JP2019111742A - 樹脂成形品の製造方法及び成形装置 - Google Patents

Abstract

【課題】成形面に凹部又は／及び凸部を有する場合であっても、表皮材の伸びによる破れを抑制し、意匠性に優れた樹脂成形品を提供する。【解決手段】樹脂成形品１０の製造方法は、意匠面１０Ａを成形する成形面４０Ａに凸部４１と凹部４２の少なくとも一方を有する一対の成形型３１，４０の間で樹脂成形品１０を成形する方法であって、表皮材２０を配置する配置工程と、一対の成形型３１，４０を開いた状態で、配置された表皮材２０の一部を一対の成形型３１，４０の少なくとも一方から突き出される突き出し部５０により押圧又は吸引し、表皮材２０を成形面４０Ａに沿って予め賦形する予備賦形工程と、表皮材２０が成形面４０Ａに沿って賦形された状態で、一対の成形型３１，４０を型閉じする型閉じ工程と、賦形された表皮材２０の裏面２０Ｂ側に溶融樹脂３７を射出して、表皮材２０と一体的に樹脂成形品１０を成形する成形工程と、を備える。【選択図】図３

Description

本発明は、樹脂成形品の製造方法及び成形装置に関する。

表皮材と熱可塑性樹脂を貼合一体化した積層体の製造方法として、下記特許文献１のものが知られている。特許文献１に開示の構成では、２３℃における１００％モジュラス（Ｍ１００）が２０〜６０ｋｇ／ｃｍ^２であり、且つ金型面との摩擦抵抗（ｔａｎδ）が１．０以下であるオレフィン系熱可塑性樹脂エラストマーに発泡層が裏打ちされてなる表皮材を未閉鎖の雌雄金型間に配設し、該発泡層と雌又は雄金型間に熱可塑性樹脂溶融体を供給し、雌雄金型を合わせて表皮材と熱可塑性樹脂を貼合一体化することが記載されている。そして、このような製造方法によれば、発泡層を裏打ちした表皮材と熱可塑性樹脂溶融体とを金型内で貼合一体化するにあたって、表面外観が良好で破れ等のないものを得ることができると記載されている。

特開平４−７３１１２号公報

しかしながら、特許文献１に開示の構成では、表皮材の材質及び性状が上記のものに制限されるため、多様な表皮材を用いることができず、問題がある。このため、成形面に凹部又は／及び凸部を有する場合であっても、表皮材の材質や性状によらず、表皮材の伸びによる破れを抑制する技術が求められている。

本明細書によって開示される技術は、上記のような事情に基づいて完成されたものであって、成形面に凹部又は／及び凸部を有する場合であっても、表皮材の伸びによる破れを抑制し、意匠性に優れた樹脂成形品を提供することを目的とする。

本明細書によって開示される樹脂成形品の製造方法は、意匠面を成形する成形面に凸部と凹部の少なくとも一方を有する、互いに開閉可能な一対の成形型の間で、前記意匠面に表皮材を備えた樹脂成形品を成形する樹脂成形品の製造方法であって、前記一対の成形型を開いた状態で、前記一対の成形型の間に前記表皮材を配置する配置工程と、前記一対の成形型を開いた状態で、配置された前記表皮材の一部を前記一対の成形型の少なくとも一方から突き出される突き出し部により押圧又は吸引し、前記表皮材を前記成形面に沿って予め賦形する予備賦形工程と、前記表皮材が前記成形面に沿って賦形された状態で、前記一対の成形型を型閉じする型閉じ工程と、前記一対の成形型を閉じた状態で、賦形された前記表皮材の裏面側に溶融樹脂を射出して、前記表皮材と一体的に前記樹脂成形品を成形する成形工程と、を備える。

また、本明細書によって開示される成形装置は、意匠面に表皮材を備えた樹脂成形品を成形するための成形装置であって、前記意匠面を成形する成形面に凸部と凹部の少なくとも一方を有する、互いに開閉可能な一対の成形型と、前記一対の成形型を開いた状態で、前記一対の成形型の少なくとも一方から突き出され、前記表皮材の一部を押圧又は吸引するように構成された突き出し部と、前記一対の成形型を閉じた状態で、賦形された前記表皮材の裏面側に溶融樹脂を射出する樹脂射出部と、を備える。

