JP2002518466A - N−ブタンから無水マレイン酸を生成するための生産性の高い方法 - Google Patents
N−ブタンから無水マレイン酸を生成するための生産性の高い方法Info
- Publication number
- JP2002518466A JP2002518466A JP2000555850A JP2000555850A JP2002518466A JP 2002518466 A JP2002518466 A JP 2002518466A JP 2000555850 A JP2000555850 A JP 2000555850A JP 2000555850 A JP2000555850 A JP 2000555850A JP 2002518466 A JP2002518466 A JP 2002518466A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- carbon dioxide
- gas
- butane
- maleic anhydride
- exhaust gas
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
- C07C51/16—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation
- C07C51/21—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation with molecular oxygen
- C07C51/215—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation with molecular oxygen of saturated hydrocarbyl groups
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Furan Compounds (AREA)
- Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Catalysts (AREA)
Abstract
Description
分子酸素または分子酸素を含むガスで酸化することによって無水マレイン酸を生
成する方法に関する。
反応が生じ、中でも、主として、 C4H10 + 4.5 O2 → 4CO + 5H2O C4H10 + 6.5 O2 → 4CO2 + 5H2O であらわされるブタンの燃焼反応によって、一酸化炭素および二酸化炭素が生成
されることは、よく知られている。
、典型的には0.6と1.0の間である。 反応は、きわめて発熱的であり、反応熱は、反応部分に冷媒(通常は溶融塩)
を循環させることによって適当に除去される。冷媒は、その後、蒸気発生器で熱
を放出する。
温度、および空間速度(これは、触媒の単位体積あたり一時間に供給されるガス
の標準体積で測定される)に依存する。 変換とは、反応炉に供給されるブタンが生成物または副生物に変化してその重
量パーセントが変化することを意味する。 選択性とは、無水マレイン酸の量を変換したブタンのパーセント(w/w)で
あらわしたものを意味する。 選択性による変換生成物は、収量を決定するものであり、反応炉へ送られる全
ブタンの重量パーセントであらわした無水マレイン酸の量を示す。
の選択的吸収によって回収される。吸収媒体は、水または例えば好ましくはフタ
ル酸ジブチル、フタル酸ジオクチルなどのフタル酸ジエステルから選ばれる選択
的有機溶媒とすることができる。
へ運ぶのに十分な圧力で行われる。焼却炉では、有機化合物(大部分はブタン)
が燃やされ、熱回収後に大気中に排出される。 その結果、この方法では、未変換ブタンのために、収量と、大量の二酸化炭素
の空気中への放出との両面から問題が生じる。収量が低いことは、原料コストが
高くなることを意味する。
えられる。 未変換原料を含む排気ガスのリサイクルは、よく知られた方法であり、気相で
の触媒酸化を含めて、各種のプロセス工業で行われている。 例えば、この方法は、エチレンを触媒酸化させて酸化エチレンとするプロセス
にも用いられている。
ソット&ベンソン「ブタンの酸化による無水マレイン酸」(Bissot and Benson:
"Oxidation of Butane to Maleic Anhydride", Industrial Engineering Chemis
try, Book 2, no. 1, March 1963, pp.57-60) に詳細に記載されている。 しかし、この論文は、多数の反応炉を直列に接続して、それらの間で無水マレ
イン酸を分離することを含むプロセスでのリサイクルを記述したものである。 このプロセスは、複雑で、高い投資費用を要するため、産業的に関心を集めて
いない。
、アメリカ特許第3,904,652号、アメリカ特許第4,222,945号、アメリカ特許第4,
342,699号、アメリカ特許第5,011,945号)が、それらは、すべて、酸化媒体とし
て酸素または濃縮空気を使用することを特徴としたものである。 酸素を使用するすべてのプロセスでは、排気ガスをリサイクルして反応を行う
ことは基本的なファクターであり、酸素を希釈して爆発の危険を防ぐことはいず
れにせよ必要なことである。
条件を用いることを特徴としている。 例としては、ブタン充填濃度を高くし、一パスあたりの変換を低くおさえ、一
酸化炭素や二酸化炭素などの気体副生物の生成を制限するものがあげられる。気
体副生物が多いと、排気ガスの一部を放出して除去する必要が生じるためである
。
空気の使用とを組み合わせたものを開示している。 この特許に記載されているプロセスは、酸素の使用をベースにしたプロセスで
は一般的な原理、すなわち、一パスあたりの低いブタン変換率、比較的高いブタ
ン濃度、供給ガス中の低い酸素濃度にもとづいたものである。 プロセス化学では、最適条件下でも、空気を使用する場合には、生成される無
水マレイン酸1トンあたり少なくとも4トンの不活性ガス(窒素)を放出する必
要のあることが知られている。 反応炉の入り口および出口でのブタンの高い濃度を考えると、この方法は、放
出されるガスによってブタンが大量に失われることを意味する。
て,放出される気体からブタンを除去する装置が配設される。 活性炭によるブタンの吸収は、低圧で処理される気体が大量に供給されるため
、複雑で、しかもコストの高い吸収媒体をきわめて大量に必要とする。
る排気反応ガスと酸素を1:1のモル比で混合し、V.P.O.触媒にモリブデ
ンを加えたものをブタン酸化触媒とした酸化媒体を用いる全リサイクルプロセス
を記載している。 このプロセスでは、リサイクルガスは、高濃度の一酸化炭素を含むため、本質
的に制御不能となる危険と、ブタン酸化反応炉内での爆燃の危険とを有する。
混合物であり、無水マレイン酸の回収(したがって、排気ガスのリサイクル)が
加圧下で行われることを特徴とするプロセスを記載している。 従来の技術と比較すると、上に述べたプロセスは、選択性を改善し、収量を高
め(したがってブタン消費量を低く抑え)、電力の消費を抑え、さらに大気中へ
の二酸化炭素の放出を低減することを可能にするものである。 アメリカ特許第5,688,970号に記載されたプロセスは、原理的に濃縮空気また
は酸素を酸化媒体として使用することに適用できるものではあるが、酸素を使用
することによる潜在的な効果は、酸素を使用する結果、リサイクルされる排気ガ
スの割合が高まり、したがって反応炉への供給物中の一酸化炭素の濃度が高まり
、爆燃の危険が高くなることによって、限定的なものとなっている。
素であって、反応で生成される一酸化炭素が、酸化触媒(酸化銅−酸化マンガン
)上で反応して二酸化炭素に変換されることを特徴とするプロセスを記載してい
る。このプロセスの効果は、反応排気ガスが、60容量%以上好ましくは約80
%と指定されているように高濃度の二酸化炭素を含んでおり、それが従来のV.
