにして設け、前記外部導体層の内部に、長手方向に連続した 1つ以上の空隙部を設けたことを特徴とする。

この構成によれば、外部導体層の内部に、長手方向に連続した 1つ以上の空隙部を設けることができ、中心導体と外部導体層の間（絶縁被覆層）の等価誘電率を小さくすることができる。

上記構成の細径同軸ケーブルは、前記外部導体層を、中空状の圧縮撚り線により形成することができる。

この構成によれば、中空状の圧縮撚り線（中空撚り線）力自己支持構造であるため、内部にその内径より小さな外径を有する任意形状の線状物を包含することができ、中心導体にリブ部を有する絶縁被覆層を設けることで、.中心導体を中空撚り線の中央に配置できる

中空撚り線は、素線同士が密接に接しているため、曲げても素線の間に空隙ができることがないし、また、基本的に素線同士が接着していないので可撓性にも優れる。

上記構成の細径同軸ケーブルは、前記外部導体層を、銅などの電気伝導性に優れた金属テープないしは金属箔、或いはこれらの金属テープないしは金属箔をプラスチックフィルムとラミネートした金属ラミネ一トフイルムを、前記柱状部の外周に卷き付けて形成することができる。

この構成によれば、外部導体層は、銅などの電気伝導性に優れた金属テープないしは金属箔、或いはこれらの金属テープないしは金属箔をプラスチックフィルムとラミネ一トした金属ラミネ一トフィルムを、柱状部の外周に巻き付けて形成するので、簡単な手段で、比較的容易に形成することができる。

上記構成の細径同軸ケーブルは、前記外部導体層を、銅などの電気伝導性に優れた金属パイプで構成し、中心導体の外周に、前記柱状部を備えた被覆層を形成した半製品（絶縁コア）を、前記金属パィプ内に挿入しながらダイスにて、前記金属パイプを引き抜き延伸して形成することができる。

この構成によれば、外部導体層は、銅などの電気伝導性に優れた金属パイプで構成し、前記中心導体の外周に、前記柱状部を備えた被覆層を形成した半製品を、前記金属パイプ内に挿入しながらダイスにて、前記金属パイプを引き抜き延伸して形成するので、比較的容易に形成することができる。

上記構成の細径同軸ケーブルは、前記連結部，柱状部が、横断面内において等角度間隔で放射状に伸びる複数から構成され、前記細径同軸ケーブルの長手軸方向に沿って、前記間隔を維持しながら延設することができる。

また、上記構成の細径同軸ケーブルは、前記連結部，柱状部を、長手方向に沿って螺旋状に形成することができる。

これらの構成によれば、複数の空隙部は、中心導体を中心として、周方向に均等配置することができ、空隙部は、均等配置した方が成形安定性、形状精度に優れ、柱状部は、被覆ダイスを回転させることにより螺旋状に形成しても良い。

上記構成の細径同軸ケーブルは、前記環状部，連結部，柱状部が、 F E P、 P F A、 P T F E等の弗素樹脂、或いは、 A P O (ァモルファスポリオレフイン) 樹脂、 P E N (ポリエチレンナフタレート）等の合成樹脂を押し出し成形して形成することができる。

この構成によれば、絶縁被覆の形成樹脂は、 P F A (テトラフルォ口エチレン一パーフノレオロアノレキノレビニルエーテル共重合体）、 F E P (テトラフルォロエチレン一へキサフルォロプロピレン共重合体）.

P T F E (ポリテトラフルォロエチレン）等から選ばれるフッ素榭脂、アモルファスポリオレフイン樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂で形成するので、比誘電率が低く（3以下）、耐熱性に優れたものとなる。

上記構成の細径同軸ケーブルは、前記絶縁被覆層が、横断面において、前記空隙部との面積比で 1 0 %以上を占めるようにすることができる。

この構成によれば、絶縁被覆層は、その横断面において、前記空隙部が面積比で 1 0 %以上を占めるが、この空隙率は大きくすればする程等価誘電率を下げることができ、好ましくは 5 0 %以上とし、さらにその上限は、絶縁被覆層としての強度（工程の通過性）から

9 0 %とする。

上記構成の細径同軸ケーブルにおいては、前記外部導体層の外周に保護被覆層を形成することができ、最外径を 1 m m以下にすることができる。

また、本発明は、細径同軸ケーブルの製造方法において、中心導体の揷通用中心孔を有し、この中心孔外周に、円環状部とその外周から外方に向けて放射状に伸びる複数の放射状スリットより成る榭脂吐出部を有する被覆ダイスを用い、前記中心孔内に前記中心導体を挿通させながら、前記樹脂吐出部から溶融した熱可塑性樹脂を、ドラフトをかけつつ押出成形して、前記中心導体の外周を覆う内環状部と、この内環状部から外方に延びる複数の連結部と有する前記ダイスと相似形の中間成形体を得た後、前記中間成形体を,溶融押出機のヘッド部に導いて、円環状の被覆ダイスによって、前記連結部上に外環状部を押出被覆して、前記空隙部を有する前記絶縁被覆層を形成し、その後、前記絶縁被覆層の外周に前記外部導体層および保護被覆層とを順次被覆形成することを特徴とする。

このように構成した細径同軸ケーブルの製造方法では、絶縁被覆層を二段に分けて成形するが、この際に、ドラフトをかけて被覆するため、ダイスの樹脂吐出部の寸法を、成形物（中間体）の形状よりも大きくすることができる。この場合、ドラフトをかけるため、中心導体が中央に位置しやすく、形状精度が向上するとともに、吐出圧力を下げることができ、高速で成形できる。

