JP2003151825A

JP2003151825A - マグネットローラ

Info

Publication number: JP2003151825A
Application number: JP2001345732A
Authority: JP
Inventors: Masaharu Iwai; 雅治岩井
Original assignee: Kaneka Corp; Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd; Tochigi Kaneka Corp
Current assignee: Kaneka Corp; Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd; Tochigi Kaneka Corp
Priority date: 2001-11-12
Filing date: 2001-11-12
Publication date: 2003-05-23
Anticipated expiration: 2021-11-12
Also published as: JP4032706B2

Abstract

(57)【要約】【課題】従来は、成形時のマグネットピース側面のほぼ
全面に磁性部材が当接している為、複雑な磁束密度パタ
ーン（磁束密度ピークを挟んで非対称なパターン等）を
形成することができない。【解決手段】複数のマグネットピースを貼り合わせて形
成するマグネットローラにおいて、該マグネットピース
を成形する時、ヨーク（磁性部材）がマグネットピース
側面に接する位置及び／又はヨークがマグネットピース
側面に接する面積が、マグネットピースの両側面で異な
っていることを特徴とする金型を用いて成形したことを
特徴とするマグネットローラ。又は、複数のマグネット
ピースを貼り合わせて形成するマグネットローラにおい
て、該マグネットピースを成形する時、マグネットピー
スの側面に当接するヨークが片側の側面にのみ当接する
金型を用いて成形したことを特徴とするマグネットロー
ラ。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、複写機、レーザー
ビームプリンターまたはファクシミリの受信装置などの
画像形成装置において、電子写真プロセスを採用した電
子写真装置に組み込まれるマグネットローラに関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】従来のマグネットローラの磁場配向用金
型において、特開昭６１−１１５３１６の第１図あるい
は第５図には、扇形のマグネットピースの両側面の全面
にヨーク（磁性部材）が当接していることが開示されて
いる。また、特開昭６２−２８２４２３の第１図には、
扇形のマグネットピースの側面の一部（下部）にヨーク
（磁性部材）が当接している例が示されているが、この
場合も、ヨーク（磁性部材）がマグネットピースの側面
に接する位置及び面積は、両側面とも同じである。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記のように、特開昭
６１−１１５３１６の第１図あるいは第５図、特開昭６
２−２８２４２３の第１図に示される磁場配向用金型
は、ヨーク（磁性部材）がマグネットピースの側面に接
する位置及び面積は、両側面とも同じである為、複雑な
磁束密度パターン（磁束密度ピークを挟んで非対称なパ
ターン等）を形成することができず、市場ニーズに対応
できない面があった。本発明は、磁場配向金型で成形す
るマグネットピースにおいて、該マグネットピースの側
面のヨーク（磁性部材）の位置や側面に対する寸法比率
を変えたり、片側の側面にのみヨーク（磁性部材）を当
接することにより、複雑な磁束密度パターンの形成が可
能となるマグネットローラを提供することを目的とす
る。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明は、複数のマグネ
ットピースを貼り合わせて形成するマグネットローラに
おいて、該マグネットピースを成形する時、ヨーク（磁
性部材）がマグネットピース側面に接する位置及び／又
はヨークがマグネットピース側面に接する面積が、マグ
ネットピースの両側面で異なっていることを特徴とする
金型を用いて成形したことを特徴とするマグネットロー
ラに関するものである（請求項１）。また本発明は、複
数のマグネットピースを貼り合わせて形成するマグネッ
トローラにおいて、該マグネットピースを成形する時、
マグネットピースの側面に当接するヨーク（磁性部材）
が片側の側面にのみ当接する金型を用いて成形したこと
を特徴とする請求項１記載のマグネットローラに関する
ものである（請求項２）。本発明により複雑な磁束密度
パターン（非対称等）をもつマグネットローラが得られ
る。

