JP2001311423A - マグネットローラ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 複数のマグネットピースを貼り合わせて形成
したマグネットローラであっても、反りがほとんどな
く、磁気特性の変化（軸方向磁束密度のバラツキ）も実
用上問題ない程度に抑制でき、画像の濃度ムラを防止
し、使用温度範囲全域においてカラー化にも好適なマグ
ネットローラを提供せんとする。 【解決手段】 マグネットローラを形成するマグネット
ピースのうち、最大の線膨張係数（Ｌｍａｘ）をもつマ
グネットピースと、最小の線膨張係数（Ｌｍｉｎ）をも
つマグネットピースとの関係が「Ｌｍａｘ≦１．３×Ｌ
ｍｉｎ」を満足するように、その線膨張係数を調整した
マグネットピースを貼り合わせてマグネットローラを形
成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、複写機、レーザー
ビームプリンターまたはファクシミリの受信装置などの
画像形成装置において、電子写真プロセスを採用した電
子写真装置に組み込まれるマグネットローラに関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】従来のマグネットローラのなかには、実
開昭６１−４９３６９や実開昭５９−１３４１５４等に
開示されているように、特定磁極の表面磁束を高める必
要がある等の理由から、一部の磁極用マグネットピース
として他磁極とは異なる磁石材料を用いている場合があ
る。この場合、高磁力を要求される磁極用マグネットピ
ースとしてフェライト焼結磁石や硬質樹脂磁石を用い、
他の磁極用マグネットピースとしては軟質樹脂磁石やゴ
ム磁石を用いている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記のように複数のマ
グネットピースを貼り合わせて形成したマグネットロー
ラは、選択された磁石材料により、それぞれのマグネッ
トピースの線膨張係数が異なり、使用環境下で温度変化
が生じるとバイメタル効果（温度が上昇すると線膨張係
数が大きいマグネットピース側が凸になる）により０．
１５ｍｍを超える反りが生じることがあった。そしてこ
のような大きな反りが発生すると、磁気特性が変化し、
軸方向の磁束密度バラツキが４ｍＴを超えるようになっ
て、画質の濃度ムラが発生し、使用温度変化内で一定の
良好な画質が得られないという問題があった。

【０００４】本発明は、複数のマグネットピースを貼り
合わせて形成したマグネットローラであっても、反りが
ほとんどなく、軸方向磁束密度のバラツキに代表される
磁気特性の変化を実用上問題ない程度に抑制することが
でき、これにより画質の濃度ムラを発生させず、使用温
度範囲全域にわたって一定の良好な画質が得られ、且つ
カラー化にも好適なマグネットローラを提供せんとする
ものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、請求項１に記
載したように、マグネットローラを形成するマグネット
ピースのうち、最大の線膨張係数（Ｌｍａｘ）をもつマ
グネットピースと、最小の線膨張係数（Ｌｍｉｎ）をも
つマグネットピースとが、「Ｌｍａｘ≦１．３×Ｌｍｉ
ｎ」という関係式を満たすように、その線膨張係数が調
整された各マグネットピースを貼り合わせてマグネット
ローラを形成することが特徴である。「Ｌｍａｘ＞１．
３×Ｌｍｉｎ」では、反りが大きく軸方向磁束密度バラ
ツキも実用上の許容範囲を超える。「Ｌｍａｘ≦１．３
×Ｌｍｉｎ」であることにより、反りが０．１５ｍｍ以
下となり、軸方向磁束密度バラツキも実用上問題がなく
なり（４ｍＴ以下）、軸方向に安定した磁束密度を有す
るマグネットローラが得られ、高品質の画像を得ること
ができる。そして、このマグネットローラは軸方向磁束
密度バラツキが小さいことから、現像ゾーンの現像剤の
穂立ちが安定し、濃度バラツキが小さいため、カラー対
応用途に使用した場合には、カラーバランスのよい画像
が得られる。

【０００６】貼り合わせるマグネットピース相互間に成
形方法や材料の差があったり、マグネットピース間に空
間が存在したりする場合がある。前記請求項１記載の発
明は、これら各場合を包括するものであるが、特にこれ
ら各場合に着目したものとして、請求項２〜５記載の発
明が提案される。

【０００７】請求項２記載の発明は、貼り合わせるマグ
ネットピース間にマグネットピースの存在しない空間が
有る場合と無い場合があることを特に意識した発明であ
る。この場合、マグネットローラの横断面全体の８０％
以上の断面積を占めるマグネットピース存在箇所に含ま
れるマグネットピースの最大の線膨張係数をＬｍａｘ、
最小の線膨張係数をＬｍｉｎとしたとき、「Ｌｍａｘ≦
１．２×Ｌｍｉｎ」なる関係式を満たすように、その線
膨張係数が調整されたマグネットピースを軸上に貼り合
わせてマグネットローラを形成するというものである。
前記「横断面全体の８０％以上の断面積」部分以外の部
分には、空間が含まれている場合もあるし含まれていな
い場合もあるが、このいずれの場合についても前記関係
式が満たされていれば、そのマグネットローラは実用上
問題のないものとして使用できる。「Ｌｍａｘ＞１．２
×Ｌｍｉｎ」では、反りが大きく軸方向磁束密度バラツ
キも実用上の許容範囲を超える。「Ｌｍａｘ≦１．２×
Ｌｍｉｎ」なる関係式を満たすように各マグネットピー
スの線膨張係数を調整し、これら線膨張係数が調整され
たマグネットピースをバランスよく配置することによ
り、マグネットピース間に空間がある場合でも、反りが
０．１５ｍｍ以下となり、反りによる軸方向磁束密度バ
ラツキも実用上問題なくなり（４ｍＴ以下）、軸方向に
安定した磁束密度を有するマグネットローラが得られ、
高品質の画像を得ることができるようになる。

【０００８】請求項３記載の発明は、射出成形で成形し
たマグネットピースと押出成形で作製したマグネットピ
ースを組み合わせて用いる際に、請求項１又は請求項２
のいずれかで規定した関係式を満たすように各マグネッ
トピースの線膨張係数を調整し、この線膨張係数が調整
された成形方法の異なるマグネットピースを軸上に貼り
合わせてマグネットローラを得るものである。射出成形
と押出成形とを比較すると寸法精度では射出成形の方が
優れており、磁気特性でも射出成形の方が高磁力が実現
できるため優れており、生産性の点では押出成形の方が
優れている。したがって、これら特性上の差異を考慮し
て異なる成形法で成形したマグネットピースを適宜貼り
合わしてマグネットローラを構成することで所望の特性
を備えたマグネットローラが提供できるが、この際にも
前記関係式を満たすように各マグネットピースの線膨張
係数を調整することで反りの少ない（０．１５ｍｍ以
下）、軸方向磁束密度バラツキも実用上問題のない程度
に小さな（４ｍＴ以下）マグネットローラが提供でき
る。