P.O.触媒の活性および寿命に悪影響を及ぼすことによって、限定されるもの
と思われる。 さらに、リサイクルガス中の一酸化炭素の濃度が低いため、生成される無水マ
レイン酸1トンあたり約18トンと上記アメリカ特許第5,126,463号の表IIにお
いて示されている大量のリサイクルガスが、一酸化炭素の触媒変換装置の中で処
理されることになる。 上に述べた特徴は、上記の特許に記載されているプロセスの性能および経済性
に非常に影響をあたえるものと思われる。
ロセスにおいて、産業的に成り立つ形で上に述べた問題および困難がほぼ克服さ
れるプロセスを提供することである。
マレイン酸を生成する方法であって、酸化媒体が、調節剤を用いまたは用いずに
適当なリン・バナジウム混合酸化物(V.P.O.)の触媒上で反応するリサイ
クル反応ガスに純粋の酸素(または濃縮空気)を混合したもので、高い収量およ
び高い生産性で無水マレイン酸の生成を可能にする方法において、無水マレイン
酸反応物への供給物内での副生物の濃度が制御され、二酸化炭素対一酸化炭素の
モル比を維持して、高い収量および高い生産性さらに高度の運用安全性で無水マ
レイン酸を生成できるように最適化されたことを特徴とする方法を提供すること
によって達成される。
前駆物質が無水脂肪族好ましくは無水酢酸との接触によって前処理されること、
およびか焼中の温度上昇が毎分1℃以下であることを特徴とするが、これに限定
されるものではない。
気体流を、反応混合物中の酸素濃度が5から16容量%であり、反応混合物中の
ブタン濃度が2から20容量%であり、反応混合物中の二酸化炭素濃度が60%
容量以下であって一酸化炭素とのモル比少なくとも1.5ないし1.0であるよ
うに調節する。 b) 反応混合物を、入口圧力が2.03なし6.03バールで稼動する酸化反
応炉へ供給する。反応炉内では、適当なV.P.O.型の触媒によってブタンが
1パスあたり穏やかな変換速度で反応し、高い選択性と高い生産性で無水マレイ
ン酸を生成する。 c) 酸素と、未変換ブタンと、有機副生物と、二酸化炭素と、一酸化炭素と、
水蒸気と、不活性ガスと、生成された無水マレイン酸とからなる反応ガスを冷却
する。 d) 吸収によって無水マレイン酸を、出口圧力が1.21ないし4.5バール
の範囲で、溶媒、好ましくは有機溶媒内に回収する。
存在するブタン以外の有機物のすべてを除去する。 f) 水でのスクラッビング後、リサイクル排気ガスを圧縮して、反応圧力とす
る。 g) 圧縮された排気ガスの一部をパージして、不活性ガス(窒素、アルゴンな
ど)および二酸化炭素の蓄積を避ける。 h) リサイクル排気ガスのパージ部分を、上のd)で述べた選択的有機溶媒で
洗浄し、上記パージガス流内に含まれるブタンの大部分を吸収によって除去する
。吸収されたブタンは、引き続いて、無水マレイン酸吸収体内で脱離させ、無水
マレイン酸を除去後にリサイクル排気ガス内に回収する。 i) 圧縮された排気ガスのリサイクル流へ、新たなブタンと、二酸化炭素を多
量に含む流体と、酸素(または濃縮空気)とを追加し、上の a) で述べた特徴を
有する反応混合物を形成する。
を使用する。 1) リサイクル排気ガスのパージで得られた気体の選択的吸収および脱離
によって生成される二酸化炭素。 2) リサイクル排気ガスのパージで得られた気体を膜によって選択的に分
離することによって生成される、二酸化炭素を多量に含む流体。 3) リサイクル排気ガスの一酸化炭素を選択的に酸化して二酸化炭素とす
ることによって生成される、二酸化炭素を多量に含む流体。 4) 外部供給源からの二酸化炭素。 5) 上に述べた供給源の組み合わせによって生成される二酸化炭素。
要因によるものである。 a) 反応炉への供給物内のブタン、酸素、一酸化炭素、二酸化炭素の濃度が、
本発明の方法で用いられるV.P.O.触媒上での反応の圧力および温度の運用
条件で高い選択性および高い生産性を確保するように制御される。 b) 反応炉への供給物中の二酸化炭素の比較的高い濃度および二酸化炭素と一
酸化炭素の間の比較的高いモル比が、爆発の危険性を抑え、反応炉内での熱の移
動を改善するのに役立つ。 c) 排気ガス中の未変換ブタンは、リサイクルされて反応のために回収される
。比較的高いブタン濃度によって、反応を、1パスあたり比較的低い変換速度、
したがって高い選択性で運用することが可能となる。
最小限に抑えられる。 e) プロセスのパージ生成物である比較的少量のガスが、補助装置(二酸化炭
素選択吸収脱離装置または膜分離装置または一酸化炭素の触媒変換装置のいずれ
か)内で処理される。該補助装置内で処理されるパージガスの量は、通常、生成
される無水マレイン酸1トンあたり約1トンであり、他のプロセスの補助装置で
処理されるガスの量よりはるかに少ない。 f) リサイクル条件下で最適化された適当な触媒を用いることによって、本発
明の目的である方法が、安全な運用、反応中の温度ピークの制御性の向上、熱の
移動の向上、選択性の向上、および結果としての高い収量および高い生産性を生
じるものであることが明らかとなった。
術のようなガスリサイクル技術と比較して、本発明の目的である方法は、以下の
効果をもたらすものである。 a) 最善の選択性および収量(結果として、低いブタン消費量) b) 高い生産性(結果として、同じ反応炉での高い生産能力) c) 安全な運用 d) 環境にやさしい機能の向上、使用されている他の技術と比較して環境に放出
される二酸化炭素の顕著な減少。
流から得られる二酸化炭素の選択性吸収によって生成される二酸化炭素を用いた
全リサイクルプロセスを示す図である。 図2は、共供給原料として、反応のリサイクル排気ガスからパージされたガス
流から膜による選択性分離によって生成される濃縮二酸化炭素流を用いた全リサ
イクルプロセスを示す図である。 図3は、共供給原料として、反応のリサイクル排気ガスからパージされたガス
流から一酸化炭素の選択性触媒酸化による二酸化炭素化で生成される二酸化炭素
を用いた全リサイクルプロセスを示す図である。 図4は、共供給原料として、外部の供給源から得られる二酸化炭素を用いた全
リサイクルプロセスを示す図である。
ルの範囲の圧力で,供給ブタン(線2)ならびに酸素(線3)および二酸化炭素
(線22)とブレンドされる。 得られた混合物(線4)は、反応炉(5)へ送られる。反応炉は、好ましくは
縦流固定床式のものであるが、本発明の特徴は、流動床式反応炉など他の方式の
反応炉にも適用できる。 ガスリサイクル状件下で運用するように特に設計された適当なV.P.O.触
媒によって、反応炉内で、ブタンは、酸化されて、無水マレイン酸および副生物
となる。
定されるものではない。 a) リン化合物およびバナジウム化合物を、有機溶媒内で、約0.9ないし1.
4のリン対バナジウム原子比と四価の状態でバナジウムの原子パーセントが90
以上の触媒前駆物質が得られる条件下で接触させる、 b) 前駆物質を回収する、 c) 酸素を含む雰囲気中で、最高温度を、用いられる有機溶媒から生じる残留有