これらのような構成によれば、成形面が凹部又は／及び凸部を有する場合であっても、予備賦形工程を行うことにより、仮に予備賦形されていない略平坦な表皮材を一対の成形型の型閉じに伴い、成形面に沿う形とする場合に比べて、表皮材がその伸び量以上に伸ばされ難く、表皮材が破れる事態を生じ難くすることができる。

上記の樹脂成形品の製造方法において、前記配置工程では、所定の方向において前記表皮材の一端部を前記一対の成形型に対して位置決めするとともに、他端部を前記一対の成形型に対して前記所定の方向に移動可能とし、前記予備賦形工程では、複数の前記突き出し部を用いて、前記表皮材の前記一端部側に配された前記突き出し部から順次に前記表皮材の一部を押圧又は吸引して、前記表皮材の他端部側を前記一端部側に引き込みつつ前記成形面に沿って賦形するようにしてもよい。

上記の成形装置において、前記一対の成形型の間に配置された前記表皮材の一端部を前記一対の成形型に対して位置決めする位置決め部を更に備え、前記突き出し部が複数設けられ、前記表皮材の前記一端部側に配された前記突き出し部から順次に前記表皮材の一部を押圧又は吸引するように構成してもよい。

これらのような構成によれば、成形面が複雑な凹凸形状を有する場合であっても、表皮材を他端部側から引き込みつつ一端部側から順次に賦形することができ、表皮材をより一層複雑な形状に賦形することができる。

上記の樹脂成形品の製造方法において、前記予備賦形工程では、配置された前記表皮材の一部を一の前記突き出し部により押圧し、前記表皮材の他の一部を他の前記突き出し部により吸引してもよい。

上記の成形装置において、前記表皮材の一部を押圧する一の前記突き出し部と、前記表皮材の他の一部を吸引する他の前記突き出し部とを有していてもよい。

これらのような構成によれば、成形面が複雑な凹凸形状を有する場合であっても、一の突き出し部により押圧し、他の突き出し部により吸引することにより、表皮材をより一層複雑な形状に賦形することができる。

本明細書によって開示される技術によれば、成形面に凹部又は／及び凸部を有する場合であっても、表皮材の伸びによる破れを抑制し、意匠性に優れた樹脂成形品を提供することができる。

一実施形態に係る配置工程時の成形装置を示す断面図 予備賦形工程において表皮材の上部を賦形する際の成形装置を示す断面図 予備賦形工程において表皮材の中央部を賦形する際の成形装置を示す断面図 予備賦形工程において表皮材の下部を賦形する際の成形装置を示す断面図 成形工程時の成形装置を示す断面図 脱型された樹脂成形品を示す断面図

一実施形態を図１ないし図６によって説明する。本実施形態では、ドアトリム（乗物用内装材）を構成する樹脂成形品１０の製造方法及びその成形装置３０について説明する。

樹脂成形品１０は、図６に示されるように、意匠面１０Ａに凹部１１と凸部１２とを有している。具体的には、樹脂成形品１０は、板状をなし、一方の板面が車室内に臨む意匠面１０Ａとされ、他方の板面が裏面１０Ｂとされている。樹脂成形品１０は、平板状の部材の一端部と他端部を裏面１０Ｂ側に向けて折り曲げ、中央部を裏面側に向けて凹ませたような立体的な形状を有している。そして、樹脂成形品１０は、意匠面１０Ａに、一端側から他端側にかけて凸部１２、凹部１１、凸部１２が連なるような凹凸形状を有している。

樹脂成形品１０は、図６に示されるように、意匠面１０Ａに表皮材２０を備えている。具体的には、樹脂成形品１０は、板状の基材１５と、基材１５の車室内側の板面を覆う表皮材２０とを備えて構成されている。基材１５は、例えばポリプロピレン（ポリオレフィン系樹脂）等の熱可塑性樹脂によって形成されている。