【０００５】

【発明の実施の形態】以下、本発明につき更に詳しく説
明する。異方性フェライト磁性粉の５０重量％〜９５重
量％と、樹脂バインダーの５重量％〜５０重量％とから
なる混合物を主体とし、必要に応じて、表面処理剤とし
てシラン系やチタネート系やアルミニウム系のカップリ
ング剤、溶融樹脂磁石の流動性を良好にする滑剤として
ポリスチレン系・フッ素系滑剤、樹脂バインダーの熱分
解を防止する安定剤、可塑剤、もしくは難燃剤などを添
加した磁石材料を、混合分散し、溶融混練し、ペレット
状に成形した後に、射出成形法あるいは押出成形法など
により、マグネットピースが成形される。樹脂バインダ
ーとしては、エチレンーエチルアクリレート樹脂、ポリ
アミド樹脂、ポリスチレン樹脂、ＰＥＴ（ポリエチレン
テレフタレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレー
ト）、ＰＰＳ（ポリフェニレンスフィド）、ＥＶＡ（エ
チレンー酢酸ビニル共重合体）、ＥＶＯＨ（エチレンー
ビニルアルコール共重合体）およびＰＶＣ（ポリ塩化ビ
ニル）などの１種類あるいは２種類以上、もしくは、エ
ポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹
脂、フラン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂およびポリイ
ミド樹脂などの熱硬化性樹脂の１種類あるいは２種類以
上を混合して用いることができる。また、前記磁性粉の
含有率が５０重量％未満では、磁性粉不足によりマグネ
ットローラの磁気特性が低下して所望の磁力が得られな
いことがあり、またその含有率が９５重量％を超える
と、バインダー不足となり成形性が損なわれることがあ
る。いずれの成形方法でも成形時に印加する配向着磁磁
場は、各マグネットピースに要求される磁束密度仕様に
より適宜選択すればよい。

【０００６】また高磁束密度への要求に応えるために、
等方性希土類磁性粉と異方性フェライト磁性粉とを混合
してなる磁性粉を用いることができる。等方性希土類磁
性粉と異方性フェライト磁性粉との割合は、通常、等方
性希土類磁性粉が１０重量％〜９０重量％の範囲内、異
方性フェライト磁性粉が９０重量％〜１０重量％の範囲
内であるが、等方性希土類磁性粉が２０重量％〜８０重
量％の範囲内、異方性フェライト磁性粉が８０重量％〜
２０重量％の範囲内である（両者の合計は１００％）こ
とが好ましい。高価な等方性希土類磁性粉の含有率をよ
り少なくすることにより、マグネットローラの低コスト
化を図ることができる。等方性希土類磁性粉の含有率が
上記範囲よりも少ない場合には、マグネットピースに占
める等方性希土類磁性粉の割合が少なくなりすぎるの
で、従来のフェライト磁石と同程度の磁力しか得ること
ができない。等方性希土類磁性粉の含有率が上記範囲よ
りも多い場合には、高磁力を得る（高磁束密度を達成す
る）ことができるが、マグネットローラに所望する範囲
を越えた磁力を有する磁極が着磁されるおそれがあると
共に、マグネットローラの仕様に無駄が生じ、該マグネ
ットローラが高価になってしまう。

