JP2006108330A

JP2006108330A - マグネットピースの製造方法

Info

Publication number: JP2006108330A
Application number: JP2004291915A
Authority: JP
Inventors: Shingo Inase; 新吾稲瀬
Original assignee: Kaneka Corp; Tochigi Kaneka Corp
Current assignee: Kaneka Corp; Tochigi Kaneka Corp
Priority date: 2004-10-04
Filing date: 2004-10-04
Publication date: 2006-04-20

Abstract

【課題】表面磁束密度が長手軸方向に均一な品質の良いマグネットピースを提供する。
【解決手段】溶融樹脂磁石材料を射出成形用金型にてマグネットピースを成形する製造方法において、キャビティ空間へ溶融樹脂磁石材料を注入開始してから固定側と可動側の型開き開始までの時間をＡ時間とし、該キャビティ空間へ溶融磁石樹脂を注入開始してから配向着磁磁場を印加している時間をＢ時間とし、該配向着磁磁場を印加終了後、該逆磁場を印加するまでの時間をＣ時間とし、該マグネットピースに逆磁場を印加する時間をＤ時間とするとＡ≧Ｂ＋Ｃ＋ＤＣ≧（１／Ｂ）×Ｘ１００≧Ｘ≧１．０３０≧Ｄ≧１．０（秒）を満足する条件で、マグネットローラを形成することで高品質のマグネットローラを製造することが出来る。
【選択図】図１

Description

本発明は、電子写真方式の複写機、ファクシミリ、レーザープリンタなどに使用されるマグネットローラの製造方法に関する。

従来から電子写真方式の複写機、ファクシミリ、レーザープリンタなどに使用されるマグネットローラは、複数の磁極をその表面に形成し、回転自在な円筒状のスリーブに封入され、スリーブ内周面とマグネットローラ外周面が接触しないように構成されている。

前記マグネットローラとしては、たとえば軸に固定された長尺磁石ロールにおいて複数個のプラスティック磁石部材を貼り合わせて形成されたマグネットローラや（特許文献１）マグネットローラの樹脂マグネット部分を押出機により押出成形すると共に押出時に磁化容易軸を特定方向に配向して得る複数のピースにより構成しこのピースをシャフトに固定することにより得られるマグネットローラ（特許文献２）などが知られている。
特開昭５６−２１３０３号公報特開昭５９−１４３１７１号公報

電子写真方式の複写機、ファクシミリ、レーザープリンタなどの現像装置に使用するマグネットローラ（図１）の表面磁束密度は、長手方向に出来るだけ均一であることが高画質に現像するために不可欠な性能となっており、表面磁束密度を均一にするために様々な試みがなされている。

例えば成形後にいったん脱磁を行い、あらかじめ表面磁束密度が均一になるように調整した着磁ヨークで再着磁する方法やエッジ効果などで高磁力になりやすい端部のみ脱磁を行い磁束密度の均一化を試みたりしている。

近年、比較的柔らかい材料、例えばエチレン−エチルアクリレート樹脂などの材料を使用した射出成形では、従来使用されていたポリアミド樹脂等にくらべ流動性が異なるため、マグネットローラの表面磁束密度を均一に仕上げるのが難しく、成形後の再着磁の際に手間がかかり苦労することが多く、コストアップにつながっていた。

成形時の段階でより均一な磁束密度を得ることが出来るように調整されたマグネットローラ形成用のマグネットピースを製造する事により、より低コストに品質の良いマグネットローラが得られるような改善が望まれていた。

本発明は、前記のごとき問題点を改善し、表面磁束密度の均一なマグネットローラを製造するためになされたものである。

溶融樹脂磁石材料を射出成形用金型にてマグネットピースを成形する製造方法において、キャビティ空間へ溶融樹脂磁石材料を注入開始してから固定側と可動側の型開き開始までの時間をＡ時間とし、該キャビティ空間へ溶融磁石樹脂を注入開始してから配向着磁磁場を印加している時間をＢ時間とし、該配向着磁磁場を印加終了後、該逆磁場を印加するまでの時間をＣ時間とし、該マグネットピースに逆磁場を印加する時間をＤ時間とすると
Ａ≧Ｂ＋Ｃ＋Ｄ
Ｃ≧（１／Ｂ）×Ｘ
１００≧Ｘ≧１．０
３０≧Ｄ≧１．０（秒）
上記成形条件を満足することを特徴とするマグネットピース製造方法。（請求項１）