表皮材２０は、図６に示されるように、樹脂成形品１０の意匠面１０Ａを構成する。表皮材２０は、例えば、ファブリック、合成皮革、合成樹脂製シートなどの可撓性を有するシート状部材で形成されている。表皮材２０は、これらのシート状部材の裏面がクッション層や、非通気層等の各種機能層により裏打ちされた構成であってもよい。以下の説明では、表皮材２０の所定の方向（本実施形態では図６に示す上下方向）における一方（上方）の端部を一端部２１Ａと称し、他方（下方）の端部を他端部２１Ｂと称する。表皮材２０において、樹脂成形品１０を覆う領域における一端部２１Ａ側の周端部２２Ａと、他端部２１Ｂ側の周端部２２Ｂの間の長さ寸法をＬ１とする。

表皮材２０は、所定の伸び率を有している。伸び率は、例えば、成形前の表皮材２０から切り出した引張り試験片の当初の標点距離をＬ_０、破断後の同距離をＬとするとき、次の式で与えられるものとすることができる。本実施形態では、図１に示す上下方向における表皮材２０の伸び率を１０％として説明する。なお、引張り試験により算出される表皮材２０の伸び率と、成形装置３０により樹脂成形品１０を成形する際の表皮材２０の伸び率とは完全に一致するものではないが、相関関係を有しており、以下の説明では、これらを同等のものとして説明する。
伸び率（％）＝｛（Ｌ−Ｌ_０）／Ｌ_０｝×１００

続いて、樹脂成形品１０の成形装置３０について説明する。成形装置３０は、図１に示されるように、互いに開閉可能な一対の成形型である固定型３１及び可動型４０と、表皮材２０の一部を押圧又は吸引するように構成された突き出し部５０と、溶融樹脂３７を射出する樹脂射出部３６と、を備えている。また、本実施形態では、固定型３１及び可動型４０の間に配置された表皮材２０の一端部２１Ａを固定型３１及び可動型４０に対して位置決めする位置決め部３４を更に備えている。

固定型３１及び可動型４０は、図１に示されるように、水平方向に並んで配され、可動型４０が固定型３１に対して近接又は離間することで、開閉可能な構成となっている。固定型３１は、主として、樹脂成形品１０の裏面１０Ｂ側を成形するものであり、全体としては成形面３１Ａの中央部分が凸状に盛り上がった形をなし、その盛り上がった部分の突出面が凹んだ形をなしている。可動型４０は、主として、樹脂成形品１０の意匠面１０Ａ側を成形するものであり、全体としては成形面４０Ａの中央部分が凹状に窪んだ形をなし、その窪んだ部分の底面が一部突出した形をなしている。固定型３１及び可動型４０は、相互に嵌合可能な形状を有しており、型閉じすることで所定の幅寸法を有するキャビティＣが形成される（図５参照）。

可動型４０は、図４及び図５に示されるように、意匠面１０Ａを成形する成形面４０Ａに凸部４１と凹部４２を有している。凸部４１及び凹部４２は、その反転した形状が樹脂成形品１０の意匠面１０Ａの凹部１１及び凸部１２となるように形成されている。可動型４０は、固定型３１との分割面と成形面４０Ａとの間に位置する角部４４Ａ，４４Ｂが、樹脂成形品１０における表皮材２０の周端部２２Ａ，２２Ｂと対応する位置に配されている。そして、表皮材２０における角部４４Ａ，４４Ｂが当接する位置は、表皮材２０が可動型４０に対して係止される位置とされる。つまり、角部４４Ａ，４４Ｂが表皮材２０に当接すると、表皮材２０が角部４４Ａ，４４Ｂの内側に滑り込み難くなり、表皮材２０の可動型４０に対する移動がロックされた状態となる。

固定型３１は、図１に示されるように、成形面３１Ａに、突き出し部５０を収容する収容凹部３１Ｂを有している。収容凹部３１Ｂには、突き出し部５０を進退させるためのピンを挿通させるピン挿通孔３１Ｃが連通して形成されている。収容凹部３１Ｂは、可動型４０の成形面４０Ａの形状や表皮材２０の大きさに応じて、成形面３１Ａに分散して複数設けられている。