【０００７】上記の希土類磁性粉として例を挙げると、
Ｒ（希土類）−Ｆｅ−Ｎ系合金、Ｒ―Ｆｅ―Ｂ系合金、
Ｒ−Ｃｏ系合金、Ｒ−Ｆｅ−Ｃｏ系合金などがある。こ
れらの中でも、軟磁性相と硬磁性相とを含み両相の磁化
が交換相互作用する構造をもつ交換スプリング磁性粉を
用いてもよい。交換スプリング磁性粉は、軟磁性相から
くる低保磁力を有し、かつ交換相互作用からくる高い残
留磁束密度を有するので、高い磁力を得ることができ、
また従来の希土類磁性粉に比べ耐酸化性が良好で、メッ
キ等の表面被覆をすることなく錆が防止でき、さらに多
量の軟磁性相が含まれるので、キュリー点が高くなり
（４００°Ｃ以上）使用限界温度が高く（約２００°Ｃ
以上）残留磁化の温度依存性が小さくなる。前記Ｒ（希
土類元素）としては、好ましくはＳｍ、Ｎｄ、この他に
Ｐｒ、Ｄｙ、Ｔｂなどの１種または２種類以上を組合せ
たものを用いることができ、また、前記Ｆｅの一部を置
換して磁気特性を高めるために、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚ
ｎ、Ｇａ、Ｇｅ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｓｃ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、
Ｍｎ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｔｃ、Ｒｕ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ａ
ｇ、Ｃｄ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ、Ｒｅ、
Ｏｓ、Ｉｒ、Ｐｔ、Ａｕ、Ｈｇ、Ｔｌ、Ｐｂ、Ｂｉなど
の元素の１種または２種以上を添加することができる。
交換スプリング磁性粉としては、硬磁性相としてＲ−Ｆ
ｅ−Ｂ化合物、且つ軟磁性相としてＦｅ相またはＦｅ−
Ｂ化合物相を用いたもの、もしくは、硬磁性相としてＲ
−Ｆｅ−Ｎ系化合物相、且つ軟磁性相としてＦｅ相を用
いたものが好ましい。より具体的には、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ
系合金（軟磁性相：Ｆｅ−Ｂ合金、αＦｅ）、Ｓｍ−Ｆ
ｅ−Ｎ系合金（軟磁性相：αＦｅ）、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｃｏ
−Ｃｕ−Ｎｂ−Ｂ系合金（軟磁性相：Ｆｅ−Ｂ系合金、
αＦｅなど）Ｎｄ−Ｆｅ−Ｃｏ系合金（軟磁性相：αＦ
ｅなど）などの交換スプリング磁性粉が好適であり、特
に、保磁力（ｉＨｃ）を低く且つ残留磁束密度（Ｂｒ）
を大きくする観点からは、Ｎｄ₄Ｆｅ₈₀Ｂ₂₀合金（軟磁
性相：Ｆｅ₃Ｂ、αＦｅ）やＳｍ₂Ｆｅ₁₇Ｎ₃合金（軟磁
性相：αＦｅ）の交換スプリング磁性粉が好ましい。ま
た、上記フェライト磁性粉としては、ＭＯ・ｎＦｅ₂Ｏ₃
（ｎは自然数）に代表される化学式をもつ異方性のフェ
ライト磁性粉を用い、式中のＭとして、Ｓｒ、Ｂａまた
は鉛などの１種類あるいは２種類以上を適宜選択して用
いる。ここで、技術用語である「交換スプリング磁性」
の説明を行う。「交換スプリング磁性」：磁石内に多量の軟磁性相が存
在し、軟磁性特性を有する結晶粒と硬磁性特性を有する
結晶粒の磁化が交換相互作用で互いに結びつき、軟磁性
結晶粒の磁化が反転するのを硬磁性結晶粒の磁化が妨
げ、あたかも軟磁性相が存在しないかのような特性を示
すものである。このように、交換スプリング磁石には硬
磁性相（通常希土類磁石はこの相のみ）より残留磁束密
度が大きくかつ保磁力が小さい軟磁性相が多量に含まれ
るので、保磁力が小さくかつ高残留磁束密度の磁石が得
られる。混合磁性粉と混合する樹脂バインダーとして
は、エチレンーエチルアクリレート樹脂、ポリアミド樹
脂、ポリスチレン樹脂、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタ
レート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、Ｐ
ＰＳ（ポリフェニレンスフィド）、ＥＶＡ（エチレンー
酢酸ビニル共重合体）、ＥＶＯＨ（エチレンービニルア
ルコール共重合体）およびＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）な
どの１種類あるいは２種類以上、もしくは、エポキシ樹
脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、フラン
樹脂、不飽和ポリエステル樹脂およびポリイミド樹脂な
どの熱硬化性樹脂の１種類あるいは２種類以上を混合し
て用いることができる。また、前記混合磁性粉の含有率
が５０重量％未満では、磁性粉不足によりマグネットロ
ーラの磁気特性が低下して所望の磁力が得られず、また
その含有率が９５重量％を超えると、バインダー不足と
なり本体部の成形性が損なわれる。該マグネットピース
は、成形時には異方性フェライト磁性粉は磁場を印加し
た方向に配向着磁されるが、等方性希土類磁性粉は配向
されず、着磁のみされる。

