JP2002355848A - 樹脂部材の成形方法及び射出成形装置 - Google Patents

樹脂部材の成形方法及び射出成形装置

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Abstract

(57)【要約】 【課題】 被成形対象物の表面において樹脂部材の成形
品を容易に取付け得る方法、及びそれに用いる射出成形
装置を提供する。 【解決手段】 溶融樹脂を射出する溶融樹脂射出装置１
５と、該溶融樹脂射出装置に接続され、溶融樹脂が内部
に射出されるように溶融樹脂射出装置に連通するととも
に、内部に所定形状のキャビティが形成され、射出され
る溶融樹脂をその所定形状に成形可能とする金型１２を
有する射出成形装置を用い、溶融樹脂を外部に導出する
ように開口する金型において、開口を塞いで樹脂部材を
成形する対象となるべき被成形対象物を位置させる。そ
して、その状態にて、被成形対象物としての板状部材１
０と金型１２とを圧接させ、さらに、その圧接状態にて
溶融樹脂を金型内に射出することにより、溶融樹脂が開
口から導出される形で被成形対象物に密着し、溶融樹脂
が固化してなる固化樹脂部材が被成形対象物表面に接着
する。これにより、被成形対象物表面に所定形状の樹脂
部材を容易かつ迅速に形成できることとなる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する分野】本発明は、樹脂部材の成形方法及
び射出成形装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】樹脂部材を例えばガラス等の被成形対象
物に固定する場合、予め所定形状の樹脂部材を成形機等
で成形し、その成形された樹脂部材を接着剤、締結部材
等により固定する方法が一般的である。このような樹脂
部材の固定は、例えば、ウインドシールドガラス等のよ
うな車両用ガラス等の車両用部品を車体本体に取り付け
る場合等に必要となる。即ち、車両用ガラスを車体のフ
レームに接着剤によって接着させる方法が一般的に行わ
れているが、この場合、接着剤における接着強度が十分
となるまでの間には何らかの手段によってガラスを本体
にて保持しなければならない。そのような保持はクリッ
プ等の特別な保持部材（樹脂部材）をガラスに固定して
これを本体に係止させる方法が一般的であり、従来、ガ
ラスへの保持部材の固定方法は、予め保持部材の成形品
を用意しておき、その成形品を超音波溶着機等によりガ
ラス部材へ溶着させる手法を用いていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明の解決すべき課
題は、被成形対象物の表面において樹脂部材の成形品を
容易に取付け得る方法、及びそれに用いる射出成形装置
を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段及び発明の効果】上記のよ
うな課題を解決するために、本発明は、溶融樹脂を射出
する溶融樹脂射出装置と、該溶融樹脂射出装置に接続さ
れ、溶融樹脂が内部に射出されるように溶融樹脂射出装
置に連通するとともに、内部に所定形状のキャビティが
形成され、射出される溶融樹脂をその所定形状に成形可
能とする金型と、を有する射出成形装置を用い、溶融樹
脂を外部に導出するように開口する金型において、開口
を塞いで樹脂部材を成形する対象となるべき被成形対象
物を位置させた状態にて、該被成形対象物と金型とを圧
接させ、さらに、その圧接状態にて溶融樹脂を金型内に
射出することにより、溶融樹脂が開口から導出される形
で被成形対象物に密着し、溶融樹脂が固化してなる固化
樹脂部材が被成形対象物表面に接着することを特徴とす
る樹脂部材の成形方法。
【０００５】上記方法によれば、被成形対象物表面に所
定形状の樹脂部材を容易かつ迅速に形成できることとな
る。即ち、従来のごとく一旦射出成形等によって樹脂部
材を形成し、その後に被成形対象物表面に接着剤を塗布
し、さらに形成された樹脂部材を固着させるという多段
階のステップをとらずとも、これらが一度に行え、樹脂
部材の成形に伴う時間を短縮できる。
【０００６】特に、車両用ガラス部材（例えば、ウイン
ドシールドガラス等）を対象とした場合にはこのような
樹脂部材の形成の効果が顕著に現れる。例えば、車両の
製造工程において、フロントガラスを取り付ける場合に
は接着剤によって車体のフレームに固定することとなる
が、従来このような場合には、ガラス部材に予め保持部
材としてのクリップを固着、挟持等によって取り付け、
そのクリップの一部を車体のフレームに形成される孔に
挿入してフレーム上にガラス部材を保持していた。しか
しながら上記方法によれば、そのクリップをガラス部材
に一体的に形成でき、極めて短時間でクリップをガラス
部材に形成できるとともに、クリップの管理工程等の工
程数も削減できることとなる。また、部品等の在庫管理
も必要とならず極めて効果が大である。
【０００７】本発明はさらに、溶融樹脂を射出する溶融
樹脂射出装置と、溶融樹脂が内部に射出されるように溶
融樹脂射出装置に連通して内部に所定形状のキャビティ
が形成され、そのキャビティから溶融樹脂が外部に導出
される開口部を有する金型とを有し、金型は溶融樹脂を
外部に導出するよう開口する開口部を有し、その開口を
塞いで樹脂部材を形成対象となるべき被成形対象物を位
置させた状態にて、該被成形対象物と金型とを圧接さ
せ、さらに、その圧接状態にて溶融樹脂を金型内に射出
することにより、溶融樹脂が開口から導出される形で被
成形対象物に密着し、溶融樹脂が固化してなる固化樹脂
部材が被成形対象物表面に接着することを特徴とする射
出成形装置を提供する。上記構成によれば、前述した方
法を好適に行い得る装置発明となる。
【０００８】また、上記射出成形装置において、所定方
向に移動することにより溶融樹脂を溶融樹脂射出装置よ
り射出する射出プランジャと、該射出プランジャと直接
又は間接的に接続されて該射出プランジャを移動させる
射出用アクチュエータとを備えた一体的な本体ユニット
を形成し、さらに、該本体ユニットとは別体として、射
出用アクチュエータを駆動させる駆動用媒体（以下第一
媒体ともいう）を供給するための可撓性を有する第一媒
体供給部材により、射出用アクチュエータと接続されて
当該射出用アクチュエータに第一媒体を供給する射出用
駆動源が設け、さらに、本体ユニットが、第一媒体供給
部材を介して射出用駆動源に対し相対移動可能となるよ
う構成できる。
【０００９】このように、本体ユニットと射出用アクチ
ュエータを駆動させる駆動源とを別体とすることにより
本体ユニットの軽量化を図ることができ、例えば、その
本体ユニットを移動手段によって移動させて使用する場
合には、移動手段に必要とされる駆動力の低減を図るこ
とができる。これにより種々の移動手段を適用すること
ができ移動手段の選択幅が大きくなる。またランニング
コストの低減にも寄与し得る。
【００１０】また、具体的には、射出用アクチュエータ
として射出用エアシリンダを採用し、射出用駆動源とし
て射出用エアシリンダにエア供給する射出用エア供給手
段を備える構成にできる。さらに、射出用エアシリンダ
は第一媒体供給部材としての射出用通気管により射出用
エア供給手段と連通されて、その射出用エア供給手段に
よりエア供給されるようにできる。このように、樹脂供
給の駆動を司る部分においてエアシリンダを設けること
で、本体ユニットを人力による持ち運びが可能となる程
度まで軽量化を図ることができ、ハンドツールとして極
めて機能的となる。
【００１１】さらに、本体ユニットに、当該射出成形装
置の使用者により握持される握持部材を備えてもよい。
このように握持部材を備えることで、使用者による成形
位置の微妙な調整、或いは樹脂部材の成形作業が場所を