また、本発明は、細径同軸ケーブルの製造方法であって、中心導体を円環状の被覆ダイスによって環状に溶融した熱可塑性樹脂を、ドラフトをかけつつ押出被覆して、前記中心導体の外周を覆う内環状部を有する中間成形体を得た後、中心孔と、円環状部とその内周から中心に向けて放射状に伸びる複数の放射状孔ょり成る樹脂吐出部とを有するダイスを用い、前記中心孔内に前記中間成形体を挿通させながら、前記樹脂吐出部から溶融した熱可塑性樹脂をドラフトをかけつつ押出して、外環状部と中心に延びる複数の連結部とを形成して、前記空隙部を有する前記絶縁被覆層を形成し、その後、前記絶縁被覆層の外周に前記外部導体層および保護被覆層とを順次被覆形成することを特徴とする。

この構成によれば、請求の範囲第 1 3記載の発明と異なり、連結部と外環状部とを一体として、ドラフトをかけながら成形する。この際に、ドラフトをかけて被覆するため、ダイスの樹脂吐出部の寸法を、成形物（中間体）の形状よりも大きくすることができる。

この場合、ドラフトをかけるため、中心導体が中央に位置しやすく、形状精度が向上するとともに、吐出圧力を下げることができ、高速で成形できる。

上記構成の細径同軸ケーブルの製造方法においては、前記中間成形体を得る工程に替えて、前記中心導体の周囲に熱可塑性樹脂微粒子を分散媒（液体）中に分散したデイスパージヨンを塗布、或いは含浸した後、分散媒を蒸発させて、前記中心導体上に環状被覆を形成するか、或いは、粉体塗装により環状被覆を形成して、前記内環状部を設けて、前記中心導体の外周を覆う前記内環状部を有する中間成形体を得ることができる。

この構成によれば、中心導体周囲の円環状被覆の厚みを押出被覆による厚み（ 3 0 _μ πι程度が限界）より薄くすることができる。またさらに、本発明は、中心導体と、前記中心導体の外周に設けられ、長手方向に連続した空隙部を有する絶縁被覆層と、前記絶縁被覆層の外周に設けられた外部導体層と、前記外部導体層の外周に設けられた保護被覆層とを有する細径同軸ケーブルの製造方法であって、前記中心導体の揷通用中心孔と、前記中心孔の外周に隣接設置される複数の Τ型分割孔とを有するダイスを用い、前記中心孔内に前記中心導体を揷通させながら、前記中心孔および Τ型分割孔から溶融した樹脂を押出して、前記中心導体の外周に長手方向に連続した前記空隙部を有する前記絶縁被覆層を形成した後、前記絶縁被覆層の外周に前記外部導体層および保護被覆層を順次被覆形成することを特徴とする。

この構成によれば、中心導体の揷通用中心孔と、中心孔の外周に隣接設置される複数の τ型分割孔とを有するダイスを用い、中心孔内に中心導体を挿通させながら、中心孔および分割孔から溶融した樹脂を押出して、中心導体の外周に長手方向に連続した空隙部を有する絶縁被覆層を 1段で形成することができる。

上記構成の細径同軸ケーブルの製造方法においては、前記外部導体層を金属メツキにより形成することができる。

金属メツキは、絶縁被覆表面を粗面化処理、親水化処理した後、無電解メツキ、電解メツキをして外部導体層を形成すればよい。また、本発明は、細径同軸ケーブルの製造方法であって、中心導体の挿通用中心孔を有し、この中心孔外周に、円環状部とその外周から外方に向けて放射状に伸びる複数の放射状スリットをより成る樹脂吐出部を有する被覆ダイスを用い、前記中心孔内に前記中心導体を揷通させながら、前記樹脂吐出部から溶融した熱可塑性樹脂を、ドラフトをかけつつ押出成形して、前記中心導体の外周を覆う内環状部と、この内環状部から外方に延びる複数の柱状部と有する前記ダイスと相似形の中間成形体（絶縁コア）を得た後、これを連続的に供給して、前記柱状部の外周に中空状の圧縮撚り線を被覆する力、或いは、金属箔，ラミネートフィルムなどを卷付けるか、又は、銅パイプを延伸しつつ被覆するか、何れかの方法により外部導体層を形成し、しかる後、前記外部導体層の外周に外部被覆層を形成することを特徴とする。図面の簡単な説明

第 1図は、本発明にかかる細径同軸ケーブルの第 1実施例を示す断面図である。

第 2図は、本発明にかかる細径同軸ケーブルの第 2実施例を示す斜視図である。

第 3図は、本発明にかかる細径同軸ケーブルの第 3実施例を示す断面図である。

第 4図は、本発明にかかる細径同軸ケーブルの第 4実施例を示す断面図である。

第 5図は、本発明にかかる細径同軸ケーブルの第 5実施例を示す断面図である。

第 6図は、本発明にかかる細径同軸ケーブルの第 6実施例を示す斜視図である。

第 7図は、本発明にかかる細径同軸ケーブルの製造方法において、具体例 1で使用する被覆ダイスの説明図である。

第 8図は、本発明にかかる細径同軸ケーブルの製造方法において、具体例 1の製造途中で得られる中間成形体の断面説明図である。第 9図は、本発明にかかる細径同軸ケーブルの製造方法において、具体例 1の製造途中で得られる第 2中間成形体の断面説明図である _c 第 1 0図は、本発明にかかる細径同軸ケーブルの製造方法において、具体例 3で使用する被覆ダイスの説明図である。第 1 1図は、本発明にかかる細径同軸ケーブルの製造方法において、具体例 3の製造途中で得られる中間成形体の断面説明図である。発明を実施するための最良の形態

