JP2003166003A - 焼結用ステンレス鋼粉末、焼結ステンレス鋼製造用造粒粉末および焼結ステンレス鋼 - Google Patents

焼結用ステンレス鋼粉末、焼結ステンレス鋼製造用造粒粉末および焼結ステンレス鋼

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Abstract

(57)【要約】 【課題】 焼結密度の高い焼結ステンレス鋼を提供する
ことにある。 【解決手段】本発明の焼結用ステンレス鋼粉末は、Ｆｅ
を主成分とし、所定量のＣとＳｉとＭｎとＣｒとＮｉと
を含み、かつ、5.0％以下のＭｏ、5.0％以下のＣｕ、0.
4％以下のＮ、0.3％以下のＳを含み、さらに、2.0％以
下のＴｉ、2.0％以下のＮｂを含む合金組成を有する溶
湯を用いて製造されたものであり、その平均粒径が４０
μｍ以下であり、下記式（I）で規定されるＦの値が６
［％］以上である。 Ｆ［％］＝−0.0816×（Ｃｒｅｑ）２＋5.975×（Ｃｒｅｑ）＋0.0587×（Ｃ ｒｅｑ）×（Ｎｉｅｑ）−3.786×（Ｎｉｅｑ）−46.23 ・・・（I） （ただし、Ｃｒｅｑ［％］＝（Ｃｒ％）＋1.5×（Ｓｉ
％）＋（Ｍｏ％）＋0.5×（Ｎｂ％）、Ｎｉｅｑ［％］
＝（Ｎｉ％）＋30×（Ｃ％＋Ｎ％）＋0.5×（Ｍｎ
％））

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】本発明は、焼結用ステンレス
鋼粉末、焼結ステンレス鋼製造用造粒粉末および焼結ス
テンレス鋼に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】オーステナイト相を主相とするステンレ
ス鋼粉末が、焼結部品として各種の部品の製造のために
使用されている。
【０００３】しかしながら、オーステナイト相を主相と
するステンレス鋼粉末は、一般に、拡散速度が遅く、ま
た結晶粒が粗大粒となりやすいため、焼結性が悪く、焼
結密度を十分に高くするのが困難であるという問題点を
有していた。焼結密度の低い製品では、製品表面の光沢
度が低く、みかけも悪くなり、また耐食性も悪くなるた
め、その適用範囲は制限されていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、焼結
密度の高い焼結ステンレス鋼を提供すること、前記焼結
ステンレス鋼の製造に用いることが可能な焼結用ステン
レス鋼粉末および焼結ステンレス鋼製造用造粒粉末を提
供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】このような目的は、下記
（１）〜（１２）の本発明により達成される。
【０００６】（１） Ｆｅを主成分とし、重量％で、
０．２％以下のＣと、０．１〜３．０％のＳｉと、０．
０５〜２．０％のＭｎと、１２．０〜２６．０％のＣｒ
と、３．０〜２５．０％のＮｉと不可避不純物とを含む
合金組成を有する溶湯を用いて製造された焼結用ステン
レス鋼粉末であって、その平均粒径が４０μｍ以下であ
り、かつ、下記式（I）で規定されるＦの値が６［％］
以上であることを特徴とする焼結用ステンレス鋼粉末。 Ｆ［％］＝−0.0816×（Ｃｒｅｑ）２＋5.975×（Ｃｒｅｑ）＋0.0587×（Ｃ ｒｅｑ）×（Ｎｉｅｑ）−3.786×（Ｎｉｅｑ）−46.23 ・・・（I） （ただし、Ｃｒｅｑ［％］＝（Ｃｒ％）＋1.5×（Ｓｉ
％）＋（Ｍｏ％）＋0.5×（Ｎｂ％）、Ｎｉｅｑ［％］
＝（Ｎｉ％）＋30×（Ｃ％＋Ｎ％）＋0.5×（Ｍｎ％）
であり、Ｃｒ％、Ｓｉ％、Ｍｏ％、Ｎｂ％、Ｎｉ％、Ｃ
％、Ｎ％およびＭｎ％は、それぞれ、前記溶湯中でのＣ
ｒ、Ｓｉ、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｎｉ、Ｃ、ＮおよびＭｎの含有
率［重量％］を示す。）
【０００７】（２） 前記溶湯は、重量％で、５．０％
以下のＭｏ、５．０％以下のＣｕ、０．４％以下のＮ、
０．３％以下のＳから選択される少なくとも１種を含む
合金組成を有することを特徴とする上記（１）に記載の
焼結用ステンレス鋼粉末。
【０００８】（３） 前記溶湯は、重量％で、２．０％
以下のＴｉ、２．０％以下のＮｂから選択される少なく
とも１種を含む合金組成を有することを特徴とする上記
（１）または（２）に記載の焼結用ステンレス鋼粉末。
【０００９】（４） アトマイズ法により製造されたも
のであることを特徴とする上記（１）ないし（３）のい
ずれかに記載の焼結用ステンレス鋼粉末。
【００１０】（５） 上記（１）ないし（４）のいずれ
かに記載の焼結用ステンレス鋼粉末を、バインダーを用
いて造粒することにより得られたことを特徴とする焼結
ステンレス鋼製造用造粒粉末。
【００１１】（６） 平均粒径が１０〜１５０μｍとな
るように造粒されたことを特徴とする上記（５）に記載
の焼結ステンレス鋼製造用造粒粉末。
【００１２】（７） 上記（１）ないし（４）のいずれ
かに記載の焼結用ステンレス鋼粉末を用いて成形体を
得、前記成形体に対し、焼結処理を施すことにより得ら
れたことを特徴とする焼結ステンレス鋼。
【００１３】（８） 前記焼結処理に先立ち、前記成形
体に対して、脱脂処理を施すことを特徴とする上記
（７）に記載の焼結ステンレス鋼。
【００１４】（９） 上記（５）または（６）に記載の
焼結ステンレス鋼製造用造粒粉末を用いて成形体を得、
前記成形体に対し、脱脂処理および焼結処理を施すこと
により得られたことを特徴とする焼結ステンレス鋼。
【００１５】（１０） 前記成形体は、圧縮成形または