本発明により、表面磁束密度が長手軸方向に均一な品質の良いマグネットピースを得ることが出来、該マグネットピースを貼り合わせて成形したマグネットローラは、いわゆる白抜けや濃度ムラのない高画質な画像を得ることが出来る。

本発明においては、希土類磁粉やフェライト磁粉を例えば熱可塑性樹脂バインダーに分散混合させ、ペレット状にした混合樹脂を金型内に射出成形機により溶融射出を行い、その際電磁石により励磁磁場を印加して着磁配向を行った後、離型のためにタイミング良く着磁と逆方向の脱磁磁場を印加した（配向着磁磁場の印加を終えた後、少し時間を空けてから脱磁磁場を与える（脱磁遅延））のちに成形機から成形品を取り出すことで長手方向に均一な磁束密度を有する高品質なマグネットローラ形成用のマグネットピースを得ることが出来る。（図２）。

以下、詳細について説明する。

電磁石による射出成形時の磁場配向は、配向着磁用の電磁石を搭載した射出成形機を使用し、コイルに流す電流によって成形時に使用する磁性粉の保磁能力に合わせた適当な磁界を与え成形品を磁化する。その後適当なタイミングで離型のための脱磁磁場を与えた後、成形品を金型から取り出す。

成形品を金型から取り出し後、着磁ヨークで所望の磁束密度まで着磁を行い、シャフトに接着固定しマグネットローラを形成する。あるいは、脱磁されたマグネットピースをシャフトに貼り合わせてから着磁して、マグネットローラを形成しても良い。

上記、配向着磁後、配向着磁時間（Ｂ時間）と脱磁磁場印加までの時間（Ｃ時間）の間で次の関係を満たすことにより長手方向にわたって磁性粒子を均一に配向する事ができ、長手方向に均一な磁束密度を有する高品質なマグネットローラ形成用のマグネットピースを得ることが出来る。
Ａ≧Ｂ＋Ｃ＋Ｄ
Ｃ≧（１／Ｂ）×Ｘ
１００≧Ｘ≧１．０
３０≧Ｄ≧１．０（秒）
配向着磁時間（Ｂ時間）は、成形材料と成形条件により適宜決定されるもので、上記関係さえ満たしていれば、特に制限されるものではないが、溶融樹脂磁石材料の硬化時間とする事が望ましい。

脱磁磁場印加までの時間（Ｃ時間）は、配向着磁時間（Ｂ時間）と係数Ｘにより制限され、上記関係を満たしていることが必要である。ただし、これは成形材料により適宜決定されるもので、上記関係さえ満たしていれば、他からは特に制限されるものではない。

更に、Ｃ時間はゼロでもよく、要は脱磁までに溶融樹脂磁石中の磁性粒子の配向着磁が終わり、磁性粒子が動かない程度に溶融樹脂磁石が固化していれば問題ない。脱磁磁場を印加する時にまだ磁性粒子が固化していない場合（配向が固まっていない）のみ、Ｃ時間が必要となる。

ここで係数Ｘが１．０未満の場合、配向着磁後の脱磁までの時間が短くなりすぎてしまい、十分な樹脂の硬化前に逆極性の磁場をかけてしまうことになり、せっかく着磁配向して固まりかけていた溶融樹脂磁石の配向を脱磁磁場で乱してしまう結果となる。磁気特性的には、長手方向に不均一な磁束密度を有するマグネットローラになってしまう。また、
係数Ｘが１００を超える場合は、成形タクトが長くなり過ぎてしまい現実的ではなくなってしまい不都合である。現実的に採算性を考慮すると係数Ｘは５０≧Ｘ≧１．０の範囲にあるのが更に望ましい。

特に樹脂磁石材料の樹脂バインダーをポリアミド系樹脂とした場合、
１００≧Ｘ≧３．０
とする事が上記と同様の理由により必要である。また、上記と同様の理由により係数Ｘは５０≧Ｘ≧３．０の範囲にあるのが更に望ましい。

