JP6223806B2 - 成形品の製造方法 - Google Patents
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Description
この発明は、基材の表側および該表側から基材の開口の開口縁裏側にかけて表皮が配設された成形品を製造する方法に関するものである。
所要形状をなす合成樹脂製の基材の表側に表皮が配設された成形品が、車両内装部材や家具等として広く実施されている。このような表皮が配設された成形品の製造方法としては、(１)予め基材のみを所要形状に成形し、成形された該基材の表面に表皮を貼り込む方法(表皮後貼り方法)と、(２)基材を成形する成形型に表皮をセットしたもとで基材を成形することで、成形された基材の表側に表皮を配設する方法(表皮一体成形方法)とがある。ここで、(２)の製造方法は、特許文献１に開示されている。
また、成形品は、表裏に貫通する開口を基材の所要位置に開設したものがある。このような成形品は、表皮に、基材に形成された開口の開口端より延長させた余長部を設け、この余長部を基材の裏側へ巻き込んで該基材の裏面へ接合することで、表皮が基材から剥離するのを防止すると共に美観の向上が図られている。
ところで、基材に開設された開口を介して表皮の余長部を該基材の裏側へ巻き込んで接合する作業は、前記(１)および(２)の何れの製造方法においても自動化が難しく、基材の表側に表皮を配設した後の次工程において手作業で行っているのが実情である。しかし、表皮の巻き込み作業は、表皮を裏側に巻き込む手間や、巻き込んだ表皮の余長部を基材の裏面に溶着または接着等により接合する作業を伴うため、製造効率が悪い。
そこで、本発明は、従来の技術に係る成形品の製造方法に内在している前記課題に鑑み、これらを好適に解決するべく提案されたものであって、基材の成形と、基材の表側および該基材の開口縁裏側にかけて巻き込まれた表皮の賦形とを同時に行うことで、表皮付きの成形品を効率よく製造し得る方法を提供することを目的とする。
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため、本願の請求項１に係る発明は、基材の表側および該基材における開口の開口縁裏側にかけて表皮が配設された成形品を製造する方法であって、
前記表皮において前記開口より広い範囲を囲う保持位置より内側に延在する余長部分を、前記成形品の裏側を成形する裏側成形型側に保持体により押さえ付けて、キャビティに該表皮をセットし、
前記裏側成形型と前記キャビティに収容された前記表皮との間に、前記基材をなす樹脂材料を注入し、
前記キャビティに収容された前記表皮を前記保持位置で囲われる領域内側に向けて前記樹脂材料により変形させた状態で基材を成形することで、基材の表側に表皮を配置すると共に該基材における開口の開口縁裏側にかけて表皮を配置して、基材と表皮とが接合された成形品を得る製造方法において、
前記保持体に設けられた案内部材を前記余長部分に形成された挿通部に挿入して該挿通部を拡開することで挿入開口を画成し、該挿通開口を画成した状態で前記裏側成形型から離間させた前記保持体を通して、該保持体と裏側成形型との間に表皮を配置した後に、保持体と裏側成形型との間に該余長部分を挟んで、表皮をキャビティにセットするようにし、
前記案内部材は、前記表皮における挿入部の挿入端側から保持体への受け渡し端側に向かうにつれて外方に拡開する構成としたことを要旨とする。
請求項１に係る発明によれば、表皮における基材の開口より広い範囲の余長部分を、保持体により裏側成形型側に押さえ付けたもとで、裏側成形型とキャビティに収容された表皮との間に基材をなす樹脂材料を注入することで、該樹脂材料に押されたキャビティ内の表皮が、保持体による表皮の保持位置で囲われる領域内側に向けて変形する。この状態で基材を成形することで、表皮を、基材の表側から該基材における開口の開口縁裏側にかけて延在するように賦形することができる。従って、基材の成形時に、表皮を基材の表側に配置するだけでなく、該表皮を該基材の表側から開口縁裏側にかけて配置し得るので、基材の成形後に、表皮を開口縁裏側へ巻き込んで接合する作業が不要となり、表皮付きの成形品を効率よく製造することができる。また、挿入端側から保持体への受け渡し端側に向かうにつれて外方へ拡開する案内部材を、表皮の余長部分に形成された挿通部に挿入することで、該挿通部が拡開して該案内部材および保持体が挿通する挿通開口が画成され、保持体を該挿通開口に通し易くなる。また、案内部材により保持体を挿通部に通し易くなることで、表皮をキャビティにセットする時間が短縮されて、更なる製造コストの低減が図られる。
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため、本願の請求項２に係る発明は、基材の表側および該基材における開口の開口縁裏側にかけて表皮が配設された成形品を製造する方法であって、
前記表皮において前記開口より広い範囲を囲う保持位置より内側に延在する余長部分を、前記成形品の裏側を成形する裏側成形型側に保持体により押さえ付けて、キャビティに該表皮をセットし、
前記裏側成形型と前記キャビティに収容された前記表皮との間に、前記基材をなす樹脂材料を注入し、
前記キャビティに収容された前記表皮を前記保持位置で囲われる領域内側に向けて前記樹脂材料により変形させた状態で基材を成形することで、基材の表側に表皮を配置すると共に該基材における開口の開口縁裏側にかけて表皮を配置して、基材と表皮とが接合された成形品を得る製造方法において、
得られた成形品を押し出して前記裏側成形型から脱型させる脱型手段によって、前記樹脂材料を注入する前に前記キャビティにセットされた前記表皮を押すことで、該表皮を弛ませるようにしたことを要旨とする。
請求項２に係る発明によれば、表皮における基材の開口より広い範囲の余長部分を、保持体により裏側成形型側に押さえ付けたもとで、裏側成形型とキャビティに収容された表皮との間に基材をなす樹脂材料を注入することで、該樹脂材料に押されたキャビティ内の表皮が、保持体による表皮の保持位置で囲われる領域内側に向けて変形する。この状態で基材を成形することで、表皮を、基材の表側から該基材における開口の開口縁裏側にかけて延在するように賦形することができる。従って、基材の成形時に、表皮を基材の表側に配置するだけでなく、該表皮を該基材の表側から開口縁裏側にかけて配置し得るので、基材の成形後に、表皮を開口縁裏側へ巻き込んで接合する作業が不要となり、表皮付きの成形品を効率よく製造することができる。また、得られた成形品を裏側成形型から脱型させる脱型手段により樹脂材料の注入前に表皮を弛ませておくことで、注入した樹脂材料に押された際の該表皮の変形代を作ることができる。これにより、基材の成形時に表皮を適切な形状に賦形し易くなる。
前記表皮において前記開口より広い範囲を囲う保持位置より内側に延在する余長部分を、前記成形品の裏側を成形する裏側成形型側に保持体により押さえ付けて、キャビティに該表皮をセットし、
前記裏側成形型と前記キャビティに収容された前記表皮との間に、前記基材をなす樹脂材料を注入し、
前記キャビティに収容された前記表皮を前記保持位置で囲われる領域内側に向けて前記樹脂材料により変形させた状態で基材を成形することで、基材の表側に表皮を配置すると共に該基材における開口の開口縁裏側にかけて表皮を配置して、基材と表皮とが接合された成形品を得る製造方法において、
前記保持体に設けられた案内部材を前記余長部分に形成された挿通部に挿入して該挿通部を拡開することで挿入開口を画成し、該挿通開口を画成した状態で前記裏側成形型から離間させた前記保持体を通して、該保持体と裏側成形型との間に表皮を配置した後に、保持体と裏側成形型との間に該余長部分を挟んで、表皮をキャビティにセットするようにし、