射出成形により得られたものであることを特徴とする上
記（７）ないし（９）のいずれかに記載の焼結ステンレ
ス鋼。
【００１６】（１１） 焼結密度比が９５％以上である
ことを特徴とする上記（７）ないし（１０）のいずれか
に記載の焼結ステンレス鋼。
【００１７】（１２） 前記焼結処理時および／または
前記焼結処理後に、窒化処理が施されたものであること
を特徴とする上記（７）ないし（１１）のいずれかに記
載の焼結ステンレス鋼。
【００１８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の焼結用ステンレス
鋼粉末、焼結ステンレス鋼製造用造粒粉末および焼結ス
テンレス鋼について、詳細に説明する。
【００１９】［本発明の概要］オーステナイト相を主相
とするステンレス鋼粉末が、焼結部品として各種の部品
の製造のために使用されている。
【００２０】しかしながら、オーステナイト相を主相と
するステンレス鋼粉末は、一般に、拡散速度が遅く、ま
た結晶粒が粗大粒となりやすいため、焼結性が悪く、焼
結密度を十分に高くするのが困難であるという問題点を
有していた。焼結密度の低い製品では、製品表面の光沢
度が低く、みかけも悪くなり、また耐食性も悪くなるた
め、その適用範囲は制限されていた。
【００２１】本発明者等は、焼結密度の高い焼結ステン
レス鋼を開発すべく鋭意研究を行った結果、所定の合金
組成を有する溶湯を用いて得られる粉末（焼結用ステン
レス鋼粉末）またはその粉末を用いて得られる所定粒径
の造粒粉末を用いることにより、焼結密度の高い焼結ス
テンレス鋼が得られることを見出した。
【００２２】［焼結用ステンレス鋼粉末］本発明の焼結
用ステンレス鋼粉末は、Ｆｅを主成分とし、重量％で、
０．２％以下のＣと、０．１〜３．０％のＳｉと、０．
０５〜２．０％のＭｎと、１２．０〜２６．０％のＣｒ
と、３．０〜２５．０％のＮｉとを含む合金組成を有す
る溶湯を用いて製造されたものである。
【００２３】Ｃは、強力なオーステナイト相形成元素
で、かつ固溶している場合は強度を高める元素である
が、耐食性の点からできるだけ低減させることが望まし
く、その含有量は、０．２重量％以下とする。
【００２４】Ｓｉは、製鋼時の脱酸に必要な元素であ
り、ステンレス鋼の耐食性、耐酸化性に対し有益な元素
であるが、その含有量が０．１重量％未満であると、製
鋼時にＣｒ歩留が著しく低下する。一方、Ｓｉの含有量
が３．０重量％を越えると、ステンレス鋼の靭性が低下
するので、その含有量は０．１〜３．０重量％とする。
【００２５】Ｍｎは、Ｓｉと同様に製鋼時の脱酸に必要
な元素であり、特性を損なわない範囲とし、０．０５〜
２．０重量％とした。
【００２６】Ｃｒはステンレス鋼の耐食性を付与する基
本的な元素であり、その含有量は、１２．０〜２６．０
重量％とする。Ｃｒの含有量が１２．０重量％未満であ
ると、十分な耐食性が得られない。一方、Ｃｒの含有量
が２６．０重量％を超えると、製造コストが高くなる。
【００２７】Ｎｉは強力なオーステナイト相形成元素
で、かつ耐食性、耐熱性を向上させるのに有効な元素で
あり、その含有量は、３．０〜２６．０重量％とする。
Ｎｉの含有量が３重量％未満であると、十分な耐食性、
耐熱性が得られない。一方、Ｎｉの含有量が２６重量％
を超えると、製造コストが高くなる。
【００２８】本発明の焼結用ステンレス鋼粉末の製造に
用いられる溶湯は、前記のＦｅ、Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃ
ｒ、Ｎｉ以外の元素を含むものであってもよい。
【００２９】例えば、本発明の焼結用ステンレス鋼粉末
の製造に用いられる溶湯は、重量％で、５．０％以下の
Ｍｏ、５．０％以下のＣｕ、０．４％以下のＮ、０．３
％以下のＳから選択される少なくとも１種を含むもので
あってもよい。
【００３０】Ｍｏは、耐食性を改善する元素であり、必
要に応じて添加する。この場合、Ｍｏの含有量は、５．
０重量％以下とする。Ｍｏの含有量が５．０重量％を超
えると、ステンレス鋼の耐食性は実質的に頭打ちとな
り、製造コストが高くなる。
【００３１】Ｃｕは、Ｍｏと同様に耐食性を改善する元
素であり、必要に応じて添加する。この場合、Ｃｕの含
有量は、５．０重量％以下とする。Ｃｕの含有量が５．
０重量％を超えると、ステンレス鋼の耐食性は実質的に
頭打ちとなり、製造コストが高くなる。
【００３２】Ｎは、オーステナイト相安定化元素であ
り、かつ、ステンレス鋼の強度と耐食性を改善するのに
有効な元素であり、必要に応じて添加する。この場合、
Ｎの含有量は、０．４重量％以下とする。Ｎの含有量が
０．４重量％を超えるとオーステナイト相固溶限界を超
える。
【００３３】Ｓは、耐食性を低下させる元素であり、で
きるだけ低減させた方がよく０．０１５重量％以下にす
るのが望ましい。しかしＳは溶鋼の表面張力を下げるの
に有利な元素であり、また成形部品の切削性を改善する
元素であるので、必要に応じて添加する。このように、
溶鋼の表面張力を下げることにより、例えば、アトマイ
ズ法による粉末の微粉化を容易にし、また、成形部品の
切削加工性を改善する等の効果が得られる。Ｓを含有す
る場合、その含有量は、０．３重量％以下とする。Ｓの
含有量が０．３重量％を超えると、ステンレス鋼の靭性
や耐食性が急減する。
【００３４】また、本発明の焼結用ステンレス鋼粉末の
製造に用いられる溶湯は、重量％で、２．０％以下のＴ
ｉ、２．０％以下のＮｂから選択される少なくとも１種
を含むものであってもよい。
【００３５】Ｔｉは、炭窒化物形成元素であり、微細な
炭窒化物を析出せしめ、ステンレス鋼の耐食性、耐酸化