【０００９】請求項４は、高磁束密度を要求された場
合、マグネットピース材料として、希土類系磁性粉とフ
ェライト系磁性粉を混合した樹脂磁石材料、あるいは希
土類系磁性粉のみの樹脂磁石材料を用い、これら材料よ
りなるマグネットピースを少なくともひとつ以上用いて
マグネットピースを構成する場合が想定されるが、この
場合にも請求項１又は請求項２のいずれかの関係式を満
たすように、それぞれの線膨張係数を調整したマグネッ
トピースを用いるようにするというものである。これに
より、要求どおりの高磁束密度を実現しつつ、反りが小
さく（０．１５ｍｍ以下）、反りによる軸方向磁束密度
バラツキも実用上問題のない程度（４ｍＴ以下）に抑制
された高品質な画像を得ることができるマグネットロー
ラが提供できる。

【００１０】請求項５は、貼り合わせるマグネットピー
ス間にマグネットピースの存在しない空間がある場合、
ここに樹脂ピースあるいは無着磁のマグネットピースを
埋設することを提案し、更に、このような構成のマグネ
ットローラについても請求項１又は請求項２の関係式を
満たすように線膨張係数を調整したマグネットピースを
使用するというものである。例えば要求される磁束密度
パターンによっては、マグネットピースが不要な部分が
発生し、その部分が空間となる場合がある。この場合、
空間部分の線膨張係数は空気の線膨張係数となり、樹脂
マグネットピースとのそれと大きな差が生じる。その結
果、温度上昇にともなって空間とは逆方向に凸の反りが
発生することになる。これを防止するために、この空間
部分に、請求項１あるいは請求項２を満足し、かつ他の
磁極の磁束密度に影響のない無着磁のマグネットピー
ス、あるいは磁性粉を含まない樹脂ピースを埋設する。
これにより、反りが小さく（０．１５ｍｍ以下）なり、
反りによる軸方向磁束密度バラツキも実用上問題なくな
り（４ｍＴ以下）、軸方向に安定した磁束密度のマグネ
ットローラが得られ、高品質の画像を得ることができ
る。

【００１１】

【発明の実施の形態】本発明のマグネットロールは、図
６に示すように金属製等の軸２の外周面に射出成形や押
出成形によって作製したマグネットピース１，１……を
貼り合わせる構成において、各マグネットピース１，１
……の線膨張係数を特定の関係に調整したことを特徴と
している。各マグネットピース１，１……はこの特定の
関係を満たすのであれば、その材質及び形状は問わな
い。以下、本発明につき更に詳しく説明する。

【００１２】異方性フェライト磁性粉の５０重量％〜９
５重量％と、樹脂バインダーの５重量％〜５０重量％と
からなる混合物を主体とし、必要に応じて、表面処理剤
としてシラン系やチタネート系のカップリング剤、溶融
磁石材料の流動性を良好にする滑剤としてアミド系滑
剤、樹脂バインダーの熱分解を防止する安定剤、もしく
は難燃剤などを添加した磁石材料を、混合分散し、溶融
混練し、ペレット状に成形した後に、射出成形法あるい
は押出成形法などにより、マグネットピースが成形され
る。

【００１３】いずれの成形方法でも成形時に印加する磁
場は、各マグネットピースに要求される磁束密度により
適宜選択すればよい。また、成形時には磁場を印加せ
ず、成形後に着磁しても良い。

【００１４】図１はマグネットピースを貼り合わして形
成されるマグネットローラの一例を示している。この例
では、Ｓ１極に硬質系樹脂マグネットピースを用い、他
の４つには軟質系樹脂マグネットピースを用い、これら
を金属等（非磁性体のＳＵＳ３０３等や磁性体のＳＵＭ
２２等）の軸の外周面に貼り合わせてマグネットローラ
を形成する。ここでは５極構成の場合を示しているが、
本発明ではこれに限らず、所望の磁力と磁界分布に従っ
て、上記製法で作られたマグネットピースの数量を選択
し、磁極数や磁極位置も適宜設定すればよい。

【００１５】上記の射出成形、押出成形と同時に磁場を
印加する場合、成形物の脱型性の向上や、成形物のＭｇ
カス等のゴミ付着の防止やマグネットの取り扱い性を容
易にする為に、成形後金型内あるいは金型外で一旦脱磁
し、その後磁性粒子配向方向にほぼ沿った方向に着磁し
てもよい。

【００１６】前記混合磁性粉の含有率が５０重量％未満
では、磁性粉不足によりマグネットローラの磁気特性が
低下して所望の磁力が得られず、またその含有率が９５
重量％を超えると、バインダー不足となり本体部の成形
性が損なわれる。

【００１７】樹脂バインダーとしては、エチレンーエチ
ルアクリレート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリスチレン樹
脂、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタタレート）、ＰＢＴ
（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＰＳ（ポリフェニ
レンスフィド）、ＥＶＡ（エチレンー酢酸ビニル共重合
体）、ＥＶＯＨ（エチレンービニルアルコール共重合
体）およびＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）などの１種類ある
いは２種類以上、もしくは、エポキシ樹脂、フェノール
樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、フラン樹脂、不飽和ポ
リエステル樹脂およびポリイミド樹脂などの熱硬化性樹
脂の１種類あるいは２種類以上を混合して用いることが
できる。

【００１８】上記の樹脂と磁性粉を混合し、成形した樹
脂マグネットピースの線膨張係数を制御するには、
［１］樹脂と磁性粉の混合物に添加する可塑剤の量を適
宜調整する、［２］２つ以上の樹脂を混合しさらに磁性
粉を混合する、［３］単独樹脂あるいは混合樹脂にガラ
ス繊維を５％〜３０％程度混合しさらに磁性粉を混合す
る、［４］樹脂の材質を変更し、線膨張係数を調整す
る、等が挙げられる。