前記案内部材は、前記表皮における挿入部の挿入端側から保持体への受け渡し端側に向かうにつれて外方に拡開する構成としたことを要旨とする。
請求項１に係る発明によれば、表皮における基材の開口より広い範囲の余長部分を、保持体により裏側成形型側に押さえ付けたもとで、裏側成形型とキャビティに収容された表皮との間に基材をなす樹脂材料を注入することで、該樹脂材料に押されたキャビティ内の表皮が、保持体による表皮の保持位置で囲われる領域内側に向けて変形する。この状態で基材を成形することで、表皮を、基材の表側から該基材における開口の開口縁裏側にかけて延在するように賦形することができる。従って、基材の成形時に、表皮を基材の表側に配置するだけでなく、該表皮を該基材の表側から開口縁裏側にかけて配置し得るので、基材の成形後に、表皮を開口縁裏側へ巻き込んで接合する作業が不要となり、表皮付きの成形品を効率よく製造することができる。また、挿入端側から保持体への受け渡し端側に向かうにつれて外方へ拡開する案内部材を、表皮の余長部分に形成された挿通部に挿入することで、該挿通部が拡開して該案内部材および保持体が挿通する挿通開口が画成され、保持体を該挿通開口に通し易くなる。また、案内部材により保持体を挿通部に通し易くなることで、表皮をキャビティにセットする時間が短縮されて、更なる製造コストの低減が図られる。
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため、本願の請求項２に係る発明は、基材の表側および該基材における開口の開口縁裏側にかけて表皮が配設された成形品を製造する方法であって、
前記表皮において前記開口より広い範囲を囲う保持位置より内側に延在する余長部分を、前記成形品の裏側を成形する裏側成形型側に保持体により押さえ付けて、キャビティに該表皮をセットし、
前記裏側成形型と前記キャビティに収容された前記表皮との間に、前記基材をなす樹脂材料を注入し、
前記キャビティに収容された前記表皮を前記保持位置で囲われる領域内側に向けて前記樹脂材料により変形させた状態で基材を成形することで、基材の表側に表皮を配置すると共に該基材における開口の開口縁裏側にかけて表皮を配置して、基材と表皮とが接合された成形品を得る製造方法において、
得られた成形品を押し出して前記裏側成形型から脱型させる脱型手段によって、前記樹脂材料を注入する前に前記キャビティにセットされた前記表皮を押すことで、該表皮を弛ませるようにしたことを要旨とする。
請求項２に係る発明によれば、表皮における基材の開口より広い範囲の余長部分を、保持体により裏側成形型側に押さえ付けたもとで、裏側成形型とキャビティに収容された表皮との間に基材をなす樹脂材料を注入することで、該樹脂材料に押されたキャビティ内の表皮が、保持体による表皮の保持位置で囲われる領域内側に向けて変形する。この状態で基材を成形することで、表皮を、基材の表側から該基材における開口の開口縁裏側にかけて延在するように賦形することができる。従って、基材の成形時に、表皮を基材の表側に配置するだけでなく、該表皮を該基材の表側から開口縁裏側にかけて配置し得るので、基材の成形後に、表皮を開口縁裏側へ巻き込んで接合する作業が不要となり、表皮付きの成形品を効率よく製造することができる。また、得られた成形品を裏側成形型から脱型させる脱型手段により樹脂材料の注入前に表皮を弛ませておくことで、注入した樹脂材料に押された際の該表皮の変形代を作ることができる。これにより、基材の成形時に表皮を適切な形状に賦形し易くなる。
請求項３に係る発明では、前記保持体によって前記表皮の余長部分を押さえ付けることで、前記キャビティにおける前記開口を規定する閉塞端から離間させて前記裏側成形型側から該表皮をキャビティに臨ませるようにセットし、
前記保持位置で囲われる領域内側に延在する前記キャビティの閉塞端に向けて前記表皮を前記樹脂材料により変形させて、該閉塞端を画成する保持体および該キャビティにおける成形品の表側を成形する表側成形型に表皮を押し付けた状態で基材を成形するようにしたことを要旨とする。
請求項３に係る発明によれば、キャビティにおける開口を規定する閉塞端側へ樹脂材料により変形した表皮を、該キャビティの閉塞端を画成する保持体および表側成形型に押し付けた状態で基材を成形するので、基材の開口を綺麗に成形することができる。また、表皮の賦形が手作業によらないので、得られた各成形品における表皮の形状が一定となり、成形体の品質の安定化を図ることができる。
前記保持位置で囲われる領域内側に延在する前記キャビティの閉塞端に向けて前記表皮を前記樹脂材料により変形させて、該閉塞端を画成する保持体および該キャビティにおける成形品の表側を成形する表側成形型に表皮を押し付けた状態で基材を成形するようにしたことを要旨とする。
請求項３に係る発明によれば、キャビティにおける開口を規定する閉塞端側へ樹脂材料により変形した表皮を、該キャビティの閉塞端を画成する保持体および表側成形型に押し付けた状態で基材を成形するので、基材の開口を綺麗に成形することができる。また、表皮の賦形が手作業によらないので、得られた各成形品における表皮の形状が一定となり、成形体の品質の安定化を図ることができる。
本発明に係る成形品の製造方法によれば、基材の成形と、基材の表側および該基材の開口縁裏側にかけて巻き込まれた表皮の賦形とを同時に行うことで、表皮付きの成形品を効率よく製造することができる。
次に、本発明に係る成形品の製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照して以下に説明する。実施例では、表皮を備えた成形品として、自動車の乗員室内に配設される車両内装部材であるピラーガーニッシュを例示する。
(ピラーガーニッシュ)
図１は、自動車の車体におけるセンターピラー部の上部に、乗員室側から配設されるピラーガーニッシュ１０の概略斜視図である。このピラーガーニッシュ１０は、所要形状に形成された合成樹脂製の基材１２と、該基材１２の表側に配設された表皮１４とを備えている。基材１２は、所要の厚み(２〜３ｍｍ)で車体前後側の両側部が湾曲した板状部材であり、該基材１２の中央下部に開口１３が開設されている。この開口１３には、センターピラー部の下部に配設されたシートベルト巻取り部から引き出されたシートベルト(図示せず)が、ピラーガーニッシュ１０の裏側から表側へ挿通されるようになっている。表皮１４は、基材１２の表面１２ａに接合された被覆部１４ａと、開口１３の開口縁裏側に巻き込まれて該基材１２の裏面１２ｂに接合された巻き込み部１４ｂとを備えており、該開口１３の開口縁は表皮１４により被覆されている。これにより、ピラーガーニッシュ１０の開口(以下「製品開口」という)１０ａは、基材１２の開口縁を被覆する表皮１４で画成されている(図２参照)。なお、実施例では、開口１３の開口形状を単純な矩形状の場合を例示したが、該開口１３の形状、サイズおよび開設位置等は車体毎に異なる。