性、強度を向上させるのに有利な元素であり、必要に応
じて添加する。この場合、Ｔｉの含有量は、２．０重量
％以下とする。Ｔｉの含有量が２．０重量％を超える
と、ステンレス鋼の耐食性、耐酸化性、強度が実質的に
頭打ちとなるとともに、アトマイズ時の溶湯ノズルの絞
りや閉塞の問題が発生する。
【００３６】Ｎｂは、Ｔｉと同様に炭窒化物形成元素で
あり、微細な炭窒化物を析出せしめ、ステンレス鋼の耐
食性、耐酸化性、強度を向上させるのに有利な元素であ
り、必要に応じて添加する。この場合、Ｎｂの含有量
は、２．０重量％以下とする。Ｎｂの含有量が２．０重
量％を超えると、ステンレス鋼の耐食性、耐酸化性、強
度が実質的に頭打ちとなるとともに、製造コストが高く
なる。
【００３７】また、本発明では、下記式（I）で示され
るＦの値が６［％］以上であることを特徴とする。
【００３８】 Ｆ［％］＝−0.0816×（Ｃｒｅｑ）２＋5.975×（Ｃｒｅｑ）＋0.0587×（Ｃ ｒｅｑ）×（Ｎｉｅｑ）−3.786×（Ｎｉｅｑ）−46.23 ・・・（I） （ただし、Ｃｒｅｑ［％］＝（Ｃｒ％）＋1.5×（Ｓｉ
％）＋（Ｍｏ％）＋0.5×（Ｎｂ％）、Ｎｉｅｑ［％］
＝（Ｎｉ％）＋30×（Ｃ％＋Ｎ％）＋0.5×（Ｍｎ％）
であり、Ｃｒ％、Ｓｉ％、Ｍｏ％、Ｎｂ％、Ｎｉ％、Ｃ
％、Ｎ％およびＭｎ％は、それぞれ、前記溶湯中でのＣ
ｒ、Ｓｉ、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｎｉ、Ｃ、ＮおよびＭｎの含有
率［重量％］を示す。）
【００３９】このように、本発明は、焼結用ステンレス
鋼粉末の製造に用いる合金溶湯として、前述した合金組
成を有し、かつ上記式で示されるＦ［％］が６％以上の
関係を満足するものを用いる点に特徴を有する。
【００４０】本発明者等は、上記式で表されるＦの値を
６％以上とすることにより、焼結用ステンレス鋼粉末の
構成組織中に占めるフェライト相の割合を十分に大きく
し、かつオーステナイト相の結晶粒の結晶粒成長を抑え
ることができることを見出した。これにより、得られる
焼結用ステンレス鋼粉末は、結晶粒径が小さく、粒界の
多い組織で構成されたものとなる。このように、結晶粒
径が小さく、粒界が多いものであると、後述する焼結処
理時において、組織内に存在する空孔が粒界に移動し易
くなる。また、フェライト相は、オーステナイト相に比
べ原子の拡散速度が大きく、焼結中の拡散の容易な経路
として働くため、焼結に際して粒界が移動し消滅し易
く、空孔は消滅し易くなる。その結果、最終的に得られ
る焼結ステンレス鋼は、焼結密度の高いものとなる。
【００４１】このように、焼結密度の高い焼結ステンレ
ス鋼は、耐食性、機械的強度等に優れたものとなる。ま
た、焼結密度の高い焼結ステンレス鋼は、その表面の光
沢度が高く、美的外観に優れたものとなる。したがっ
て、前記焼結用ステンレス鋼粉末を用いて製造される焼
結ステンレス鋼は、その適用範囲が極めて広いものとな
る。一方、上記式で計算されるＦ％が６％未満では上述
の効果が非常に小さい。
【００４２】上述したように、本発明においては、上記
式で表されるＦの値は、６％以上であるが、８％以上で
あるのがより好ましい。これにより、上述した効果がよ
り顕著なものとなる。
【００４３】また、本発明の焼結用ステンレス鋼粉末の
平均粒径は、４０μｍ以下である。焼結用ステンレス鋼
粉末の平均粒径が４０μｍを超えると、焼結ステンレス
鋼の製造に用いた場合において、十分な焼結性が得られ
ず、焼結密度が十分に高い焼結ステンレス鋼が得られな
くなる。
【００４４】上述したように、本発明においては、焼結
用ステンレス鋼粉末の平均粒径は、４０μｍ以下である
が、２０μｍ以下であるのがより好ましい。焼結用ステ
ンレス鋼粉末の平均粒径がこのような範囲の値である
と、前述した効果がより顕著なものとなる。
【００４５】焼結用ステンレス鋼粉末の製造方法は、特
に限定されず、例えば、ガスアトマイズ法、水アトマイ
ズ法等のアトマイズ法や、粉砕法等が挙げられる。この
中でも特に、アトマイズ法により製造されたものである
のが経済性、生産性の点でより好ましい。
【００４６】［焼結ステンレス鋼の製造］上述のように
して製造した焼結用ステンレス鋼粉末を用いて、例え
ば、以下に示すような各工程を有する製造方法により、
焼結ステンレス鋼を製造することができる。
【００４７】＜１＞成形体の製造 まず、前述の焼結用ステンレス鋼粉末と、バインダー
（有機バインダー）とを用意し、これらを造粒機により
造粒し、造粒粉末を得る。造粒粉末の製造方法は、例え
ば特開平１１−１０６８０４号のような公知の方法によ
ることができる。
【００４８】造粒粉末の平均粒径は、１０〜１５０μｍ
であるのが好ましく、２０〜１３０μｍであるのがより
好ましい。
【００４９】造粒粉末の粒径が前記範囲内の値である
と、成形体製造時等における該粉末の流動性が特に優れ
たものとなるとともに、前記成形体を脱脂して得られる
脱脂体の焼結性も優れたものとなる。その結果、最終的
に得られる焼結ステンレス鋼は、焼結密度が高く、耐食
性が特に優れたものとなる。なお、造粒粉末の粒径は、
ある程度のバラツキを有するものであってもよい。
【００５０】次に、上述のようにして得られた造粒粉末
を、所望の形状、寸法に成形し、成形体を製造する。成
形方法としては、例えば、圧縮成形、射出成形、押出成
形等が挙げられる。
【００５１】この中でも特に、圧縮成形は、高密度の成
形体を得るのに適している。このため、成形方法として
圧縮成形を用いた場合、最終的に得られる焼結ステンレ