【００１９】特に、硬質系（ナイロン系）樹脂マグネッ
トピース（線膨張係数＝４．３×１０^-5／°Ｃ）を射出
成形で成形したものと、軟質系（塩ビ系）樹脂マグネッ
トピース（線膨張係数＝１２×１０^-5／°Ｃ）を押出成
形で成形したものとを軸の外周面に貼り合わせてマグネ
ットローラを形成する場合（図１）、線膨張係数の差が
大きく異なる為、使用温度範囲（例えば１０°Ｃ〜３０
°Ｃ）で約０．５ｍｍの反りが発生する。反る方向は、
硬質系（ナイロン系）樹脂マグネットピースを貼り付け
た方向が凸となる。従って、この反りにより、軸方向の
Ｓ１極の磁束密度のバラツキは１０ｍＴ以上となり、画
質の濃度ムラの原因となり、実用上使用不可能となる。

【００２０】このような場合は、硬質系樹脂の可塑剤を
できるだけ増量するか、あるいは線膨張係数が軟質系に
近い樹脂（例えばポリエステル樹脂や高密度ポリエチレ
ン樹脂等）あるいは混合樹脂を選択し、できるだけ線膨
張係数を高くして軟質系樹脂の線膨張係数に近づけるよ
うにする。あるいは軟質系樹脂の可塑剤をできるだけ減
らすか、あるいは樹脂材質をナイロンの線膨張係数に近
いポリスチレン（ＰＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリ
プロピレン（ＰＰ）等に変更し、硬質系樹脂の線膨張係
数に近づける。また前記両方の手段を同時に行ってもよ
い。

【００２１】ナイロン等の樹脂バインダー（５重量％〜
５０重量％）に配合する磁性粉（５０重量％〜９５重量
％）としては、異方性フェライト系磁性粉と等方性希土
類系磁性粉の両方を用いる。これらの混合比（重量比）
は、異方性フェライト系磁性粉（Ｃ）：等方性希土類系
磁性粉（Ｄ）＝１：９〜９：１に調整するのが望まし
く、更に希土類系磁性粉の混合比を減らし低コスト化を
図る観点からは、Ｃ：Ｄ＝２：８〜８：２の範囲に調整
するのが好ましい。前記混合比がＣ：Ｄ＝１：９未満で
は、等方性希土類系磁性粉の含有量が少ない為従来のフ
ェライト樹脂磁石並の磁力しか得られず、他方で前記混
合比がＣ：Ｄ＝９：１を超えると、磁性粉として等方性
希土類系磁性粉を用いたマグネットローラのように高磁
力を得られるが、所望範囲を超えた磁力を有する磁極が
着磁されたり、マグネットローラの仕様に無駄が生じ、
また製造コストも高くなる。

【００２２】上記の希土類磁性粉として例を挙げると、
Ｒ（希土類）−Ｆｅ−Ｎ系合金、Ｒ―Ｆｅ―Ｂ系合金、
Ｒ−Ｃｏ系合金、Ｒ−Ｆｅ−Ｃｏ系合金などがある。こ
れらの中でも、軟磁性相と硬磁性相とを含み両相の磁化
が交換相互作用する構造をもつ交換スプリング磁性粉を
用いることが好ましい。交換スプリング磁性粉は、軟磁
性相であることに起因する低保磁力を有し、かつ交換相
互作用に起因する高い残留磁束密度を有するので、高い
磁力を得ることができる。また交換スプリング磁性粉は
従来の希土類磁性粉に比べ耐酸化性が良好で、メッキ等
の表面被覆をすることなく錆が防止でき、さらに多量の
軟磁性相が含まれるので、キュリー点が高くなり（４０
０°Ｃ以上）、使用限界温度が高く（約２００°Ｃ以
上）、残留磁化の温度依存性も小さいという利点を有す
る。

【００２３】前記Ｒ（希土類元素）としては、好ましく
はＳｍ、Ｎｄ、この他にＰｒ、Ｄｙ、Ｔｂなどの１種ま
たは２種類以上を組合せたものを用いることができ、ま
た、前記Ｆｅの一部を置換して磁気特性を高めるため
に、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｇｅ、Ａｌ、Ｓ
ｉ、Ｓｃ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、
Ｔｃ、Ｒｕ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ａｇ、Ｃｄ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓ
ｂ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ、Ｒｅ、Ｏｓ、Ｉｒ、Ｐｔ、Ａｕ、
Ｈｇ、Ｔｌ、Ｐｂ、Ｂｉなどの元素の１種または２種以
上を添加することができる。交換スプリング磁性粉とし
ては、硬磁性相としてＲ−Ｆｅ−Ｂ化合物、且つ軟磁性
相としてＦｅ相またはＦｅ−Ｂ化合物相を用いたもの、
もしくは、硬磁性相としてＲ−Ｆｅ−Ｎ系化合物相、且
つ軟磁性相としてＦｅ相を用いたものが好ましい。より
具体的には、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金（軟磁性相：Ｆｅ−
Ｂ合金、αＦｅ）、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金（軟磁性相：
αＦｅ）、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｃｏ−Ｃｕ−Ｎｂ−Ｂ系合金
（軟磁性相：Ｆｅ−Ｂ系合金、αＦｅなど）Ｎｄ−Ｆｅ
−Ｃｏ系合金（軟磁性相：αＦｅなど）などの交換スプ
リング磁性粉が好適であり、特に、保磁力（ｉＨｃ）を
低く且つ残留磁束密度（Ｂｒ）を大きくする観点から
は、Ｎｄ₄Ｆｅ₈₀Ｂ₂₀合金（軟磁性相：Ｆｅ₃Ｂ、αＦ
ｅ）やＳｍ₂Ｆｅ₁₇Ｎ₃合金（軟磁性相：αＦｅ）の交換
スプリング磁性粉が好ましい。また、上記フェライト磁
性粉としては、ＭＯ・Ｆｅ₂Ｏ₃（ｎは自然数）に代表さ
れる化学式をもつ異方性のフェライト磁性粉を用い、式
中のＭとして、Ｓｒ、Ｂａまたは鉛などの１種類あるい
は２種類以上を適宜選択して用いる。特に、ナイロン等
からなる樹脂バインダーの場合に配合する場合は、ＰＶ
Ｃ等の熱可塑性樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、
不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂である可撓性
を付与した樹脂バインダー系とすると更に好適である。

【００２４】ここで、技術用語である「交換スプリング
磁性」の説明を行う。「交換スプリング磁性」とは磁石
内に多量の軟磁性相が存在し、軟磁性特性を有する結晶
粒と硬磁性特性を有する結晶粒の磁化が交換相互作用で
互いに結びつき、軟磁性結晶粒の磁化が反転するのを硬
磁性結晶粒の磁化が妨げ、あたかも軟磁性相が存在しな
いかのような特性を示すものである。このように、交換
スプリング磁石には硬磁性相（通常希土類磁石はこの相
のみ）より残留磁束密度が大きくかつ保磁力が小さい軟
磁性相が多量に含まれるので、保磁力が小さくかつ高残
留磁束密度の磁石が得られる。