機材料を実質的に酸化しない値に制限しながら、前駆物質を乾燥させる、
好ましくは無水酢酸、の蒸気を含む乾いた不活性ガスの流れと約200℃を超え
ない温度で接触させる、 e) 空気と、蒸気と、不活性ガスと、それらの混合物とから選ばれた雰囲気を供
給し、前駆物質内で測定した温度を、200℃から毎分1℃以下の割合で350
℃以上550℃以下の温度まで上昇させ、該温度を+4.5以下のバナジウム酸
化状態をあたえかつ変換を完了して活性触媒を生成するのに有効な時間だけ維持
して、前記雰囲気中で前駆物質をか焼する。
、二酸化炭素と、蒸気と、酢酸やアクリル酸などの有機化合物副生物と、供給し
た酸素に含まれる不活性物質(窒素、アルゴンなど)とからなる。 反応炉からの排出ガス(線6)は、装置(7)で冷却され、吸収体ストリッパ
ー装置(9)へ運ばれる(線8)。該装置ないでは、無水マレイン酸生成物が回
収される(線10)。 吸収体ストリッパー装置は、好ましくは、吸収媒体として有機溶媒、さらに好
ましくは、アメリカ特許第5,069,687号に記載されているような溶媒を用いるも
のとする。
水溶性有機化合物は、濃縮物の形で分離される(線13)。 ブタンは、リサイクルガスに溶けないため、スクラッビング後のガスに保持さ
れる。リサイクルガスは、圧縮器(15)へ送られる(線14)。 圧縮器から出たガスのほとんど(largest fraction)(線1)は、反応炉(5)へ
再循環され、少量のみ(線16)が、パージされる。 パージガス(線16)は、吸収体(17)へ送られ、無水マレイン酸吸収体ス
トリッパー装置(9)から吸収体へ送られる少量の有機溶媒(線18)の流れで
洗浄される。
吸収体から出る溶媒は、無水マレイン酸吸収体(9)へ流れ(線19)、ブタン
は、その中で吸収されてリサイクルガス(線11)の中に回収される。 ブタン吸収体からでるパージガス(線20)は、公知のまた好ましくは吸収型
の二酸化炭素回収装置(21)へ送られ、その中で二酸化炭素が分離される。二
酸化炭素の一部分(線22)は、反応ループへ再循環され、リサイクルガス中で
のその濃度が調節される。
ル濃度少なくとも1.5倍高くされる。 回収された過剰な二酸化炭素(線24)は、不活性ガスとして他の工業用途で
使用することができる。 二酸化炭素回収装置から出たパージガス(線23)は、焼却炉へ送ってもよい
。
1および例2のプラントと同じ能力を有するプラントを示すものとする。すなわ
ち、無水マレイン酸の生産能力は、3100Kg/時である。 前記アメリカ特許第5,688,970号に記載されている酸化剤として空気を使用す
る部分リサイクル法(事例A)と比較して、本発明の方法(事例B)の包括的な
速度は下記の通りである。
(21)へ送られ、そこで濃縮二酸化炭素流(線22)が透過物として選択的に
分離され、プロセスへ再循環される。他方、保持された流れ(線23)は、パー
ジされて焼却炉へ送られる。
一酸化炭素を選択的に酸化して二酸化炭素にするように構成された触媒変換器(
21)へ送られる。 必要に応じてパージガスに酸素流(線23)が付加され、一酸化炭素の選択的
酸化を完了させる。 触媒変換器(21)は、好ましくは、シェル内に冷媒を有する管型のものを使
用し、酸化の発熱による温度の上昇を制御できるようにする。 変換器の排出物の一部(線24)は、焼却炉へ送られるが、残りの濃縮二酸化
炭素を含む部分は、プロセスへ再循環される(線22)。
る点で図1、図2、図3に示すものと異なる。 すでに説明したように、少量の有機溶媒で洗浄する以外、処理は行わない。 ブタン吸収体から出たパージガス(線20)は、焼却炉へ送られる。 圧縮された排気ガス(線1)は、ブタン供給物(線2)と、酸素(線3)と、
外部供給源(線17)からの二酸化炭素と混合され、無水マレイン酸反応炉(5
)へ供給される混合物を形成する。
00Kg/時(線22)と、純粋な酸素5832Kg/時(線2)と、ブタン2
630Kg/時(線4)とに混合される。混合物全体(4)は、反応炉(5)へ
の供給物となる。 供給物は、85118Kg/時で供給され、下記の構成を有する。 酸素 12.3容量% 水蒸気 3.0容量% ブタン 5.6容量% 一酸化炭素 24.0容量% 二酸化炭素 55.1容量% 不活性物質 微量
収装置(9)へ送られ、無水マレイン酸は、選択性有機溶媒(線19)によって
吸収され、該溶媒は、好ましくはフタル酸ジブチルであって、パージガスから吸
収されたブタンを約144Kg/時含む。溶媒から回収される無水マレイン酸(
線10)は、3100Kg/時に達する。 無水マレイン酸吸収体(9)の中では、溶媒に含まれるブタンがストリッピン
グされ、吸収体(9)から出るガスの中に回収される。 吸収体から出るガス(線11)は、82162Kg/時で、水スクラッビング
塔(12)へ運ばれ、そこで、水および有機化合物が濃縮される(線13)。 水スクラッビング塔から出るガスは、78767Kg/時で、圧縮器(15)
の吸い込み側へ再循環される(14)。
7)へ運ばれ(線16)、そこで、無水マレイン酸吸収体ストリッピング装置(
9)からの吸収体へ送られる少量の溶媒の流れ(線18)で洗浄される。 パージガス中に存在する約144Kg/時のブタンは、溶媒(19)中で回収
される。ブタン吸収体からの排出気体、3291Kg/時は、二酸化炭素回収装
置(21)へ流れる(線20)。 二酸化炭素回収装置は、二酸化炭素2236Kg/時を分離し、その中の13
00Kg/時は、反応炉供給物へ戻され(線22)、残りの936Kg/時は、
不活性ガスとしてまたは他の用途で使用するために回収される(線24)。 二酸化炭素回収装置から出たパージガス、1055Kg/時は、焼却炉へ運ば
れる(線23)。
。 性能を比較すれば、本発明の効果は、明らかである。
212kgへ減少する。 b) ガス混合物中の二酸化炭素の比較的高い濃度の影響による抗爆燃効果によ
って、運用条件がより安全になる。 c) 焼却炉へ運ばれるガスの量がきわめて顕著に減少する。
、無水マレイン酸反応炉の寸法をかなり小さくでき、投資費用を相当程度に節減
することができる。 図2、図3、または図4の実施形態によって運用される方法でも、性能は、有
意な相違を示さない。
ガス流から得られる二酸化炭素の選択性吸収によって生成される二酸化炭素を用
いた全リサイクルプロセスを示す図である。
ガス流から膜による選択性分離によって生成される濃縮二酸化炭素流を用いた全
リサイクルプロセスを示す図である。
ガス流から一酸化炭素の選択性触媒酸化による二酸化炭素化で生成される二酸化
炭素を用いた全リサイクルプロセスを示す図である。
た全リサイクルプロセスを示す図である。
Claims (25)
- 【請求項1】 n−ブタンを、気相で、適当なリン・バナジウム混合酸化物
の触媒の存在下で、約300℃ないし550℃の温度で、調節剤を用いまたは用
いずに、分子酸素または気体を含む分子酸素で酸化させることによって無水マレ
イン酸を生成する方法において、 a) 酸素とブタンと二酸化炭素とからなる反応混合物を用意し、リサイクル気