選ばず容易に行えることとなる。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に示す実施例を参照しつつ説明する。なお、図１は本発
明の射出成形装置の一部をなす本体ユニットの正面図、
図２はその側面図を示す。図１のごとく、射出成形装置
１は、溶融樹脂を射出する溶融樹脂射出装置１５と、そ
の溶融樹脂射出装置１５に接続され、溶融樹脂が内部に
射出されるように形成されるとともに、その内部におい
て所定形状のキャビティを有し、射出される溶融樹脂を
そのキャビティの形状に形成する金型１２を有する本体
ユニット１６を備える。なお、本発明でいう樹脂の射出
とは、射出圧力が大きい態様のみならず、射出圧力が小
さいような、いわゆる垂れ流しの態様をも包含する。
【００１３】図１に示されるように、射出成形装置１は
金型１２と溶融樹脂射出装置１５（以下射出装置１５と
もいう）が一体的に備えられ、その金型１２は、射出装
置１５の内部に連通したキャビティ１４（図６参照）が
内部に設けられ、キャビティ１４を充填するように溶融
樹脂が射出される構成となっている。射出装置１５は、
例えばプランジャ式、プリプラ式、スクリュ式等の種々
の射出装置が採用される。さらに、図２のごとく金型１
２は金型固定部材４２に固定されており、その金型固定
部材４２と、射出用アクチュエータとしての射出用エア
シリンダ３２を固定するアクチュエータ固定部材（エア
シリンダ固定部材４４）とがタイバー２２によって一体
的に固定されている。そして、射出用エアシリンダ３２
（及び、後述する型締用エアシリンダ３０）は実施例に
示すような駆動軸を有する標準シリンダ等を使用できる
が、特殊シリンダ等（ロッドレスシリンダ等）の公知の
エアシリンダであって、当業者が推測しうるものであれ
ば適用可能である。
【００１４】そして、射出装置１５は射出用エアシリン
ダ３２の駆動部（例えば駆動軸）に接続される射出プラ
ンジャ３４が内部に備えられており、該射出用エアシリ
ンダ３２の駆動を受けて移動するその射出プランジャ３
４により、溶融樹脂を金型１２内部に射出することとな
る。また、金型固定部材４２、エアシリンダ固定部材４
４及びタイバー２２等によって金型１２は射出装置１５
と一体的に固定され、これらが本体ユニット１６の一部
をなしている。
【００１５】さらに、図３（ａ）にて概念的に示される
ように、本体ユニット１０は射出用エアシリンダ３２
（図１）に第一媒体としてのエアを供給する射出用駆動
源としての射出用エア供給手段６０（コンプレッサ、タ
ンク、アフタクーラ等）が設けられる。そして、これら
射出用エアシリンダ３２と射出用エア供給手段６０とを
連通する形で、第一媒体供給部材としての射出用通気管
５２がこれらを接続している。なお、その射出用通気管
５２は金属、非金属（例えば樹脂）等の種々の材質を適
用でき、さらに可撓性を有していることが望ましい。特
に、非金属材質（例えば樹脂等）とすると軽量となり、
使用者の操作性も向上する。なお、型締用アクチュエー
タはこれに限定されず、モータ、油圧シリンダ等として
もよい。例えば、モータを採用した場合は、射出用駆動
源としては電力供給手段（電源等）を用いることがで
き、第一媒体供給部材としては導電性部材（電線等）を
用いることができる（この場合第一媒体は電気とな
る）。また、射出用アクチュエータとして油圧シリンダ
を適用した場合には、射出用駆動源として油圧ポンプ等
を採用できる（第一媒体は油となる）。
【００１６】また、本体ユニット１６は、射出用通気管
５２を介して射出用駆動源（即ち、射出用エア供給手段
６０）に対し相対移動可能とされる。その射出用エア供
給手段６０は、本体ユニット１６とは別体として設けら
れるため、射出用エア供給手段６０を移動させずとも本
体ユニット１６のみの移動が可能となる。即ち、コンプ
レッサ、タンク、アフタクーラ等の空気圧発生装置にて
構成され、かなりの重量を伴う射出用エア供給手段６０
を移動させる必要がなく、本体ユニット１６自体は極め
て軽量なものとなり、特別な輸送機械によらなくても手
動にて移動が可能となる。また、本体ユニット１６をロ
ボット等による機械的な移動においても駆動力が小さい
ものでも可能となり、そのような移動手段の選択幅が広
まる。さらには機械的移動に伴う電気的エネルギも微小
であるためコストの低減（例えば、電力費節減）にも寄
与し得る。
【００１７】また、図２のごとく本体ユニット１６は、
溶融樹脂射出装置１５に設けられた材料タンク４１に材
料供給路４０を介して連通する材料投入部としてのホッ
パ５０を備えており、そのホッパ５０内に樹脂材料を投
入することにより材料供給できる。なお、図２ではホッ
パ５０を介して材料供給する形態を示しているが、これ
に限定されるわけではない。例えば、材料タンク４１に
連通するように、例えば可撓性を有するホース状の材料
供給路４３を備え、本体ユニット１６とは別体として備
えられる樹脂材料供給手段６５（図３（ｂ）参照）によ
って自動的、或いは半自動的に材料供給がなされるよう
にすることができる（例えば、樹脂材料供給手段６５を
ホッパ状に構成し、樹脂材料の不足を自動的に検知して
材料供給するようにしてもよく、本体ユニット１６に備
えられ、或いは本体ユニット１６とは別に設けられて樹
脂材料供給手段６５に電気的に接続されるスイッチを操
作することによりホッパの供給口の開閉を行うようにも
できる）。図３（ｂ）にて模式的に示されるように、本
体ユニット１６と樹脂材料供給手段６５とを別体に構成
すると、ホッパ５０を省略でき、本体ユニット１６の更
なる軽量化が可能となる。また、材料供給路４３を可撓
性を有する部材（例えば、樹脂製のホース状部材）とす
れば本体ユニット１６の移動が容易となる。
【００１８】また、ホッパ５０にて投入される樹脂材料
は、材料タンク４１内に蓄えられるとともに、可塑化装
置としてのヒータを有する加熱シリンダ３９内に移動
し、その加熱シリンダ３９にて加熱されて溶融樹脂とな
る。図６のごとく、溶融樹脂とされた樹脂材料は、溶融
後に射出プランジャ３４の移動によりノズル２３から金
型の１２内部に設けられたキャビティ１４に向けて射出
され、キャビティ１４はその溶融樹脂にて充填される。
なお、ノズル２３は射出側の開口部面積が小となるよう
形成されており、射出樹脂がいわゆる絞られた状態とな
るように、即ち一方向に集中して樹脂が射出されるよう
構成される。なお、射出プランジャ３４の移動速度及び
駆動力の調整は、射出用エアシリンダ３２に供給される
エアの圧力、流量、速度制御等を調整することにて行っ
てもよい。例えば、射出用通気管５２の一部に圧力制御
弁、流量制御弁、速度制御弁等を備えて公知のエアアク
チュエータ調整手法により供給されるエア状態を調節
し、射出用エアシリンダ３２におけるピストン（ロッ
ド）移動速度、駆動力等を任意の値に設定してもよい。
【００１９】なお、このような溶融樹脂の材料は例え
ば、ポリプロピレン等を用いることができる。（なお、
これに限定されずポリアセタール、ポリアミド、ポリカ
ーボネイト、変性ポリフェニレンオキシド、ポリブチレ
ンテレフタレート、ポリスルホン、ポリフェニレンスル
フィド等のエンジニアプラスチック、及びその他の汎用
プラスチックを主体とする合成樹脂等、公知のものを用
いることができる）
【００２０】また、溶融樹脂射出装置１５からのキャビ
ティ１４への溶融樹脂の射出圧力は所望の値に調整され
る。この射出圧力が小さすぎると射出圧力が過小であり
溶融樹脂の充填が不十分となる場合がある。また、大き
すぎると被成形対象物（板状部材１０）と金型１２の間
からの樹脂の漏洩を防止するための型締力を大きくとら
ねばならず、被成形対象物に損傷を及ぼす可能性が生じ
る。また、射出圧力が大きすぎて金型１２と被成形対象
物との隙間より溶融樹脂が漏れ出す可能性がある。
【００２１】金型１２は溶融樹脂をキャビティの外部に
導出可能とするように開口し、その開口を塞いで金型１
２の内壁の一部をなすように被成形対象物となる板状部
材１０（例えばガラス部材）を設けて樹脂成形を行うこ