【０００８】従来は、図１の（ａ）ような金型構成で溶
融樹脂磁石を配向着磁し、マグネットピースを成形し、
図１の（ｂ）ようにマグネットピースを貼り合わせるこ
とにより、図１の（ｂ）に示すように、Ｎ１極は磁束密
度ピーク値を挟んで対称的な磁束密度パターンとなって
いた。本発明は、図１の（ａ）に比べ、マグネットピー
スの当接するヨークの位置及びマグネットピースの側面
に対する寸法比率を図２の（ａ）のように変えた金型構
成で溶融樹脂磁石を配向着磁することにより、マグネッ
トピースの磁性粒子の配向方向は図２の（ｂ）のに示
すようになる。図２の（ａ）の金型で成形したマグネッ
トピースを、図２の（ｂ）ように貼り合わせることによ
り、図２の（ｂ）に示すように磁束密度ピーク値を挟ん
で非対称的な磁束密度パターンが得られる。この場合、
ヨーク（磁性部材）とマグネットピース側面が接する面
積は、要求される磁束密度パターン形状により適宜選択
すればよい。マグネットピースの側面に接するヨーク
（磁性部材）の面積は、マグネットピースの１つの側面
の面積に対して、２０％〜９０％であることが好まし
く、３０％〜８０％であることがより好ましい。２０％
未満では、得られる磁束密度値が小さくなり、９０％を
超えると従来の製法（金型構造）と変わらないものとな
ってしまう。磁性部材は、限定されるものではないが、
Ｓ２５Ｃ、Ｓ４５Ｃ、パーメンジュール等を用いればよ
い。

【０００９】また、図８の（ａ）ように、マグネットピ
ースの側面の片側のみにヨークを当接した金型構造で溶
融樹脂磁石を配向着磁することにより、マグネットピー
スの磁性粒子の配向方向は図８の（ｂ）のに示すよう
になる。図８の（ａ）の金型で成形したマグネットピー
スを、図８の（ｂ）のように貼り合わせることにより、
図８の（ｂ）に示すように磁束密度ピーク値を挟んで非
対称的な磁束密度パターンが得られる。この場合、ヨー
クを当接していない側の側面への漏れ磁場を無くす為、
ヨークを当接した側面と逆側の側面に、着磁ヨークが発
生する磁場の極性とは逆の極性の永久磁石を前記逆側の
側面に当接してもよい。こうすることにより、漏れ磁場
が減少し、そして、当該マグネットピースを図９の
（ｂ）のように貼り合わせると、永久磁石を側面に当接
しない場合に比べ、磁束密度が向上する。なお、図３、
図６、及び図９に示すような、マグネットピースに接す
る永久磁石は、本発明のヨーク（磁性部材）には該当し
ないものとする。

【００１０】マグネットピースの金型構成（マグネット
ピース側面に当接する磁性部材の大きさあるいは位置）
は上記に限らず、Ａ）マグネットピース側面の片側のな
かで、磁性部材を複数用い、磁性部材と磁性部材の間に
非磁性部材あるいは着磁ヨークが発生する磁場の極性と
逆の極性の永久磁石を設けたり、Ｂ）マグネットピース
側面の片側のなかで、磁性部材の透磁率を変えたものを
複数用い、磁性部材と磁性部材の間に非磁性部材を設け
たり、Ｃ）マグネットピース側面の片側のなかで、磁性
部材の透磁率を変えたものを複数用い、磁性部材と磁性
部材の間には隙間を設けなかったり、Ｄ）マグネットピ
ース側面の片側の磁性部材を、側面と底面（内周面側）
にわたって当接させるようにしたりしてもよい。