また、樹脂磁石材料の樹脂バインダーをエチレン−エチルアクリレート系樹脂とした場合、
１００≧Ｘ≧５．０
とする事が上記と同様の理由により必要である。また、上記と同様の理由により係数Ｘは５０≧Ｘ≧５．０の範囲にあるのが更に望ましい。

Ａ時間はＢとＣとＤの合計時間と同じか、またはそれ以上でなければならない。Ｂ、Ｃ、Ｄ時間の合計よりもＡ時間が長くなる場合、Ａ時間とＢ、Ｃ、Ｄ時間の合計時間の時間差は冷却時間としても何ら問題はない。

また、いずれの場合も型開きが開始する前に脱磁磁場を１秒以上与えなければならない（Ｄ時間）。これは型開き後の離型を良くするためで、この操作をしないと着磁された成形品の自らの磁力により金型に成形品が貼り付いてしまい、成形品の取り出しが困難となる。脱磁用磁場の印加時間（Ｄ時間）は、１秒より短いと脱磁する時間が短くなり脱磁効果が薄れ、離型性が悪くなり不適当である。また、Ｄ時間が３０秒を超えると、電磁石に過大な負担をかけることとなり発熱によるコイルの破損の恐れや省エネの観点からも好ましくない。Ｄ時間は、１０．０≧Ｄ≧１．０の範囲にあるのが更に望ましい。

マグネットピースの磁化は、２３９ｋ・Ａ／ｍ〜２４００ｋ・Ａ／ｍの着磁磁場で成形と同時に配向着磁する。また、脱磁は同じく２３９ｋ・Ａ／ｍ〜２４００ｋ・Ａ／ｍの逆極性の磁場をかけることで行うことが出来る。いずれも成形時に使用する磁性粉の保磁能力に合わせて適当な磁界を与え成形品を磁化する。

前記マグネットピースを構成するフェライト磁性粉としては、ＭＯ・ｎＦｅ₂Ｏ₃（ｎは自然数）に代表される化学式を持つ異方性フェライト磁性粉を用い、式中のＭとしてＳｒ、Ｂａまたは鉛などの１種あるいは２種類以上が適宜選択して用いられる。

前記磁性粉は、樹脂バインダーや各種添加剤と混合してペレット状にされ成形される。

前記樹脂バインダーとしては、たとえば塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート樹脂（ＥＥＡ）、ポリアミド樹脂、ポリスチレン樹脂、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＰＳ（ポリフェニルスルフィド）、ＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体）、ＥＶＯＨ（エチレン−ビニルアルコール共重合体）、ＣＰＥ（塩素化ポリエチレン）およびＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）などの熱可塑性樹脂や、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、フラン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂およびポリイミド樹脂などの熱硬化性樹脂があげられる。これらは単独で使用してもよく、２種類以上を組み合わせて混合して用いることも出来る。これらのうちでは、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体が、コストの点から好ましいが、本発明は、特に柔らかい材料、例えばエチレン−エチルアクリレート樹脂（ＥＥＡ）などのような樹脂に磁性粉を混合分散したペレットを成形材料として使用する場合に特に有効である。

前記磁性体及び樹脂バインダーに占める磁性粉の含有率は５０〜９５％さらには６０〜９０％であるのが好ましい。また、前記磁性粉の含有率が５０％未満の場合、磁性粉不足によりマグネットピースの磁気特性が低下して所望の磁力が得られにくくなり、また、その含有率が９５％を超えると、バインダー不足となりマグネットピースの成形性が損なわれやすくなる。