以下に、本発明の実施の形態について、実施例および具体例により詳細に説明する。

第 1図は、本発明にかかる細径同軸ケーブルの第 1実施例を示している。同図に示した細径同軸ケーブルは、中心導体 1 と、絶縁被覆層 2と、外部導体層 3と、保護被覆層 4とを備えている。

中心導体 1には、強度、導電性に優れる銅又は銅合金の細線、または、これらにより高導電性の金属をメツキした単線又は撚線が用いられるが、より細径の同軸ケーブルを得るためには、単線を使用することが望ましい。

絶縁被覆層 2は、熱可塑性樹脂で形成され、中心導体 1の外周を被覆する内環状部 2 a と、この内環状部 2 aの外周から外方に向けて放射状に延設された 4本の連結部 2 b と、各連結部 2 bの外端間を連結する外環状部 2 cとを備えている。

本実施例の場合には、 4本の連結部 2 bを周方向に沿って、等角度間隔で配置することにより、長手方向に連続した 4個の空隙部 5力 S、中心導体 1を中心にして、周方向に均等配置されており、連結部 2 bにより空隙部 5を小空間に区画している。

なお、この空隙部 5は、 4個に限ることはなく、 1個以上であればよく、その外端部が、絶縁被覆層 2の外周縁、すなわち、外環状部 2 cの外縁に到達しないように形成する。

このような長手方向に連続した複数の空隙部 5を有する絶縁被覆層 2を形成する方法は 3種類あり、第 1の方法は、中心導体 1の揷通用中心孔と、この中心孔外周に、円環状部とその外周から外方に向けて放射状に伸びる複数の放射状スリットより成る樹脂吐出部を有する被覆ダイスを用い、中心孔内に中心導体 1を揷通させながら、樹脂吐出部から溶融した熱可塑性樹脂を、ドラフトをかけつつ押出成形して、中心導体 1の外周を覆う内環状部 2 a と、この内環状部 2 aから外方に延びる複数の連結部 2 bと有するダイスと相似形の中間成形体を得た後、中間成形体を溶融押出機のへッド部に導いて、円環状の被覆ダイスによって、連結部 2 b上に外環状部 2 cを押出被覆して、空隙部 5を有する絶縁被覆層 2を形成し、その後、絶縁被覆層 2の外周に外部導体層 3および保護被覆層 4とを順次被覆形成する方法である。

第 2の方法は、中心導体 1を円環状の被覆ダイスに揷通し、その外周に環状に溶融した熱可塑性樹脂を、ドラフトをかけつつ押出被覆して、中心導体 1の外周を覆う内環状部 2 aを有する中間成形体を得た後、前記中間成形体を揷通する中心孔と、外環状部を形成するための円環状部とその内周から中心に向けて放射状に伸ぴる複数の放射状孔ょり成る樹脂吐出部とを有するダイスを用い、中心孔内に中間成形体を揷通させながら、樹脂吐出部から溶融した熱可塑性樹脂をドラフトをかけつつ押出して、外環状部 2 C と中心に延びる複数の連結部 2 b とを形成して、空隙部 5を有する絶縁被覆層 2を形成し、その後、絶縁被覆層 2の外周に外部導体層 3および保護被覆層 4を順次被覆形成する方法である。

第 3の方法は、第.2の方法における前記中間成形体を得る工程に替えて、前記中心導体の周囲に熱可塑性樹脂微粒子を分散媒（液体）中に分散したデイスパージヨンを塗布、或いは含浸した後、分散媒を蒸発させて、前記中心導体上に環状被覆を形成するか、或いは、粉体塗装により環状被覆を形成して、前記内環状部を設けて、前記中心導体の外周を覆う薄膜状の前記内環状部を有する中間成形体を得て、その後に、第 2の方法と同様な工程により、外環状部 2 c と中心に延びる複数の連結部 2 b とを形成して、前記空隙部を有する前記絶縁被覆層を形成し、その後、絶縁被覆層 2の外周に外部導体層 3および保護被覆層 4とを順次被覆形成する方法である。

外部導体層 3は、絶縁被覆層 2の外周に被覆形成されており、この外部導体層 3を金属メツキにより形成する場合には、絶縁被覆層 2の活性化処理として、プラズマ処理、火炎処理、クロム酸系又は硫酸系の強酸処理、或いは硫酸，リン酸，クロム酸（重クロム酸）水溶液等によるエッチング処理をした後、塩化第一錫の塩酸酸性液でセンシタイジングし、さらに塩化パラジウムの塩酸酸性液でァクチュベーシヨンを行った後、無電解メツキを行う。

この場合、金属メツキ層は、無電解メツキアンカー金属層と、この金属層の外周に設けた電気良導電性金属層の 2層構造としても良い。

最外周に設ける絶縁性保護被覆層 4は、必ずしも必要としないが、本実施例の場合には、外部導体層 3を被覆するように形成され、例えば、 F E Pやポリ塩化ビュル樹脂（P V C ) の押出し被覆や、ァクリル樹脂、ポリイミド樹脂等の塗布による皮膜で形成される。なお、図 1に示した細径同軸ケーブルは、最外径を l m m以下とすれば、十分な細径化が達成される。

第 2図は、本発明にかかる細径同軸ケーブルの第 2実施例を示している。同図に示した細径同軸ケーブルは、中心導体 1 2と、絶縁被覆層 1 4と、外部導体層 1 6とを備えている。中心導体 1 2は、例えば、円形断面の銅線から構成されている。

絶縁被覆層 1 4は、電気絶縁性のものであって、本実施例の場合には、中心導体 1 2の外周を覆う環状部 1 8と、環状部の外周に突設された柱状部 2 0とを有している。