図１は、自動車の車体におけるセンターピラー部の上部に、乗員室側から配設されるピラーガーニッシュ１０の概略斜視図である。このピラーガーニッシュ１０は、所要形状に形成された合成樹脂製の基材１２と、該基材１２の表側に配設された表皮１４とを備えている。基材１２は、所要の厚み(２〜３ｍｍ)で車体前後側の両側部が湾曲した板状部材であり、該基材１２の中央下部に開口１３が開設されている。この開口１３には、センターピラー部の下部に配設されたシートベルト巻取り部から引き出されたシートベルト(図示せず)が、ピラーガーニッシュ１０の裏側から表側へ挿通されるようになっている。表皮１４は、基材１２の表面１２ａに接合された被覆部１４ａと、開口１３の開口縁裏側に巻き込まれて該基材１２の裏面１２ｂに接合された巻き込み部１４ｂとを備えており、該開口１３の開口縁は表皮１４により被覆されている。これにより、ピラーガーニッシュ１０の開口(以下「製品開口」という)１０ａは、基材１２の開口縁を被覆する表皮１４で画成されている(図２参照)。なお、実施例では、開口１３の開口形状を単純な矩形状の場合を例示したが、該開口１３の形状、サイズおよび開設位置等は車体毎に異なる。
(成形装置)
実施例のピラーガーニッシュ１０は、図３および図４に示す成形装置２２により成形される。この成形装置２２には、賦形前のシート状の表皮１４が、図５に示す表皮供給装置２４によって供給される。成形装置２２は、内部にキャビティ２３が画成され、該キャビティ２３内に表皮１４をセットしたもとで、基材１２を成形すると共に該表皮１４を賦形するよう構成されている。すなわち、成形装置２２は、開口１３を有する基材１２をインジェクション成形する工程と、シート状の表皮１４から被覆部１４ａおよび巻き込み部１４ｂを賦形すると共に該表皮１４を基材１２に接合する工程とを同時に行い得るよう構成されている。
実施例のピラーガーニッシュ１０は、図３および図４に示す成形装置２２により成形される。この成形装置２２には、賦形前のシート状の表皮１４が、図５に示す表皮供給装置２４によって供給される。成形装置２２は、内部にキャビティ２３が画成され、該キャビティ２３内に表皮１４をセットしたもとで、基材１２を成形すると共に該表皮１４を賦形するよう構成されている。すなわち、成形装置２２は、開口１３を有する基材１２をインジェクション成形する工程と、シート状の表皮１４から被覆部１４ａおよび巻き込み部１４ｂを賦形すると共に該表皮１４を基材１２に接合する工程とを同時に行い得るよう構成されている。
成形装置２２は、図３(ａ)および図３(ｂ)に示すように、裏側成形型３０および表側成形型３２と、該裏側成形型３０に配設された保持体３５とを備えている。成形装置２２は、裏側成形型３０が基台３４に据え付けられると共に、この裏側成形型３０の上側に表側成形型３２が配置され、図示しない開閉機構により、表側成形型３２が該裏側成形型３０に対して近接および離間するよう構成されている。裏側成形型３０は、ピラーガーニッシュ１０の裏側の形状を規定する裏面成形面３１が形成され、該裏面成形面３１が全体として上方へ突出したコア型となっている。一方、表側成形型３２は、ピラーガーニッシュ１０の表側の形状を規定する表面成形面３３が形成され、該表面成形面３３が全体として上方へ凹んだキャビ型となっている。そして、成形装置２２は、裏側成形型３０に対し表側成形型３２を近接移動させて型閉めすることで、裏面成形面３１、保持体３５の後述する規定面３６および表面成形面３３により、内部にキャビティ２３を画成するよう構成されている(図３(ｂ)参照)。
(保持体)
裏側成形型３０には、図３(ａ)、図３(ｂ)および図４に示すように、表皮１４の一部を該裏側成形型３０側に押さえ付ける保持体３５が配設されている。保持体３５は、裏側成形型３０に対して近接・離間するように進退移動可能に構成され、実施例では表側成形型３２の型開閉方向と同じ方向(上下方向)に移動するようになっている。保持体３５は、基材１２に開設する予定の開口１３の大きさよりも広い範囲を囲う保持位置より内側に延在する表皮１４の余長部分１７を、裏側成形型３０との間に押さえ付け可能に構成されている。ここで、前記保持位置は、基材１２の成形後に該基材１２の裏側となると共に、基材１２に形成される開口１３の開口端よりも該開口１３の外側へ向けた方向に離れた位置に設定されている。そして、実施例では、保持体３５による表皮１４の保持位置が、開口１３の形成予定位置を囲うように規定されて、該表皮１４の巻き込み部１４ｂの端縁を規定することになる。また、保持体３５は、開口１３の形成予定位置を含む範囲で表皮１４の余長部分１７を押さえ付け、該開口１３の形成予定位置の外側を囲む保持位置よりも内側の領域に延在する表皮１４の該余長部分１７を覆うようになっている。また、保持体３５によって表皮１４の余長部分１７を押さえ付けることで、キャビティ２３における開口１３を規定する閉塞端から離間させて裏側成形型３０側から該表皮１４をキャビティ２３に臨ませるようにセットされる。すなわち、保持体３５は、表皮１４の保持位置で囲われる領域の内側に延在する該表皮１４の余長部分１７を、凹部４０との間でキャビティ２３に露出しないように保持して、保持位置で囲われる領域の外側に延在する表皮１４の成形品構成部分を、該表皮１４の端末を除いてキャビティ２３に臨ませ得るように構成されている。
裏側成形型３０には、図３(ａ)、図３(ｂ)および図４に示すように、表皮１４の一部を該裏側成形型３０側に押さえ付ける保持体３５が配設されている。保持体３５は、裏側成形型３０に対して近接・離間するように進退移動可能に構成され、実施例では表側成形型３２の型開閉方向と同じ方向(上下方向)に移動するようになっている。保持体３５は、基材１２に開設する予定の開口１３の大きさよりも広い範囲を囲う保持位置より内側に延在する表皮１４の余長部分１７を、裏側成形型３０との間に押さえ付け可能に構成されている。ここで、前記保持位置は、基材１２の成形後に該基材１２の裏側となると共に、基材１２に形成される開口１３の開口端よりも該開口１３の外側へ向けた方向に離れた位置に設定されている。そして、実施例では、保持体３５による表皮１４の保持位置が、開口１３の形成予定位置を囲うように規定されて、該表皮１４の巻き込み部１４ｂの端縁を規定することになる。また、保持体３５は、開口１３の形成予定位置を含む範囲で表皮１４の余長部分１７を押さえ付け、該開口１３の形成予定位置の外側を囲む保持位置よりも内側の領域に延在する表皮１４の該余長部分１７を覆うようになっている。また、保持体３５によって表皮１４の余長部分１７を押さえ付けることで、キャビティ２３における開口１３を規定する閉塞端から離間させて裏側成形型３０側から該表皮１４をキャビティ２３に臨ませるようにセットされる。すなわち、保持体３５は、表皮１４の保持位置で囲われる領域の内側に延在する該表皮１４の余長部分１７を、凹部４０との間でキャビティ２３に露出しないように保持して、保持位置で囲われる領域の外側に延在する表皮１４の成形品構成部分を、該表皮１４の端末を除いてキャビティ２３に臨ませ得るように構成されている。
保持体３５は、図４に示すように、裏側成形型３０の後述する保持受面４１,４２との間に表皮１４の余長部分１７を挟む保持面３７,３８と、この保持面３７,３８に連なり、保持面３７,３８で表皮１４を押さえ付けた際に裏側成形型３０の外方に臨む規定面３６とを有し、保持面３７,３８の外縁が前述した保持位置を規定している。実施例の保持体３５は、略直方体形状に形成されたブロック状部材であり、保持面３７,３８は、該保持体３５の移動方向と交差するように延在する裏壁がなす第１保持面３７と、この裏壁の外周縁に連なり、該保持体３５の移動方向に沿って延在する外周壁がなす第２保持面３８とによって構成される。実施例では、第１保持面３７と第２保持面３８の外縁が揃っており、キャビティ２３における成形面の一部をなす規定面３６に連なる第１保持面３７の外縁が保持位置である。そして、保持体３５は、第２保持面３８に直交(第１保持面３７に平行)するように延在する表壁がなす規定面３６が、表側成形型３２に臨むようになっている。また、保持体３５は、表皮１４の保持位置を規定する保持面の外縁で外形寸法が最も大きくなるように設定されており、実施例の保持体３５では第２保持面３８の上縁が保持位置になるよう構成されている。ここで、保持体３５は、第２保持面３８の上縁がなす平面形状が基材１２の開口１３の形状に応じて設定され、実施例では矩形状をなす開口１３の開口形状に応じて、該平面形状が開口１３より一回り大きい矩形状になるように第２保持面３８となる外周壁が延在している。すなわち、保持体３５は、外周壁の上縁に連なる表壁で構成される規定面３６が、開口１３より一回り大きい矩形状になっている。また、保持体３５の裏壁の中央には、下方へ突出した支持部３９が形成され、該支持部３９が、裏側成形型３０に設けられた後述する第１ガイド部４３(図３、図４参照)に沿って摺動するよう構成されている。