【００２５】

【実施例】［実施例１］（図２） Ｎ１極、Ｓ１極、Ｓ２極用の樹脂磁石材料として、樹脂
バインダーにナイロン６を１０重量％（可塑剤、安定剤
も含む）、磁性粉として異方性ストロンチウムフェライ
ト（ＳｒＯ・６Ｆｅ₂Ｏ₃）磁性粉を９０重量％とし、こ
れらを混合し、溶融混練し、ペレット状に成形し、この
ペレットを溶融状態にし、注入口から溶融樹脂磁石材料
を射出注入し、３１８Ｋ・Ａ／ｍ〜１１９４Ｋ・Ａ／ｍ
の磁場を印加しながら配向着磁し、図２におけるＮ１
極、Ｓ１極、Ｓ２極用の各マグネットピースを成形し
た。

【００２６】Ｎ２極用の樹脂磁石材料として、樹脂バイ
ンダーにナイロン１２を１０重量％（可塑剤、安定剤も
含む）、磁性粉として異方性ストロンチウムフェライト
（ＳｒＯ・６Ｆｅ₂Ｏ₃）磁性粉を９０重量％とし、これ
らを混合し、溶融混練し、ペレット状に成形し、このペ
レットを溶融状態にし、注入口から溶融樹脂磁石材料を
射出注入し、６３７Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら配
向着磁し、図２におけるＮ２極用のマグネットピースを
成形した。そしてこれら各々のマグネットピースを、図
２に示すように軸の外周面に貼り合わせてマグネットロ
ーラを形成した。マグネット外径はφ１３．６、マグネ
ット軸方向長さは３００ｍｍ、軸はφ６のＳＵＭ２２
（磁性体）を用いた。

【００２７】得られたマグネットローラの両端の軸部を
支持し、マグネットローラを回転させながら、レーザー
測定器により、反り量の最大値とその方向を測定した。
ここで、反り量はマグネットローラの温度が１０°Ｃで
の反りを基準（０）とし、マグネットローラを３０°Ｃ
まで上昇させた時の反り量を測定した。表１に、反り量
の最大値、反りの方向、各マグネットピースの線膨張係
数及びＮ１極の磁束密度（マグネットローラの中心から
８ｍｍ離れたところの磁束密度）を示す。

【００２８】［実施例２］（図２） Ｎ２極用の樹脂磁石材料として、樹脂バインダーにナイ
ロン６にガラス繊維を７％加えたもの（ＧＦ７％）に変
更する以外はすべて実施例１と同様に行った。表１に、
反り量の最大値、反りの方向、各マグネットピースの線
膨張係数を示す。

【００２９】［実施例３］（図３） Ｎ１極、Ｓ１極、Ｎ２極、Ｎ３極用の樹脂磁石材料とし
て、樹脂バインダーにナイロン６を１０重量％（可塑
剤、安定剤も含む）、磁性粉として異方性ストロンチウ
ムフェライト（ＳｒＯ・６Ｆｅ₂Ｏ₃）磁性粉を９０重量
％とし、これらを混合し、溶融混練し、ペレット状に成
形し、このペレットを溶融状態にし、注入口から溶融樹
脂磁石材料を射出注入し、３１８Ｋ・Ａ／ｍ〜１１９４
Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら配向着磁し、図３にお
けるＮ１極、Ｓ１極、Ｎ２極、Ｎ３極用の各マグネット
ピースを成形した。Ｓ２極用の樹脂磁石材料として、樹
脂バインダーにナイロン６にガラス繊維５％を加えたも
の（ＧＦ５％）を１０重量％（可塑剤、安定剤も含
む）、磁性粉として異方性ストロンチウムフェライト
（ＳｒＯ・６Ｆｅ₂Ｏ₃）磁性粉を９０重量％とし、これ
らを混合し、溶融混練し、ペレット状に成形し、このペ
レットを溶融状態にし、注入口から溶融樹脂磁石材料を
射出注入し、６３７Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら配
向着磁し、Ｓ３極用の樹脂磁石材料として、樹脂バイン
ダーに高密度ポリエチレンを１０重量％（可塑剤、安定
剤も含む）、磁性粉として異方性ストロンチウムフェラ
イト（ＳｒＯ・６Ｆｅ₂Ｏ₃）磁性粉を９０重量％とし、
これらを混合し、溶融混練し、ペレット状に成形し、こ
のペレットを溶融状態にし、注入口から溶融樹脂磁石材
料を射出注入し、６３７Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しなが
ら配向着磁し、図３（横断面図）で示すＳ２極用及びＳ
３極用のマグネットピースを成形した。次いでこれら全
マグネットピースを図３に示すように軸の外周面に貼り
合わせてマグネットローラを形成した。ただし、Ｓ３極
用マグネットピースの扇開き角度を７０°（マグネット
ローラ断面積の２０％未満）とした。マグネット外径は
φ１３．６、マグネット軸方向長さは３００ｍｍ、軸は
φ６のＳＵＭ２２（磁性体）を用いた。表１に、反り量
の最大値、反りの方向、各マグネットピースの線膨張係
数を示す。

【００３０】［実施例４］（図２） Ｎ１極、Ｓ１極、Ｓ２極用の樹脂磁石材料として、樹脂
バインダーにエチレンエチルアクリレート共重合体を１
０重量％（可塑剤、安定剤も含む）、磁性粉として異方
性ストロンチウムフェライト（ＳｒＯ・６Ｆｅ₂Ｏ₃）磁
性粉を９０重量％とし、これらを混合し、溶融混練し、
ペレット状に成形し、このペレットを溶融状態にし、注
入口から溶融樹脂磁石材料を射出注入し、３１８Ｋ・Ａ
／ｍ〜１１９４Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら配向着
磁し、図２におけるＮ１極、Ｓ１極、Ｓ２極用のマグネ
ットピースを射出成形した。