【００１１】マグネット材料の磁性粉として、前記異方
性フェライトのみを用いたものや前記混合磁性粉を使用
したもの等を用いたもので、押出成形あるいは射出成形
等で、図２〜図１０に示すようなマグネットピースを成
形することができる。成形時の配向着磁磁場の強さは、
磁性粉としてフェライト系のみを用いた場合は、２３９
ＫＡ／ｍ〜１１１３ＫＡ／ｍ程度が望ましく、磁性粉と
してフェライト系と希土類系の混合粉や希土類系を用い
る場合は、希土類系磁性粉の着磁には比較的高い磁場が
必要であるため、１１９３ＫＡ／ｍ以上が好ましく、１
５９０ＫＡ／ｍ以上であることがより好ましい。磁場発
生源としては、電磁石や希土類磁石等があげられる。上
記のように成形されたマグネットピースをシャフト
（丸、多角形等）の外周面に接着剤（シアノアクリレー
ト系瞬間接着剤、アクリル系接着剤、エポキシ系２液接
着剤等）を用いて貼り合わせてマグネットローラを形成
する。また、成形品（マグネットピース）の金型からの
取り出しを容易にする為や、成形物のマグカス等のゴミ
付着の防止やマグネットの取り扱い性を容易にする為
に、成形後金型内あるいは金型外で一旦脱磁し、その後
磁性粒子配向方向にほぼ沿った方向に再着磁してもよ
い。再着磁は、どのような方法でもよいが、例えば、着
磁ヨークをマグネットピースに当接しパルス着磁する
か、マグネットピースを電磁石で発生させた一定磁場内
を通過させて着磁してもよい。これらの着磁は、各マグ
ネットピース毎に行い、その後シャフトに貼り合わせた
り、着磁前にシャフトに貼り合わせ、その後部分的に着
磁あるいは全極一括して着磁してもよい。

【００１２】ここでは磁極数が５極構成の場合を説明し
ているが、本発明ではこれに限らず、所望の磁力と磁界
分布に従って、上記製法で作られたマグネットピースの
数量を選択し、磁極数や磁極位置も適宜設定すればよ
い。また、ここでは磁性粉として、異方性フェライト磁
性粉単独、異方性フェライト磁性粉と等方性希土類磁性
粉との混合磁性粉の場合を示したが、等方性フェライト
磁性粉単独、等方性希土類単独、異方性希土類磁性粉単
独、等方性フェライト磁性粉と異方性フェライト磁性粉
との混合磁性粉、異方性フェライト磁性粉と異方性希土
類磁性粉との混合磁性粉、等方性フェライト磁性粉と異
方性希土類磁性粉との混合磁性粉、等方性フェライト磁
性粉と等方性希土類磁性粉との混合磁性粉、異方性希土
類磁性粉と等方性希土類磁性粉との混合磁性粉を用いて
もよい。

【００１３】

【発明の効果】請求項１では、複数のマグネットピース
を貼り合わせて形成するマグネットローラにおいて、該
マグネットピースを成形する時、ヨーク（磁性部材）が
マグネットピース側面に接する位置及び／又はヨークが
マグネットピース側面に接する面積が、マグネットピー
スの両側面で異なっていることを特徴とする金型を用い
ることにより、複雑（非対称等）な磁束密度パターンが
得られる。請求項２では、複数のマグネットピースを貼
り合わせて形成するマグネットローラにおいて、該マグ
ネットピースを成形する時、マグネットピースの側面に
当接するヨーク（磁性部材）が片側の側面にのみ当接す
る金型を用いることにより、複雑（非対称等）な磁束密
度パターンが得られる。

【００１４】

【実施例】以下に実施例と比較例を示し、本発明をより
具体的に説明するが、本発明は下記実施例に制限される
ものではない。

【００１５】実施例１マグネットピース材料として、樹脂バインダーにナイロ
ン１２（宇部興産（株）製Ｐ３０１２Ｕ）を１０重量％
（滑剤、可塑剤、安定剤も含む）、磁性粉として異方性
ストロンチウムフェライト（ＳｒＯ・６Ｆｅ₂Ｏ₃：日本
弁柄工業（株）製ＮＦ１１０）を９０重量％とし、樹脂
バインダーと磁性粉を混合し、溶融混練し、ペレット状
に成形し、このペレットを溶融状態にし、注入口から溶
融樹脂磁石材料を射出注入し、２３９Ｋ・Ａ／ｍ〜１１
１３Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながらマグネットピース
以外の各ピースを図１の（ａ）の金型を用いて、それ
ぞれ極異方的に配向着磁し、マグネットピースを成形し
た。そして、マグネットピースのみ図２の（ａ）に示
す金型を用いて成形を行った。（両者の成形金型の着磁
ヨーク幅は２ｍｍ）そしてこれらのマグネットピースを
シャフトに貼り合わせマグネットローラを形成した。こ
れらのマグネットピース（長さ３１０ｍｍ、外周面の曲
率が６．８ｍｍ、内周面の曲率が３ｍｍ）を直径φ６長
さ３５０ｍｍのシャフトの外周に貼り合わせ、マグネッ
トローラを形成した。（マグネット本体部の外径はφ１
３．６となる）磁束密度の測定方法は、得られたマグネ
ットローラの両端のシャフト部を支持し、マグネットロ
ーラを回転させながら、マグネットローラ中心から８ｍ
ｍ離れた位置（スリーブ上）にプローブ（センサー）を
セットし、ガウスメータにてマグネットローラの周方向
の磁束密度を測定した。