(保持受面)
裏側成形型３０は、保持体３５の保持面３７,３８との間に表皮１４の余長部分１７を挟む保持受面４１,４２を備えている。保持受面４１,４２は、保持体３５の保持面３７,３８に合わせて、該保持面３７,３８に対向するように構成されている。実施例の保持受面４１,４２は、裏側成形型３０における裏面成形面３１から凹ませて、裏面成形面３１側に開口するように形成された凹部４０に設けられている。この凹部４０は、保持体３５を収容可能な矩形状に形成されており、保持受面４１,４２は、保持体３５の移動方向(実施例では上下方向)と交差する方向に延在する底壁がなす第１保持受面４１と、この底壁の外周縁に連なり、該保持体３５の移動方向に沿って延在する内周壁がなす第２保持受面４２とによって構成される。このように実施例では、保持体３５における向きが異なる２つの第１保持面３７および第２保持面３８に対応して、向きが異なる２つの第１保持受面４１および第２保持受面４２が、裏側成形型３０に設けられている。
裏側成形型３０は、保持体３５の保持面３７,３８との間に表皮１４の余長部分１７を挟む保持受面４１,４２を備えている。保持受面４１,４２は、保持体３５の保持面３７,３８に合わせて、該保持面３７,３８に対向するように構成されている。実施例の保持受面４１,４２は、裏側成形型３０における裏面成形面３１から凹ませて、裏面成形面３１側に開口するように形成された凹部４０に設けられている。この凹部４０は、保持体３５を収容可能な矩形状に形成されており、保持受面４１,４２は、保持体３５の移動方向(実施例では上下方向)と交差する方向に延在する底壁がなす第１保持受面４１と、この底壁の外周縁に連なり、該保持体３５の移動方向に沿って延在する内周壁がなす第２保持受面４２とによって構成される。このように実施例では、保持体３５における向きが異なる２つの第１保持面３７および第２保持面３８に対応して、向きが異なる２つの第１保持受面４１および第２保持受面４２が、裏側成形型３０に設けられている。
裏側成形型３０には、図３に示すように、保持体３５をスライド移動させるスライド機構が設けられている。このスライド機構は、凹部４０の底壁の中央に開口するよう形成された第１ガイド部４３の下方に配設された第１アクチュエータ４４を備えている。第１ガイド部４３は、表側成形型３２の型開閉方向に沿って延在しており(実施例では上下方向)、該第１ガイド部４３に沿って支持部３９が移動することで、保持体３５が上下方向に移動可能となっている。第１アクチュエータ４４の本体から上方へ延出した第１ロッド４４ａは、その先端が支持部３９の底部に連結されている。従って、保持体３５は、第１アクチュエータ４４の作動により、凹部４０に嵌り込んで該凹部４０とで表皮１４を挟んで押さえ付ける押付位置(図３(ｂ)、図９参照)と、凹部４０から裏側成形型３０の外方へ突き出て該凹部４０への表皮１４の挿脱を許容する挿脱位置(図３(ａ)、図７および図８参照)との間で、上下方向に移動可能に構成されている。そして、実施例では、保持体３５が押付位置にある場合に、該保持体３５の規定面３６が裏面成形面３１と面一となり、第１保持面３７が第１保持受面４１に対向すると共に、第２保持面３８が第２保持受面４２に対向する(図３(ｂ)、図９参照)。そして、第１保持面３７と第１保持受面４１とにより、余長部分１７の第１押さえ部１７ａを挟持して押さえ付けると共に、第２保持面３８と第２保持受面４２とにより、余長部分１７における第１押さえ部１７ａの外側を囲む第２押さえ部１７ｂを挟持して押さえ付ける。一方、保持体３５は、挿脱位置において凹部４０から上方へ完全に離脱して、該保持体３５の底壁が裏面成形面３１より外方に位置する(図３(ａ)、図４参照)。
(脱型手段)
裏側成形型３０には、図３(ａ)および図３(ｂ)に示すように、ピラーガーニッシュ１０を押し上げて裏側成形型３０から脱型させる脱型手段が配設されている。この脱型手段は、所定数(実施例では２本)の突き出しピン５０,５０を備えている。各突き出しピン５０,５０は、成形装置２２において基材１２を成形すると共に表皮１４を賦形して得られたピラーガーニッシュ１０を、裏側成形型３０から押し出して脱型させる。また、各突き出しピン５０,５０は、後述するピラーガーニッシュ１０の製造工程において、基材１２をなす樹脂材料Ｐの注入前に、裏側成形型３０にセットした表皮１４を裏面成形面３３から離間させて弛ませる際にも作動するようになっている。
裏側成形型３０には、図３(ａ)および図３(ｂ)に示すように、ピラーガーニッシュ１０を押し上げて裏側成形型３０から脱型させる脱型手段が配設されている。この脱型手段は、所定数(実施例では２本)の突き出しピン５０,５０を備えている。各突き出しピン５０,５０は、成形装置２２において基材１２を成形すると共に表皮１４を賦形して得られたピラーガーニッシュ１０を、裏側成形型３０から押し出して脱型させる。また、各突き出しピン５０,５０は、後述するピラーガーニッシュ１０の製造工程において、基材１２をなす樹脂材料Ｐの注入前に、裏側成形型３０にセットした表皮１４を裏面成形面３３から離間させて弛ませる際にも作動するようになっている。
前述した各突き出しピン５０,５０は、裏側成形型３０に設けられたスライド機構により、該裏側成形型３０にスライド移動可能に配設され、実施例では表側成形型３２の型開閉方向および保持体３５の移動方向と同じ方向(上下方向)に移動するようになっている。このスライド機構は、裏側成形型３０を貫通するよう成形されて裏面成形面３１に開口する第２ガイド部５３と、裏側成形型３０の裏側に配設されたエジェクタ板５５と、基台３４に配設され、エジェクタ板５５に連結される第２アクチュエータ５４とを備えている。各突き出しピン５０,５０は、第２ガイド部５３にスライド移動可能に配設されると共に、エジェクタ板５５に下端部が連結されている。第２アクチュエータ５４は、エジェクタ板５５を挟んで複数(実施例では２基)が、第２ロッド５４ａを下向きとした倒立状態で基台３４に固定され、該第２ロッド５４ａの先端がエジェクタ板５５の端部に連結されている。従って、各突き出しピン５０,５０は、第２アクチュエータ５４,５４の作動により、裏面成形面３１から裏側成形型３０内に没入して、先端５１が該裏面成形面３１と面一となる待機位置(図３(ｂ)、図７参照)と、裏側成形型３０から突き出した突出位置(図３(ａ)、図１５(ｂ)参照)との間を、上下方向に移動可能となっている。また、各突き出しピン５０,５０は、表皮１４を弛ませる際に、突出位置での突き出し高さより低い突き出し高さとなる中間突出位置(図１０参照)に停止可能となっている。ここで、各突き出しピン５０,５０の待機位置から突出位置までの移動距離は、保持体３５の押付位置から挿脱位置までの移動距離よりも大きくなっている。なお、中間突出位置は、表皮１４に付与する弛み量に応じて設定される。また、突き出しピン５０の配設数や配設位置は、ピラーガーニッシュ１０の大きさや形状に基づいて適宜に設定される。