突き出し部５０は、図２から図４に示されるように、固定型３１と可動型４０を開いた状態で、固定型３１から突き出される構成とされている。本実施形態では、突き出し部５０として、表皮材２０の一部を押圧する第１突き出し部５０Ａ，５０Ｃ（一の突き出し部）と、表皮材２０の他の一部を吸引する第２突き出し部５０Ｂ（他の突き出し部）とを有する成形装置３０を例示する。成形装置３０は、表皮材２０の一端部２１Ａ側から順に第１突き出し部５０Ａ、第２突き出し部５０Ｂ、第１突き出し部５０Ｃが配されており、これらを区別する場合には、符号の末尾にそれぞれ「Ａ」「Ｂ」「Ｃ」を付し、互いに区別しない場合には単に突き出し部５０と称する。

突き出し部５０には、図２から図４に示されるように、アクチュエーター５３（エアシリンダーや油圧シリンダー等）がそれぞれ取り付けられている。そして、突き出し部５０は、突出先端面５１が成形面３１Ａと面一状をなす成形位置と、成形位置から可動型４０に近づく方向に変位した突出位置との間で、それぞれ変位可能とされている。

第１突き出し部５０Ａ，５０Ｃは、図２及び図４に示されるように、可動型４０の凹部４２，４２と対応する位置に設けられている。第１突き出し部５０Ａ，５０Ｃは、固定型３１及び可動型４０を開いた状態で、成形面４０Ａの凹部４２，４２内に至る位置まで突き出し可能な構成となっている。

第２突き出し部５０Ｂは、図３に示されるように、固定型３１において、可動型４０の凸部４１と対応する位置に設けられている。第２突き出し部５０Ｂは、固定型３１及び可動型４０を開いた状態で、成形面４０Ａの凸部４１の先端付近、詳細には、後述する表皮材２０の中央部２５の位置まで突き出し可能な構成となっている。また、第２突き出し部５０Ｂは、表皮材２０を吸引する吸引手段５５を備えている。吸引手段５５は、第２突き出し部５０Ｂの突出先端面５１に開口する吸引口５５Ａと、第２突き出し部５０Ｂ内に穿設された排気路５５Ｂとを有し、排気路５５Ｂが外部の吸引ポンプ５５Ｃとを接続されている。

位置決め部３４は、図１に示されるように、表皮材２０の一端部２１Ａ側を把持する第１把持部３４Ａにより構成されている。第１把持部３４Ａは、可動型４０の成形面４０Ａと固定型３１の成形面３１Ａとの間において、可動型４０の成形面４０Ａの上方に配されている。本実施形態では、可動型４０の成形面４０Ａの下方には、表皮材２０の他端部２１Ｂ側を把持する第２把持部３４Ｂが設けられている。第２把持部３４Ｂは、締め付けた状態では、表皮材２０の他端部２１Ｂを固定型３１及び可動型４０に対して位置決めし、緩めた状態では、表皮材２０の他端部２１Ｂを上方に送り出し可能な状態で把持するように構成されている。

樹脂射出部３６は、図５に示されるように、固定型３１及び可動型４０を閉じた状態で、賦形された表皮材２０の裏面２０Ｂ側に溶融樹脂３７を射出するように構成されている。樹脂射出部３６は、固定型３１側に装着され、そのノズル３６Ａから溶融樹脂３７が射出され、キャビティＣ内に注入可能とされている。

続いて、本実施形態の樹脂成形品１０の製造方法について説明する。樹脂成形品１０の製造方法は、表皮材２０を配置する配置工程と、表皮材２０賦形する予備賦形工程と、固定型３１及び可動型４０を型閉じする型閉じ工程と、成形工程と、を備えている。この樹脂成形品１０は、上述した成形装置３０を用いて製造される。

配置工程では、図１に示されるように、固定型３１及び可動型４０を開いた状態で、固定型３１及び可動型４０の間に表皮材２０を配置する。この際、第１突き出し部５０Ａ，５０Ｃ及び第２突き出し部５０Ｂは成形位置に位置している。本実施形態では、配置工程では、上下方向における表皮材２０の一端部２１Ａを固定型３１及び可動型４０に対して位置決めするとともに、他端部２１Ｂを固定型３１及び可動型４０に対して上下方向に移動可能とする。具体的には、配置工程では、可動型４０と固定型３１の間において、表皮材２０の一端部２１Ａを第１把持部３４Ａで把持するとともに、他端部２１Ｂ側の第２把持部３４Ｂを緩めて、表皮材２０の他端部２１Ｂ側が鉛直方向下方に垂れ下がった状態とする。