ととなる。そして、その被成形対象物となる板状部材１
０を金型１２と圧接させ、その圧接状態にて溶融樹脂を
金型１２内に射出することにより、溶融樹脂が開口から
導出される形で被成形対象物（板状部材１０）に密着
し、その溶融樹脂が固化（例えば冷却固化）してなる固
化樹脂部材が被成形対象物表面に接着することとなる。
これにより、射出成形等により固化樹脂部材を成形する
工程と、固化樹脂部材を被成形対象物に接着する工程と
を同時に行うことができ、樹脂部材の形成に伴う所要時
間を大幅に短縮することができる。なお、被成形対象物
の材質はガラスに限定されず、例えば、樹脂、木材、天
然皮革、合成皮革、紙、又はそれらから選ばれる２種以
上の混合体等の有機物を対象としてもよく、金属、非金
属、又はそれら金属及び非金属の混合体等の種々の無機
物を対象としてよい。また、有機物と無機物の混合体等
であってもよい。なお、ガラス等の脆い成形対象物に対
して樹脂部材を成形するような場合においては、特に本
発明に係る方法が有効となる。
【００２２】さらに、図８のごとく、金型１２に形成さ
れるキャビティ１４は、溶融樹脂射出装置１５（図１参
照）に連通するとともに前記溶融樹脂が完全に充填され
る完全充填部１４ａと、その完全充填部１４ａに連通し
て完全充填部１４ａから溶融樹脂が進入し、かつ溶融樹
脂の不完全充填が許容される不完全充填許容部１４ｂと
を備えた構成となっている。また、図８（ｂ）に示され
るように、固化樹脂部材６において完全充填部１４ａに
て形成される部分（完全成形樹脂部６ｇ）の被成形対象
物との当接面（完全成形樹脂当接領域６０における当接
面）は、被成形対象物となる板状部材１０との接着に必
要な面積が確保されており、少なくとも完全成形樹脂部
６ｇが形成されていれば十分な接着力が付与される。さ
らに、固化樹脂部材６において不完全充填許容部１４ｂ
にて形成される部分（不完全成形樹脂部６ｃ）の被成形
対象物との当接面（不完全成形樹脂当接領域６１におけ
る当接面）により接着力が補強される。
【００２３】なお、不完全充填許容部６１は、完全充填
部１４ａの周縁から外側に向けて延設され、かつ周縁か
ら離れるにつれその延設する方向（換言すれば、不完全
充填許容部における樹脂部材の進行方向）に直交する断
面の断面積が小さくなるように形成することができる。
なお、図８（ａ）における延設方向は、被成形対象物
（板状部材１０）の表面と平行な方向となっている。そ
して、不完全充填許容部６１は、完全充填部１４ａの周
縁の少なくとも一部から被成形対象物と成形される樹脂
部材との接合面積が増大するよう外側に向けて延出され
ている。このように、不完全充填許容部により樹脂部材
と被成形対象物との接合面積を増大させることで接合強
度を補強することができる。具体的には、図８（ａ）の
ごとくキャビティ１４は不完全充填許容部１４ｂと完全
充填部１４ａとの境界から離れるにつれ、不完全充填許
容部１４ｂにおけるキャビティ１４の内壁と被成形対象
物（板状部材１０）の表面との隙間が狭くなるよう形成
される。キャビティ１４への溶融樹脂の射出において、
ノズル２３より離れた部分には当該溶融樹脂が浸透しに
くく、さらにはキャビティ１４における隙間が狭くなる
ほど浸透しにくい。図８（ａ）のキャビティ１４は、完
全充填部１４ａより不完全充填許容部１４ｂのほうがノ
ズル先端からの距離が離れるように構成されている。即
ち、完全充填部１４ａにて充填された溶融樹脂が不完全
充填許容部１４ｂに進入することとなるため、不完全充
填許容部１４ｂの全体を充填するには完全充填部１４ａ
が充填可能となる射出圧力よりも大きくなる。また、境
界から離れるにつれキャビティ１４の内壁と板状部材１
０との距離が狭くなる（即ち、ノズル２３から離れるに
つれ、溶融樹脂の進行方向に対するキャビティ断面（溶
融樹脂通過断面）が小さくなるようキャビティ１４が形
成される）ため、完全充填部１４ａの完全充填が可能と
なる最低射出圧力（以下、完全充填部必要射出圧力とも
いう）と、不完全充填許容部が完全に充填される最低射
出圧力（以下、充填最低射出圧力ともいう）との間には
圧力差があるため（さらに言えば、キャビティ１４から
の漏洩が開始する最低射出圧力（以下、漏洩開始射出圧
力ともいう）と完全充填部必要射出圧力との圧力差は更
に大きくなるため）、ある程度の幅をもって溶融樹脂射
出装置１５の射出圧力を設定できる。
【００２４】なお、本発明においては、溶融樹脂の射出
圧力を低圧に維持しつつ溶融樹脂をキャビティ内に射出
することを特徴としているが、本発明でいう低圧とは、
従来の射出成形における射出圧力（１０００ｋｇ／ｃｍ
２程度）に対して低圧であることを意味し、具体的に
は、溶融樹脂の射出圧力を３５０ｋｇ／ｃｍ２以下（望
ましくは、２００ｋｇ／ｃｍ２以下）に調整しつつ射出
を行う。なお、これは、キャビティ内における溶融樹脂
による圧力が、２５０ｋｇ／ｃｍ２以下となることを意
味しており、被成形対象物に対して生じる圧力も２５０
ｋｇ／ｃｍ２以下となるため、被成形対象物がガラス等
の脆い材質である場合には極めて効果的である。なお、
３５０ｋｇ／ｃｍ２を超えると、ガラス等の脆い部材を
被成形対象とした場合に対象物に破損等が生じる可能性
がある。なお、最低射出圧力は、流動可能な圧力であれ
ばよく、ほぼ０ｋｇ／ｃｍ２とすることもできるが、例
えば５０ｋｇ／ｃｍ２以上とすることができる。
【００２５】次に、型締機構について説明する。型締機
構においては、板状部材１０を金型１２側に押し出して
圧接させる押圧部材１８と、その押圧部材１８に直接又
は間接的に接続され、押圧部材１８を金型１２に対して
相対的に接近・離間させる型締用アクチュエータとして
の型締用エアシリンダ３０が備えられる。その型締用エ
アシリンダ３０は、図３のごとく第二媒体としてのエア
を供給する型締用駆動源としての型締用エア供給手段６
２（コンプレッサ、タンク、アフタクーラ等）と第二媒
体供給部材としての型締用通気管５４を介して接続され
ており、その型締用通気管５４を介して型締用エア供給
手段６２よりエアが供給される。型締用通気管５４は金
属、非金属（例えば樹脂）等の種々の材質を使用するこ
とができる。特に、非金属材質（例えば樹脂等）とする
と軽量となり、使用者の操作性も向上する。なお、型締
用アクチュエータはこれに限定されず、射出用アクチュ
エータの場合と同様に、モータ、油圧シリンダ等を採用
してもよい。この場合において、第二媒体、または第二
媒体供給部材は射出用アクチュエータにて例示されたい
ずれをも採用できる。なお、上記のごとく型締用アクチ
ュエータとしてエアシリンダを用いると、射出用エアシ
リンダ３２（図１）の場合と同様に、軽量化、コンパク
ト化に寄与することとなる。そして、射出用エアシリン
ダ３２と同様に、型締用エアシリンダ３０（図６）とし
て実施例に示すような駆動軸を有する標準シリンダ等を
使用できるが、特殊シリンダ等（ロッドレスシリンダ
等）の公知のエアシリンダであって、当業者が推測しう
るものであればいずれを使用してもよい。
【００２６】なお、型締用駆動源としての型締用エア供
給手段６２（コンプレッサ、タンク、アフタクーラ等）
は、射出用エア供給手段と同様に本体ユニット１６とは
別体として設けることができ、その型締用エア供給手段
を移動させることなく本体ユニット１６の移動が可能と
なる。これにより、射出成形装置１の主要移動部分とな
る本体ユニット１６の軽量化が達成され、ハンドツール
として極めて機能的となる。なお、型締用エア供給手段
６２と射出用エア供給手段６０を区別して設けている
が、必ずしも区別しなければならないというわけではな
い。即ち、一つのエア供給手段を射出用及び型締用の両
エアシリンダに兼用させ、エアの供給方向の選択を流量
制御手段（電磁弁等）によって行うようにしてもよい。
【００２７】そして、押圧部材１８は型締用エアシリン
ダ３０の駆動部（駆動軸）に接続され、その型締用エア