(注入部)
裏側成形型３０には、図３および図１２に示すように、裏面成形面３１の所要位置に開口した注入ノズル(ゲート)５６が配設されている。基台３４には、図示省略した樹脂材料供給部に接続されたホットランナーブロック５７が設けられ、注入ノズル５６は、該ホットランナーブロック５７に接続されている。注入ノズル５６は、裏側成形型３０と表側成形型３２とを型閉めして画成されたキャビティ２３内において、キャビティ２３に収容された表皮１４と裏側成形型３０の裏面成形面３１との間に、ホットランナーブロック５７を経由して溶融した樹脂材料Ｐを射出するよう構成されている。
裏側成形型３０には、図３および図１２に示すように、裏面成形面３１の所要位置に開口した注入ノズル(ゲート)５６が配設されている。基台３４には、図示省略した樹脂材料供給部に接続されたホットランナーブロック５７が設けられ、注入ノズル５６は、該ホットランナーブロック５７に接続されている。注入ノズル５６は、裏側成形型３０と表側成形型３２とを型閉めして画成されたキャビティ２３内において、キャビティ２３に収容された表皮１４と裏側成形型３０の裏面成形面３１との間に、ホットランナーブロック５７を経由して溶融した樹脂材料Ｐを射出するよう構成されている。
(表側成形型)
表側成形型３２の表面成形面３３には、図３(ａ)および図１１に示すように、ピラーガーニッシュ１０の製品開口１０ａを形成する予定位置に、開口規定突部５８が突設されている。開口規定突部５８は、製品開口１０ａを形成するものである。開口規定突部５８における裏側成形型３０に臨む当接面５９は、保持体３５の規定面３６が基材１２に形成される開口１３より広く形成されていることで、規定面３６より狭くなっている(図１１参照)。そして、実施例の成形装置２２は、型閉めした際に、押付位置にある保持体３５の規定面３６の中央寄りに開口規定突部５８が当接するようになっており、開口規定突部５８の周囲には、規定面３６の外縁部が該開口規定突部５８の全周に亘ってキャビティ２３へ露出するようになっている。
表側成形型３２の表面成形面３３には、図３(ａ)および図１１に示すように、ピラーガーニッシュ１０の製品開口１０ａを形成する予定位置に、開口規定突部５８が突設されている。開口規定突部５８は、製品開口１０ａを形成するものである。開口規定突部５８における裏側成形型３０に臨む当接面５９は、保持体３５の規定面３６が基材１２に形成される開口１３より広く形成されていることで、規定面３６より狭くなっている(図１１参照)。そして、実施例の成形装置２２は、型閉めした際に、押付位置にある保持体３５の規定面３６の中央寄りに開口規定突部５８が当接するようになっており、開口規定突部５８の周囲には、規定面３６の外縁部が該開口規定突部５８の全周に亘ってキャビティ２３へ露出するようになっている。
従って、実施例の成形装置２２は、裏側成形型３０と表側成形型３２とを型閉めすると保持体３５と開口規定突部５８とが当接することで、保持体３５の規定面３６の外縁部にかかるようにキャビティ２３が画成される(図１１、図１２参照)。すなわち、キャビティ２３には、成形装置２２の型閉め状態で、保持体３５の規定面３６の一部および表面成形面３３による閉塞端が設けられる。なお、図１１では、開口規定突部５８によりキャビティ２３が左右に分離しているように見えるが、該開口規定突部５８の奥側および手前側においてキャビティ２３が連通している。
(表皮の挿通部について)
表皮１４には、図４に示すように、基材１２を成形する前工程において、前述した保持体３５を挿通可能な挿通部１６が予め設けられる。挿通部１６は、図４および図７に示すように、裏側成形型３２に配設された保持体３５を該挿通部１６に挿通させることで、裏側成形型３０に対する表皮１４のセットを可能とすると共に、裏側成形型３０の裏面成形面３１に対して該表皮１４が適切な位置にセットすることを可能とする。
表皮１４には、図４に示すように、基材１２を成形する前工程において、前述した保持体３５を挿通可能な挿通部１６が予め設けられる。挿通部１６は、図４および図７に示すように、裏側成形型３２に配設された保持体３５を該挿通部１６に挿通させることで、裏側成形型３０に対する表皮１４のセットを可能とすると共に、裏側成形型３０の裏面成形面３１に対して該表皮１４が適切な位置にセットすることを可能とする。
挿通部１６は、前述した表皮１４の余長部分１７に、保持体３５の保持面３７,３８における最大外形部分の外周以上の挿通開口を形成して、表皮１４に保持体３５を挿通可能とするものである。具体的に、実施例の挿通部１６は、表皮１４の余長部分１７に開口した表皮開口である。ここで、挿通部１６は、保持体３５の底壁に設けられた支持部３９の外形形状に合わせた矩形状をなしており、余長部分１７が変形せずに該支持部３９が挿入可能な大きさとなっている。ここで、実施例の保持体３５は、第１保持面３７の外縁と規定面３６の外縁とが揃っていて、第２保持面３８をなす外周壁が最大外形となっているので、挿通部１６は、周囲の余長部分１７が拡開するように変形すると保持体３５が挿通可能な矩形状の挿通開口が形成される。
(表皮供給装置)
表皮供給装置２４は、図５に示すように、表皮ストッカ６５に積み重ねられたシート状の表皮１４の１枚を把持して成形装置２２へ搬送する。表皮供給装置２４は、表皮ストッカ６５と型開きした成形装置２２の裏側成形型３０の上方との間を移動可能なフレーム６６に、表皮１４の端末部分を把持可能な複数(図５では２基だけが表示されている)の表皮把持部６７を備えている。表皮ストッカ６５と成形装置２２との間には、案内部材４５を一時的に載置する載置台７０が設けられている。また、表皮供給装置２４は、案内部材４５の挿入端４６を把持可能な案内部材把持部６８を備える。この案内部材把持部６８は、フレーム６６に対して昇降移動可能に構成されており、フレーム６６の昇降移動に同期して該フレーム６６に対して逆に昇降移動することで、フレーム６６が昇降移動しても案内部材４５を同じ高さに保持し得るよう構成されている。
表皮供給装置２４は、図５に示すように、表皮ストッカ６５に積み重ねられたシート状の表皮１４の１枚を把持して成形装置２２へ搬送する。表皮供給装置２４は、表皮ストッカ６５と型開きした成形装置２２の裏側成形型３０の上方との間を移動可能なフレーム６６に、表皮１４の端末部分を把持可能な複数(図５では２基だけが表示されている)の表皮把持部６７を備えている。表皮ストッカ６５と成形装置２２との間には、案内部材４５を一時的に載置する載置台７０が設けられている。また、表皮供給装置２４は、案内部材４５の挿入端４６を把持可能な案内部材把持部６８を備える。この案内部材把持部６８は、フレーム６６に対して昇降移動可能に構成されており、フレーム６６の昇降移動に同期して該フレーム６６に対して逆に昇降移動することで、フレーム６６が昇降移動しても案内部材４５を同じ高さに保持し得るよう構成されている。
また、表皮供給装置２４は、各表皮把持部６７,６７で把持した表皮１４に当接する表皮支持部６９を、複数(図５では、２つだけが図面に図示されている)備えている。この表皮支持部６９は、表皮１４に形成された挿通部１６の近傍部分において、該表皮１４に対して挿通部案内部材４５や保持体３５の挿入方向と反対側(実施例では上方)から当接するように設けられている。すなわち、各表皮支持部６９は、表皮１４に当接することで、案内部材４５を挿通部１６に挿入して表皮１４を該案内部材４５にセットする際や、保持体３５を挿入開口を通して保持体３５と裏側成形型３０との間にセットする際に、表皮１４が挿入方向と反対側(実施例では上方)に変位するのを規制するようになっている。表皮支持部６９は、挿通部１６の開口形状や開口サイズに基づいて保持位置や配設数が変更される。また、表皮支持部６９は、挿通部１６の周囲全周に亘り適宜間隔毎に離間配置して、挿通部１６の外縁を結んだラインに平行なライン上を支持するよう配置するのがよい。なお、実施例では、矩形状をなす挿通部１６の外縁における４つの各辺の近傍に、複数の表皮支持部６９を配置することで、挿通部１６の周囲全体を均等に支持するようになっている。