【００３１】Ｎ２極用の樹脂磁石材料として、樹脂バイ
ンダーに塩化ビニール（軟質）を１０重量％（可塑剤、
安定剤も含む）、磁性粉として異方性ストロンチウムフ
ェライト（ＳｒＯ・６Ｆｅ₂Ｏ₃）磁性粉を９０重量％と
し、これらを混合し、溶融混練し、ペレット状に成形
し、このペレットを溶融状態にし、溶融樹脂磁石材料
を、６３７Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加し配向着磁しながら
押出成形を行ない、図２におけるＮ２極用のマグネット
ピースを押出成形した。これら全マグネットピースを、
図２に示すように軸の外周面に貼り合わせてマグネット
ローラを形成した。マグネット外径はφ１３．６、マグ
ネット軸方向長さは３００ｍｍ、軸はφ６のＳＵＭ２２
（磁性体）を用いた。表１に、反り量の最大値、反りの
方向、各マグネットピースの線膨張係数を示す。

【００３２】［実施例５］（図３） Ｎ１極、Ｓ１極、Ｓ２極、Ｎ３極用の樹脂磁石材料とし
て、樹脂バインダーにエチレンエチルアクリレート（共
重合体）を１０重量％（可塑剤、安定剤も含む）、磁性
粉として異方性ストロンチウムフェライト（ＳｒＯ・６
Ｆｅ₂Ｏ₃）磁性粉を９０重量％とし、これらを混合し、
溶融混練し、ペレット状に成形し、このペレットを溶融
状態にし、注入口から溶融樹脂磁石材料を射出注入し、
３１８Ｋ・Ａ／ｍ〜１１９４Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加し
ながら配向着磁し、図３におけるＮ１極、Ｓ１極、Ｓ２
極、Ｎ３極用のマグネットピースを射出成形した。

【００３３】Ｎ２極用の樹脂磁石材料として、樹脂バイ
ンダーに塩化ビニール（軟質）を１０重量％（可塑剤、
安定剤も含む）、磁性粉として異方性ストロンチウムフ
ェライト（ＳｒＯ・６Ｆｅ₂Ｏ₃）磁性粉を９０重量％と
し、これらを混合し、溶融混練し、ペレット状に成形
し、このペレットを溶融状態にし、溶融樹脂磁石材料
を、６３７Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加し配向着磁しながら
押出成形し、Ｓ３極用の樹脂磁石材料として、樹脂バイ
ンダーにナイロン６を１０重量％（可塑剤、安定剤も含
む）、磁性粉として異方性ストロンチウムフェライト
（ＳｒＯ・６Ｆｅ₂Ｏ₃）磁性粉を９０重量％とし、これ
らを混合し、溶融混練し、ペレット状に成形し、このペ
レットを溶融状態にし、注入口から溶融樹脂磁石材料を
射出注入し、６３７Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら配
向着磁し、図３（横断面図）におけるＮ２極用とＳ３極
用のマグネットピースを成形した。次いで全マグネット
ピースを、図３に示すように軸の外周面に貼り合わせて
マグネットローラを形成した。ただし、Ｓ３極用のマグ
ネットピースの扇開き角度を７０°とした。（マグネッ
トローラの断面積の２０％未満） マグネット外径はφ１３．６、マグネット軸方向長さは
３００ｍｍ、軸はφ６のＳＵＭ２２（磁性体）を用い
た。表１に、反り量の最大値、反りの方向、各マグネッ
トピースの線膨張係数を示す。

【００３４】［実施例６］（図２） Ｎ１極用の樹脂磁石材料として、希土類系磁性粉（Ｎｄ
１３．５Ｆｅ８１．７Ｂ４．８）と異方性フェライト系
磁性粉（ＳｒＯ・６Ｆｅ２Ｏ３）を２：８の重量割合で
混合し、その混合磁性粉（９０重量％）と樹脂バインダ
ーであるナイロン６を１０重量％（可塑剤、安定剤を含
む）を混合し、また配向着磁磁場として２３８８Ｋ・Ａ
／ｍとする以外はすべて実施例１と同様に行った。表１
に、反り量の最大値、反りの方向、各マグネットピース
の線膨張係数及びＮ１極の磁束密度（マグネットローラ
の中心から８ｍｍ離れたところの磁束密度）を示す。

【００３５】［実施例７］（図２） Ｎ１極用の樹脂磁石材料として、希土類系磁性粉（Ｎｄ
１３．５Ｆｅ８１．７Ｂ４．８）を９０重量％、樹脂バ
インダーであるナイロン６を１０重量％（可塑剤、安定
剤を含む）を混合し、また配向着磁磁場として２３８８
Ｋ・Ａ／ｍとする以外はすべて実施例１と同様に行っ
た。表１に、反り量の最大値、反りの方向、各マグネッ
トピースの線膨張係数及びＮ１極の磁束密度（マグネッ
トローラの中心から８ｍｍ離れたところの磁束密度）を
示す。

【００３６】［実施例８］（図４） Ｎ１極、Ｓ１極、Ｎ２極、Ｎ３極、Ｓ２極用の樹脂磁石
材料として、樹脂バインダーにナイロン６を１０重量％
（可塑剤、安定剤も含む）、磁性粉として異方性ストロ
ンチウムフェライト（ＳｒＯ・６Ｆｅ₂Ｏ₃）磁性粉を９
０重量％とし、これらを混合し、溶融混練し、ペレット
状に成形し、このペレットを溶融状態にし、注入口から
溶融樹脂磁石材料を射出注入し、３１８Ｋ・Ａ／ｍ〜１
１９４Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら配向着磁し、図
４におけるＮ１極、Ｓ１極、Ｎ２極、Ｎ３極、Ｓ２極用
のマグネットピースを成形した。また、Ｎ２極とＮ３極
との空間（空間部）を埋める樹脂材料として、樹脂材料
のみ（ガラス繊維２５％含んだナイロン６）を用い、こ
のペレットを溶融状態にし、注入口から溶融樹脂磁石材
料を射出注入し、図４における樹脂ピース３を成形し
た。次いでこれら成形した全マグネットピースを、図４
に示すように軸の外周面に貼り合わせてマグネットロー
ラを形成した。マグネット外径はφ１３．６、マグネッ
ト軸方向長さは３００ｍｍ、軸はφ６のＳＵＭ２２（磁
性体）を用いた。表１に、反り量の最大値、反りの方
向、各マグネットピースの線膨張係数を示す。

【００３７】［比較例１］（図２） Ｎ２極用の樹脂磁石材料用の樹脂バインダーとして、ナ
イロン６のガラス繊維１５％入り（ＧＦ１５％）を用い
る以外は、すべて実施例１と同様に行った。表１に、反
り量の最大値、反りの方向、各マグネットピースの線膨
張係数を示す。