高磁束密度への要求に応えるために、マグネットピースの製造に等方性希土類磁性粉と異方性フェライト磁性粉とを混合してなる磁性粉を用いることができる。前記等方性希土類磁性粉と異方性フェライト磁性粉との混合割合としては、通常、等方性希土類磁性粉が１０〜９０重量％（以下％と記載する）で、異方性フェライト磁性粉が９０〜１０％であるが、等方性希土類磁性粉が２０〜８０％で、異方性フェライト磁性粉が８０〜２０％（両者の合計は１００％）であるのが、高価な等方性希土類磁性粉の含有率をより少なくすることにより、マグネットピースの低コスト化を図ることが出来る点から好ましい。等方性希土類磁性粉の含有率が前記範囲よりも少ない場合には、マグネットピースにしめる等方性希土類磁性粉の割合が少なくなりすぎるため、従来のフェライト磁石と同程度の磁力しか得ることができなくなる。等方性希土類磁性粉の含有率が前記範囲よりも多い場合には、高磁力を得る（高磁束密度を達成する）ことができるが、マグネットローラに所望される範囲を超えた磁力を有する磁極が着磁されるおそれがあると共に、マグネットローラの仕様に無駄が生じ、該マグネットローラが高価になってしまう。

上記マグネットピースに使用される希土類磁性粉や前記の希土類磁性粉として例を挙げると、Ｒ（希土類元素）−Ｆｅ−Ｎ系合金、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｒ−Ｃｏ系合金、Ｒ−Ｆｅ−Ｃｏ系合金などがあげられる。これらの中でも、軟磁性相と硬磁性相とを含み両相の磁化が交換相互作用する構造を持つ交換スプリング磁性粉を用いても良い。

前記交換スプリング磁性粉は、軟磁性相からくる低保持力を有し、かつ交換相互作用からくる高い残留磁束密度を有するので、高い磁力を得ることが出来る。また従来の希土類磁性粉に比べ耐酸化性が良好で、メッキなどの表面被覆をすることなく錆を防止できる。さらに、多量の軟磁性相が含まれるので、キュリー点が高くなり（４００℃以上）使用限界温度が高く（２００℃以上）残留磁化の温度依存性が小さくなる。

前記Ｒ（希土類元素）として、好ましいものとしてＳｍ、Ｎｂがあげられる。この他にＰｒ，Ｄｙ，Ｔｂなどの１種または２種類以上を組み合わせたものを用いることが出来る。また、前記Ｆｅの一部を置換して磁気特性を高めるために、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｇｅ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｓｃ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｔｃ、Ｒｕ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ａｇ、Ｃｄ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ、Ｒｅ、Ｏｓ、Ｉｒ、Ｐｔ、ａＵ、Ｈｇ、Ｔｌ、Ｐｂ、Ｂｉなどの元素の１種または２種類以上を添加することができる。

前記交換スプリング磁性粉としては、硬磁性相としてＲ−Ｆｅ−Ｂ化合物を用い、軟磁性相としてＦｅ相またはＦｅ−Ｂ化合物相を用いた物や、硬磁性相としてＲ−Ｆｅ−Ｎ系化合物相を用い、軟磁性相としてＦｅ相を用いた物が好ましい。より具体的には、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金（軟磁性相：Ｆｅ−Ｂ合金、αＦｅ）、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金（軟磁性相：αＦｅ）、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｃｏ−Ｃｕ−Ｎｂ−Ｂ系合金（軟磁性相：Ｆｅ−Ｂ系合金、αＦｅなど）Ｎｄ−Ｆｅ−Ｃｏ系合金（軟磁性相：αＦｅなど）などの交換スプリング磁性粉が好適であり、特に保持力（ｉＨｃ）を低く、かつ残留磁束密度（Ｂｒ）を大きくする観点からは、Ｎｄ₄Ｆｅ₈₀Ｂ₂₀合金（軟磁性相：Ｆｅ₃Ｂ、αＦｅ）やＳｍ₂Ｆｅ₁₇Ｎ₃合金（軟磁性相：αＦｅ）の交換スプリング磁性粉が好ましい。

ここで交換スプリング磁性について説明する。

交換スプリング磁性とは、磁石内に多量の軟磁性相が存在し、軟磁性特性を有する結晶粒と硬磁性特性を有する結晶粒の磁化が交換相互作用で互いに結びつき、軟磁性結晶粒の磁化が反転するのを硬磁性結晶粒の磁化が妨げ、あたかも軟磁性相が存在しないかのような特性を示すものである。このように、残留磁束密度が大きく、かつ保持力が小さい軟磁性相が多量に含まれる場合、保持力が小さく、かつ高残留磁束密度の磁石が得られる。