絶縁被覆層 1 4は、例えば、 F E P、 P F A等の弗素系樹脂、或いはアモルファスポリオレフイン樹脂、 P E N (ポリエチレンナフタレート）等の合成樹脂を、中心導体の外周に押出成形して、環状部 1 8と柱状部 2 0とを一体に形成することができる。

本実施例の場合、絶縁被覆層 1 4は、中心から外方に延びる 4ケの柱状部 2 0を有していて、その横断面形状が、略十字状になっている。各柱状部 2 0は、横断面内において等角度間隔（9 0 ° ) で放射状に伸ぴており、細径同軸ケーブル 1 0の長手軸方向に沿って、この間隔を維持しながら、直線状に延設されている。外部導体層 1 6は、絶縁被覆層の柱状部 2 0の外周に接するようにして設けられていて、外部導体層 1 6の内部には、柱状部 2 0で区画され、細径同軸ケーブル 1 0の長手方向に連続した 4個の空隙部 2 2が設けられている。

外部導体層 1 6は、本実施例の場合、中空状の圧縮撚り線により形成されている。このような圧縮撚り線は、複数本の素線 2 4を同一円周上に配置し、各素線 2 4を一方向に撚り掛けながら圧縮ダイスを通過させることにより、中空状に形成されて、その形状が崩れることなく維持される。なお、本実施例の細径同軸ケーブル 1 0は、最外径が 1 m m以下とすることができる。

以上のように構成した細径同軸ケーブル 1 0は、外部導体層 1 6の内部に、長手方向に連続した 4個の空隙部 2 2を設けているので、中心導体と外部導体層の間の誘電率を小さくすることができる。

第 3図は、本発明に係る細径同軸ケーブルの第 3実施例を示しており、上記実施例と同一もしくは相当する部分には、同一符号を付してその説明を省略するとともに、以下にその特徴点についてのみ説明する。

同図に示した実施例は、第 2実施例の変形例であって、第 2実施例の圧縮中空撚り線で構成した外部導体層 1 6 aの外周に、電気絶縁性の保護被覆層 2 6を設けている。このように構成した細径同軸 · ケーブル 1 0 aでも第 2実施例と同等の作用効果が得られる。

第 4図は、本発明に係る細径同軸ケーブルの第 4実施例を示しており、上記実施例と同一もしくは相当する部分には、同一符号を付してその説明を省略するとともに、以下にその特徴点についてのみ説明する。

同図に示した実施例では、上記第 2実施例と同じ構成の中心導体 1 2および絶縁被覆層 1 4を備えているが、外部導体層 1 6 bに特徴がある。

すなわち、本実施例の場合には、外部導体層 1 6 bは、銅などの電気伝導性に優れた金属テープないしは金属箔、或いはこれらの金属テープないしは金属箔をプラスチックフィルムとラミネートした金属ラミネートフイルムから構成されていて、これらから選択された部材を、柱状部 2 0の外周に卷き付けて形成している。

この場合、テープなどは、ケーブルの長手軸方向で隙間が生じないように巻き付けられる。このように構成した細径同軸ケーブル 1 0 bでも第 2実施例と同等の作用効果が得られる。

第 5図は、本発明に係る細径同軸ケーブルの第 5実施例を示しており、上記実施例と同一もしくは相当する部分には、同一符号を付してその説明を省略するとともに、以下にその特徴点についてのみ説明する。

同図に示した実施例では、上記第 2実施例と同じ構成の中心導体 1 2および絶縁被覆層 1 4を備えているが、外部導体層 1 6 cに特徴がある。 '

すなわち、本実施例の場合には、外部導体層 1 6 cは、銅などの電気伝導性に優れた金属パイプで構成し、中心導体 1 2の外周に、柱状部 2 0を備えた絶縁被覆層 1 4を形成した半製品を、金属パイプ内に挿入しながらダイスにて、金属パイプを引き抜き延伸して形成している。このように構成した細径同軸ケーブル 1 0 cでも第 2実施例と同等の作用効果が得られる。

なお、第 4， 5図に示した第 4およぴ第 5実施例の場合には、各外部導体層 1 6 b , 1 6 cの外周に、第 1実施例で示した保護被覆層を形成することができる。

第 6図は、本発明に係る細径同軸ケーブルの第 6実施例を示しており、上記実施例と同一もしくは相当する部分には、同一符号を付してその説明を省略するとともに、以下にその特徴点についてのみ説明する。

同図に示した実施例は、中心導体 1 2の外周に絶縁被覆層 1 4 d を形成した半製品の外観図であり、絶縁被覆層 1 4 dは、環状部 1 8 dと柱状部 2 0 dとを有している。環状部 1 8 dは、上記第 2実施例と同様に中心導体 1 2の外周をリング状に覆っているが、柱状部 2 0 dは、中心から外方に延設された 6本の構造体であって、この柱状部 2 0 dが、環状部 1 8 dの外周において、所定ピッチで螺旋状に周回するように形成されている。このような柱状部 2 0 dは、合成樹脂を溶融押出しながらダイスを一方向に回転させることで形成することができる。前記柱状部 2 0は螺旋ピッチによっては 1本であっても良い。

この実施例の場合には、柱状部 2 0 dの外周に、上記各実施例で示した外部導体層 1 6 a， 1 6 bのいずれかが形成されると、その内部に螺旋状の空隙部 2 2 dが形成されるので、上記実施例と同等の作用効果が得られる。

以下、本発明の細径同軸ケーブルおよびその製造方法のより具体的な例について、比較例とともに説明するが、本発明は下記具体例に限定されるものではない。

具体例 1

中心導体（外径 φ 0 . 1 m mの銀メツキ銅線） 1を、電気バーナーを用いた加熱装置にて表面温度が 1 0 0 °Cになるように加熱した後に、クロスヘッドダイに導き、第 7図に示す形状の被覆ダイス（ノズル） 3 0に揷通した。