ス鋼は、収縮率が小さく寸法精度が良好な、高密度で、
特に高い機械的強度を有するものとなる。
【００５２】また、射出成形は、形状選択の自由度が高
く、複雑な形状の焼結ステンレス鋼であっても、比較的
容易に得ることができる。
【００５３】成形体の製造方法として圧縮成形を用いる
場合、成形圧力は、通常、４〜６ｔｏｎ／ｃｍ２程度と
する。
【００５４】また、成形体の製造方法として射出成形を
用いる場合、通常、材料温度は、１５０〜１８０℃程度
とする。
【００５５】このようにして得られた成形体は、バイン
ダー中に、焼結用ステンレス鋼粉末がほぼ均一に分散し
た状態となっている。
【００５６】なお、製造される成形体の形状寸法は、以
後の脱脂および焼結による成形体の収縮分を見込んで決
定される。
【００５７】＜２＞脱脂処理 前記工程＜１＞で得られた成形体に対し、脱脂処理（脱
バインダー処理）を施し、脱脂体を得る。
【００５８】この脱脂処理としては、特に限定されない
が、非酸化性雰囲気、例えば真空または減圧状態下（例
えば１×１０−１〜１×１０−６Torr）、あるいは水素
ガス、窒素ガス、アルゴンガス、アンモニア分解ガス等
の不活性ガス中で、熱処理を行うことによりなされる。
【００５９】この場合、熱処理の条件は、バインダーの
分解開始温度等によって若干異なるが、好ましくは温度
３００〜７００℃程度で３０分〜４時間程度、より好ま
しくは温度４００〜６００℃程度で１〜３時間程度とす
る。
【００６０】また、このような熱処理による脱脂は、種
々の目的（例えば、脱脂時間の短縮等の目的）で、複数
の工程（段階）に分けて行ってもよい。この場合、例え
ば、前半を低温で、後半を高温で脱脂するような方法
や、低温と高温を繰り返し行う方法等が挙げられる。
【００６１】また、脱脂処理は、バインダーや添加剤中
の特定成分を所定の溶媒（液体、気体等の流体）を用い
て溶出させることにより行ってもよい。
【００６２】なお、バインダーは、脱脂処理によって完
全に除去されなくてもよく、例えば、脱脂処理の完了時
点で、その一部が残存していてもよい。また、該脱脂処
理は次に述べる焼結処理工程の前段で行ってもよい。
【００６３】＜３＞焼結処理 前記工程＜２＞で得られた脱脂体に対し、焼結処理を施
すことにより、目的とする焼結ステンレス鋼が得られ
る。
【００６４】この焼結処理により、焼結用ステンレス鋼
粉末は、拡散、粒成長し、結晶粒となり、全体として緻
密な、すなわち高密度、低空孔率の焼結ステンレス鋼が
得られる。
【００６５】焼結処理時における焼結温度は、焼結用ス
テンレス鋼粉末の組成等により若干異なるが、例えば、
１２５０〜１４００℃であるのが好ましく、１３００〜
１３５０℃であるのがより好ましい。焼結温度が前記下
限値未満であると、焼結用ステンレス鋼粉末の拡散、粒
成長が十分に進行せず、得られる焼結ステンレス鋼の焼
結密度を十分に高くするのが困難となる場合がある。一
方、焼結温度が前記上限値を超えると、結晶粒が粗大化
したり、粒界が溶融して、焼結部品の形状不良、表面性
状の劣化や機械的性質など材質特性が低下する問題が発
生する。
【００６６】また、焼結時間は、１〜４時間程度である
のが好ましく、１〜３時間程度であるのがより好まし
い。
【００６７】また、焼結雰囲気は、特に限定されないが
減圧（真空）下または非酸化性雰囲気とされるのが好ま
しい。これにより、金属の酸化による特性劣化を防ぐこ
とができる。
【００６８】好ましい焼結雰囲気としては、１Torr以下
（より好ましくは１×１０−２〜１×１０−６Torr）の
減圧（真空）下、または１〜７６０Torrの窒素ガス、ア
ルゴンガス等の不活性ガス雰囲気、または１〜７６０To
rrの水素ガス雰囲気であるのが好ましい。
【００６９】なお、焼結雰囲気は、焼結処理の途中で変
化してもよい。例えば、最初に１×１０−２〜１×１０
−６Torrの減圧（真空）下とし、途中で前記のような不
活性ガスに切り替えることができる。
【００７０】また、焼結処理は、２段階またはそれ以上
で行ってもよい。例えば、焼結条件の異なる１次焼結と
２次焼結とを行うことができる。この場合、２次焼結の
焼結温度を、１次焼結の焼結温度より高い温度とするこ
とができる。
【００７１】以上のようにして得られる焼結ステンレス
鋼は、焼結密度が高いものとなる。焼結密度が高い焼結
ステンレス鋼は、耐食性、機械的強度等に優れたものと
なる。また、焼結密度が高い焼結ステンレス鋼は、その
表面の光沢度が高く、美的外観に優れたものとなる。し
たがって、本発明の焼結ステンレス鋼は、その適用範囲
が極めて広いものとなる。
【００７２】焼結ステンレス鋼の焼結密度は、９５％以
上であるのが好ましく、９７％以上であるのがより好ま
しい。焼結密度が９５％未満であると、焼結ステンレス
鋼の用途によっては、十分な耐食性、美的外観が得られ
ない場合がある。
【００７３】ところで、以上のようにして得られる焼結
ステンレス鋼の組織は、通常、主としてオーステナイト
相で構成され、一部のフェライト相を有するものとなる
が、必要に応じて、フェライト相の割合がより少ない組
織、または、実質的にオーステナイト単相で構成された
組織にすることができる。このように、焼結ステンレス
鋼の構成組織中にフェライト相がほとんどない状態にす
ることにより、焼結部品の表面を鏡面研磨した場合、組
織むらによる硬度差がなくなり光沢度がより良好とな
り、より十分な美的外観が得られるという効果がある。
【００７４】焼結ステンレス鋼の構成組織中に占めるフ
ェライト相の割合を減少させるための処理としては、例
えば、窒化処理が挙げられる。窒化処理は、例えば、焼