シリンダ３０の駆動を受けて板状部材１０に接近又は離
間する。板状部材１０は、本体ユニット１６に対して相
対的に固定される金型１２と、型締用エアシリンダ３０
による駆動を受けて板状部材１０を金型１２側に押し出
す押圧部材１８とにより板厚方向に狭圧され、金型１２
に対して固定状態となる。このように、型締機構を構成
することで、板状部材１０と金型１２とが所定の圧接力
にて固定され、板状部材１０の表面がキャビティ１４の
内壁の一部なす形にて型締される。
【００２８】なお、被成形対象として上記のごとくガラ
ス部材を採用し、かつ接触圧力を調整することにより以
下のような相乗的効果が付される。即ち、ガラス部材
（例えば、車両用ガラス部材）と金型１２との接触圧力
が大きすぎると（例えば、従来の射出成形のごとく数ト
ンの型締力を付与すると）、ガラス部材が割れたり、或
いは表面等に著しい損傷が残るため、従来においてはガ
ラス部材を金型の一部に採用することは困難を極め、想
定すらされていなかった。しかしながら、本発明におい
てはキャビティ形状の調整等によりこれを可能にしたの
である。
【００２９】そして、被成形対象物と圧接する押圧部材
１８は、その被成形対象物との当接面において少なくと
も一部に当接時における物理的衝撃を低減する緩衝部材
２０が備えられる。なお、緩衝部材は弾性有する弾性部
材（例えばゴム、エラストマー等の柔軟性を有する柔軟
弾性部材）とすることができ、または、樹脂、布（織
布、不織布等）等のクッション性を有する材質でもよ
い。緩衝部材２０が備えられることで板状部材１０と押
圧部材１８が圧接する際の衝撃を低減できるとともに、
緩衝部材を低硬度の部材（特にゴム、樹脂、布等の柔軟
弾性部材が望ましい）とすることで板状部材１０表面の
損傷等を効果的に防止できる。
【００３０】図６に示されるように、被成形対象物とな
る板状部材１０は、金型１２と押圧部材１８とが接近又
は離間する方向に対し直角又は略直角方向（矢印方向：
図６）にスライドして供給される。この供給工程は板状
部材１０を機械的手段（例えば、板状部材を挟持しつつ
樹脂形成位置に供給するロボット等）によって行っても
よく、手作業にて行ってもよい。そして、板状部材１０
はその移動側に位置する位置決め部材３８に少なくとも
一部を当接することにより位置決めされ、（例えば、外
縁部を当接することで位置決めされ）その位置決めされ
た状態にて型締機構に設けられる金型１２及び押圧部材
１８により板厚方向に狭圧されて金型１２に対し位置固
定される。なお、少なくとも一部を当接させて位置決め
することにより、位置決めが正確になされ、かつその位
置決め作業も容易となる。特に、手作業により板状部材
１０を供給する場合には、その作業者にとって位置決め
の指標が明確となる。
【００３１】なお、図２のごとく、本体ユニット１６の
全長Ｌ２は５０ｃｍ以下に設定できる。全長が５０ｃｍ
を超えると本体ユニット１６が大型化して手操作による
移動が困難となり、設置場所、収納スペースも広くせざ
るを得ない。また、あまり小さくするとアクチュエータ
を小型化せざるを得ず、有効な射出圧力、型締力が得ら
れない可能性がある。さらに、本体ユニット１６の重量
は５ｋｇ〜１０ｋｇの範囲に設定できる。１０ｋｇを超
えると人力による持ち運びが困難となり、また、５ｋｇ
未満であると、望まれる機能を実現するためのアクチュ
エータ等の選定等が困難となる。
【００３２】板状部材１０は、上記のごとく金型１２と
押圧部材１８により板厚方向に挟持されるが、その板状
部材１０と圧接する金型１２に形成されるキャビティ１
４は、成形される固化樹脂部材６が板面から突起して
（例えば、板面に対し略直角方向に突起して）成形され
るように内壁が形成される。そして、固着後に金型１２
と板状部材１０とが鉛直方向に離間することにより（図
６又は図７に示されるように、板状部材１０が鉛直方向
（図面下方向）に移動することで）、固化樹脂部材６が
金型１２から離脱するようにできる。このようにする
と、例えば、固化樹脂部材６の固定が完了して押圧部材
１８が型締用エアシリンダ３０によって移動された時
（即ち、金型１２と離間した時）に、板状部材１０の自
重によって自動的に固化樹脂部材６がキャビティ内から
抜けることとなる。金型１２と板状部材１０とを離間す
る方法はこれに限定されず、例えば、ガラス部材を射出
成形装置１以外の保持手段によって定位置に保持すると
ともに、固化樹脂部材の固定後には射出成形装置１自体
を鉛直上方向に移動させ（例えば、使用者が握持部材１
３を持ちつつ持ち上げることで移動させ）、離間するこ
とができる。
【００３３】板状部材１０は、その板面に対し垂直方向
に接近・離間する金型１２と押圧部材１８によって挟持
されるが、その板状部材１０と圧接する金型１２におい
てキャビティ１４は、固化樹脂部材６が板面に対し垂直
（又は略垂直方向）方向に突起して成形されるように内
壁が形成され、固着後に金型１２と板状部材とが離間す
ることにより、固化樹脂が金型１２から離脱される（図
７（ｃ））。即ち、射出成形装置１を移動することで金
型１２を板状部材１０から離間させるか、又は板状部材
１０を金型１２に対し離間させる（例えば押圧部材１８
が金型１２に対し離間することで板状部材１０が一緒に
下がるようにする）ことで固化樹脂部材６をキャビティ
１４内から抜くことができる。
【００３４】また、図７（ｂ）及び（ｃ）のように、金
型１２において、キャビティ１４の内面よりキャビティ
内部に向けて突出する突出位置（図７（ｂ））と、該キ
ャビティ内面から突出せずに退避する退避位置（図７
（ｃ））との間で変位する変位部材としての摺動部材１
９が設けられる。そして、図７（ｂ）のごとく摺動部材
１９が突出位置にある状態にて溶融樹脂を金型１２内に
射出し、かつ摺動部材１９の突出状態にて溶融樹脂を冷
却・固化することにより、固化樹脂部材６において変位
部材の突出部分に基づく凹部６ａを形成することとな
る。なお、摺動部材１９が退避位置に位置する状態にて
固化樹脂部材６を金型１２内より離脱させることとな
る。
【００３５】上記のごとく、変位部材（具体的には摺動
部材１９）を金型１２の内部において変位するよう構成
すれば、凹部を有する形状の固化樹脂部材を、金型を分
割することなく形成できることとなり、機構の簡素化、
部品点数の減少等を達成できる。なお、この凹部６ａは
例えば、後述する車両用ガラス（図８参照）を被成形対
象物とした場合には、固化樹脂部材６を車両のフレーム
に係合するための係合部たる機能を果たすこととなる。
そして、上記方法によればこのような係合部を一体成形
できるため、係合部を形成するための他部品を別途設け
る必要がなく、部品点数の減少、部品管理の容易化を図
ることができる。
【００３６】構造を具体的に述べると、金型１２におい
て、外部よりキャビティ内部側に向けて貫通する貫通孔
１７が形成されており、該貫通孔１７内において摺動部
材１９が突出位置と退避位置との間にて往復動するよう
になっている。なお、摺動部材１９の駆動については摺
動部材１９に直接又は他部材を介して間接的に接続され
るアクチュエータを設けるようにしてもよく、使用者の
力により操作するようにしてもよい。
【００３７】さらに、本体ユニット１６において、その
本体ユニット１６の使用者による握持が可能となるよう
に握持部材１３を設けることができる。そして、その握
持部材１３を握持されつつ本体ユニット１６が移動され
ることにより、本体ユニット１６と樹脂形成対象との相
対的位置関係が調節される。なお、実施例においては握
持部材１３を使用者によって握持される部分としている
が、これに限定されるという意味ではない。即ち、本体
ユニット１６を移動させる他の本体ユニット移動手段
（例えば、本体ユニットを固定するアームを有し、その
アームをサーボ機構等によって任意の位置に移動させる
ようなロボット等）に接続する接続部材として機能させ