【００３８】［比較例２］（図２） Ｎ２極用の樹脂磁石材料用の樹脂バインダーとして、高
密度ポリエチレンを用いる以外は、すべて実施例１と同
様に行った。表１に、反り量の最大値、反りの方向、各
マグネットピースの線膨張係数を示す。

【００３９】［比較例３］（図２） Ｎ２極用の樹脂磁石材料用の樹脂バインダーとして、Ｐ
ＰＳを用いる以外は、すべて実施例１と同様に行った。
表１に、反り量の最大値、反りの方向、各マグネットピ
ースの線膨張係数を示す。

【００４０】［比較例４］（図２） Ｎ２極用の樹脂磁石材料用の樹脂バインダーとして、エ
チレンエチルアクリレート（共重合体）を用いる以外
は、すべて実施例１と同様に行った。表１に、反り量の
最大値、反りの方向、各マグネットピースの線膨張係数
を示す。

【００４１】［比較例５］（図３） Ｎ２極用の樹脂磁石材料として、樹脂バインダーにナイ
ロン６にガラス繊維を１０％加えたもの（ＧＦ１０％）
に変更する以外はすべて実施例３と同様に行った。表１
に、反り量の最大値、反りの方向、各マグネットピース
の線膨張係数を示す。

【００４２】［比較例６］（図５） 図５に示すように、Ｓ３極用マグネットピースの扇開き
角度を８０°とする（マグネットローラ断面積の２０％
を超える）以外はすべて実施例３と同様に行った。表１
に、反り量の最大値、反りの方向、各マグネットピース
の線膨張係数を示す。

【００４３】［比較例７］（図４） Ｎ１極、Ｓ１極、Ｎ２極、Ｎ３極、Ｓ２極用の樹脂磁石
材料として、樹脂バインダーにナイロン６を１０重量％
（可塑剤、安定剤も含む）、磁性粉として異方性ストロ
ンチウムフェライト（ＳｒＯ・６Ｆｅ₂Ｏ₃）磁性粉を９
０重量％とし、これらを混合し、溶融混練し、ペレット
状に成形し、このペレットを溶融状態にし、注入口から
溶融樹脂磁石材料を射出注入し、３１８Ｋ・Ａ／ｍ〜１
１９４Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら配向着磁し、図
４におけるＮ１極、Ｓ１極、Ｎ２極、Ｎ３極、Ｓ２極用
の各マグネットピースを成形した。また、Ｎ２極とＮ３
極との空間は樹脂等で埋めず、空間のままとした。各々
のマグネットピースを、図４に示すように軸の外周面に
貼り合わせてマグネットローラを形成した。マグネット
外径はφ１３．６、マグネット軸方向長さは３００ｍ
ｍ、軸はφ６のＳＵＭ２２（磁性体）を用いた。表１
に、反り量の最大値、反りの方向、各マグネットピース
の線膨張係数を示す。

【００４４】

【表１】

【００４５】［評価］表１で示した結果から明らかなよ
うに、実施例１ではＮ２極の線膨張係数が５．５×１０
^-5／°Ｃ（Ｌｍａｘ）となり、他極の線膨張係数は４．
３×１０^-5／°Ｃ（Ｌｍｉｎ）となり、Ｌｍａｘ≦１．
３×Ｌｍｉｎの関係を満足している。このときの反り量
は０．１２ｍｍとなり、実用上問題のない反り量とされ
る０．１５ｍｍ以下となる。また、軸方向磁束密度バラ
ツキも３．２ｍＴとなり、実用上問題のない軸方向磁束
密度バラツキとされる４ｍＴ以下の値となる。

【００４６】これに対し、比較例１のＮ２極の線膨張係
数は６×１０^-5／°Ｃ（Ｌｍａｘ）となり、Ｌｍａｘ≦
１．３×Ｌｍｉｎの関係を満足できなくなり、その結
果、反り量が０．２５ｍｍ（０．１５ｍｍを超える）と
なり、軸方向磁束密度バラツキも５．８ｍＴ（４ｍＴを
超える）となる。

【００４７】実施例２と比較例２を比べると、実施例２
のようにＮ２極の線膨張係数が３．５×１０^-5／°Ｃ
（Ｌｍｉｎ）となり、他極の線膨張係数は４．３×１０
^-5／°Ｃ（Ｌｍａｘ）となり、Ｌｍａｘ≦１．３×Ｌｍ
ｉｎの関係を満足している。この場合、反り量は０．１
３ｍｍ（０．１５ｍｍ以下）となり、軸方向磁束密度バ
ラツキは３．８ｍＴ（４ｍＴ以下）となる。これに対
し、比較例２のＮ２極の線膨張係数は２．５×１０^-5／
°Ｃ（Ｌｍａｘ）となり、Ｌｍａｘ≦１．３×Ｌｍｉｎ
の関係を満足できなくなり、その結果、反り量が０．２
０ｍｍ（０．１５ｍｍを超える）となり、軸方向磁束密
度バラツキは５．５ｍＴ（４ｍＴを超える）となってい
る。

【００４８】比較例３は、Ｎ２極の線膨張係数が１．３
×１０^-5／°Ｃとなり、反り量はＮ２極の方向へ０．４
５ｍｍ（０．１５ｍｍを超える）となり、軸方向磁束密
度バラツキは１１ｍＴ（４ｍＴを超える）となる。

【００４９】比較例４は、Ｎ２極の線膨張係数が１０×
１０^-5／°Ｃとなり、反り量はＮ２極と逆側（Ｎ１極の
方向）へ０．５５ｍｍ（０．１５ｍｍを超える）とな
り、軸方向磁束密度バラツキは１５ｍＴ（４ｍＴを超え
る）となる。