前記マグネットピースを成形する場合、異方性フェライト磁性粉は、磁場を印加した方向に配向着磁されるが、等方性希土類磁性粉は配向されず、着磁のみされる。

ここでは磁性粉として異方性フェライト磁性粉単独、異方性フェライト磁性粉と等方性希土類磁性粉との混合磁性粉の場合を示したが、等方性フェライト単独、等方性希土類単独、異方性希土類単独、等方性フェライトと異方性フェライトとの混合磁性粉、異方性フェライトと異方性希土類との混合磁性粉、等方性フェライトと異方性希土類との混合磁性粉、等方性フェライトと等方性希土類との混合磁性粉、異方性希土類と等方性希土類との混合磁性粉を用いても良い。

また、磁場配向させる方向は、単一方向でも外周面の一部から外周面以外の三辺へ磁束を拡散させるように極異方配向させても良く、必要とされる磁力、半値幅、磁気吸引力等により決定する事ができ、特に制限されるものではない。

前記のごとく、本発明により長手方向に均一な磁束密度を有する高品質なマグネットローラを提供することができる。

以下に実施例と比較例を示し、本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に制限されるものではない。
（実施例１）
樹脂バインダーとしてエチレン−エチルアクリレート樹脂（日本ユニカー製ＤＰＤＪ−９１６９）を１０重量％（滑剤、可塑剤、安定剤を含む）、磁性粉として異方性ストロンチウムフェライト（ＳｒＯ・６Ｆｅ２Ｏ３：日本弁柄工業（株）製ＮＦ１１０）を９０重量％とし、これらを混合し溶融混練し、ペレット状に成形した物を配向用電磁石搭載の射出成形機（図３）により図２に示すようなマグネットピース（扇形状、長さ３３０ｍｍ）を製造した。金型は図４のような構造とし、図４のｃのように外周面の一部から外周面以外の三辺に磁束が拡散するように磁気極異方的に配向着磁されるような構造とした。金型の温度は６０℃とした。また、マグネットピースの射出成形と同時に１２００ｋＡ／ｍの磁場を５．０秒間（Ｂ時間）印加しながら溶融樹脂磁石の磁性粒子を配向着磁した。配向磁場励磁終了の１．０秒後（Ｃ時間）に６００ｋＡ／ｍの逆極性の磁場を１．０秒（Ｄ時間）印加した。（Ｘ＝５に相当）Ａ時間は２０秒とした。

Ａ時間終了後、型開きにより成形品を取り出しマグネットピースを得た。その後マグネットピースを１０００μＦのコンデンサー容量を持つ着磁電源で約１２００Ｖの電圧をかけて、着磁ヨークにより着磁を行った。同様に、極性を各々変えて他４極分所望の磁束密度に着磁を行い、シアノアクリレート系瞬間接着剤（スリーボンド社製１７８２）をマグネットピースの長手方向に均一に適量を塗布してそれぞれ５極のマグネットピースを金属製（ＳＵＭ２２）のシャフトに接着固定し、図５のような５極のマグネットローラを得た。マグネットローラの外径はφ１３．６、シャフト径はφ６とした。