予備賦形工程では、図２から図４に示されるように、固定型３１及び可動型４０を開いた状態で、配置された表皮材２０の一部を固定型３１から突き出される突き出し部５０により押圧又は吸引し、表皮材２０を成形面４０Ａに沿って予め賦形する。本実施形態の予備賦形工程では、複数の突き出し部５０を用いて、表皮材２０の一端部２１Ａ側に配された突き出し部５０から順次に表皮材２０の一部を押圧又は吸引して、表皮材２０の他端部２１Ｂ側を一端部２１Ａ側に引き込みつつ成形面４０Ａに沿って賦形する、以下、予備賦形工程を手順に沿って説明する。

まず、図２に示されるように、表皮材２０の一端部２１Ａ側に配された第１突き出し部５０Ａのアクチュエーター５３を駆動して、低推力で第１突き出し部５０Ａを成形位置から突出位置に変位させる。すると、表皮材２０における第１突き出し部５０Ａと対応する位置に配された上部２４（一部）が、第１突き出し部５０Ａに押圧される。この際、表皮材２０の一端部２１Ａは第１把持部３４Ａにより位置決めされた状態とされるが、他端部２１Ｂは第２把持部３４Ｂに緩く（移動可能に）把持されており、表皮材２０は他端部２１Ｂ側が上方に送られるようにして上側の凹部４２に嵌入する。そして、表皮材２０の上部２４を可動型４０の上側の凹部４２に追従した形とする。

次に、図３に示されるように、吸引手段５５を作動させつつ、第２突き出し部５０Ｂのアクチュエーター５３を駆動して、第２突き出し部５０Ｂを成形位置から突出位置に変位させる。そして、表皮材２０における第２突き出し部５０Ｂと対応する位置に配された中央部２５（一部、他の一部）が吸引口５５Ａに吸着された状態で、第２突き出し部５０Ｂを突出位置から成形位置まで変位させる。すると、表皮材２０の中央部２５が、第２突き出し部５０Ｂに吸引される。この際、表皮材２０は、既に賦形された上部２４の位置及び形状を維持しつつ、他端部２１Ｂ側が上方に送られるようにして固定型３１の凹み形状内に嵌入する。そして、表皮材２０を可動型４０の凸部４１に追従した形とする。

次に、図４に示されるように、表皮材２０の他端部２１Ｂ側に配された第１突き出し部５０Ｃのアクチュエーター５３を駆動して、低推力で第１突き出し部５０Ｃを成形位置から突出位置に変位させる。第１突き出し部５０Ｃによる表皮材２０の下部２６（一部）の賦形態様は、第１突き出し部５０Ｃによる表皮材２０の上部２４の賦形態様と同様でありその説明を省略する。

第１突き出し部５０Ｃの突き出しが完了すると、図４に示されるように、表皮材２０は全体として、第１把持部３４Ａと第２把持部３４Ｂの間において、各突き出し部５０の突出先端面５１に沿って張設された形に賦形される。この形は、水平方向について成形面４０Ａの高低差より大きい高低差を有しており、小型の突き出し部５０により表皮材２０を賦形する場合であっても、後述する長さ寸法Ｌ２を十分なものとすることができる。この状態において、表皮材２０の周端部２２Ａ，２２Ｂが可動型４０の角部４４Ａ，４４Ｂに係止され、これ以上表皮材２０が成形面４０Ａの内方に滑り込み難くなっている。ここで、予備賦形工程後であって型閉じ工程前における、表皮材２０の周端部２２Ａ，２２Ｂ間の長さ寸法をＬ２とする。この表皮材２０の長さ寸法Ｌ２は、樹脂成形品１０における周端部２２Ａ，２２Ｂ間の長さ寸法Ｌ１≦Ｌ２×（１００＋伸び率）、つまり、表皮材２０の伸び率が１０％の場合にはＬ１≦Ｌ２×１１０となるように設定されている。より好ましくは、長さ寸法Ｌ２は長さ寸法Ｌ１より小さく（Ｌ２≦Ｌ１）、更に好ましくはＬ１と同等の長さに設定されている（Ｌ２≒Ｌ１）。