体流を調節して、反応混合物中の酸素濃度が5%から16容量%であり、反応混
合物中のブタン濃度が2%から20容量%であり、反応混合物中の二酸化炭素濃
度が6%容量以下であって一酸化炭素とのモル比少なくとも1.5ないし1.0
であるようにし、 b) 反応混合物を、入口圧力が2.03なし6.03バールで稼動する酸化反
応炉へ供給し、該反応炉内では、適当なV.P.O.型の触媒によってブタンが
1パスあたり穏やかな変換速度で反応し、高い選択性と高い生産性で無水マレイ
ン酸が生成され、 c) 酸素と未変換ブタンと有機副生物と二酸化炭素と一酸化炭素と水蒸気と不
活性ガスと生成された無水マレイン酸とからなる反応ガスを冷却し、 d) 吸収によって無水マレイン酸を、吸収物を1.21ないし4.5バールの
範囲の出口圧力で運用する溶媒、好ましくは有機溶媒内に回収し、 e) 無水マレイン酸を除去後、リサイクル排気ガスを、存在するブタン以外の
すべて有機物を除去するよう水でスクラッビングし、 f) 水でのスクラッビング後、リサイクル排気ガスを圧縮して反応圧力とし、 g) 不活性ガス(窒素、アルゴンなど)および二酸化炭素の蓄積を避けるため
に圧縮された排気ガスの一部をパージし、 h) リサイクル排気ガスのパージ部分を上のd)で述べた選択的有機溶媒で洗
浄し、上記パージガス流内に含まれるブタンの大部分を吸収によって除去し、吸
収されたブタンは、引き続いて無水マレイン酸吸収剤内で脱離し、無水マレイン
酸を除去後にリサイクル排気ガス内に回収し、 i) 圧縮された排気ガスのリサイクル流へ、新鮮なブタンと二酸化炭素と酸素
(または濃縮空気)を追加し、上の a) で述べた特徴を有する反応混合物を形成
する、 工程を特徴とする、無水マレイン酸を生成する方法。 - 【請求項2】 濃縮二酸化炭素流として、 I)リサイクル排気ガスのパージで得られた気体の選択的吸収および脱離によ
って生成される二酸化炭素、 II)膜によってリサイクル排気ガスのパージで得られた気体を選択的に分離す
ることによって生成される濃縮二酸化炭素流、 III)リサイクル排気ガスの一酸化炭素を選択的に酸化して二酸化炭素とする
ことによって生成される濃縮二酸化炭素流、 IV)外部供給源からの二酸化炭素、 V)上に述べた供給源の組み合わせによって生成される二酸化炭素、 の二酸化炭素源のいずれか一つを使用する、請求項1に記載の方法。 - 【請求項3】 前記酸化反応炉、縦流固定床式反応炉または流動床式反応炉
からなる群から選ばれる、請求項1に記載の方法。 - 【請求項4】 触媒反応が、370−449℃の反応温度で行われる、請求
項1、2および3に記載の方法。 - 【請求項5】 前記反応温度が、400℃である、請求項4に記載の方法。
- 【請求項6】 反応混合物が、前記反応炉の入口へ、2.03ないし6.0
3バールの入口圧力で供給される、請求項1、2および3に記載の方法。 - 【請求項7】 前記反応炉入口圧力が、3.0ないし4.5バールである、
請求項6に記載の方法。 - 【請求項8】 反応炉に供給されるガスの酸素成分が、8ないし14容量%
である、請求項1、2および3に記載の方法。 - 【請求項9】 反応炉に供給されるガス中の二酸化炭素対一酸化炭素のモル
比が、1.5ないし10.0である、請求項1、2および3に記載の方法。 - 【請求項10】 反応炉に供給されるガス中のブタン成分が、3ないし8容
量%である、請求項1、2および3に記載の方法。 - 【請求項11】 前記触媒反応が、1000ないし4000/時の空間速度
で行われる、請求項1、2および3に記載の方法。 - 【請求項12】 前記空間速度は、2000ないし3000/時である、請
求項11に記載の方法。 - 【請求項13】 触媒の活性を制御するために、反応供給混合物へ、揮発性
のリン化合物、好ましくは有機リン化合物が添加される、請求項1、2および3
に記載の方法。 - 【請求項14】 反応供給物中のリン成分が、1ないし20容量ppmの間
である、請求項13に記載の方法。 - 【請求項15】 触媒が、調節剤を用いまたは用いないリン−バナジウム混
合酸化物型である、請求項1、2、3、11、12、13、および14に記載の
方法。 - 【請求項16】 工程d)およびh)で示される有機溶媒は、フタル酸のジ
エステルから選ばれる、請求項1に記載の方法。 - 【請求項17】 前記フタル酸のジエステルは、フタル酸ジブチルおよびフ
タル酸ジオクチルからなる群から選ばれる、請求項16に記載の方法。 - 【請求項18】 請求項2のI)において、二酸化炭素は、二酸化炭素回収
装置内での選択的吸収および離脱によってリサイクルガスのパージ流から回収さ
れる、請求項2に記載の方法。 - 【請求項19】 二酸化炭素回収装置は、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、
アミン、スルフィノール、レクチソール、プリソール、または他の類似の方法を
用いる、請求項18に記載の方法。 - 【請求項20】 請求項2のII)において、濃縮二酸化炭素流が、リサイク
ルガスのパージ流中に含まれる一酸化炭素の二酸化炭素への選択的酸化によって
生成される、請求項2に記載の方法。 - 【請求項21】 選択的酸化装置は、酸素対二酸化炭素のモル比が0.5な
いし3.0である気体中で一酸化炭素を選択的に酸化して二酸化炭素とすること
のできる触媒を使用する、請求項20に記載の方法。 - 【請求項22】 一酸化炭素酸化触媒は、プラチナ、ルチニウム、プラチナ
−ロジウム、パラジウムなどの担体貴金属触媒であるが、それに限定されるもの
ではない、請求項20および21に記載の方法。 - 【請求項23】 工程h)のパージガスからのブタンの吸収は、請求項2の
1)に記された二酸化炭素の選択的吸収の後、請求項2の3)に記された一酸化
炭素の二酸化炭素への選択的酸化の後、または、請求項2の2)に記された膜に
よる選択的分離の後に行われる、請求項1および2に記載の方法。 - 【請求項24】 請求項2の2)において、濃縮二酸化炭素流は、リサイ
クル排気ガスのパージ気体からの膜による選択的分離によって回収される、請求
項2に記載の方法。 - 【請求項25】 水は、無水マレイン酸の回収用触媒として使用され、及び
/または、一連の作業は、工程h)に記されたパージガスからのブタンの吸収を
含まない、請求項1に記載の方法。
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
BE9800475A BE1012101A6 (fr) | 1998-06-23 | 1998-06-23 | Procede de conversion a haut rendement de n-butane en anhydride maleique par recyclage des gaz uses. |
BE9800475 | 1998-06-23 | ||