同図に示した被覆ダイス 3 0は、中心導体 1 の挿通用中心孔

3 0 a と、この中心孔 3 0 aの外周縁に設けられ、外方に向けて放射状に延びる 4個の放射状の分割孔（樹脂吐出孔） 3 O bとを有している。

中心孔 3 0 aの内径は、中心導体 1 'の外径よりも大きくなつており、中心孔 3 0 a内に中心導体 1が揷通されると、導体 1の外周と中心孔 3 0 a との間に一定の間隙（樹脂吐出部）が形成され、この間隙に樹脂が吐出される。

また、 4個のスリット孔 3 0 bは、連結部 2 bと実質的に同一な形状になっていて、中心孔 3 0 aを中心にして、周方向に等間隔に配置されている。このような形状の被覆ダイス 3 0を用い、中心孔 3 0 a内に中心導体 1 を揷通させながら、 3 0 m/m i nの速度で引き取りつつ、 2 7 0 °Cの押出温度で比誘電率が 2. 2 7の環状ポリオフィレン（日本ゼオン（株）製：商品名 Z E ONEX R S 8 2 0 ) を、中心孔 3 0 aの周囲とスリット孔 3 0 bからなる樹脂吐出部からドラフトをかけて押出被覆して、第 8図に示す、概略十字状に形成された中間成形体 4 0を得た。

この中間成形体 4 0では、中心導体 1 の外周に環状の内環状部 2 aが形成され、内環状部 2 aの外周'には、放射状に延設された 4本の連結部 2 bが設けられている。

次いで、得られた中間成形体 4 0を丸形のパイプ被覆ダイに導き、同じ環状ポリオレフィンを使用しパイプ状の被覆を施し、第 9図に示すような絶縁被覆層 2を形成した。

絶縁被覆層 2を形成した第 2中間成形体 5 0は、中心導体 1の外周を被覆する内環状部 2 aと、この内環状部の外周から外方に向けて放射状に延設された 4本の連結部 2 b と、各連結部 2 bの外端間を連結する外環状部 2 cとを備え、 4個の空隙部 5有する中空断面形状であって、中空率が 3 0 %、その外径は、 φ 0. 3 2 mmであつた。

次いで、得られた第 2中間成形体 5 0に対し、硫酸 .燐酸 . クロム酸の混合水溶液によるエッチング処理、塩化第一錫の塩酸酸性液によるセンシタイジング、塩化パラジウムの塩酸酸性液によるァクテュベーティング、無電解銅メツキ、電解銅メツキを施し厚さ 0. 0 1 5 mmの外部導体層 3を形成した。

その後、保護被覆層 4として厚さ 0 · 0 4 mmの P VC被覆を施し、外径 φ 0. 4 3 mmの細径同軸ケープ/レを得た。この時、メッキにより形成された外部導体層 3は、絶縁被覆層 2と充分に接着しており、保護被覆層 4を施す工程でガイド類を通過する際にも剥がれ落ちるようなことはなかった。

得られた細径同軸ケーブルは、図 1に示すような断面構造を有し、絶縁被覆層 2に占める空隙部の面積占有比率は、 3 0 %で、等価誘電率は、 1. 8 9、特性インピーダンスは、 5 0 Ωであった。

また、空隙部 5は、完全に絶縁被覆層 2の内部に形成されているため、メツキ処理における各工程においても水分等がその内部に入り込むことはなく、比誘電率が上昇してしまうようなことはなかつた。

比較例 1

中心導体（外径 φ θ . 1 mmの銀メツキ銅線） 1を、電気パーナ一を用いた加熱装置にて表面温度が 1 0 0°Cになるように加熱した後に、クロスへッドダイに導き 3 0 m/m i nの速度で引き取りながら 2 7 0 °Cの押出温度で比誘電率が 2. 2 7の環状ポリオレフイン (日本ゼオン（株）製：商品名 Z E ONE X R S 8 2 0 ) を丸型プレッシャーダイにて押出被覆し、得られた被覆導体に対し具体例 1 と同様な処理を施して細径同軸ケーブルを得た。

この細径同軸ケーブルでは、特性ィンピーダンスを 5 0 Ωとするためには絶縁被覆層の外径を大きくする必要があり、ケーブル外径が φ 0. 4 6 m mと大きくなつた。

具体例 2

中心導体（外径 φ θ . 1 mmの銀メツキ銅線）を、電気バーナーを用いた加熱装置にて表面温度が 1 0 0°Cになるように加熱した後に、クロスヘッドダイに導き、具体例 1 と同様に中心孔 3 0 a内に中心導体 1を挿通させながら、 3 0 m/m i nの速度で引き取りつつ、 3 5 0 °Cの押出温度で比誘電率が 2. 1の F E P (ダイキンェ業（株）製：商品名 N P— 1 0 0 ) を、中心孔 3 0 aの周囲とスリツト孔 3 0 bから成る樹脂吐出部からドラフトをかけて押出被覆し、第 8図に示す略十字状の中間成形体 4 0を得た。

次いで、得られた中間成形体 4 0を丸形のパイプ被覆ダイに導き、 2 7 0 °Cの押出温度で比誘電率が 2. 2 7の環状ポリオフィレン（日本ゼオン（株）製：商品名 Z E ONE X R S 8 2 0 ) を環状に押出被覆して、連結部 2 bの外端間を連結する外環状部 2 cを形成し、第 9図に示した断面形状の第 2中間成形体 5 0を得た。次いで、得られた第 2中間成形体 5 0に対して、硫酸 ·燐酸 - ク口ム酸の混合水溶液によるエッチング処理、塩化第一錫の塩酸酸性液によるセンシタイジング、塩化パラジウムの塩酸酸性液によるァクテュベーティング、無電解銅メツキ、電解銅メツキを施し厚さ 0 .