型閉じ工程では、表皮材２０が成形面４０Ａに沿って賦形された状態で、固定型３１及び可動型４０を型閉じする。この際、第１突き出し部５０Ａ，５０Ｃを可動型４０の移動に伴って、突出位置から成形位置に変位させる。そして、固定型３１及び可動型４０が閉じると、キャビティＣ内に表皮材２０が配設された状態となる。この際、図４に示す予備賦形工程の後の表皮材２０の周端部２２Ａ，２２Ｂ間の長さ寸法Ｌ２が、図５に示す樹脂成形品１０における周端部２２Ａ，２２Ｂ間の長さ寸法Ｌ１より小さい場合には、表皮材２０は可動型４０又は固定型３１に押圧されて周端部２２Ａ，２２Ｂ間において伸長変形する。型閉じ工程の後に、第２突き出し部５０Ｂの吸引手段５５を停止して、排気路５５Ｂを図示しない弁で閉じる。

成形工程では、図５に示されるように、固定型３１及び可動型４０を閉じた状態で、賦形された表皮材２０の裏面２０Ｂ側に溶融樹脂３７を射出して、表皮材２０と一体的に樹脂成形品１０を成形する。具体的には、固定型３１に装着された樹脂射出部３６から、ノズル３６Ａを通じてキャビティＣ内に所定の射出圧で溶融樹脂３７を射出する。そして、キャビティＣ内の溶融樹脂３７が冷却し固化すると、基材１５が成形されるとともに、アンカー効果等により表皮材２０が基材１５に接着された状態となり、樹脂成形品１０が得られる。そして、表皮材２０は、周端部２２Ａ，２２Ｂ間の長さ寸法がＬ１となる。

続いて、本実施形態の効果について説明する。本実施形態の樹脂成形品の製造方法及び
成形装置によれば、成形面４０Ａが凸部４１及び凹部４２，４２を有する場合であっても、予備賦形工程を行うことにより、仮に予備賦形されていない略平坦な表皮材２０を固定型３１及び可動型４０の型閉じに伴い、成形面４０Ａに沿う形とする場合に比べて、表皮材２０がその伸び量以上に伸ばされ難く、表皮材２０が破れる事態を生じ難くすることができる。以下、このような効果について具体的に説明する。

本願発明者等が、予備賦形工程を備えない樹脂成形品の製造方法により、略平坦な表皮材２０を固定型３１及び可動型４０の型閉じに伴い、成形面４０Ａに沿う形とし、樹脂成形品を成形したところ、表皮材２０に破れ不良を生じた。ここで、予備賦形工程を備えない製造方法において、表皮材２０のうち固定型３１及び可動型４０の型閉じに伴って可動型４０の角部４４Ａ，４４Ｂに当接して、可動型４０に係止される周端部の間の長さ寸法をＬ３とする。本願発明者等が鋭意検討したところ、予備賦形工程を備えない製造方法では、表皮材２０の長さ寸法Ｌ３に表皮材の伸び率１０％を加味した表皮材２０の伸び量Ｌ３×１１０が樹脂成形品１０における表皮材２０の周端部間の寸法Ｌ１を下回っていることがわかった（Ｌ１≧Ｌ３×１１０）。このため、型閉じ工程及び成形工程において、表皮材２０がＬ１の長さ寸法まで伸長する際に、表皮材２０がその伸び量Ｌ３×１１０以上に伸ばされ、表皮材２０に破れが生じたものと推察される。一方、本実施形態では、予備賦形工程を備えることにより、予備賦形工程後における表皮材２０の長さ寸法Ｌ２が、上述の長さ寸法Ｌ３以上であり、且つ、表皮材２０の長さ寸法Ｌ２に表皮材の伸び率１０％を加味した表皮材２０の伸び量Ｌ２×１１０が樹脂成形品１０における表皮材２０の周端部間の寸法Ｌ１以上となっている（Ｌ１≦Ｌ２×１１０）。この結果、型閉じ工程及び成形工程において、表皮材２０がＬ１の長さ寸法まで伸長する際に、表皮材２０がその伸び量Ｌ２×１１０以上に伸ばされることがなく、表皮材２０の破れの発生を抑制することができる。