てもよい。このようにすると、ロボット等により本体ユ
ニット１６を任意の位置に移動することが可能となり、
装置の自動化を図ることができる。
【００３８】また、握持部材１３を以下のような形状と
することもできる。即ち、使用者による握持位置となる
取っ手１３ａを棒状に形成される棒状部材として設け、
その軸線方向が本体ユニット１６の長手方向と平行又は
略平行となるように細長に形成することができる。ま
た、取っ手１３ａを金型１２と被成形対象物との当接方
向と平行又は略平行となるように細長に形成してもよ
い。なお、本実施例ではその当接方向と本体ユニット１
６の長手方向とは同方向となっている。そして、握持部
材１３は、一端を本体ユニット１６に固定され、その固
定位置を基点として本体ユニット１６から離れる方向に
延び、更に本体ユニット１６の長手方向とほぼ平行に曲
がるようにＬ字状に形成される。このように形成する
と、握持部形成のための加工も行いやすく、簡単な構造
とでき、しかも使用者には持ちやすい形態となる。ま
た、このように形成すると、本体ユニット１６の長手方
向が鉛直方向となるように使用者が本体ユニット１６を
持った場合に、疲労が少ない握り方（即ち、持ち易い握
り方）となる。
【００３９】なお、本実施例において取っ手１３ａの軸
線方向は、本体ユニット１６の長手方向とほぼ平行方向
としているが、取っ手１３ａの軸線方向が長手方向に対
し直交する方向又はほぼ直交する方向となるように設け
てもよい。このように本体ユニット１６の長手方向に対
し平行方向又は直交方向に近い方向に細長に握持位置と
しての取っ手１３ａが備えられるように構成すると持ち
易く、使用者による本体ユニット１６の操作性が向上す
る。
【００４０】なお、握持部材１３の形状はこれに限定さ
れるという意味ではなく、当業者が容易に推測しうる形
状であれば（例えば、円形状、楕円状、四角状の取っ手
となる形態、或いは使用者が握った場合にその使用者の
掌の形状に略一致するような形状等）種々の形状をとる
ことができ、その握持部の取り付け位置も限定されない
（例えば、エアシリンダ３２の近傍、射出シリンダ３５
の近傍等、種々の場所に取り付けてもよい）。
【００４１】また、握持部材１３の一部に、樹脂射出の
スイッチングを行うようなスイッチを設けてもよい。こ
のスイッチを射出用エアシリンダ、型締用エアシリンダ
等に電気的に接続し、スイッチ操作によって樹脂の射出
が開始されるようにできる。又は、エアシリンダ３０と
電気的に接続するスイッチを握持部材１３に設け、スイ
ッチ操作によって金型１２の開閉、即ち型締を行うよう
にしてもよい。このようにすると、使用者は握持部を握
りつつ、少しの指操作によって射出、型締開始等の指令
信号を装置に送ることができる、装置の操作性が極めて
高いものとなる。
【００４２】また、少なくとも一部に連続的に変化する
平面部又は曲面部を有するものを被成形対象物とするこ
とができ、その平面部又は曲面部の表面に固化樹脂部材
を固着させるようにできる。なお、連続的に変化すると
は、その平面部又は曲面部に段差、切欠等が形成されて
おらず、滑らかな状態となっていることを意味する。
【００４３】なお、溶融樹脂の射出前において予め、被
成形対象物（板状部材１０）の表面における固化樹脂部
材６の接着領域において、固化樹脂部材６と被成形対象
物（板状部材１０）との接着性を向上するために下地処
理材料７０を塗布することができる。なお、その下地処
理材料はトルエンを含んで構成できる。また、さらに他
の溶剤、接着剤等が含まれるようにしてもよい。これに
より、固化樹脂部材が被成形対象物に強固に固定される
こととなる。
【００４４】さらに、上記した例のいずれの本体ユニッ
トおいても、その本体ユニット１６を吊下げるための吊
下部材（例えば、可撓性を有する金属製のワイヤロー
プ、チェーン等の可撓性部材）を備えることができ、そ
の吊下部材と本体ユニット１６とを連結する連結金具と
してのアイボルト８０（図１等参照）を設けることがで
きる。吊下部材としてのチェーン等により本体ユニット
１６を吊下げつつ、使用者が握持部材１３を握持して本
体ユニット１６を移動させることができる。このように
すると、使用者が本体ユニット１６の全ての重量を支え
る必要が無くなり（例えば、天井等からチェーン等によ
って吊り下げるとともに使用者は樹脂部材形成装置１を
振り子のように移動させることができ）、作業性が向上
する。
【００４５】なお、このような吊下部材の基点位置に巻
取手段（例えば、ワイヤロープ、チェーンを巻取る巻取
リール等を備え、吊下対象を任意の高さに位置変更可能
とする所謂天井クレーン、バランサー等）、を備え、使
用態様に併せて本体ユニット１６の吊下げ高さを変更す
るようにしてもよい。なお、吊り下げ部材としてのチェ
ーン等の端部（例えば天井等との接続部分）を可動式
（例えば、天井等にガイドレールを備えるとともにその
ガイドレールにて移動可能に支持する）とすることで、
その移動範囲が一層広まることとなる。
【００４６】また、被成形対象物としての板状に形成さ
れる板状部材１０として車両用ガラスを適用でき、当該
車両用ガラスにおける外縁近傍の少なくとも一部に樹脂
部材を固着させるようにできる。このように車両用ガラ
スに樹脂部材を直接形成すると、ガラスの取付において
以下のような効果例をもたらすこととなる。例えば、車
両製造においてウインドシールドガラス等のような車両
用ガラスを車体本体に取り付ける場合には、その車両用
ガラスを車体のフレームに接着剤によって接着させる方
法が一般的に行われているが、この場合、接着剤におけ
る接着強度が十分となるまでの間には何らかの手段によ
って保持しなければならず、そのようなガラス部材の保
持は、クリップ等の特別な保持部材によって一般的に行
われている。
【００４７】図９には、射出成形装置１を用いて車両の
フレームにガラス部材（例えばフロントガラス等）を取
り付ける例を示している。前述したように車両用ガラス
（板状部材１０）の表面に固化樹脂部材６を成形すると
ともに、その成形された固化樹脂部材６を、車両１００
のフレームに予め形成される取付孔１０１に挿入して位
置決め及び仮止めをして、ガラス部材を車両に取り付け
る（例えば、取付孔１０１にそれぞれ樹脂部材６を挿入
しつつ板状部材１０をフレーム上に載置し、接着剤を介
してそれらを密着させる）。フレームとガラスの接触部
分に予め接着剤が塗布されるが、その接着剤による接着
が完全となるまで固化樹脂部材６をフレームに形成され
る取付孔１０１に係止することにより、具体的には、固
化樹脂部材６に形成される凹部６ａ（図７参照）を係合
部とする形で、固化樹脂部材６とフレームとを係合させ
当該車両用ガラスをフレーム上にて保持できることとな
る。
【００４８】このようにすると、予め車両用ガラス（板
状部材１０）に樹脂部材６が一体化されているため、通
常クリップと称される仮止め用の樹脂部材（これを仮止
めストッパともいう）を別体として管理することがな
く、管理工程を削減できるとともにクリップ等の仮止め
ストッパを削減でき、さらに仮止めストッパとしての樹
脂部材を形成する工程と、その樹脂部材を固定する工程
との２つの工程を一つの工程にまとめることができるた
め、製造時間短縮に大いに寄与する。なお、ここでは、
車両用部品として車両用ガラスを例に挙げたが、これに
限定されず、被成形対象物として種々の車両用部品を対
象にすることができる。なお、上記のごとく被成形対象
物を自動車用ウインドガラスとし、樹脂部材をウインド
ガラスを車両に仮止めする仮止めストッパとした場合、
図９（ｃ）のようにウインドガラスＷＧ（板状部材１
０）の周縁から内側に所定間隔Ｔ１をおいて成形される
仮止めストッパの基部９３（なお、基部９３は完全成形
樹脂部６ｇ（図８参照）にて構成されるものである）
を、該基部９３の長手方向（図９（ｃ）矢印方向）に沿
って不完全充填許容部によって延出して成形するように
することができる。図９（ｃ）ではこのように延出され