(案内部材)
保持体３５の規定面３６には、図６〜図８に示すように、表皮１４をキャビティ２３にセットする際に、該表皮１４に予め設けられた挿通部１６に該保持体３５に通すための案内部材４５が、着脱可能にセットされるよう構成されている。案内部材４５は、その外周に設けられた案内面４８が、表皮１４の挿入端４６側から保持体３５への受け渡し端４７側に向かうにつれて外方へ拡開するよう構成されている。ここで、実施例では、案内部材４５の受け渡し端４７を、保持体３５の規定面３６と同一の輪郭形状としている。すなわち、実施例の保持体３５の規定面３６が矩形状であるので、案内部材４５の受け渡し端４７は矩形状となっており、当該案内部材４５は略四角錐状をなしている。このような案内部材４５は、挿入端４６側から表皮１４の挿通部１６に挿入され、挿通部１６をなす表皮部分に案内面４８が接触して変形することで該挿通部１６を拡開して、保持体３５の通過が可能な挿通開口を画成するようになっている。すなわち、案内部材４５は、挿通部１６が受け渡し端４７に位置するまで該挿通部１６に挿入することで、該挿通部１６を保持体３５の規定面３６の外縁輪郭形状と同じ開口形状をなす挿通開口に拡開し、保持体３５を該挿通部１６に通すことを可能とする。なお、案内部材４５は、表皮供給装置２４に設けられた案内部材把持部６８で挿入端４６が把持され、保持体３５の規定面３６に対して着脱されると共に、載置台７０に載置される。
保持体３５の規定面３６には、図６〜図８に示すように、表皮１４をキャビティ２３にセットする際に、該表皮１４に予め設けられた挿通部１６に該保持体３５に通すための案内部材４５が、着脱可能にセットされるよう構成されている。案内部材４５は、その外周に設けられた案内面４８が、表皮１４の挿入端４６側から保持体３５への受け渡し端４７側に向かうにつれて外方へ拡開するよう構成されている。ここで、実施例では、案内部材４５の受け渡し端４７を、保持体３５の規定面３６と同一の輪郭形状としている。すなわち、実施例の保持体３５の規定面３６が矩形状であるので、案内部材４５の受け渡し端４７は矩形状となっており、当該案内部材４５は略四角錐状をなしている。このような案内部材４５は、挿入端４６側から表皮１４の挿通部１６に挿入され、挿通部１６をなす表皮部分に案内面４８が接触して変形することで該挿通部１６を拡開して、保持体３５の通過が可能な挿通開口を画成するようになっている。すなわち、案内部材４５は、挿通部１６が受け渡し端４７に位置するまで該挿通部１６に挿入することで、該挿通部１６を保持体３５の規定面３６の外縁輪郭形状と同じ開口形状をなす挿通開口に拡開し、保持体３５を該挿通部１６に通すことを可能とする。なお、案内部材４５は、表皮供給装置２４に設けられた案内部材把持部６８で挿入端４６が把持され、保持体３５の規定面３６に対して着脱されると共に、載置台７０に載置される。
(製造方法)
次に、前述のように構成された成形装置２２および供給装置２４を使用したピラーガーニッシュ１０の製造方法につき、図６〜図１６を引用して説明する。
次に、前述のように構成された成形装置２２および供給装置２４を使用したピラーガーニッシュ１０の製造方法につき、図６〜図１６を引用して説明する。
(案内部材に対する表皮のセット)
先ず、実施例では、表皮供給装置２４の各表皮把持部６７,６７により、表皮ストッカ６５から１枚の表皮１４を把持して取り出し、載置台７０に載置されている案内部材４５に、当該表皮１４をセットする。すなわち、表皮ストッカ６５から１枚の表皮１４を把持して取り出した後、載置台７０の規定位置に載置されている案内部材４５の上方に表皮１４を移動させ、表皮１４に設けられた挿通部１６が案内部材４５の直上に位置するよう該表皮１４を位置決めする(図６に２点鎖線で示す)。次いで、表皮供給装置２４を下方へ移動させ、表皮１４に設けられた挿通部１６に案内部材４５を挿入端４６側から挿入させて、案内部材４５に対して表皮１４をセットする。ここで、表皮１４を停止させる高さ位置は、余長部分１７が案内部材４５の案内面４８と適宜接触する位置とされる。この際に、各表皮支持部６９が、表皮１４における挿通部１６の周囲を上方から支持しているので、該表皮１４が上方へ変位することが規制される。そして、表皮供給装置２４に配設された案内部材把持部６８で、案内部材４５の挿入端４６を把持する。
先ず、実施例では、表皮供給装置２４の各表皮把持部６７,６７により、表皮ストッカ６５から１枚の表皮１４を把持して取り出し、載置台７０に載置されている案内部材４５に、当該表皮１４をセットする。すなわち、表皮ストッカ６５から１枚の表皮１４を把持して取り出した後、載置台７０の規定位置に載置されている案内部材４５の上方に表皮１４を移動させ、表皮１４に設けられた挿通部１６が案内部材４５の直上に位置するよう該表皮１４を位置決めする(図６に２点鎖線で示す)。次いで、表皮供給装置２４を下方へ移動させ、表皮１４に設けられた挿通部１６に案内部材４５を挿入端４６側から挿入させて、案内部材４５に対して表皮１４をセットする。ここで、表皮１４を停止させる高さ位置は、余長部分１７が案内部材４５の案内面４８と適宜接触する位置とされる。この際に、各表皮支持部６９が、表皮１４における挿通部１６の周囲を上方から支持しているので、該表皮１４が上方へ変位することが規制される。そして、表皮供給装置２４に配設された案内部材把持部６８で、案内部材４５の挿入端４６を把持する。
(保持体に対する案内部材のセット)
案内部材４５に対する表皮１４のセットが完了したら、表皮供給装置２４を、型開きした成形装置２２における裏側成形型３０の上方へ移動させ、案内部材４５が該裏側成形型３０に配設された保持体３５の直上となる位置で停止させる。そして、図７に示すように、裏側成形型３０に配設された保持体３５を挿脱位置に移動させたもとで、表皮供給装置２４を下方へ移動させて、該保持体３５の規定面３６に、表皮１４がセットされた案内部材４５をセットする。
案内部材４５に対する表皮１４のセットが完了したら、表皮供給装置２４を、型開きした成形装置２２における裏側成形型３０の上方へ移動させ、案内部材４５が該裏側成形型３０に配設された保持体３５の直上となる位置で停止させる。そして、図７に示すように、裏側成形型３０に配設された保持体３５を挿脱位置に移動させたもとで、表皮供給装置２４を下方へ移動させて、該保持体３５の規定面３６に、表皮１４がセットされた案内部材４５をセットする。
(裏側成形型に対する表皮のセット)
保持体３５の規定面３６に対する案内部材４５のセットが完了したら、図８に示すように、表皮供給装置２４を更に裏側成形型３０に近づくように移動させる。このとき、案内部材４５の案内面４８が、挿入端４６側から受け渡し端４７に向かうにつれて保持体３５の外縁に向けて拡開していることで、表皮１４の下方移動に伴って挿通部１６の周囲の弾性変形が徐々に大きくなり、挿通部１６が拡開するようになる。そして、表皮１４が案内部材４５の受け渡し端４７の位置まで下方移動すると、挿通部１６が保持体３５の規定面３６の外縁輪郭形状と同じ矩形状の挿通開口となる。これにより、表皮１４を更に裏側成形型３０に近づくよう移動させることで、保持体３５の第２保持面３８が挿通部１６を通り抜けて、表皮１４が該保持体３５の第２保持面３８よりも裏側成形型３０側へ移動するようになる。なお、各表皮支持部６９が、表皮１４における挿通部１６の周囲を上方から支持しているので、案内部材４５および保持体３５の第２保持面３８が挿通部１６を通り抜ける際に該表皮１４が上方へ変位することが規制される。そして、保持体３５の第２保持面３８が挿通部１６を完全に通り抜けると、弾性変形していた挿通部１６の周囲が元の形状に復帰する。なお、保持体３５に案内部材４５がセットされた状態で表皮供給装置２４を下方へ移動させる際には、前述したように、案内部材把持部６８をフレーム６６に対して上方へ移動させ、挿脱位置に停止している保持体３５上に該案内部材４５が保持されるようにする。