【００５０】実施例３と比較例５，６を比べると、実施
例３は、マグネットローラの横断面の８０％以上を占め
る断面積部分、ここでは、Ｎ１極、Ｓ１極、Ｎ２極、Ｓ
２極、Ｎ３極を対象となるが、これらのマグネットピー
スのうちの最大の線膨張係数が４．３×１０^-5／°Ｃ
（Ｌｍａｘ）、最小の線膨張係数を３．７×１０^-5／°
Ｃ（Ｌｍｉｎ）となり、「Ｌｍａｘ≦１．２×Ｌｍｉ
ｎ」を満足するマグネットピースで形成されていること
により、実施例３はＳ２方向に反り量が０．１２ｍｍ
（０，１５ｍｍ以下）となり、軸方向磁束密度バラツキ
も３．６ｍＴ（４ｍＴ以下）となっている。これに対
し、比較例５はマグネットローラの横断面の８０％以上
を占める断面積、ここでは、Ｎ１極、Ｓ１極、Ｎ２極、
Ｓ２極、Ｎ３極が対象となるが、これらのマグネットピ
ースのうちの最大の線膨張係数が４．３×１０^-5／°Ｃ
（Ｌｍａｘ）、最小の線膨張係数を３×１０^-5／°Ｃ
（Ｌｍｉｎ）となり、「Ｌｍａｘ≦１．２×Ｌｍｉｎ」
を満足しないことにより、Ｓ２方向に反り量が０．１７
ｍｍ（０．１５ｍｍを超える）となり、軸方向磁束密度
が４．８ｍＴ（４ｍＴを超える）となっている。また、
比較例６は、Ｓ３極用マグネットピースの開き角度を８
０°にすることにより、マグネットローラの断面積の２
０％を超えることになり、Ｎ２方向に反り量が０．１７
ｍｍ（０．１５ｍｍを超える）となり、軸方向磁束密度
バラツキも４．９ｍＴ（４ｍＴを超える）となる。

【００５１】実施例６と比較例７を比べると、マグネッ
トピースの無い空間部分に、磁性粉を含まない樹脂（線
膨張係数＝４×１０^-5／°Ｃ）を図４のように貼り合わ
せることにより、Ｌｍａｘ（＝４．３×１０^-5／°Ｃ）
≦１．３×Ｌｍｉｎ（＝４×１０^-5／°Ｃ）の関係を満
足し、Ｎ１の方向に反り量が０．１ｍｍ（０．１５ｍｍ
以下）となり、軸方向磁束密度バラツキが３．２ｍＴ
（４ｍＴ以下）となる。これに対し、比較例７はマグネ
ットピースが無い空間部分には何も貼り付けないことに
より、Ｎ１方向に反り量が０．２５ｍｍ（０．１５ｍｍ
を超える）となり、軸方向磁束密度が５．７ｍＴ（４ｍ
Ｔを超える）となる。

【００５２】また、実施例４のように、Ｎ２極のみが押
出成形でマグネットピースを成形し、他極は射出成形で
マグネットピースを成形しても、Ｌｍａｘ（＝１２×１
０^-5／°Ｃ）≦１．３×Ｌｍｉｎ（＝１０×１０^-5／°
Ｃ）の関係を満足するため、反り量は０．１０ｍｍ
（０．１５ｍｍ以下）となり、軸方向磁束密度は３．１
ｍＴ（４ｍＴ以下）となる。実施例５では、Ｎ２極のみ
押出成形でマグネットピースを成形し、他極は射出成形
でマグネットピースを成形し、Ｓ３極を除く極でマグネ
ットローラの断面積の８０％以上を占めることになり、
Ｌｍａｘ（＝１２×１０^-5／°Ｃ）≦Ｌｍｉｎ（＝１０
×１０^-5／°Ｃ）を満足し、反り量が０．１４ｍｍ
（０．１５ｍｍ以下）となり、軸方向磁束密度が３．８
ｍＴ（４ｍＴ以下）となる。

【００５３】さらに、実施例６、７のように、マグネッ
トピース材料の磁性粉として希土類系磁性粉とフェライ
ト系磁性粉との混合粉を用いたり、希土類系磁性粉のみ
を用いたりすることにより、１００ｍＴや１２０ｍＴと
いう高磁束密度も可能となる。

【００５４】このように複数のマグネットピースを貼り
合わせて形成するマグネットローラにおいて、前記マグ
ネットピースのうち最大の線膨張係数（Ｌｍａｘ）をも
つマグネットピースと、前記マグネットピースのうち最
小の線膨張係数（Ｌｍｉｎ）をもつマグネットピースと
の関係が「Ｌｍａｘ≦１．３×Ｌｍｉｎ」を満足するよ
うに線膨張係数を調整したマグネットピースを用いてマ
グネットローラを形成することにより、反り量が０．１
５ｍｍ以下となって軸方向磁束密度バラツキが４ｍＴ以
下となり、濃度ムラのない高画質でカラー化にも最適な
マグネットローラが得られることがわかる。

【００５５】またマグネットローラの横断面全体の８０
％以上の断面積を占めるマグネットピース存在箇所に含
まれるマグネットピースのうち最大の線膨張係数をＬｍ
ａｘ、最小の線膨張係数をＬｍｉｎとするとき、「Ｌｍ
ａｘ≦１．２×Ｌｍｉｎ」を満足するように各マグネッ
トピースの線膨張係数を調整することにより、反り量が
０．１５ｍｍ以下となり、軸方向磁束密度バラツキも４
ｍＴ以下となり、濃度ムラのない高画質でカラー化にも
最適なマグネットローラが得られることがわかる。

【００５６】また、射出成形で成形したマグネットピー
スと押出成形で成形したマグネットピースを組み合わせ
て用いた場合においても、前記条件を満足すれば、反り
量が０．１５ｍｍ以下となり、軸方向磁束密度バラツキ
も４ｍＴ以下となり、濃度ムラのない高画質でカラー化
にも最適なマグネットローラが得られることがわかる。

【００５７】また特定磁極について高磁束密度を要求さ
れた場合などであって、マグネットピース材料として、
希土類系磁性粉とフェライト系磁性粉とを混合した樹脂
磁石材料、あるいは希土類系磁性粉のみの樹脂磁石材料
より形成されたマグネットピースを少なくともひとつ以
上用いる場合にも、前記条件を満足させることによっ
て、高磁束密度を実現しながら、且つ反り量が０．１５
ｍｍ以下となって軸方向磁束密度バラツキが４ｍＴ以下
となり、濃度ムラのない高画質でカラー化にも最適なマ
グネットローラが得られることがわかる。

【００５８】また、貼り合わせるマグネットピース間に
マグネットピースを貼り付けない空間がある場合には、
この空間に着磁されていない樹脂マグネットピース又は
磁性粉を含まない樹脂ピースを埋設したうえ、前記条件
を満足させることによって、反り量が０．１５ｍｍ以下
となって軸方向磁束密度バラツキが４ｍＴ以下となり、
濃度ムラのない高画質でカラー化にも最適なマグネット
ローラが得られることがわかる。

【００５９】

【発明の効果】請求項１に係る発明は、貼り合わせるマ
グネットピースのうち最大の線膨張係数（Ｌｍａｘ）を
もつマグネットピースと、最小の線膨張係数（Ｌｍｉ
ｎ）をもつマグネットピースとの関係を「Ｌｍａｘ≦
１．３×Ｌｍｉｎ」を満足するように各マグネットピー
スの線膨張係数を調整しているから、これらマグネット
ピースを貼り合わせて構成されるマグネットローラの反
り量、軸方向磁束密度バラツキを当該マグネットローラ
の使用温度範囲全域において実用上問題のない程度にま
で抑制することができるようになり、濃度ムラのない高
画質でカラー化にも適したマグネットローラを提供でき
るようになる。