結処理時および／または焼結処理後に、施すことができ
る。
【００７５】この窒化処理は、例えば、窒素ガスを含有
する雰囲気ガス中、または一部窒素分圧を含んだ減圧雰
囲気中で熱処理を施すことにより行うことができる。ま
た、雰囲気の窒素分圧および窒化処理時間は、目標のフ
ェライト量の組織になるように適宜調整することができ
る。
【００７６】なお、焼結処理時に窒化処理を施す場合、
窒化処理は、焼結処理の後半に（例えば、焼結末期から
焼結終了時にかけて、または終了時）、雰囲気を前述し
た条件のものに置換することにより行うのが好ましい。
これにより、フェライト相の存在する状態で焼結が進み
高密度が得られた後に、短時間で、効率の良い窒化処理
を施すことができる。
【００７７】なお、本発明においては、任意の目的で、
工程＜１＞の前工程、工程＜１＞〜＜３＞の間に存在す
る中間工程、または工程＜３＞の後工程が存在していて
もよい。なお、後工程として、例えば、バリ取り、洗浄
等を行ってもよい。
【００７８】以上、本発明の好適な実施形態について説
明したが、本発明は、これに限定されるものではない。
【００７９】例えば、前述した実施形態では、焼結用ス
テンレス鋼粉末とバインダーとを造粒した造粒粉末（焼
結ステンレス鋼製造用造粒粉末）を用いて製造した焼結
ステンレス鋼について説明したが、焼結用ステンレス鋼
粉末は、バインダーと混練せずに、直接、焼結体の製造
に用いてもよい。
【００８０】
【実施例】次に、本発明の焼結体の製造方法の具体的実
施例について説明する。
【００８１】［焼結ステンレス鋼の製造］ （実施例１）重量％で、Ｃ含有量０．０１２％、Ｓｉ含
有量０．７５％、Ｍｎ含有量０．８１％、Ｃｒ含有量１
７．４％、Ｎｉ含有量１１．２％、Ｍｏ含有量２．９９
％、Ｃｕ含有量０．０１％、Ｎ含有量０．０７４％、Ｓ
含有量０．００７％、残部を鉄と不可避不純物から構成
され、かつ式（I）のＦ％が８．８％となる組成の溶湯
を用いて、水アトマイズ法により焼結用ステンレス鋼粉
末を製造した。得られた焼結用ステンレス鋼粉末の平均
粒径は、１０．２μｍであった。
【００８２】次に、前記焼結用ステンレス鋼粉末を原料
粉末として、転動流動造粒装置による造粒を行い、焼結
ステンレス鋼製造用造粒粉末を得た。造粒時において
は、バインダーとしてのポリビニルピロリドン（以下Ｐ
ＶＰと呼称する）を５％含むメチルアルコール溶液を用
いた。ＰＶＰ有効量として１重量％の前記溶液を、造粒
装置に連続的に供給しながら造粒し、平均粒径１１２μ
ｍの造粒粉末（焼結ステンレス鋼製造用造粒粉末）を得
た。
【００８３】次いで、この造粒粉末に、潤滑剤としてア
クラワックス（ＡＣＲＡＷＡＸ）を１重量％添加した
後、プレス機を用い、成形圧力５ｔｏｎ／ｃｍ２で成形
し、直径３０ｍｍ、厚さ５ｍｍの円盤状の成形体を得
た。
【００８４】その後、成形体を、アンモニア分解ガス
（以下、ＡＸガスと呼称する）の雰囲気（７６０Torr、
４００℃×２時間）で脱脂することにより脱脂体とし、
さらに、１３００℃×２時間、真空雰囲気（０．０１To
rr）の焼結炉で焼結することにより、焼結ステンレス鋼
を得た。
【００８５】（実施例２）重量％でＣ含有量０．０３１
％、Ｓｉ含有量０．８５％、Ｍｎ含有量０．７１％、Ｃ
ｒ含有量１６．８％、Ｎｉ含有量１０．１％、Ｍｏ含有
量３．６４％、Ｃｕ含有量１．０３％、Ｎ含有量０．０
８５％、Ｓ含有量０．２１７％、残部を鉄と不可避不純
物から構成され、かつ式（I）のＦ％が１０．０％とな
る組成の溶湯を用いて、水アトマイズ法により焼結用ス
テンレス鋼粉末を製造した。得られた焼結用ステンレス
鋼粉末の平均粒径は９．４μｍであった。
【００８６】次に、前記焼結用ステンレス鋼粉末を原料
粉末として、転動流動造粒装置による造粒を行い、焼結
ステンレス鋼製造用造粒粉末を得た。造粒時において
は、バインダーとしてのＰＶＰを５％含むメチルアルコ
ール溶液を用いた。ＰＶＰ有効量として０．７重量％の
前記溶液を、造粒装置に連続的に供給しながら造粒し、
平均粒径９２μｍの造粒粉末（焼結ステンレス鋼製造用
造粒粉末）を得た。
【００８７】次いで、この造粒粉末に、潤滑剤としてア
クラワックスを１重量％添加した後、プレス機を用い、
成形圧力５ｔｏｎ／ｃｍ２で成形し、直径３０ｍｍ、厚
さ５ｍｍの円盤状の成形体を得た。
【００８８】その後、成形体を、ＡＸガス雰囲気（７６
０Torr、６００℃×１時間）で脱脂することにより脱脂
体とし、さらに、真空雰囲気（０．０１Torr）で１３３
０℃×１時間、続いて窒素ガスを通入して２０Torrの部
分窒素雰囲気で１３３０℃×１時間焼結することによ
り、焼結ステンレス鋼を得た。
【００８９】（実施例３）重量％でＣ含有量０．０２８
％、Ｓｉ含有量０．６９％、Ｍｎ含有量０．７７％、Ｃ
ｒ含有量１９．２％、Ｎｉ含有量７．９％、Ｍｏ含有量
２．６３％、Ｎ含有量０．０４０％、Ｓ含有量０．００
８％、Ｎｂ含有量０．３０％、残部を鉄と不可避不純物
から構成され、かつ式（I）のＦ％が２２．９％となる
組成の溶湯を用いて、水アトマイズ法により焼結用ステ
ンレス鋼粉末を製造した。得られた焼結用ステンレス鋼
粉末の平均粒径は８．９μｍであった。
【００９０】次に、前記焼結用ステンレス鋼粉末を原料
粉末として、転動流動造粒装置による造粒を行い、焼結
ステンレス鋼製造用造粒粉末を得た。造粒時において
は、バインダーとしてのＰＶＰを５％含むメチルアルコ
ール溶液を用いた。ＰＶＰ有効量として１重量％の前記
溶液を、造粒装置に連続的に供給しながら造粒し、平均
粒径１０７μｍの造粒粉末（焼結ステンレス鋼製造用造