保持体３５の規定面３６に対する案内部材４５のセットが完了したら、図８に示すように、表皮供給装置２４を更に裏側成形型３０に近づくように移動させる。このとき、案内部材４５の案内面４８が、挿入端４６側から受け渡し端４７に向かうにつれて保持体３５の外縁に向けて拡開していることで、表皮１４の下方移動に伴って挿通部１６の周囲の弾性変形が徐々に大きくなり、挿通部１６が拡開するようになる。そして、表皮１４が案内部材４５の受け渡し端４７の位置まで下方移動すると、挿通部１６が保持体３５の規定面３６の外縁輪郭形状と同じ矩形状の挿通開口となる。これにより、表皮１４を更に裏側成形型３０に近づくよう移動させることで、保持体３５の第２保持面３８が挿通部１６を通り抜けて、表皮１４が該保持体３５の第２保持面３８よりも裏側成形型３０側へ移動するようになる。なお、各表皮支持部６９が、表皮１４における挿通部１６の周囲を上方から支持しているので、案内部材４５および保持体３５の第２保持面３８が挿通部１６を通り抜ける際に該表皮１４が上方へ変位することが規制される。そして、保持体３５の第２保持面３８が挿通部１６を完全に通り抜けると、弾性変形していた挿通部１６の周囲が元の形状に復帰する。なお、保持体３５に案内部材４５がセットされた状態で表皮供給装置２４を下方へ移動させる際には、前述したように、案内部材把持部６８をフレーム６６に対して上方へ移動させ、挿脱位置に停止している保持体３５上に該案内部材４５が保持されるようにする。
(保持体による表皮の保持)
保持体３５の第２保持面３８が挿通部１６を通り抜け、表皮１４が該保持体３５の第１保持面３７と裏側成形型３０との間に位置したら、図９に示すように、第１アクチュエータ４４を作動させて、挿脱位置にあった保持体３５を押付位置に向けて移動させる。この際に、余長部分１７の第１押さえ部１７ａに保持体３５の底壁である第１保持面３７が当接することで、該保持体３５の移動に伴って表皮１４の余長部分１７が凹部４０内へ押し込まれる。なお、保持体３５を押付位置に向けて移動させる際は、表皮供給装置２４の表皮把持部６７による表皮１４の把持を、表皮１４の余長部分１７が凹部４０内へ押し込まれるのが規制されない適宜タイミングで解除する。また、保持体３５を押付位置に向けて移動させる際は、案内部材把持部６８による案内部材４５の把持は継続し、押付位置へ移動開始した保持体３５は該案内部材４５から分離する。
保持体３５の第２保持面３８が挿通部１６を通り抜け、表皮１４が該保持体３５の第１保持面３７と裏側成形型３０との間に位置したら、図９に示すように、第１アクチュエータ４４を作動させて、挿脱位置にあった保持体３５を押付位置に向けて移動させる。この際に、余長部分１７の第１押さえ部１７ａに保持体３５の底壁である第１保持面３７が当接することで、該保持体３５の移動に伴って表皮１４の余長部分１７が凹部４０内へ押し込まれる。なお、保持体３５を押付位置に向けて移動させる際は、表皮供給装置２４の表皮把持部６７による表皮１４の把持を、表皮１４の余長部分１７が凹部４０内へ押し込まれるのが規制されない適宜タイミングで解除する。また、保持体３５を押付位置に向けて移動させる際は、案内部材把持部６８による案内部材４５の把持は継続し、押付位置へ移動開始した保持体３５は該案内部材４５から分離する。
従って、保持体３５を凹部４０に嵌めて押付位置とすると、余長部分１７の第１押さえ部１７ａが、保持体３５の第１保持面３７および凹部４０の第１保持受面４１により、保持体３５の移動方向(上下方向)において押さえ付けられる。また、余長部分１７の第２押さえ部１７ｂが、保持体３５の第２保持面３８および凹部４０の第２保持受面４２により、保持体３５の移動方向と交差する方向で押さえ付けられる。すなわち、余長部分１７は、向きが異なる２つの部位で挟まれて押さえ付けられるようになり、実施例では略直角に交差する２方向において押さえ付けられる。そして、余長部分１７の外縁部(図４で１点鎖線で表示)が、保持体３５による表皮１４の保持位置に整合する。これにより、保持体３５が基材１２の開口１３より広く形成されているので、表皮１４は、該開口１３の大きさより広い範囲を囲う保持位置で、裏側成形型３０側に保持体３５によって押さえ付けられている。また、表皮１４は、キャビティ２３における開口１３を規定する開口規定突部５８の周囲に位置する閉塞端から離間した位置で、裏側成形型３０側に保持体３５によって押さえ付けられることになる(図１１参照)。一方、表皮１４における保持体３５で押さえ付けられた余長部分１７以外の部分は、裏側成形型３０の裏面成形面３１上に載置される。
(表皮の弛み付与)
保持体３５を押付位置に移動させ、基材１２に形成される開口１３の大きさより広い範囲を囲う保持位置で表皮１４を押さえ付けた後に、図１０に示すように、第２アクチュエータ５４を作動させて、各突き出しピン５０,５０を中間突出位置まで移動させ、裏側成形型３０の裏面成形面３１から突き出させる。これにより、裏側成形型３０の裏面成形面３１に載置されている表皮１４を、各突き出しピン５０,５０が押した部分を中心として、該裏面成形面３１から押し上げて適宜弛ませた状態とする。すなわち、表皮１４は、端末側が裏面成形面３１の周囲側へ引き込まれて、該裏面成形面３１から浮き上がった状態となる。
保持体３５を押付位置に移動させ、基材１２に形成される開口１３の大きさより広い範囲を囲う保持位置で表皮１４を押さえ付けた後に、図１０に示すように、第２アクチュエータ５４を作動させて、各突き出しピン５０,５０を中間突出位置まで移動させ、裏側成形型３０の裏面成形面３１から突き出させる。これにより、裏側成形型３０の裏面成形面３１に載置されている表皮１４を、各突き出しピン５０,５０が押した部分を中心として、該裏面成形面３１から押し上げて適宜弛ませた状態とする。すなわち、表皮１４は、端末側が裏面成形面３１の周囲側へ引き込まれて、該裏面成形面３１から浮き上がった状態となる。
(成形型の型閉め)
次に、図１１に示すように、突き出しピン５０,５０により表皮１４を弛ませた状態で、裏側成形型３０に対して表側成形型３２を近接移動させ、成形装置２２を型閉めする。これにより、基材１２の開口１３より広く形成された保持体３５の規定面３６の中央寄りに、表側成形型３２の開口規定突部５８の当接面５９が当接し、押付位置にある該保持体３５の規定面３６の外縁部にかかるようにキャビティ２３を画成する。ここで、実施例では、キャビティ２３における開口１３を規定する閉塞端と表皮１４の保持位置とが、該開口１３の全周に亘って等間隔になっている。また、表皮１４の端末が裏側成形型３０および表側成形型３２により挟まれ、該表皮１４は、弛んだ状態でキャビティ２３内にセットされる。なお、各突き出しピン５０,５０は、成形装置２２の型閉めに際して、表側成形型３２の表面成形面３３に干渉しない適宜タイミングで待機位置へ移動させる。これにより表皮１４は、余長部分１７および端末がキャビティ２３に露出しないように保持され、これ以外の成形品構成部分が、変形代を有するよう弛んだ状態でキャビティ２３に収容される。