【００６０】請求項２に係る発明は、マグネットピース
間にマグネットピースの存在しない空間が有る場合と無
い場合のいずれをも対象として、マグネットローラの横
断面全体の８０％以上の断面積を占めるマグネットピー
ス存在箇所に含まれるマグネットピースの最大の線膨張
係数をＬｍａｘ、最小の線膨張係数をＬｍｉｎとすると
き、「Ｌｍａｘ≦１．２×Ｌｍｉｎ」なる関係を満足す
るように各マグネットピースの線膨張係数を調整するよ
うにしているから、マグネットピース間に空間があるよ
うなマグネットローラに対しても、マグネットローラの
反り量、軸方向の磁束密度をその使用温度範囲全域にお
いて実用上問題のない程度にまで抑制できるようにな
り、濃度ムラのない高画質な画像が得られるカラー化に
も適したマグネットローラが得られる。

【００６１】請求項３に係る発明は、射出成形で作製し
たマグネットピースと押出成形で作製したマグネットピ
ースとを組み合わせてマグネットローラを構成する際に
も前記請求項１又は請求項２において規定した条件を満
足することで、反り量及び軸方向磁束密度バラツキが使
用温度範囲全域において実用上問題のない程度に抑制さ
れることを示したので、寸法精度、磁力、生産性との関
係から各マグネットピースの成形法を選択する必要があ
るような場合でも、高画質な濃度ムラのない画像が得ら
れるマグネットローラを提供することができる。

【００６２】請求項４に係る発明は、希土類系磁性粉と
フェライト系磁性粉とを混合した樹脂磁石材料、あるい
は希土類系磁性粉のみの樹脂磁石材料を用いて成形した
マグネットピースを少なくともひとつ以上用いるような
マグネットローラにおいても、前記請求項１又は請求項
２で規定した条件を満足することで、使用温度範囲全域
において反り量及び軸方向磁束密度バラツキが実用上問
題のない程度にまで抑制されることを示したので、特定
磁極に関して高磁力が求められる等の理由から、マグネ
ットピースに前記磁石材料を用いる必要がある場合で
も、高画質な濃度ムラのない画像が得られるマグネット
ローラを提供することができる。

【００６３】請求項５に係る発明は、貼り付けるマグネ
ットピース間にマグネットピースが存在しない空間があ
る場合、この空間部分に無着磁のマグネットピースある
いは磁性粉を含まない樹脂ピースを、請求項１又は請求
項２の条件を満足させつつ埋設することにより、使用温
度範囲全域において、反り量及び軸方向磁束密度バラツ
キが実用上問題のない程度にまで抑制されることを示し
たので、マグネットピースの存在しない箇所を有するマ
グネットローラであっても、高画質な濃度ムラのない画
像が得られるマグネットローラを提供することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】マグネットピースを貼り合わして形成されるマ
グネットローラの一例を示す説明図

【図２】マグネットピースの配設例を示す説明図

【図３】マグネットピースの配設例を示す説明図

【図４】マグネットピースの配設例を示す説明図

【図５】マグネットピースの配設例を示す説明図

【図６】マグネットローラがマグネットピースを貼り合
わせて構成されることを示す説明図

【符号の説明】

１ マグネットピース ２ 軸 ３ 樹脂ピース

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｈ０１Ｆ 7/02 Ｈ０１Ｆ 7/02 Ｋ 41/02 41/02 Ｇ Ｆターム(参考） 2H031 AC18 AC19 3J103 AA02 AA13 AA32 AA71 AA85 BA22 BA34 EA02 EA07 FA01 FA03 FA18 GA02 GA52 GA57 GA58 GA60 HA03 HA05 HA15 HA16 HA22 HA31 HA32 HA42 HA43 HA45 HA46 HA60 4J002 BB061 BB071 BC031 BD041 BE031 BF031 CC031 CC181 CD001 CF061 CF071 CF211 CH121 CL001 CN011 DC006 FD020 GM00 5E062 CC01 CD02 CD05 CE02 CE03

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数のマグネットピースを貼り合わせて
   形成するマグネットローラにおいて、前記マグネットピ
   ースのうち最大の線膨張係数（Ｌｍａｘ）をもつマグネ
   ットピースと最小の線膨張係数（Ｌｍｉｎ）をもつマグ
   ネットピースとが「Ｌｍａｘ≦１．３×Ｌｍｉｎ」なる
   関係式を満たすように、その線膨張係数が調整されたマ
   グネットピースを用いてマグネットローラを形成したこ
   とを特徴とするマグネットローラ。
2. 【請求項２】 複数のマグネットピースを貼り合わせて
   形成するマグネットローラにおいて、マグネットピース
   間にマグネットピースの存在しない空間が有る場合と無
   い場合のいずれをも対象として、マグネットローラの横
   断面全体の８０％以上の断面積を占めるマグネットピー
   ス存在箇所に含まれるマグネットピースの最大の線膨張
   係数をＬｍａｘ、最小の線膨張係数をＬｍｉｎとしたと
   き、「Ｌｍａｘ≦１．２×Ｌｍｉｎ」なる関係式を満た
   すように、その線膨張係数が調整されたマグネットピー
   スを用いてマグネットローラを形成したことを特徴とす
   るマグネットローラ。
3. 【請求項３】 射出成形で成形したマグネットピースと
   押出成形で成形したマグネットピースを組み合わせて用
   いた請求項１又は２記載のマグネットローラ。
4. 【請求項４】 希土類系磁性粉とフェライト系磁性粉と
   を混合した樹脂磁石材料、あるいは希土類系磁性粉のみ
   の樹脂磁石材料を用いて成形したマグネットピースを少
   なくともひとつ以上用いた請求項１〜３のいずれか１項
   に記載のマグネットローラ。
5. 【請求項５】 複数のマグネットピースを貼り合わせて
   形成され、且つ貼り合わせるマグネットピース間にマグ
   ネットピースの存在しない空間を有するマグネットロー
   ラの前記空間に、着磁されていない樹脂マグネットピー
   ス又は磁性粉を含まない樹脂ピースを埋設した請求項１
   〜４のいずれか１項に記載のマグネットローラ。