【００１６】マグネットローラ周方向の磁束密度の実測
パターンを図２の（ｂ）に示す。マグネットローラ周方
向の磁束密度パターンの半値幅、半身幅、を表１に示
す。ここで、半値幅とは、図１１に示すように、磁束密
度パターンにおいて、磁束密度ピーク値の５０％の位置
（ｃ点）とマグネットローラ中心とを結ぶ線（ｃｅ）
と、もう一方の磁束密度ピーク値の５０％の位置マル10
（ｄ点）とマグネットローラ中心を結ぶ線（ｄｅ）との
角度マル13（α）である。また、半身幅とは、同じく図
１１に示すように、磁束密度パターンにおいて、磁束密
度ピーク値の５０％の位置（ｃ点）とマグネットロー
ラ中心とを結ぶ線（ｃｅ）と、磁束密度ピーク位置マル1
2（ｆ点）とマグネットローラ中心とを結ぶ線（ｆｅ）
との角度マル14（β）である。

【００１７】実施例２マグネットピースのみ図３の（ａ）に示す金型を用い
て成形する以外はすべて実施例１と同様に行った。

【００１８】実施例３マグネットピースのみ図４の（ａ）に示す金型を用い
て成形する以外はすべて実施例１と同様に行った。

【００１９】実施例４マグネットピースのみ図５の（ａ）に示す金型を用い
て成形する以外はすべて実施例１と同様に行った。

【００２０】実施例５マグネットピースの材料として、樹脂バインダーにナ
イロン１２（ダイセル化学工業（株）製ＺＺ３０００
Ｐ）を１０重量％（滑剤、可塑剤、安定剤も含む）、磁
性粉として異方性ストロンチウムフェライト（ＳｒＯ・
６Ｆｅ₂Ｏ₃：日本弁柄工業（株）製ＮＦ１１０）と等方
性Ｒ（希土類）−Ｆｅ−Ｂ系合金（Ｎｄ₂Ｆｅ₁₄Ｂ：Ｍ
ＱＩ製ＭＱＰ−Ｂ）とを７：３の割合で混合し、混合磁
性紛を９０重量％とし、樹脂バインダーと混合磁性粉を
混合し、溶融混練し、ペレット状に成形し、このペレッ
トを溶融状態にし、注入口から溶融樹脂磁石材料を射出
注入し、２３９４Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら、マ
グネットピースのみ図６の（ａ）に示す金型を用いて
成形する以外はすべて実施例１と同様に行った。