る形にて、不完全充填許容部による成形部分６ｃが設け
られている。このようにすることにより、ウインドガラ
ス周縁を車体に接着し気密に保つためのウレタンシーラ
９０のシール幅が狭くなることが無く、かつ車内からの
見栄えを悪化させることもない。なお、ウインドガラス
の周縁外側に向けて仮止めストッパ成形のための余肉が
成形されると、ウインドガラス周縁と仮止めストッパと
の間のシール幅が狭くなり、気密を保てなくなる恐れが
あるが上記構成によればこれが防止される。また、ウイ
ンドガラスの周縁と逆の内側に仮止めストッパのための
余肉が形成されると車内から見えることがあり、車両品
質を悪化させる可能性があるが、図９（ｃ）のような構
成にすればこのようなことが無い。
【００４９】また、本発明は以下のような変形例を採用
することもできる。図１０では、不完全充填許容部を、
被成形対象物に隣接させない形で設けた例を示してい
る。図１０（ａ）においては、図１０（ｂ）のような成
形後の固化樹脂部材６の外面上に突起部６ｂが形成され
るようなキャビティ形状となっており、突起部６ｂが形
成されても問題とならない位置に不完全充填許容部１４
ｃが形成されている。なお、図１０においては、不完全
充填許容部１４ｂに連通した形で不完全充填許容部１４
ｃが形成されているが、突起部６ｂが形成されても問題
とならない位置であって、ノズル２３から離れた位置で
あれば場所は限定されない。
【００５０】また、図１１に示すように、キャビティイ
１４内における溶融樹脂の圧力の増大に応じてキャビテ
ィの容積を増大させる容積可変構造を有する金型構造と
してもよい。図１１においては、金型１２において、キ
ャビティ１４に連通する連通孔１４ｄを有するととも
に、その連通孔１４ｄ内においてその連通孔１４を塞ぐ
形にて摺動可能に中子部材１４０が設けられている。そ
して、中子部材１４０は、キャビテイ１４に向かう方向
にばね等の付勢手段により付勢されている。図１１
（ｂ）のように、キャビティ１４内の溶融樹脂の圧力が
増大した場合には、その圧力増大した溶融樹脂により中
子部材１４０が押圧され、付勢に反してキャビティ１４
の容積を増大させる方向に移動する。この移動後におい
ては、連通孔ｄの一部がキャビティ１４の一部を構成す
ることとなる。
【００５１】図１２（ａ）において、キャビティ１４
は、成形完了後の固化樹脂部材６（図１２（ｂ））が、
溝部、穴部等の窪み部６ｆを有する形状をなし、完全充
填部１４ａによる成形部分６ｇ（完全成形樹脂部６ｇ）
がその窪み部６ｆの周囲を構成し、不完全充填許容部１
４ｂによる成形部分６ｃ（不完全成形樹脂部６ｃ）は、
固化樹脂部材６におけるその窪み部６ｆの内部に形成さ
れるようになっている（なお、破線部１４ｅにおいて完
全充填部１４ａと不完全充填許容部１４ｂの境界を示し
ている）。即ち、固化樹脂部材６の上面６ｄ、側面６
ｅ，６ｅがそれぞれ完全に成形されるようになってお
り、不完全充填許容部による成形部分６ｃは、上面６ｄ
を含む仮想平面１０６と側面６ｅ，６ｅにより囲まれる
領域の内部に位置するようになっている。このようにす
ると、図１２（ｃ）のような外面形状を定型とすべき場
合において効果的となる。図１２（ｃ）では、固化樹脂
部材６に対して取付部材１１０を取り付ける例について
示しているが、取付部材１１０においては、固化樹脂部
材６の外面形状に合わせた溝１１０ａが形成されてお
り、これら固化樹脂部材６及び取付部材１１０が互いに
嵌合するようになっている。このような嵌合状態では、
不完全充填許容部１４ｂによる成形部分６ｃは窪み部６
ｆ内に位置する限り嵌合に影響を及ぼさないため、形状
は問題とならないこととなる。なお、図１２の実施例に
おいては、ノズルが２つ設けられた例を示し、各々のノ
ズル２３，２３より溶融樹脂が射出されることとなる
が、これに限定されず、単一のノズルにて構成するよう
にしても良い。
【００５２】また、図１２のような成形された固化樹脂
部材６に対して取付部材１１０を取り付ける方法を用
い、図１３のように、自動車用フロントガラス（板状部
材１０）に固化樹脂部材６を直接成形し、その固化樹脂
部材６と嵌合する取付部材１１０においてバックミラー
１１２を固定するようにしてもよい。即ち、取付部材１
１０を、ミラーを固定するためのミラーベース（自動車
用ルームミラー取付用のミラーベース）として機能させ
ることができる。このようにすれば、バックミラー１１
２を容易にフロントガラスに取り付けることができ、そ
の取り付けにおいて締結部材、接着剤等が不要となる。
また、ミラーベースはルームミラーを取付けるための外
形形状に合せて嵌合させることができ、不完全充填許容
部による成形部分が前記固化樹脂部材における窪み部内
部に形成される限り嵌合に影響を及ぼすことはない。な
お、取り付けにおいて締結部材、接着剤等を併用しても
勿論よい。なお、ミラーベース（取付部材１１０）と固
化樹脂部材６（図１２（ｃ）参照）を着脱可能としても
よい。
【００５３】さらには、図１４に示すように、金型１２
における溶融樹脂射出装置１５（図１）とキャビティ１
４の連通部２５を、その連通部２５の周囲に設けられた
温度調節手段により所定温度（例えば、１００℃〜１１
５℃の範囲）に調節しつつ、溶融樹脂の金型１２内への
射出を行うようにしてもよい。上記のような低圧（即
ち、３５０ｋｇ／ｃｍ３以下（望ましくは２００ｋｇ／
ｃｍ３以下））の射出においてこのように温度調節を行
うと一層効果的である。即ち、一般的な高圧による射出
成形と異なり、低圧状態ではノズル近傍において溶融樹
脂が詰まりやすくなるため、溶融樹脂の流動性を維持す
ることが望ましく、上記のごとく、所定温度（流動性が
損なわれない温度）に溶融樹脂を調節し、流動性を維持
するようにすればノズル近傍の連通状態が良好に維持さ
れ、低圧射出であっても射出量、射出圧力等が精度高く
設定でき、ノズル詰まり等の不具合も防止できる。
【００５４】図１４（ａ）では、連通部２５の周囲に電
熱ヒータ等の加熱手段１３０を設けた例を示しており、
この加熱手段１３０によって連通部２５の近傍を１００
℃〜１１５℃の範囲に調整しつつ射出を行うこととな
る。なお、金型１２においては、冷却媒体（水等）を流
すための冷却管１３４が設けられており、これら冷却媒
体及び冷却管１３４が冷却手段として機能する。そし
て、これら加熱手段及び冷却手段を用いて連通部２５近
傍を上記温度に調節することとなる。なお、ヒータによ
り所定部分を所定温度に制御することに関しては公知で
あるので詳細については、省略するが、種々の制御手法
（ＰＩＤ制御，オンオフ制御、ファジィ制御等）を適用
できる。
【００５５】また、図１４（ｂ）においては、連通部２
５の周囲に断熱手段１３２（例えば、ガラスウール等の
断熱部材、空気層等）を設けており、この断熱手段１３
２により連通部２５の近傍の蓄熱を増大させ、温度低下
を抑制している。これによれば連通部２５近傍において
溶融樹脂の自己熱により熱量が付与され、連通部２５の
冷却が効果的に抑制される。即ち、流動性が低下するこ
となく維持されることとなり、不具合が生じ難くなる。
また、図１４（ｃ）のように、加熱手段１３０と断熱手
段１３２を併用してもよい。なお、冷却手段について
は、図１４（ａ）〜（ｃ）においてそれぞれ用いている
が、冷却手段を用いない構造としてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の射出成形装置の一例を示す正面図。
【図２】図１の射出成形装置の側面一部断面図。
【図３】射出成形装置の構成を概念的にいくつか例示す
る説明図。
【図４】図１のＡ−Ａ矢視断面図。
【図５】図１のＢ−Ｂ矢視断面図。
【図６】図１の要部を示す拡大図。
【図７】樹脂部材の接着について概念的に説明する説明
図。
【図８】キャビティ形状の一例を示す図。
【図９】車両用ガラスへの固化樹脂部材の接着例を示す
説明図。
【図１０】キャビティ形状の変形例１を示す図。