PCT/EP1999/004300 WO1999067194A1 (en) | 1998-06-23 | 1999-06-21 | High productivity process to produce maleic anhydride from n-butane |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2002518466A true JP2002518466A (ja) | 2002-06-25 |
JP2002518466A5 JP2002518466A5 (ja) | 2010-05-06 |
Family
ID=3891316
Family Applications (2)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2000555698A Withdrawn JP2002518172A (ja) | 1998-06-23 | 1999-06-21 | 改良されたバナジウム−リン酸触媒の調整とこれを用いた無水マレイン酸の製造方法 |
JP2000555850A Pending JP2002518466A (ja) | 1998-06-23 | 1999-06-21 | N−ブタンから無水マレイン酸を生成するための生産性の高い方法 |
Family Applications Before (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2000555698A Withdrawn JP2002518172A (ja) | 1998-06-23 | 1999-06-21 | 改良されたバナジウム−リン酸触媒の調整とこれを用いた無水マレイン酸の製造方法 |
Country Status (13)
Country | Link |
---|---|
US (2) | US6040460A (ja) |
EP (2) | EP1011859A1 (ja) |
JP (2) | JP2002518172A (ja) |
KR (2) | KR20010023221A (ja) |
CN (2) | CN1119205C (ja) |
AT (1) | ATE235452T1 (ja) |
AU (2) | AU4775399A (ja) |
BE (1) | BE1012101A6 (ja) |
BR (2) | BR9906554A (ja) |
CA (2) | CA2301061A1 (ja) |
DE (1) | DE69906224T2 (ja) |
ES (1) | ES2196826T3 (ja) |
WO (2) | WO1999067194A1 (ja) |
Families Citing this family (23)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6281378B1 (en) * | 1995-06-08 | 2001-08-28 | Nippon Shokubai Co., Ltd. | Vanadium-containing catalysts, process for manufacturing and use of the same |
EP1004567B1 (en) | 1998-11-27 | 2004-04-07 | Mitsubishi Chemical Corporation | Process for the production of maleic anhydride |
EP1055670B1 (en) * | 1999-05-25 | 2008-02-20 | Mitsubishi Chemical Corporation | Process for the production of maleic anhydride |
US6858561B2 (en) * | 2003-05-15 | 2005-02-22 | Scientific Design Company, Inc. | Phosphorus/vanadium catalyst preparation |
DE10334582A1 (de) * | 2003-07-28 | 2005-02-24 | Basf Ag | Verfahren zur Herstellung von Maleinsäureanhydrid |
US7399456B2 (en) * | 2005-02-25 | 2008-07-15 | Conocophillips Company | Process for the removal of heavy metals from gases, and compositions therefor and therewith |
JP5140674B2 (ja) * | 2006-09-05 | 2013-02-06 | ハンツマン ペトロケミカル エルエルシー | 改善されたマレイン酸無水物触媒およびその製造方法 |
CN101952038B (zh) | 2007-10-22 | 2013-04-24 | 亨斯迈石油化学有限责任公司 | 用于马来酸酐生产的改进的氧化催化剂 |
EP2269732B1 (en) * | 2008-03-25 | 2020-07-01 | Mitsubishi Hitachi Power Systems, Ltd. | A method of purifying exhaust gas |
DE102008025834A1 (de) | 2008-05-29 | 2009-12-03 | Bayer Technology Services Gmbh | Verfahren zur Herstellung von Maleinsäureanhydrid |
US7972415B2 (en) * | 2008-12-11 | 2011-07-05 | Spx Corporation | Membrane-based compressed air breathing system |
CN101531650B (zh) * | 2009-03-19 | 2010-04-21 | 江苏钟腾化工有限公司 | 一种从含顺酐气体中回收顺酐的部分冷凝工艺 |
EP2470301A1 (de) | 2009-08-26 | 2012-07-04 | Basf Se | Katalysator-precursor für die herstellung von maleinsäureanhydrid und verfahren zu dessen herstellung |
FR2958185B1 (fr) | 2010-03-30 | 2012-04-20 | Arkema France | Procede d'oxydation selective de monoxyde de carbone |
KR20130102589A (ko) * | 2010-09-10 | 2013-09-17 | 헌츠만 페트로케미칼 엘엘씨 | 말레산 무수물 제조를 위한, 낮은 바나듐 산화 상태를 갖는 개선된 vpo 촉매 |