粒粉末）を得た。
【００９１】次いで、この造粒粉末に、潤滑剤としてア
クラワックスを１重量％添加した後、プレス機を用い、
成形圧力６ｔｏｎ／ｃｍ２で成形し、直径３０ｍｍ、厚
さ５ｍｍの円盤状の成形体を得た。
【００９２】その後、成形体を、ＡＸガス雰囲気（７６
０Torr、６００℃×１時間）で脱脂することにより脱脂
体とし、さらに、１３２０℃×２時間真空雰囲気（０．
０１Torr）の焼結炉で焼結することにより、焼結ステン
レス鋼を得た。
【００９３】（実施例４）重量％でＣ含有量０．０２６
％、Ｓｉ含有量０．８３％、Ｍｎ含有量０．８１％、Ｃ
ｒ含有量１７．９％、Ｎｉ含有量１１．１％、Ｍｏ含有
量３．４８％、Ｃｕ含有量０．０２％、Ｎ含有量０．０
８４％、Ｓ含有量０．０１０％、Ｔｉ含有量０．２０
％、残部を鉄と不可避不純物から構成され、かつ式
（I）のＦ％が１０．８％となる組成の溶湯を用いて、
水アトマイズ法により焼結用ステンレス鋼粉末を製造し
た。得られた焼結用ステンレス鋼粉末の平均粒径は１
２．２μｍであった。
【００９４】次に、前記焼結用ステンレス鋼粉末を原料
粉末として、転動流動造粒装置による造粒を行い、焼結
ステンレス鋼製造用造粒粉末を得た。造粒時において
は、バインダーとしてのＰＶＰを５％含むメチルアルコ
ール溶液を用いた。ＰＶＰ有効量として０．７重量％の
前記溶液を、造粒装置に連続的に供給しながら造粒し、
平均粒径１３５μｍの造粒粉末（焼結ステンレス鋼製造
用造粒粉末）を得た。
【００９５】次いで、この造粒粉末を射出成形機を用い
て成形し（Metal Injection Molding法）、直径３０ｍ
ｍ、厚さ５ｍｍの円盤状の成形体を得た。射出成形時に
おける成形条件は、材料温度１６０℃であった。
【００９６】その後、成形体を、水素雰囲気（７６０To
rr、４００℃×２時間）で脱脂することにより脱脂体と
し、さらに、１３００℃×２時間真空雰囲気（０．０１
Torr）の焼結炉で焼結することにより、焼結ステンレス
鋼を得た。
【００９７】（実施例５）重量％でＣ含有量０．０２１
％、Ｓｉ含有量０．９１％、Ｍｎ含有量０．８０％、Ｃ
ｒ含有量１６．７％、Ｎｉ含有量８．５％、Ｎ含有量
０．０４０％、Ｓ含有量０．０３４％、残部を鉄と不可
避不純物から構成され、かつ式（I）のＦ％が１３．２
％となる組成の溶湯を用いて、水アトマイズ法により焼
結用ステンレス鋼粉末を製造した。得られた焼結用ステ
ンレス鋼粉末の平均粒径は１０．２μｍであった。
【００９８】次に、前記焼結用ステンレス鋼粉末を原料
粉末として、転動流動造粒装置による造粒を行い、焼結
ステンレス鋼製造用造粒粉末を得た。造粒時において
は、バインダーとしてのＰＶＰを５％含むメチルアルコ
ール溶液を用いた。ＰＶＰ有効量として１重量％の前記
溶液を、造粒装置に連続的に供給しながら造粒し、平均
粒径１２２μｍの造粒粉末（焼結ステンレス鋼製造用造
粒粉末）を得た。
【００９９】次いで、この造粒粉末に、潤滑剤としてア
クラワックスを１重量％添加した後、プレス機を用い、
成形圧力５ｔｏｎ／ｃｍ２で成形し、直径３０ｍｍ、厚
さ５ｍｍの円盤状の成形体を得た。
【０１００】その後、成形体を、ＡＸガス雰囲気（７６
０Torr、６００℃×１時間）で脱脂することにより脱脂
体とし、さらに、１３４０℃×２時間真空雰囲気（０．
０１Torr）の焼結炉で焼結することにより、焼結ステン
レス鋼を得た。
【０１０１】（実施例６）重量％でＣ含有量０．０２０
％、Ｓｉ含有量０．８７％、Ｍｎ含有量０．８２％、Ｃ
ｒ含有量１８．８％、Ｎｉ含有量８．３％、Ｎ含有量
０．０２７％、Ｓ含有量０．００７％、Ｎｂ含有量０．
３４％、残部を鉄と不可避不純物から構成され、かつ式
（I）のＦ％が１５．１％となる組成の溶湯を用いて、
水アトマイズ法により焼結用ステンレス鋼粉末を製造し
た。得られた焼結用ステンレス鋼粉末の平均粒径は１
２．２μｍであった。
【０１０２】次に、前記焼結用ステンレス鋼粉末を原料
粉末として、転動流動造粒装置による造粒を行い、焼結
ステンレス鋼製造用造粒粉末を得た。造粒時において
は、バインダーとしてのＰＶＰを５％含むメチルアルコ
ール溶液を用いた。ＰＶＰ有効量として１重量％の前記
溶液を、造粒装置に連続的に供給しながら造粒し、平均
粒径１３２μｍの造粒粉末（焼結ステンレス鋼製造用造
粒粉末）を得た。
【０１０３】次いで、この造粒粉末に、潤滑剤としてア
クラワックスを１重量％添加した後、プレス機を用い、
成形圧力５ｔｏｎ／ｃｍ２で成形し、直径３０ｍｍ、厚
さ５ｍｍの円盤状の成形体を得た。
【０１０４】その後、成形体を、ＡＸガス雰囲気（７６
０Torr、６００℃×１時間）で脱脂することにより脱脂
体とし、さらに、１３２０℃×２時間真空雰囲気（０．
０１Torr）の焼結炉で焼結することにより、焼結ステン
レス鋼を得た。
【０１０５】（実施例７）重量％でＣ含有量０．０２０
％、Ｓｉ含有量０．８５％、Ｍｎ含有量０．８０％、Ｃ
ｒ含有量１９．５％、Ｎｉ含有量８．３％、Ｍｏ含有量
０．１０％、Ｃｕ含有量０．０３％、Ｎ含有量０．０４
０％、Ｓ含有量０．００５％、残部を鉄と不可避不純物
から構成され、かつ式（I）のＦ％が１６．５％となる
組成の溶湯を用いて、水アトマイズ法により焼結用ステ
ンレス鋼粉末を製造した。得られた焼結用ステンレス鋼
粉末の平均粒径は２５．８μｍであった。
【０１０６】次いで、この粉末に、潤滑剤としてアクラ
ワックスを１重量％添加した後、プレス機を用い、成形
圧力５ｔｏｎ／ｃｍ２で成形し、直径３０ｍｍ、厚さ５
ｍｍの円盤状の成形体を得た。
【０１０７】その後、成形体を１３５０℃×２時間真空