【図１１】容積可変構造の一例を示す図。
【図１２】キャビティ形状の変形例２を示す図。
【図１３】図１２の樹脂部材の利用例を示す図。
【図１４】金型において温度調節手段を設けた例を示す
図。
【符号の説明】
１ 射出成形装置 ６ 固化樹脂部材 ６ａ 凹部 ６ｆ 窪み部 １０ ガラス部材 （被成形対象物、板状部材） １２ 金型 １３ 握持部材 １３ａ 握持部 １４ キャビティ １４ａ 完全充填部 １４ｂ 不完全充填許容部 １４ｄ 連通孔 １５ 溶融樹脂射出装置 １６ 本体ユニット １８ 押圧部材 ２０ 緩衝部材 ２５ 連通部 ３０ 型締用エアシリンダ ３２ 射出用エアシリンダ ３４ 射出プランジャ ３５ 射出シリンダ ５２ 射出用通気管 （第一媒体供給部材） ５４ 型締用通気管 （第二媒体供給部材） ６０ 射出用エア供給手段 （射出用駆動源） ６２ 型締用エア供給手段 （型締用駆動源） １００ 車両 １０１ 取付孔 １３０ ヒータ （温度調節手段） １３２ 断熱手段 （温度調節手段）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 近藤 俊明 愛知県岡崎市保母町字上平地１番地 大和 化成工業株式会社内 (72)発明者 硲 修一 愛知県岡崎市保母町字上平地１番地 大和 化成工業株式会社内 (72)発明者 田中 孝則 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自動 車株式会社内 (72)発明者 藤原 弘俊 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自動 車株式会社内 Ｆターム(参考） 4F202 AA11 AD04 AD34 AH17 AJ05 AJ09 CA11 CB01 CB12 CK19 CK32 CK52 CK75 CL17 CN05 CN13 CN18 CN27 4F206 AA11 AD04 AD34 AH17 AJ05 AJ09 JA07 JB12 JD04 JQ81 JQ83 JT02 JT05

Claims (30)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 溶融樹脂を射出する溶融樹脂射出装置
    と、 該溶融樹脂射出装置に接続され、前記溶融樹脂が内部に
    射出されるように前記溶融樹脂射出装置に連通するとと
    もに、内部に所定形状のキャビティが形成され、射出さ
    れる前記溶融樹脂をその所定形状に成形する金型と、 を有する射出成形装置を用い、 前記溶融樹脂を外部に導出するように開口する前記金型
    において、前記開口を塞いで樹脂部材を成形する対象と
    なるべき被成形対象物を位置させた状態にて、該被成形
    対象物と前記金型とを圧接させ、さらに、その圧接状態
    にて前記溶融樹脂を前記金型内に射出することにより、
    前記溶融樹脂が前記開口から導出される形で前記被成形
    対象物に密着し、前記溶融樹脂が固化してなる固化樹脂
    部材が前記被成形対象物表面に接着することを特徴とす
    る樹脂部材の成形方法。
  2. 【請求項２】 溶融樹脂を射出する溶融樹脂射出装置
    と、 該溶融樹脂射出装置に接続され、前記溶融樹脂が内部に
    射出されるように前記溶融樹脂射出装置に連通するとと
    もに、内部に所定形状のキャビティが形成され、射出さ
    れる前記溶融樹脂をその所定形状に成形する金型と、 を有する射出成形装置を用い、 前記溶融樹脂を外部に導出するように開口する前記金型
    において、前記開口を塞いで樹脂部材を成形する対象と
    なるべき被成形対象物を位置させた状態にて、該被成形
    対象物と前記金型とを圧接させ、さらに、その圧接状態
    にて前記溶融樹脂を前記金型内に射出することにより、
    前記溶融樹脂が前記開口から導出される形で前記被成形
    対象物に密着し、前記溶融樹脂が固化してなる樹脂部材
    が前記被成形対象物の表面に直接接着状態にて成形さ
    れ、 さらに、前記溶融樹脂の射出圧力を低圧に維持しつつ該
    溶融樹脂を前記キャビティ内に射出することを特徴とす
    る樹脂部材の成形方法。
  3. 【請求項３】 前記金型において、前記キャビティの内
    面よりキャビティ内部側に突出する突出位置と、該キャ
    ビティの内面から突出せずに退避する退避位置との間で
    変位する変位部材を設け、 前記変位部材が前記突出位置に位置する状態にて前記溶
    融樹脂を前記金型内に射出し、かつその変位部材の突出
    状態にて前記溶融樹脂を固化させることにより、前記固
    化樹脂部材において前記変位部材の突出部分に基づく凹
    部を形成する請求項１又は２に記載の樹脂部材の成形方
    法。
  4. 【請求項４】 前記被成形対象物は少なくとも一部に連
    続的に変化する平面部又は曲面部を有し、その平面部又
    は曲面部の表面に前記固化樹脂部材を固着させる請求項
    １ないし３のいずれかに記載の樹脂部材の成形方法。
  5. 【請求項５】 前記被成形対象物は板状に形成される板
    状部材である請求項１ないし４のいずれかに記載の樹脂
    部材の成形方法。
  6. 【請求項６】 前記被成形対象物は、ガラスを主体とす
    るガラス部材である請求項１ないし５のいずれかに記載
    の樹脂部材の成形方法。
  7. 【請求項７】 前記被成形対象物は、車両の一部に用い
    られる車両用部品である請求項１ないし５のいずれかに
    記載の樹脂部材の成形方法。
  8. 【請求項８】 前記車両用部品は車両用ガラスであり、
    該車両用ガラスにおける外縁部近傍の少なくとも一部に
    前記固化樹脂部材を固着させる請求項７に記載の樹脂部
    材の成形方法。
  9. 【請求項９】 前記被成形対象物の表面における前記固
    化樹脂部材の接着領域において、前記溶融樹脂の射出前
    に予め、前記固化樹脂部材と前記被成形対象物との接着
    性を向上するための下地処理材料が塗布される請求項１
    ないし８に記載の樹脂部材の成形方法。
  10. 【請求項１０】 前記溶融樹脂の射出において、前記キ
    ャビティ内を完全に充填しない状態にて射出を完了する
    請求項１ないし９のいずれかに記載の樹脂部材の成形方
    法。
  11. 【請求項１１】 前記キャビティは、前記溶融樹脂射出
    装置に連通するとともに溶融樹脂が完全に充填される完
    全充填部と、該完全充填部に連通して前記溶融樹脂の不
    完全充填が許容される不完全充填許容部とを有し、 前記溶融樹脂の射出により前記完全充填部を完全に充填
    し、さらに、前記不完全充填許容部の一部又は全部を埋
    めるよう前記完全充填部から当該不完全充填許容部内に
    前記溶融樹脂を進入させる請求項１ないし１０のいずれ
    かに記載の樹脂部材の成形方法。
  12. 【請求項１２】 前記不完全充填許容部は、前記完全充
    填部の周縁から外側に向けて延設され、かつ前記周縁か
    ら離れるにつれその延設方向に直交する断面の断面積が
    小さくなるように成形される請求項１１に記載の樹脂部
    材の成形方法。
  13. 【請求項１３】 前記不完全充填許容部は、前記完全充
    填部の周縁の少なくとも一部から、前記被成形対象物と
    成形される樹脂部材との接合面積が増大するよう外側に
    向けて延出されている請求項１２記載の樹脂部材の成形
    方法。
  14. 【請求項１４】 前記被成形対象物が自動車用ウインド
    ガラスであり、前記樹脂部材がウインドガラスを車両に
    仮止めする仮止めストッパであり、該ウインドガラスの
    周縁から内側に所定間隔をおいて成形される仮止めスト