0 1 5 m mの外部導体層 3を形成した後に、保護被覆層 4 として厚さ 0 . 0 4 m mの F E P被覆を施し、外径 ψ 0 . 4 2 m mの細径同軸ケーブルを得た。

この時、メツキにより形成された外部導体層 3は、絶縁被覆層 2と充分に接着しており、保護被覆層 4を施す工程でガイド類を通過する際にも剥がれ落ちるようなことはなかった。

得られた細径同軸ケーブルは、図 1に示すような断面形状を有し、絶縁被覆層 2に占める空隙部 5の比率が、 3 0 %で、等価誘電率は、 1 . 8 2となっており、特性インピーダンスは、 5 0 Ωであった。また、具体例 1 と同様に、メツキ処理の際などに水分等が空隙部 5に入り込むことがなく、比誘電率が上昇することもなかった。

得られた細径同軸ケーブルは、ハンダを使用して、コネクタに接続する際に、絶縁被覆部 2が溶融することもなく、ハンダ付けによるコネクタ接続が可能であった。

具体例 3

中心導体（外径 ψ θ . 1 m m.の銀メツキ銅線） 1を、電気バーナーを用いた加熱装置にて表面温度が 1 0 0 °Cになるように加熱した後に、クロスヘッドダイに導き、第 1 0図に示す形状のダイス（ノズ； ) 6 0に揷通した。

第 1 0図に示したダイス 6 0は、中心導体 1 の揷通用中心孔

6 0 a と、中心孔 6 0 a の外周に隣接設置される 4個の分割孔 6 O b とを有している。中心孔 6 0 aの内径は、中心導体 1の外径よりも大きくなつている。

また、 4個の分割孔 6 0 bは、実質的に同一な形状になっていて、中心孔 6 0 aを中心にして、周方向に等間隔に配置されており、円弧部と、この円弧部の中に設けられた基部とを備えた略 T字形状の分割孔 6 0 b となっている。

各 T型分割孔 6 0 bの基部の端縁は、中心孔 6 0 aの外周に近接配置され、周方向に隣接する円弧部の端縁同士が近接配置されている。このような形状のダイスを用い、中心孔 6 0 a内に中心導体 1を揷通させながら、 3 0 m/m i nの速度で引き取りつつ、 2 7 0 °Cの押出温度で比誘電率が 2. 2 7の環状ポリオフィレン（日本ゼオン (株）製：商品名 Z E ONEX R S 8 2 0 ) を、中心孔 6 0 aおよび T型分割孔 6 0 bから押出被覆して、中心導体 1の外周に絶縁被覆層 2を形成した。

絶縁被覆層 2を形成した中間成形体 7 0は、第 1 1図に示す如く、中心導体 1の外周を被覆する内環状部 2 a と、この内環状部 2 aの外周から外方に向けて放射状に延設された 4本の連結部 2 bと、各連結部 2 bの外端間を連結する外環状部 2 c とを備え、 4個の空隙部 5を有する中空断面形状であって、中空率は 3 0 %、その外径は、 φ 0. 3 2 mmであった。

次いで、得られた中間成形体 7 0に対し、硫酸 '燐酸 ' クロム酸の混合水溶液によるエッチング処理、塩化第一錫の塩酸酸性液によるセンシタイジング、塩化パラジウムの塩酸酸性液によるァクテュベーティング、無電解銅メツキ、電解銅メツキを施し厚さ 0.

0 1 5 mmの外部導体層 3を形成した。その後、保護被覆層 4として厚さ 0. 0 4 mmの P V C被覆を施し外径 φ 0. 4 3 mmの細径同軸ケーブルを得た。

この時、メツキにより形成された外部導体層 3は、絶縁被覆層 2と充分に接着しており、保護被覆層 3を施す工程でガイド類を通過する際にも剥がれ落ちるようなことはなかった。

また、空隙部 5は、完全に絶縁被覆層 2の内部に形成されているため、メツキ処理における各工程においても水分等がその内部に入り込むことはなく、比誘電率が上昇してしまうようなことはなかつた。 ' 具体例 4

中心導体（外径 φ θ . 1 mmの銀メツキ銅線） 1 2を、電気バーナーを用いた加熱装置にて表面温度が 1 0 o°cになるように加熱した後に、クロスヘッドダイに導き、具体例 1 と同様に、第 7図に示したようなダイス 3 0の中心孔 3 0 a内に中心導体 1を揷通させながら、 3 0 mZm i nの速度で引き取りつつ、 3 5 0 °Cの押出温度で比誘電率が 2. 1の F E P (ダイキン工業（株）製：商品名 N P 一 1 0 0) を、中心孔 3 0 aの周囲とスリット孔 3 0 b力ら成る樹脂吐出部からドラフトをかけて押出被覆し、第 8図に示す略十字状の中間成形体 4 0を得た。

中間成形体 4 0 の断面形状は、中心導体 1 2の外周に環状部 1 8と、リブ（柱状部） 2 0とを設けた十字形状であり、リブ厚みが 0. 0 6 mm、リブ先端を頂点とした最大幅が 0. 2 8 mm、又リブ頂点を結ぶ仮想円内に占める中空部の比率は 5 0 %となった。次に、得られた中間成形体 4 0に 0. 0 3 mmの銀メツキ銅線 3 7本を素線 2 4として、これをリブ 2 0の頂点を結ぶ仮想円周上に配置し、外径 0. 3 4 mmの圧縮ダイスに導入した。巻取機を回転させながら撚り合わせを行い、中空圧縮燃り線とした。その結果、撚素線を簡略化して示す図 2に示す様な外部導体層 1 6の外径が 0 , 34 m mの同軸ケープノレ 1 0を得た。