雰囲気（０．０１Torr）の焼結炉で焼結することによ
り、焼結ステンレス鋼を得た。
【０１０８】（比較例１）重量％でＣ含有量０．０３２
％、Ｓｉ含有量０．７５％、Ｍｎ含有量０．８１％、Ｃ
ｒ含有量１７．４％、Ｎｉ含有量１２．２％、Ｍｏ含有
量２．９２％、Ｎ含有量０．０６２％、Ｓ含有量０．０
１１％を含有し、残部を鉄と不可避不純物から構成さ
れ、かつ式（I）のＦ％が５．４％となる組成の溶湯を
用いて、水アトマイズ法により焼結用ステンレス鋼粉末
を製造した。得られた焼結用ステンレス鋼粉末の平均粒
径は１１．５μｍであった。
【０１０９】次に、前記焼結用ステンレス鋼粉末を原料
粉末として、転動流動造粒装置による造粒を行い、焼結
ステンレス鋼製造用造粒粉末を得た。造粒時において
は、バインダーとしてのＰＶＰを５％含むメチルアルコ
ール溶液を用いた。ＰＶＰ有効量として１重量％の前記
溶液を、造粒装置に連続的に供給しながら造粒し、平均
粒径１１３μｍの造粒粉末を得た。
【０１１０】次いで、この造粒粉末に、潤滑剤としてア
クラワックスを１重量％添加した後、プレス機を用い、
成形圧力５ｔｏｎ／ｃｍ２で成形し、直径３０ｍｍ、厚
さ５ｍｍの円盤状の成形体を得た。
【０１１１】その後、成形体を、ＡＸガス雰囲気（７６
０Torr、６００℃×１時間）で脱脂することにより脱脂
体とし、さらに、１３５０℃×２時間真空雰囲気（０．
０１Torr）の焼結炉で焼結することにより、焼結ステン
レス鋼を得た。
【０１１２】（比較例２）重量％でＣ含有量０．０２０
％、Ｓｉ含有量０．８５％、Ｍｎ含有量０．２０％、Ｃ
ｒ含有量１６．５％、Ｎｉ含有量１５．０％、Ｍｏ含有
量４．０１％、Ｃｕ含有量０．０７％、Ｎ含有量０．０
４０％、Ｓ含有量０．００６％、残部を鉄と不可避不純
物から構成され、かつ式（I）のＦ％が２．８％となる
組成の溶湯を用いて、水アトマイズ法により焼結用ステ
ンレス鋼粉末を製造した。得られた焼結用ステンレス鋼
粉末の平均粒径は７．１μｍであった。
【０１１３】次に、前記焼結用ステンレス鋼粉末を原料
粉末として、転動流動造粒装置による造粒を行い、焼結
ステンレス鋼製造用造粒粉末を得た。造粒時において
は、バインダーとしてのＰＶＰを５％含むメチルアルコ
ール溶液を用いた。ＰＶＰ有効量として１重量％の前記
溶液を、造粒装置に連続的に供給しながら造粒し、平均
粒径９６μｍの造粒粉末を得た。
【０１１４】次いで、この造粒粉末に、潤滑剤としてア
クラワックスを１重量％添加した後、プレス機を用い、
成形圧力５ｔｏｎ／ｃｍ２で成形し、直径３０ｍｍ、厚
さ５ｍｍの円盤状の成形体を得た。
【０１１５】その後、成形体を、水素雰囲気（７６０To
rr、６００℃×１時間）で脱脂することにより脱脂体と
し、さらに、１３２０℃×２時間真空雰囲気（０．０１
Torr）の焼結炉で焼結することにより、焼結ステンレス
鋼を得た。
【０１１６】（比較例３）重量％でＣ含有量０．０５６
％、Ｓｉ含有量０．７０％、Ｍｎ含有量０．１６％、Ｃ
ｒ含有量１６．７％、Ｎｉ含有量１０．７％、Ｍｏ含有
量３．５５％、Ｃｕ含有量０．０２％、Ｎ含有量０．１
０３％、Ｓ含有量０．００７％、Ｔｉ含有量０．３１
％、残部を鉄と不可避不純物から構成され、かつ式
（I）のＦ％が４．６％となる組成の溶湯を用いて、水
アトマイズ法により焼結用ステンレス鋼粉末を製造し
た。得られた焼結用ステンレス鋼粉末の平均粒径は１
４．１μｍであった。
【０１１７】次に、前記焼結用ステンレス鋼粉末を原料
粉末として、転動流動造粒装置による造粒を行い、焼結
ステンレス鋼製造用造粒粉末を得た。造粒時において
は、バインダーとしてのＰＶＰを５％含むメチルアルコ
ール溶液を用いた。ＰＶＰ有効量として１重量％の前記
溶液を、造粒装置に連続的に供給しながら造粒し、平均
粒径１２５μｍの造粒粉末を得た。
【０１１８】次いで、この造粒粉末に、潤滑剤としてア
クラワックスを１重量％添加した後、プレス機を用い、
成形圧力５ｔｏｎ／ｃｍ２で成形し、直径３０ｍｍ、厚
さ５ｍｍの円盤状の成形体を得た。
【０１１９】その後、成形体を、ＡＸガス雰囲気（７６
０Torr、５００℃×２時間）で脱脂することにより脱脂
体とし、さらに、１３５０℃×２時間水素雰囲気（７６
０Torr）の焼結炉で焼結することにより、焼結ステンレ
ス鋼を得た。
【０１２０】（比較例４）焼結用ステンレス鋼粉末の平
均粒径を４６．２μｍとした以外は、前記実施例１と同
様にして焼結ステンレス鋼を得た。
【０１２１】（比較例５）焼結用ステンレス鋼粉末の平
均粒径を４８．４μｍとした以外は、前記実施例２と同
様にして焼結ステンレス鋼を得た。
【０１２２】（比較例６）焼結用ステンレス鋼粉末の平
均粒径を４７．６μｍとした以外は、前記実施例３と同
様にして焼結ステンレス鋼を得た。
【０１２３】表１には、各実施例および各比較例で、焼
結用ステンレス鋼粉末の製造に用いた溶湯の合金組成を
まとめて示す。
【０１２４】
【表１】
【０１２５】［評価］前記各実施例および各比較例で製
造した焼結ステンレス鋼について、焼結密度の測定を行
い、機械的強度、耐食性および美的外観についての評価
を行った。
【０１２６】焼結密度の測定は、水中法（日本粉末冶金
工業会規格 ＪＰＭＡ Ｍ ０１「焼結金属材料の密度
試験方法」）により行った。
【０１２７】また、焼結ステンレス鋼の耐食性は、５％
食塩水溶液の噴霧試験を行い、３５℃×４８時間での発
錆状況により判断するという条件で行い、以下の３段階
の基準に従い評価した。 ◎：腐食が全く認められなかった。 ○：腐食がほとんど認められなかった。 ×：腐食が認められた。
【０１２８】また、焼結ステンレス鋼の美的外観は、以