CN104096376B (zh) * | 2014-06-27 | 2016-03-09 | 常州瑞华化工工程技术有限公司 | 一种防止顺酐装置氧化产物冷凝器堵塞的方法和装置 |
CN104177317B (zh) * | 2014-07-31 | 2017-04-19 | 常州瑞华化工工程技术有限公司 | 防止顺酐循环尾气露点腐蚀的方法 |
CN105001185A (zh) * | 2015-07-21 | 2015-10-28 | 宁波浙铁江宁化工有限公司 | 一种顺酐尾气处理设备及其工艺 |
CN105617959A (zh) * | 2016-01-15 | 2016-06-01 | 湖南弘润化工科技有限公司 | 甲苯液相空气氧化法连续生产苯甲酸的反应装置 |
US11289700B2 (en) | 2016-06-28 | 2022-03-29 | The Research Foundation For The State University Of New York | KVOPO4 cathode for sodium ion batteries |
GB201616119D0 (en) * | 2016-09-22 | 2016-11-09 | Johnson Matthey Davy Technologies Limited | Process |
CN109046412B (zh) * | 2018-08-23 | 2021-05-25 | 常州新日催化剂股份有限公司 | 一种正丁烷氧化制顺酐催化剂及其制备方法 |
WO2022058188A1 (en) | 2020-09-17 | 2022-03-24 | Basf Se | Process for the production of glyoxal |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH04288023A (ja) * | 1990-11-14 | 1992-10-13 | Boc Group Inc:The | 石油化学製品の製造方法 |
JPH04368351A (ja) * | 1990-10-31 | 1992-12-21 | Boc Group Inc:The | 炭化水素誘導体の製造方法 |
EP0690040A1 (en) * | 1994-06-30 | 1996-01-03 | Sisas Societa'italiana Serie Acetica E Sintetica Spa | Recycling of exhaust gases in the N-butane conversion into maleic anhydride |
Family Cites Families (24)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3293268A (en) | 1964-03-23 | 1966-12-20 | Princeton Chemical Res Inc | Production of maleic anhydride by oxidation of n-butane |
US3864280A (en) * | 1972-06-19 | 1975-02-04 | Chevron Res | Catalyst for a n-butane oxidation to maleic anhydride |
US4132670A (en) | 1974-11-06 | 1979-01-02 | Chevron Research Company | Method of preparing vanadium (IV) phosphate composition with high intrinsic surface area |
US3904652A (en) * | 1972-11-16 | 1975-09-09 | Standard Oil Co Indiana | Recycle process for oxidation of n-butane to maleic anhydride |
US3899516A (en) * | 1973-10-17 | 1975-08-12 | Sun Ventures Inc | Oxidation of butane to maleic anhydride using butane-rich feed |
US4064070A (en) | 1974-12-23 | 1977-12-20 | Chevron Research Company | Catalyst for producing maleic anhydride |
DE2966881D1 (en) | 1978-01-30 | 1984-05-17 | Ici Plc | Production of carboxylic acid anhydrides and catalysts therefor |
US4222945A (en) * | 1978-01-30 | 1980-09-16 | Imperial Chemical Industries Limited | Production of maleic anhydride |
US4231943A (en) * | 1979-05-31 | 1980-11-04 | Chevron Research Company | Maleic anhydride production |
US4247419A (en) * | 1979-12-13 | 1981-01-27 | Atlantic Richfield Company | Single phase vanadium(IV)bis(metaphosphate) oxidation catalyst with improved intrinsic surface area |
US4312787A (en) | 1979-12-17 | 1982-01-26 | Standard Oil Company | Coated catalysts containing high loading of active phase, particularly useful in the preparation of maleic anhydride |
US4333853A (en) | 1980-05-05 | 1982-06-08 | The Standard Oil Company | Mixed vanadium phosphorus oxide catalysts and preparation thereof |
US4315864A (en) | 1980-10-22 | 1982-02-16 | Standard Oil Company (Ohio) | Preparation of maleic anhydride |
US4317778A (en) * | 1980-12-29 | 1982-03-02 | Standard Oil Company (Sohio) | Preparation of maleic anhydride using fluidized catalysts |