次に、得られたケーブル 1 0をクロスヘッドダイに導き、引き取り速度 1 1 m/m i nの速度で引き取りながら丸被覆ダイスにて F E P樹脂（N P— 1 0 0 ：商品名，ダイキン工業製）を樹脂厚み 0. 04 mmで保護被覆 2 6を成形し、実質的に図 3に示した細径同軸ケーブル 1 0 a と同じ構造で、最終外径 0. 4 2 mmの細径同軸ケープルを得た。

得られた細径同軸ケーブルの特性ィンピーダンスを測定した結果. 5 0 Ωであることが分かり、また、絶縁被覆層 1 4の等価誘電率は、 1. 5 5であった。

比較例 2

具体例 4と同様に中心導体 1 2として 0. 1 mm銀メッキ銅線を使用した。特性インピーダンスを 5 0 Ωとするためには、被覆層形成後の径は、 F E P樹脂（比誘電率 2. 1 ) で 0 · 3 3 mmとなる。そこで、このような仕様を満足させるために、 0. 1 mmの中心導体 1 2をクロスへッドダイスに導き、引き取り速度 1 1 m/m i nの速度で、丸型のプレッシャーダイスを通過させ 3 5 0 °Cの押出温度にて F &P樹脂（N P _ 1 0 0 ：商品名，ダイキン工業製、比誘電率 2. 1 ) を 0. 3 3 mmとなるように被覆した。

次に、得られた外径 0. 3 3 mmの絶縁被覆導体に、シールド線を横巻き機により、速度 2 m/m i nの速度で撚り合わせた。シールド線には 0. 0 3 mm銀メッキ銅線を 3 8本使用した。その結果、 0. 3 9 mmの中心導体 1 2、絶縁被覆層、外部導体層より成る同軸ケーブルを得た。

次に、得られたケーブルをクロスヘッドダイに導き、引き取り速度 1 1 mZm i nの速度で引き取りながら、丸被覆ダイスにて、ドラフトをかけて F E P樹脂（N P— 1 0 0 ：商品名，ダイキン工業製、比誘電率 2. 1 ) を樹脂厚み 0. 0 4 mmで被覆した。最終外径は 0. 4 7 m mとなった。

産業上の利用可能性

本発明にかかる細径同軸ケーブルおよびその製造方法によれば、良好でかつ安定した高周波特性，電気特性を有しているので、ノートパソコンなどの情報機器端末の小型化や薄型化に有効活用することができる。

Claims

請求の範囲

1 . 中心導体と、前記中心導体の外周に設けられ、長手方向に連続した空隙部を有する絶縁被覆層と、前記絶縁被覆層の外周に設けられた外部導体層とを備えた細径同軸ケーブルにおいて、

前記絶縁被覆層は、前記中心導体の外周を被覆する内環状部と、この内環状部から外方に延設される複数の連結部と、前記連結部の外周縁を結合させる外環状部とを備え、前記連結部で前記空隙部の周方向を画成していることを特徴とする細径同軸ケーブル。

2 . 請求の範囲第 1項記載の細径同軸ケーブルは、前記内環状部および連結部と前記外環状部、或いは、前記内環状部と連結部及び前記外環状部、または、外環状部を二層にして、これらの形成樹脂の種類を異ならせたことを特徴とする細径同軸ケーブル。

3 . 請求の範囲第 1項または第 2項記載の細径同軸ケーブルは、前記外環状部が、金属メツキの可能な樹脂から形成され、前記外部導体層を金属メツキにより形成したことを特徴とする細径同軸ケープル。

4 . 中心導体と、前記中心導体の外周に設けられ、長手方向に連続した空隙部を有する絶縁被覆層と、前記絶縁被覆層の外周に設けられた外部導体層とを備えた細径同軸ケーブルにおいて、

前記絶縁被覆層は、前記中心導体の外周を被覆する環状部と、この環状部から外方に延設される 1つ以上の柱状（リブ）部を有し、前記外部導体層を前記柱状部の外周に接するようにして設け、前記外部導体層の内部に、長手方向に連続した 1つ以上の空隙部を設けたことを特徴とする細径同軸ケーブル。

5 . 請求の範囲第 4項記載の細径同軸ケーブルは、前記外部導体層を、中空状の圧縮撚り線により形成したことを特徴とする細径同軸ケーブル。

6 . 請求の範囲第 4項記載の細径同軸ケーブルは、前記外部導体層を、鲖などの電気伝導性に優れた金属テープないしは金属箔、或いはこれらの金属テープないしは金属箔をプラスチックフィルムとラミネ一トした金属ラミネ一トフイルムを、前記柱状部の外周に巻き付けて形成したことを特徴とする細径同軸ケーブル。

7 . 請求の範囲第 4項記載の細径同軸ケーブルは、前記外部導体層を、銅などの電気伝導性に優れた金属パイプで構成し、中心導体の外周に、前記柱状部を備えた被覆層を形成した半製品（絶縁コア）を、前記金属パイプ内に挿入しながらダイスにて、前記金属パイプを引き抜き延伸して形成したことを特徴とする細径同軸ケーブル。