【００２１】実施例６マグネットピースのみ図７の（ａ）に示す金型を用い
て成形する以外はすべて実施例１と同様に行った。

【００２２】実施例７マグネットピースのみ図８の（ａ）に示す金型を用い
て成形する以外はすべて実施例５と同様に行った。

【００２３】実施例８マグネットピースのみ図９の（ａ）に示す金型を用い
て成形する以外はすべて実施例５と同様に行った。

【００２４】実施例９マグネットピースのみ図１０の（ａ）に示す金型を用
いて成形する以外はすべて実施例５と同様に行った。

【００２５】比較例１マグネットピースのみ図１の（ａ）に示す金型を用い
て成形する以外はすべて実施例１と同様に行った。

【００２６】

【表１】実施例１と比較例１とを比べると、Ｎ１極磁束密度パタ
ーンにおいて、実施例１のＳ１極側の半身幅が比較例よ
りも３°程度大きくなっている。実施例２と比較例１と
を比べると、Ｎ１極磁束密度パターンにおいて、実施例
２の半値幅が比較例１よりも６°程度小さくなってお
り、かつＳ２極側の半身幅が５°程度小さくなってい
る。実施例３と比較例１とを比べると、Ｎ１極磁束密度
パターンにおいて、実施例３のＳ２極側の半身幅が比較
例１よりも２°程度大きくなっている。実施例４と比較
例１とを比べると、Ｎ１極磁束密度パターンにおいて、
実施例４の半値幅が比較例１よりも６°程度小さくなっ
ている。実施例５と比較例１とを比べると、Ｎ１極磁束
密度パターンにおいて、実施例５の半値幅が比較例１よ
りも１２°程度小さくなっている。実施例６と比較例１
とを比べると、Ｎ１極磁束密度パターンにおいて、実施
例６の半値幅が比較例１よりも５°程度大きくなってい
る。実施例７と比較例１とを比べると、Ｎ１極磁束密度
パターンにおいて、実施例７の半値幅が比較例１よりも
５°程度小さくなっており、かつＳ１極側の半身幅が４
°程度小さくなっている。実施例８と比較例１とを比べ
ると、Ｎ１極磁束密度パターンにおいて、実施例８の半
値幅が比較例１よりも６°程度小さくなっており、かつ
Ｓ１極側半身幅が比較例１よりも６°程度小さくなって
いる。実施例９と比較例１とを比べると、Ｎ１極磁束密
度パターンにおいて、実施例９の半値幅が比較例１より
も３°程度小さくなっていおり、かつＳ１極側半身幅が
比較例１よりも３°程度小さくなっている。上記のよう
に、マグネットピースの側面に当接するヨークの位置あ
るいは側面に対するヨークの寸法比率変えた金型を用い
たり、マグネットピースの側面に当接するヨークが片側
の側面にのみ当接する金型を用いることにより、複雑な
磁束密度パターンを形成することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】従来の成形金型とマグネットローラ断面図と磁
束密度パターン

【図２】本発明の成形金型とマグネットローラ断面図と
磁束密度パターン

【図３】本発明の別の成形金型とマグネットローラ断面
図と磁束密度パターン

【図４】本発明の別の成形金型とマグネットローラ断面
図と磁束密度パターン

【図５】本発明の別の成形金型とマグネットローラ断面
図と磁束密度パターン

【図６】本発明の別の成形金型とマグネットローラ断面
図と磁束密度パターン

【図７】本発明の別の成形金型とマグネットローラ断面
図と磁束密度パターン

【図８】本発明の別の成形金型とマグネットローラ断面
図と磁束密度パターン

【図９】本発明の別の成形金型とマグネットローラ断面
図と磁束密度パターン

【図１０】本発明の別の成形金型とマグネットローラ断
面図と磁束密度パターン

【図１１】磁束密度半値幅、半身幅を説明する図

【符号の説明】

１．マグネットピース２．ヨーク（磁性部材）３．着磁ヨーク（幅２ｍｍ）４．磁束密度パターン５．スリーブ６．シャフト７．磁性粒子配向着磁方向８．永久磁石９．ｃ点：Ａ／２（ｍＴ）の位置１０．ｄ点：もう一方のＡ／２（ｍＴ）の位置１１．ｅ点：マグネットローラ中心点１２．ｆ点：磁束密度ピーク点１３．α：半値幅１４．β：半身幅

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】複数のマグネットピースを貼り合わせて形
成するマグネットローラにおいて、該マグネットピース
を成形する時、ヨークがマグネットピース側面に接する
位置及び／又はヨークがマグネットピース側面に接する
面積が、マグネットピースの両側面で異なっていること
を特徴とする金型を用いて成形したことを特徴とするマ
グネットローラ。
【請求項２】複数のマグネットピースを貼り合わせて形
成するマグネットローラにおいて、該マグネットピース
を成形する時、マグネットピースの側面に当接するヨー
クが片側の側面にのみ当接する金型を用いて成形したこ
とを特徴とする請求項１記載のマグネットローラ。