US4342699A (en) * | 1981-02-23 | 1982-08-03 | Standard Oil Company (Indiana) | Process for production of maleic anhydride |
US4392986A (en) | 1981-10-08 | 1983-07-12 | Exxon Research & Engineering Co. | Catalyst for carboxylic anhydride production |
US4562268A (en) | 1983-12-28 | 1985-12-31 | Monsanto Company | Process for producing maleic anhydride |
US4632915A (en) | 1985-10-28 | 1986-12-30 | Monsanto Company | Iron/lithium--promoted catalysts for the production of maleic anhydride |
US5011945A (en) * | 1987-08-31 | 1991-04-30 | Amoco Corporation | Continuous process for the production of maleic anhydride |
IT1253698B (it) * | 1990-05-31 | 1995-08-23 | Sisas Spa | Procedimento per il recupero di anidride maleica da miscele di reazione |
US5126463A (en) * | 1990-10-31 | 1992-06-30 | The Boc Group, Inc. | Process for the production of anhydrides |
US5137860A (en) | 1991-06-27 | 1992-08-11 | Monsanto Company | Process for the transformation of vanadium/phosphorus mixed oxide catalyst precursors into active catalysts for the production of maleic anhydride |
BE1008103A3 (fr) * | 1994-04-22 | 1996-01-16 | Pantochim Sa | Procede de preparation de catalyseurs au vanadium et phosphore et leur utilisation pour la production d'anhydride maleique. |
IT1290407B1 (it) * | 1996-04-29 | 1998-12-03 | Lonza Spa | Procedimento per la trasformazione di un precursore di catalizzatore a base di ossido misto di vanadio/fosforo nel catalizzatore attivo |
-
1998
- 1998-06-23 BE BE9800475A patent/BE1012101A6/fr not_active IP Right Cessation
-
1999
- 1999-06-21 JP JP2000555698A patent/JP2002518172A/ja not_active Withdrawn
- 1999-06-21 WO PCT/EP1999/004300 patent/WO1999067194A1/en active IP Right Grant
- 1999-06-21 ES ES99931128T patent/ES2196826T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1999-06-21 AU AU47753/99A patent/AU4775399A/en not_active Abandoned
- 1999-06-21 JP JP2000555850A patent/JP2002518466A/ja active Pending
- 1999-06-21 AT AT99931128T patent/ATE235452T1/de not_active IP Right Cessation
- 1999-06-21 EP EP99932707A patent/EP1011859A1/en not_active Withdrawn
- 1999-06-21 BR BR9906554-1A patent/BR9906554A/pt not_active Application Discontinuation
- 1999-06-21 CN CN99801207A patent/CN1119205C/zh not_active Expired - Fee Related
- 1999-06-21 DE DE69906224T patent/DE69906224T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1999-06-21 AU AU48998/99A patent/AU745774B2/en not_active Ceased
- 1999-06-21 EP EP99931128A patent/EP1007499B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1999-06-21 CN CNB998012084A patent/CN1205162C/zh not_active Expired - Fee Related
- 1999-06-21 KR KR1020007001850A patent/KR20010023221A/ko not_active Application Discontinuation
- 1999-06-21 KR KR1020007001856A patent/KR100622167B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1999-06-21 WO PCT/EP1999/004301 patent/WO1999067021A1/en not_active Application Discontinuation
- 1999-06-21 CA CA002301061A patent/CA2301061A1/en not_active Abandoned
- 1999-06-21 BR BRPI9906553-3A patent/BR9906553B1/pt not_active IP Right Cessation