    ッパの基部を、該基部の長手方向に沿って前記不完全充
    填許容部によって延出して成形する請求項１３に記載の
    樹脂部材の成形方法。
  15. 【請求項１５】 前記キャビティは、成形完了後の前記
    固化樹脂部材が、溝部、穴部等の窪み部を有する形にて
    形成されるような形状をなし、前記完全充填部による成
    形部分がその窪み部の周囲を構成し、前記不完全充填許
    容部による成形部分は、前記固化樹脂部材におけるその
    窪み部内部に形成されるようになっている請求項１０又
    は１１に記載の樹脂部材の成形方法。
  16. 【請求項１６】 前記樹脂部材は自動車用ルームミラー
    のミラーベースであり、前記被成形対象物が自動車用フ
    ロントガラスである請求項１５に記載の樹脂部材の成形
    方法。
  17. 【請求項１７】 前記金型は、前記キャビティイ内にお
    ける前記溶融樹脂の圧力の増大に応じて前記キャビティ
    の容積を増大させる容積可変構造を有する請求項１ない
    し１６のいずれかに記載の樹脂部材の成形方法。
  18. 【請求項１８】 前記金型において、前記キャビティに
    連通する連通孔を有するとともに、該連通孔内において
    該連通孔を塞ぐ形にて摺動可能に中子部材が設けられ、
    該中子部材は、前記キャビティに向かう方向に付勢され
    ており、前記キャビティ内の前記溶融樹脂の圧力の増大
    に伴い、前記中子部材が付勢に反して前記キャビティの
    容積を増大させる方向に移動する請求項１７に記載の樹
    脂部材の成形方法。
  19. 【請求項１９】 前記金型において、前記溶融樹脂射出
    装置と前記キャビティの連通部を、該連通部の周囲に設
    けられた温度調節手段により所定温度に調節しつつ、前
    記溶融樹脂の前記金型内への射出を行う請求項１ないし
    １８のいずれかに記載の樹脂部材の成形方法。
  20. 【請求項２０】 溶融樹脂を射出する溶融樹脂射出装置
    と、 前記溶融樹脂が内部に射出されるように前記溶融樹脂射
    出装置に連通して内部に所定形状のキャビティが形成さ
    れ、そのキャビティから前記溶融樹脂が外部に導出され
    る開口部を有する金型とを有し、 前記金型は前記溶融樹脂を外部に導出するよう開口する
    開口部を有し、その開口を塞いで樹脂部材を成形する対
    象となるべき被成形対象物を位置させた状態にて、該被
    成形対象物と前記金型とを圧接させ、さらに、その圧接
    状態にて前記溶融樹脂を前記金型内に射出することによ
    り、前記溶融樹脂が前記開口から導出される形で前記被
    成形対象物に密着し、前記溶融樹脂が固化してなる固化
    樹脂部材が前記被成形対象物表面に接着することを特徴
    とする射出成形装置。
  21. 【請求項２１】 前記金型において、前記キャビティの
    内面よりキャビティ内部側に突出する突出位置と、該キ
    ャビティ内面から突出せずに退避する退避位置との間で
    変位する変位部材が設けられ、 前記変位部材が前記突出位置に位置する状態にて前記溶
    融樹脂を前記金型内に射出し、かつその変位部材の突出
    状態にて前記溶融樹脂を固化させ、前記固化樹脂部材に
    おいて前記変位部材の突出部分に基づく凹部を形成する
    請求項２０に記載の射出成形装置。
  22. 【請求項２２】 前記金型は、当該金型の外部より前記
    キャビティに向けて貫通する貫通孔を有してなる一方、
    該貫通孔内において摺動する摺動部材が設けられ、該摺
    動部材が前記貫通孔内において往復動することにより前
    記突出位置と前記退避位置との間にて変位する請求項２
    １に記載の射出成形装置。
  23. 【請求項２３】 前記射出成形装置は、 所定方向に移動することにより前記溶融樹脂を前記溶融
    樹脂射出装置より射出する射出プランジャと、該射出プ
    ランジャと直接又は間接的に接続されて該射出プランジ
    ャを移動させる射出用アクチュエータとを備えて一体的
    な本体ユニットが形成され、 さらに、該本体ユニットとは別体として、前記射出用ア
    クチュエータを駆動させる駆動用媒体（以下第一媒体と
    もいう）を供給するための可撓性を有する第一媒体供給
    部材により、前記射出用アクチュエータと接続されて当
    該射出用アクチュエータに前記第一媒体を供給する射出
    用駆動源が設けられ、 前記本体ユニットは、前記第一媒体供給部材を介して前
    記射出用駆動源に対し相対移動可能とされる請求項２０
    ないし２２のいずれかに記載の射出成形装置。
  24. 【請求項２４】 前記射出用アクチュエータは射出用エ
    アシリンダを含み、 前記射出用駆動源は前記射出用エアシリンダにエア供給
    する射出用エア供給手段を有し、前記射出用エアシリン
    ダは前記第一媒体供給部材としての射出用通気管により
    射出用エア供給手段と連通されて、その射出用エア供給
    手段によりエア供給される請求項２３に記載の射出成形
    装置。
  25. 【請求項２５】 前記被成形対象物は板状に形成される
    板状部材を含み、 前記本体ユニットは、該板状部材と前記金型とを圧接さ
    せる型締機構を有し、 さらに、該型締機構は、前記金型側に対して相対的に接
    近・離間可能に設けられて前記板状部材を押圧する押圧
    部材を有するとともに、該押圧部材と前記金型により前
    記板状部材を板厚方向に狭持して前記板状部材を前記金
    型に対して相対的に位置固定する請求項２０ないし２４
    のいずれかに記載の射出成形装置
  26. 【請求項２６】 前記型締機構は、 前記押圧部材に直接又は間接的に連結されて当該押圧部
    材を前記金型に対して相対的に接近・離間させる型締用
    アクチュエータと、 前記型締用アクチュエータを駆動させる駆動用媒体（以
    下第二媒体ともいう）を供給するための可撓性を有する
    第二媒体供給部材により、前記型締用アクチュエータと
    接続されて当該型締用アクチュエータに前記第二媒体を
    供給する型締用駆動源とを備え、 前記本体ユニットは、前記型締用アクチュエータを備え
    て成り、かつ前記第二媒体供給部材を介して前記型締用
    アクチュエータに対し相対移動可能とされる請求項２５
    に記載の射出成形装置。
  27. 【請求項２７】 前記型締用アクチュエータは型締用エ
    アシリンダを含み、 前記型締用駆動源は前記型締用エアシリンダにエア供給
    する型締用エア供給手段を有し、前記型締用エアシリン
    ダは前記第二媒体供給部材としての型締用通気管により
    型締用エア供給手段と連通されて、その型締用エア供給
    手段によりエア供給される請求項２６に記載の射出成形
    装置。
  28. 【請求項２８】 前記押圧部材と前記金型とが離間し
    て、前記板状部材の狭圧状態が解除され、前記板状部材
    が自重にて落下することにより、当該板状部材に固着す
    る前記固化樹脂部材を前記キャビティより離脱させる請
    求項２５ないし２７のいずれかに記載の射出成形装置。
  29. 【請求項２９】 前記本体ユニットには、当該射出成形
    装置の使用者により握持される握持部材を有する請求項
    ２０ないし２８のいずれかに記載の射出成形装置。
  30. 【請求項３０】 前記金型内部において、前記溶融樹脂
    射出装置と前記キャビティの連通部の周囲に該連通部の
    温度を調節するための温度調節手段が備えられる請求項
    ２０ないし２９のいずれかに記載の射出成形装置。
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