さらに、本実施形態によれば、意匠面１０Ａに凸部４１及び凹部４２を有する場合に一般的に行われている、射出成形した基材の一の板面に接着剤を塗布し、表皮材２０を後貼りする製造方法のように、基材と表皮材とを貼り合わせる工程が必要とされない。また、本実施形態によれば、予備賦形工程を、配置工程の後に成形装置３０内で行うことができ、例えば、配置工程の前に、表皮材を真空成形法や冷間プレス成形法等により樹脂成形品の形状に倣う形に成形する工程が必要とされない。この結果、樹脂成形品１０の製造に掛かる工数及びタクトタイムを低減することができ、樹脂成形品１０の部品単価を低減することができる。

さらに、本実施形態によれば、意匠面１０Ａが複雑な立体形状を有する場合であっても、表皮材２０と一体的に樹脂成形品１０を成形することができ、樹脂成形品１０の意匠自由度を向上することができる。

また、本実施形態の樹脂成形品１０の製造方法において、予備賦形工程では、複数の突き出し部５０を用いて、表皮材２０の一端部２１Ａ側に配された第１突き出し部５０Ａから順次に表皮材２０の一部を押圧又は吸引して、表皮材２０の他端部２１Ｂ側を一端部２１Ａ側に引き込みつつ成形面４０Ａに沿って賦形する。さらに、本実施形態の成形装置３０において、突き出し部５０が複数設けられ、表皮材２０の一端部２１Ａ側に配された第１突き出し部５０Ａから順次に表皮材２０の一部を押圧又は吸引するように構成されている。このため、成形面４０Ａが複雑な凹凸形状を有する場合であっても、表皮材２０を他端部２１Ｂ側から引き込みつつ一端部２１Ａ側から順次に賦形することができ、表皮材２０をより一層複雑な形状に賦形することができる。

また、本実施形態の樹脂成形品１０の製造方法において、予備賦形工程では、配置された表皮材２０の上部２４及び下部２６を第１突き出し部５０Ａ，５０Ｃにより押圧し、表皮材２０の中央部２５を第２突き出し部５０Ｂにより吸引する。さらに、本実施形態の成形装置３０は、表皮材２０の上部２４及び下部２６を押圧する第１突き出し部５０Ａ，５０Ｃと、表皮材２０の中央部２５を吸引する第２突き出し部５０Ｂと、を有している。このため、成形面４０Ａが複雑な凹凸形状を有する場合であっても、第１突き出し部５０Ａ，５０Ｃにより押圧し、第２突き出し部５０Ｂにより吸引することにより、表皮材２０をより一層複雑な形状に賦形することができる。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。

（１）上記実施形態では、突き出し部が固定型側に設けられる成形装置及びそのような成形装置による樹脂成形品の製造方法を例示したが、これに限られない。例えば、突き出し部は可動型側に設けられていてもよく、また、双方の型に設けられていてもよい。
（２）上記実施形態においては、突き出し部として、第１突き出し部と第２突き出し部の双方を備える成形装置及びそのような成形装置による樹脂成形品の製造方法を例示したが、これに限られない。例えば、突き出し部は、第１突き出し部と第２突き出し部のいずれか一方のみを備えていてもよい。
（３）上記実施形態以外にも、突き出し部の配設位置、配設数、構成、予備賦形工程における第１突き出し部及び第２突き出し部の位置は、成形面の形状、表皮材における周端部の位置、表皮材の伸び率等に応じて適宜変更可能である。
（４）上記実施形態では、意匠面を成形する成形面に凸部及び凹部を有する成形装置及びそのような成形装置による樹脂成形品の製造方法を例示したが、これに限られない。成形面には、凸部又は凹部の一方のみを有していてもよい。
（５）上記実施形態では、固定型及び可動型が水平方向に並んで配されるとともに、第１把持部が可動型の成形面の上方に配される成形装置、及び、配置工程において、表皮材の一端部を第１把持部で把持するとともに、他端部側の第２把持部を緩めて、表皮材の他端部側が鉛直方向下方に垂れ下がった状態とする製造方法を例示した、これに限られない。例えば、固定型及び可動型は鉛直方向に並んで配されていてもよく、配置工程において、表皮材を水平方向に延在する姿勢で配置してもよい。
（６）上記実施形態以外にも、種々の形状、構成、材質の表皮材及び樹脂成形品に本願技術を用いることができる。また、表皮材の伸び率や成形型に対する滑り易さに応じて、予備賦形工程で表皮材に付与する形状や長さ寸法Ｌ２は適宜設定することができる。
（７）上記実施形態では、樹脂成形品としてドアトリムを構成するものを例示したが、樹脂成形品は他の乗物用内装材にも適宜用いることができる。乗物用内装材において、意匠面に凹凸形状を有するメータークラスターやセンターコンソール等においても本願技術が好適である。