下の３段階の基準に従い評価した。 ◎：外観優良（光沢度大）。 ○：外観良（光沢度中）。 ×：外観不良（光沢度小）。 これらの結果を表２に示した。
【０１２９】
【表２】
【０１３０】表２から明らかなように、本発明の焼結ス
テンレス鋼は、いずれも焼結密度が高く、機械的強度、
耐食性、美的外観に優れていた。中でも、実施例２で得
られた焼結ステンレス鋼は、窒化処理を施したものであ
り、特に優れた耐食性と外観を有していた。
【０１３１】これに対し、比較例で得られた焼結ステン
レス鋼は、いずれも焼結密度が低く、機械的強度、耐食
性、美的外観に劣っていた。
【０１３２】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、焼
結密度の高い焼結ステンレス鋼を得ることができる。
【０１３３】また、本発明によれば、耐食性、美的外
観、機械的強度等に優れ、その適用範囲が極めて広い焼
結ステンレス鋼を得ることができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２２Ｆ 3/24 Ｂ２２Ｆ 3/24 Ｋ Ｃ２２Ｃ 38/58 Ｃ２２Ｃ 38/58 (72)発明者 前田 優 青森県八戸市大字河原木字海岸４−44 株 式会社アトミックス内 (72)発明者 阿部 孝悦 青森県八戸市大字河原木字海岸４−44 株 式会社アトミックス内 Ｆターム(参考） 4K018 AA33 BA17 BC11 CA11 CA29 DA03 DA11 FA11

Claims (12)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 Ｆｅを主成分とし、重量％で、０．２％
    以下のＣと、０．１〜３．０％のＳｉと、０．０５〜
    ２．０％のＭｎと、１２．０〜２６．０％のＣｒと、
    ３．０〜２５．０％のＮｉと不可避不純物とを含む合金
    組成を有する溶湯を用いて製造された焼結用ステンレス
    鋼粉末であって、 その平均粒径が４０μｍ以下であり、かつ、 下記式（I）で規定されるＦの値が６［％］以上である
    ことを特徴とする焼結 用ステンレス鋼粉末。 Ｆ［％］＝−0.0816×（Ｃｒｅｑ）２＋5.975×（Ｃｒｅｑ）＋0.0587×（Ｃ ｒｅｑ）×（Ｎｉｅｑ）−3.786×（Ｎｉｅｑ）−46.23 ・・・（I） （ただし、Ｃｒｅｑ［％］＝（Ｃｒ％）＋1.5×（Ｓｉ
    ％）＋（Ｍｏ％）＋0.5×（Ｎｂ％）、Ｎｉｅｑ［％］
    ＝（Ｎｉ％）＋30×（Ｃ％＋Ｎ％）＋0.5×（Ｍｎ％）
    であり、Ｃｒ％、Ｓｉ％、Ｍｏ％、Ｎｂ％、Ｎｉ％、Ｃ
    ％、Ｎ％およびＭｎ％は、それぞれ、前記溶湯中でのＣ
    ｒ、Ｓｉ、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｎｉ、Ｃ、ＮおよびＭｎの含有
    率［重量％］を示す。）
  2. 【請求項２】 前記溶湯は、重量％で、５．０％以下の
    Ｍｏ、５．０％以下のＣｕ、０．４％以下のＮ、０．３
    ％以下のＳから選択される少なくとも１種を含む合金組
    成を有することを特徴とする請求項１に記載の焼結用ス
    テンレス鋼粉末。
  3. 【請求項３】 前記溶湯は、重量％で、２．０％以下の
    Ｔｉ、２．０％以下のＮｂから選択される少なくとも１
    種を含む合金組成を有することを特徴とする請求項１ま
    たは２に記載の焼結用ステンレス鋼粉末。
  4. 【請求項４】 アトマイズ法により製造されたものであ
    ることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載
    の焼結用ステンレス鋼粉末。
  5. 【請求項５】 請求項１ないし４のいずれかに記載の焼
    結用ステンレス鋼粉末を、バインダーを用いて造粒する
    ことにより得られたことを特徴とする焼結ステンレス鋼
    製造用造粒粉末。
  6. 【請求項６】 平均粒径が１０〜１５０μｍとなるよう
    に造粒されたことを特徴とする請求項５に記載の焼結ス
    テンレス鋼製造用造粒粉末。
  7. 【請求項７】 請求項１ないし４のいずれかに記載の焼
    結用ステンレス鋼粉末を用いて成形体を得、前記成形体
    に対し、焼結処理を施すことにより得られたことを特徴
    とする焼結ステンレス鋼。
  8. 【請求項８】 前記焼結処理に先立ち、前記成形体に対
    して、脱脂処理を施すことを特徴とする請求項７に記載
    の焼結ステンレス鋼。
  9. 【請求項９】 請求項５または６に記載の焼結ステンレ
    ス鋼製造用造粒粉末を用いて成形体を得、前記成形体に
    対し、脱脂処理および焼結処理を施すことにより得られ
    たことを特徴とする焼結ステンレス鋼。
  10. 【請求項１０】 前記成形体は、圧縮成形または射出成
    形により得られたものであることを特徴とする請求項７
    ないし９のいずれかに記載の焼結ステンレス鋼。
  11. 【請求項１１】 焼結密度比が９５％以上であることを
    特徴とする請求項７ないし１０のいずれかに記載の焼結
    ステンレス鋼。
  12. 【請求項１２】 前記焼結処理時および／または前記焼
    結処理後に、窒化処理が施されたものであることを特徴
    とする請求項７ないし１１のいずれかに記載の焼結ステ
    ンレス鋼。
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