マグネットローラ形成後、プローブ（磁束密度センサー）をマグネットローラ中心から８ｍｍ離れたところに設置し、マグネットローラ表面の磁束密度をマグネットローラの両端部を支持しマグネットローラを回転させながら測定し、当該マグネットローラの最重要極であるＮ２極のピーク位置を見出し、該ピーク位置で長手方向に該プローブをスキャンさせ、軸方向の磁束密度のバラツキ（最大値と最小値の差）を測定した。（ｎ＝２０）
結果を表１に示す。
（実施例２）
配向磁場励磁終了後、１０．０秒後（Ｃ時間）に逆極性の磁場を１．０秒間（Ｄ時間）印加した他は実施例１と同様に実施した。（Ｘ＝５０に相当）
結果を表１に示す。
（実施例３）
配向磁場励磁時間（Ｂ時間）を１０秒印加した後、０．５秒後（Ｃ時間）に逆極性の磁場を１．０秒間（Ｄ時間）印加した他は実施例１と同様に実施した。（Ｘ＝５に相当）
結果を表１に示す。
（実施例４）
樹脂バインダーとしてナイロン１２樹脂（宇部興産製Ｐ３０１２）を１０重量％（滑剤、可塑剤、安定剤を含む）、磁性粉として異方性ストロンチウムフェライト（ＳｒＯ・６Ｆｅ２Ｏ３：日本弁柄工業（株）製ＮＦ１１０）を９０重量％とし、これらを混合し溶融混練し、ペレット状に成形した物を配向用電磁石搭載の射出成形機（図３）により図２に示すようなマグネットピース（扇形状、長さ３３０ｍｍ）を製造した。金型は図４のような構造とし、図４のｃのように外周面の一部から外周面以外の三辺に磁束が拡散するように磁気極異方的に配向着磁されるような構造とした。金型の温度は８０℃とした。また、マグネットピースの射出成形と同時に１２００ｋＡ／ｍの磁場を３．０秒間印加しながら溶融樹脂磁石の磁性粒子を配向着磁した。配向磁場励磁終了の１．０秒後（Ｃ時間）に６００ｋＡ／ｍの逆極性の磁場を１．０秒（Ｄ時間）印加した。（Ｘ＝３に相当）Ａ時間は２０秒とした。

マグネットローラ形成後、プローブ（磁束密度センサー）をマグネットローラ中心から８ｍｍ離れたところに設置し、マグネットローラ表面の磁束密度をマグネットローラの両端部を支持しマグネットローラを回転させながら測定し、当該マグネットローラの最重要極であるＮ２極のピーク位置を見出し、該ピーク位置で長手方向に該プローブをスキャンさせ、軸方向の磁束密度のバラツキ（最大値と最小値の差）を測定した。（ｎ＝２０）
結果を表１に示す。
（実施例５）
配向磁場励磁時間（Ｂ時間）を５．０秒印加した後、０．６秒後（Ｃ時間）に逆極性の磁場を１．０秒間（Ｄ時間）印加した他は実施例４と同様に実施した。（Ｘ＝３に相当）
結果を表１に示す。
（比較例１）
配向磁場励磁終了後、０．８秒後（Ｃ時間）に逆極性の磁場を１．０秒間（Ｄ時間）印加した他は実施例１と同様に実施した。（Ｘ＝４に相当）
結果を表１に示す。
（比較例2）
配向磁場励磁終了後、１．０秒後（Ｃ時間）に逆極性の磁場を０．５秒間（Ｄ時間）印加した他は実施例１と同様に実施した。（Ｘ＝５に相当）
結果を表１に示す。
（比較例３）
配向磁場励磁終了後、０．９秒後（Ｃ時間）に逆極性の磁場を１．０秒間（Ｄ時間）印加した他は実施例４と同様に実施した。（Ｘ＝２．７に相当）
結果を表１に示す。

本発明のマグネットローラ形状例の全体図本発明のマグネットピース形状例配向磁場形成用電磁石搭載の射出成形機の例配向磁場形成用金型例の断面図本発明の扇形５極マグネットピースの組み合わせ例の断面図本発明のＡ時間とＢ、Ｃ、Ｄ時間との関係

符号の説明

１シャフト
２マグネットローラ
３マグネットピース
４射出成形機
５配向用磁場発生コイル
６．成形用金型
ａ：非磁性材
ｂ：磁性材
ｃ：磁束の方向、配向例

Claims

溶融樹脂磁石材料を射出成形用金型にてマグネットピースを成形する製造方法において、キャビティ空間へ溶融樹脂磁石材料を注入開始してから固定側と可動側の型開き開始までの時間をＡ時間とし、該キャビティ空間へ溶融磁石樹脂を注入開始してから配向着磁磁場を印加している時間をＢ時間とし、該配向着磁磁場を印加終了後、該逆磁場を印加するまでの時間をＣ時間とし、該マグネットピースに逆磁場を印加する時間をＤ時間とすると
Ａ≧Ｂ＋Ｃ＋Ｄ
Ｃ≧（１／Ｂ）×Ｘ
１００≧Ｘ≧１．０
３０≧Ｄ≧１．０（秒）
上記成形条件を満足することを特徴とするマグネットピース製造方法。