8 . 請求の範囲第 1項、第 2項、第 4項のいずれか 1項記載の細径同軸ケーブルは、前記連結部，柱状部が、横断面内において等角度間隔で放射状に伸びる複数から構成され、前記細径同軸ケーブルの長手軸方向に沿って、前記間隔を維持しながら延設したことを特徴とする細径同軸ケーブル。

9 . 請求の範囲第 1項、第 2項、第 4項のいずれか 1項記載の細径同軸ケーブルは、前記連結部，柱状部を、長手方向に沿って螺旋状に形成したことを特徴とする細径同軸ケーブル。

1 0 . 請求の範囲第 1項、第 2項、第 4項のいずれか 1項記載の細径同軸ケーブルは、前記環状部，連結部，柱状部が、 F E P、 P F A、 P T F E等の弗素樹脂、或いは、 A P O (アモルファスポリオレフイン）樹脂、 P E N (ポリエチレンナフタレート）等の合成樹脂を押し出し成形して形成したことを特徴とする細径同軸ケーブル _c

1 1 . 請求の範囲第 1項から第 1 0項のいずれか 1項記載の細径同軸ケーブルは、前記絶縁被覆層が、横断面において、前記空隙部との面積比で 1 0 %以上を占めることを特徴とする細径同軸ケーブル _c

1 2 . 請求の範囲第 1項ないしは第 1 1項記載の細径同軸ケーブルにおいて、前記外部導体層の外周に保護被覆層を形成したことを特徴とする細径同軸ケーブル。

1 3 . 細径同軸ケーブルの製造方法において、

中心導体の揷通用中心孔を有し、この中心孔外周に、円環状部とその外周から外方に向けて放射状に伸びる複数の放射状スリットより成る樹脂吐出部を有する被覆ダイスを用い、前記中心孔内に前記中心導体を揷通させながら、前記樹脂吐出部から溶融した熱可塑性樹脂を、ドラフトをかけつつ押出成形して、前記中心導体の外周を覆う内環状部と、この内環状部から外方に延びる複数の連結部と有する前記ダイスと相似形の中間成形体を得た後、

前記中間成形体を溶融押出機のへッド部に導いて、円環状の被覆ダイスによって、前記連結部上に外環状部を押出被覆して、前記空隙部を有する前記絶縁被覆層を形成し、

その後、前記絶縁被覆層の外周に前記外部導体層および保護被覆層とを順次被覆形成することを特徴とする細径同軸ケーブルの製造方法。

1 4 . 細径同軸ケーブルの製造方法であって、

中心導体を円環状の被覆ダイスによって環状に溶融した熱可塑性樹脂を、ドラフトをかけつつ押出被覆して、前記中心導体の外周を覆う内環状部を有する中間成形体を得た後、

中心孔と、円環状部とその内周から中心に向けて放射状に伸びる複数の放射状孔より成る樹脂吐出部とを有するダイスを用い、前記中心孔内に前記中間成形体を揷通させながら、前記樹脂吐出部から溶融した熱可塑性樹脂にドラフトをかけつつ押出して、外環状部と中心に延びる複数の連結部とを形成して、前記空隙部を有する前記絶縁被覆層を形成し、

1 5 . 請求の範囲第 1 4項記載の細径同軸ケーブルの製造方法において、前記中間成形体を得る工程に替えて、

前記中心導体の周囲に熱可塑性樹脂微粒子を分散媒（液体）中に分散したデイスパージヨンを塗布、或いは含浸した後、分散媒を蒸発させて、前記中心導体上に環状被覆を形成するか、或いは、粉体塗装により環状被覆を形成して、前記内環状部を設けて、前記中心導体の外周を覆う前記内環状部を有する中間成形体を得ることを特徴とする細径同軸ケーブルの製造方法。

1 6 . 中心導体と、前記中心導体の外周に設けられ、長手方向に連続した空隙部を有する絶縁被覆層と、前記絶縁被覆層の外周に設けられた外部導体層と、前記外部導体層の外周に設けられた保護被覆層とを有する細径同軸ケーブルの製造方法であって、

前記中心導体の揷通用中心孔と、前記中心孔の外周に隣接設置される複数の T型分割孔とを有するダイスを用い、前記中心孔内に前記中心導体を揷通させながら、前記中心孔および T型分割孔から溶融した樹脂を押出して、前記中心導体の外周に長手方向に連続した前記空隙部を有する前記絶縁被覆層を形成した後、

前記絶縁被覆層の外周に前記外部導体層および保護被覆層を順次被覆形成することを特徴とする細径同軸ケーブルの製造方法。

1 7 . 請求の範囲第 1 3項から第 1 6項のいずれか 1項記載の細径同軸ケーブルの製造方法において、前記外部導体層を金属メツキにより形成したことを特徴とする細径同軸ケーブルの製造方法。

1 8 . 細径同軸ケーブルの製造方法であって、

中心導体の揷通用中心孔を有し、この中心孔外周に、円環状部とその外周から外方に向けて放射状に伸びる複数の放射状スリットをより成る樹脂吐出部を有する被覆ダイスを用い、前記中心孔'内に前記中心導体を揷通させながら、前記樹脂吐出部から溶融した熱可塑性樹脂を、ドラフトをかけつつ押出成形して、前記中心導体の外周を覆う内環状部と、この內環状部から外方に延びる複数の連結部と有する前記ダイスと相似形の中間成形体（絶縁コア）を得た後、これを連続的に供給して、前記柱状部の外周に中空状の圧縮撚り線を被覆するか、或いは、金属箔，ラミネートフィルムなどを卷付けるか、又は、銅パイプを延伸しつつ被覆するか、何れかの方法により外部導体層を形成し、しかる後、前記外部導体層の外周に外部被覆層を形成することを特徴とする細径同軸ケーブルの製造方法。