１０…樹脂成形品、１０Ａ…意匠面、２０…表皮材、２０Ｂ…裏面、２１Ａ…一端部、２１Ｂ…他端部、２４…上部（一部）、２５…中央部（一部、他の一部）、２６…下部（一部）、３０…成形装置、３１…固定型（成形型）、３４…位置決め部、３６…樹脂射出部、３７…溶融樹脂、４０…可動型（成形型）、４０Ａ…成形面、４１…凸部、４２…凹部、５０…突き出し部、５０Ａ，５０Ｃ…第１突き出し部（一の突き出し部）、５０Ｂ…第２突き出し部（他の突き出し部）

Claims (6)

1. 意匠面を成形する成形面に凸部と凹部の少なくとも一方を有する、互いに開閉可能な一対の成形型の間で、前記意匠面に表皮材を備えた樹脂成形品を成形する樹脂成形品の製造方法であって、
   前記一対の成形型を開いた状態で、前記一対の成形型の間に前記表皮材を配置する配置工程と、
   前記一対の成形型を開いた状態で、配置された前記表皮材の一部を前記一対の成形型の少なくとも一方から突き出される突き出し部により押圧又は吸引し、前記表皮材を前記成形面に沿って予め賦形する予備賦形工程と、
   前記表皮材が前記成形面に沿って賦形された状態で、前記一対の成形型を型閉じする型閉じ工程と、
   前記一対の成形型を閉じた状態で、賦形された前記表皮材の裏面側に溶融樹脂を射出して、前記表皮材と一体的に前記樹脂成形品を成形する成形工程と、を備える樹脂成形品の製造方法。
2. 前記配置工程では、所定の方向において前記表皮材の一端部を前記一対の成形型に対して位置決めするとともに、他端部を前記一対の成形型に対して前記所定の方向に移動可能とし、
   前記予備賦形工程では、複数の前記突き出し部を用いて、前記表皮材の前記一端部側に配された前記突き出し部から順次に前記表皮材の一部を押圧又は吸引して、前記表皮材の他端部側を前記一端部側に引き込みつつ前記成形面に沿って賦形する、請求項１に記載の樹脂成形品の製造方法。
3. 前記予備賦形工程では、配置された前記表皮材の一部を一の前記突き出し部により押圧し、前記表皮材の他の一部を他の前記突き出し部により吸引する、請求項１又は請求項２に記載の樹脂成形品の製造方法。
4. 意匠面に表皮材を備えた樹脂成形品を成形するための成形装置であって、
   前記意匠面を成形する成形面に凸部と凹部の少なくとも一方を有する、互いに開閉可能な一対の成形型と、
   前記一対の成形型を開いた状態で、前記一対の成形型の少なくとも一方から突き出され、前記表皮材の一部を押圧又は吸引するように構成された突き出し部と、
   前記一対の成形型を閉じた状態で、賦形された前記表皮材の裏面側に溶融樹脂を射出する樹脂射出部と、を備える成形装置。
5. 前記一対の成形型の間に配置された前記表皮材の一端部を前記一対の成形型に対して位置決めする位置決め部を更に備え、
   前記突き出し部が複数設けられ、前記表皮材の前記一端部側に配された前記突き出し部から順次に前記表皮材の一部を押圧又は吸引するように構成された、請求項４に記載の成形装置。
6. 前記表皮材の一部を押圧する一の前記突き出し部と、前記表皮材の他の一部を吸引する他の前記突き出し部とを有する、請求項４又は請求項５に記載の成形装置。

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