- 1999-06-21 CA CA002301048A patent/CA2301048A1/en not_active Abandoned
- 1999-06-22 US US09/337,542 patent/US6040460A/en not_active Expired - Lifetime
- 1999-06-22 US US09/337,541 patent/US6174833B1/en not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH04368351A (ja) * | 1990-10-31 | 1992-12-21 | Boc Group Inc:The | 炭化水素誘導体の製造方法 |
JPH04288023A (ja) * | 1990-11-14 | 1992-10-13 | Boc Group Inc:The | 石油化学製品の製造方法 |
EP0690040A1 (en) * | 1994-06-30 | 1996-01-03 | Sisas Societa'italiana Serie Acetica E Sintetica Spa | Recycling of exhaust gases in the N-butane conversion into maleic anhydride |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
WO1999067194A1 (en) | 1999-12-29 |
CN1274343A (zh) | 2000-11-22 |
EP1007499B1 (en) | 2003-03-26 |
ATE235452T1 (de) | 2003-04-15 |
EP1011859A1 (en) | 2000-06-28 |
EP1007499A1 (en) | 2000-06-14 |
US6040460A (en) | 2000-03-21 |
AU745774B2 (en) | 2002-03-28 |
BR9906554A (pt) | 2000-08-15 |
CA2301061A1 (en) | 1999-12-29 |
KR100622167B1 (ko) | 2006-09-07 |
CN1119205C (zh) | 2003-08-27 |
US6174833B1 (en) | 2001-01-16 |
ES2196826T3 (es) | 2003-12-16 |
AU4775399A (en) | 2000-01-10 |
DE69906224T2 (de) | 2003-12-11 |
AU4899899A (en) | 2000-01-10 |
CA2301048A1 (en) | 1999-12-29 |
KR20010023227A (ko) | 2001-03-26 |
CN1274301A (zh) | 2000-11-22 |
BR9906553B1 (pt) | 2010-09-08 |
JP2002518172A (ja) | 2002-06-25 |
KR20010023221A (ko) | 2001-03-26 |
WO1999067021A1 (en) | 1999-12-29 |
CN1205162C (zh) | 2005-06-08 |
BE1012101A6 (fr) | 2000-05-02 |
DE69906224D1 (de) | 2003-04-30 |
BR9906553A (pt) | 2000-08-15 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2002518466A (ja) | N−ブタンから無水マレイン酸を生成するための生産性の高い方法 | |
JPH0637451B2 (ja) | ニトリル類および無水物類の製造法 | |
JP2002518466A5 (ja) | ||
KR100995792B1 (ko) | 알켄 분리 방법 | |
JP4753515B2 (ja) | 無水マレイン酸の製造 | |
US5688970A (en) | Process to recycle exhaust gases from n-butane conversion into maleic anhydride | |
EP0381369A1 (en) | Process for the production of nitriles and oxides | |
JPH04279548A (ja) | イソブタンの接触酸化によるメタクリル酸の製造方法 | |
JP3300427B2 (ja) | 亜酸化窒素の製造方法 | |
JP5060492B2 (ja) | 排出制御とエチレン精製のためのブタン吸収システム | |
KR100463784B1 (ko) | 무수말레인산의 제조방법 | |
JP3300428B2 (ja) | 亜酸化窒素の製造方法 | |
CA2640681C (en) | Use of predehydration towers in an ethane oxidation to acetic acid/ethylene process | |
JP3258394B2 (ja) | 亜酸化窒素の製造方法 | |
JP2000239268A (ja) | 無水マレイン酸の製造方法 | |
JP2918285B2 (ja) | ニトリル類の製造法 | |
JP3380989B2 (ja) | オキサミドの連続製造法 | |
JPH1129320A (ja) | 閉鎖系における窒素固定方法および窒素固定装置 | |
JP2962454B2 (ja) | 炭酸ジメチルの連続製造法 | |
JP3606682B2 (ja) | 亜酸化窒素の製造方法 | |
JP2000219684A (ja) | 無水マレイン酸の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20060425 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070124 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20091215 |
|
A524 | Written submission of copy of amendment under article 19 pct |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A524 Effective date: 20100315 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20100803 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20110118 |