次に、図１１に示すように、突き出しピン５０,５０により表皮１４を弛ませた状態で、裏側成形型３０に対して表側成形型３２を近接移動させ、成形装置２２を型閉めする。これにより、基材１２の開口１３より広く形成された保持体３５の規定面３６の中央寄りに、表側成形型３２の開口規定突部５８の当接面５９が当接し、押付位置にある該保持体３５の規定面３６の外縁部にかかるようにキャビティ２３を画成する。ここで、実施例では、キャビティ２３における開口１３を規定する閉塞端と表皮１４の保持位置とが、該開口１３の全周に亘って等間隔になっている。また、表皮１４の端末が裏側成形型３０および表側成形型３２により挟まれ、該表皮１４は、弛んだ状態でキャビティ２３内にセットされる。なお、各突き出しピン５０,５０は、成形装置２２の型閉めに際して、表側成形型３２の表面成形面３３に干渉しない適宜タイミングで待機位置へ移動させる。これにより表皮１４は、余長部分１７および端末がキャビティ２３に露出しないように保持され、これ以外の成形品構成部分が、変形代を有するよう弛んだ状態でキャビティ２３に収容される。
(樹脂材料の注入)
表皮１４のセットおよび成形装置２２の型閉めが完了したら、図１２に示すように、注入ノズル５６を介して、基材１２をなす樹脂材料Ｐを、表皮１４のキャビティ２３に収容された部分(成形品構成部分)と裏側成形型３０の裏面成形面３１との間に注入する。このとき、図１３(ａ)〜図１３(ｃ)に示すように、注入ノズル５６から注入された樹脂材料Ｐが、表皮１４を押しながらキャビティ２３内へ広がっていく。このとき、図１３(ｂ)に示すように、弛んだ状態の表皮１４は、樹脂材料Ｐに押されることで、保持体３５による表皮１４の保持位置からキャビティ２３の前述した閉塞端に向けて膨らむように変形する。そして、表皮１４は、図１３(ｃ)に示すように、該閉塞端を画成する保持体３５の規定面３６および表側成形型３２の表面成形面３３に押し付けられる。換言すると、樹脂材料Ｐにより、保持体３５による表皮１４の保持位置で囲われる領域の内側に向けて該表皮１４を変形させて、保持体３５の規定面３６および表側成形型３２の表面成形面３３に該表皮１４を押し付ける。
表皮１４のセットおよび成形装置２２の型閉めが完了したら、図１２に示すように、注入ノズル５６を介して、基材１２をなす樹脂材料Ｐを、表皮１４のキャビティ２３に収容された部分(成形品構成部分)と裏側成形型３０の裏面成形面３１との間に注入する。このとき、図１３(ａ)〜図１３(ｃ)に示すように、注入ノズル５６から注入された樹脂材料Ｐが、表皮１４を押しながらキャビティ２３内へ広がっていく。このとき、図１３(ｂ)に示すように、弛んだ状態の表皮１４は、樹脂材料Ｐに押されることで、保持体３５による表皮１４の保持位置からキャビティ２３の前述した閉塞端に向けて膨らむように変形する。そして、表皮１４は、図１３(ｃ)に示すように、該閉塞端を画成する保持体３５の規定面３６および表側成形型３２の表面成形面３３に押し付けられる。換言すると、樹脂材料Ｐにより、保持体３５による表皮１４の保持位置で囲われる領域の内側に向けて該表皮１４を変形させて、保持体３５の規定面３６および表側成形型３２の表面成形面３３に該表皮１４を押し付ける。
そして、キャビティ２３内へ所定量の樹脂材料Ｐの注入が完了し、所定の硬化時間が経過して樹脂材料Ｐが硬化することで、基材１２の成形が完了する。また、基材１２の成形に伴って表皮１４が賦形され、基材１２の表側に表皮１４を配置すると共に、該基材１２の開口１３の開口縁裏側にかけて該表皮１４を配置する。すなわち、表皮１４は、基材１２をなす樹脂材料Ｐを注入することで、基材１２の表面１２ａに接合された被覆部１４ａおよび該基材１２に形成される開口１３の開口縁裏側へ巻き込んだ巻き込み部１４ｂが賦形される。なお、保持体３５による表皮１４の保持位置が、巻き込み部１４ｂの端縁となる(図１４参照)。そして、基材１２の成形完了後に、図１４に示すように、表側成形型３２を裏側成形型３０から離間させて、成形装置２２を型開きする。
次いで、図１５(ａ)に示すように、第２アクチュエータ５４を作動させて、各突き出しピン５０,５０を裏面成形面３１から突き出させ、得られたピラーガーニッシュ１０を、裏側成形型３０から脱型させる。また、実施例では、第２アクチュエータ５４の作動と連動して第１アクチュエータ４４を作動させて、保持体３５を押付位置から挿脱位置へ移動させる。このとき、保持体３５の押付位置から挿脱位置までの移動距離よりも、各突き出しピン５０,５０の待機位置から突出位置までの移動距離が長いので、保持体３５が挿脱位置に停止した後も各突き出しピン５０,５０が上方へ移動する。従って、保持体３５が挿脱位置に停止した状態でピラーガーニッシュ１０が突出位置まで移動することで、挿通部１６が保持体３５により拡開して該保持体３５の通過が許容され、表皮１４を該保持体３５から分離させる(図１５(ｂ))。
(余剰部の分離)
成形装置２２から脱型したピラーガーニッシュ１０は、図１６に示すように、表皮１４における基材１２に接合されていない部分が、製品として不要な余剰部である。従って、ピラーガーニッシュ１０を成形装置２２から脱型した後に、カッタやはさみ等の切断器具で巻き込み部１４ｂの端縁部に沿って表皮１４を切断して、余剰部となる余長部分１７を取り除く。また、ピラーガーニッシュ１０の外縁部に沿って表皮１４を切断して、余剰部を取り除くことで、ピラーガーニッシュ１０の製造工程が完了する。
成形装置２２から脱型したピラーガーニッシュ１０は、図１６に示すように、表皮１４における基材１２に接合されていない部分が、製品として不要な余剰部である。従って、ピラーガーニッシュ１０を成形装置２２から脱型した後に、カッタやはさみ等の切断器具で巻き込み部１４ｂの端縁部に沿って表皮１４を切断して、余剰部となる余長部分１７を取り除く。また、ピラーガーニッシュ１０の外縁部に沿って表皮１４を切断して、余剰部を取り除くことで、ピラーガーニッシュ１０の製造工程が完了する。
従って、実施例の成形装置２２を使用した成形品の製造方法によれば、表皮１４を、基材１２に開設される開口１３より広い範囲を囲う保持位置で保持体３５と裏側成形型３０の凹部４０とで押さえ付けたもとで、キャビティ２３に収容された該表皮１４の成形品構成部分と裏側成形型３０の裏面成形面３１との間に基材１２をなす樹脂材料Ｐを注入する。これにより、キャビティ２３内に注入した樹脂材料Ｐに押された表皮１４の成形品構成部分を、保持体３５による表皮１４の保持位置で囲われる領域の内側に変形させ得るので、この状態で基材１２を成形することで、基材１２の表側から該基材１２の開口１３を介して開口縁裏側へ巻き込んだ状態に表皮１４を賦形することができる。従って、基材１２の成形時に、表皮１４を基材１２の表側に配置するだけでなく、該表皮１４を該基材１２の表側から開口１３の開口縁裏側へ巻き込むように賦形し得るので、基材１２の成形後に、表皮１４を、開口１３を介して該基材１２の裏側へ巻き込んで接合する作業が不要となり、ピラーガーニッシュ１０を効率よく製造することができる。
そして、実施例の製造方法では、キャビティ２３の閉塞端を画成する保持体３５の規定面３６および表側成形型３２の表面成形面３３に表皮１４が押し付けられた状態で基材１２を成形するようになり、ピラーガーニッシュ１０の製品開口１０ａを綺麗に成形することができる。また、表皮１４を介して基材１２の開口１３の形状が規定されるので、該開口１３も綺麗に成形することができる。そして、表皮１４の賦形が手作業によらないので、得られた各ピラーガーニッシュ１０における表皮１４の形状が一定となり、ピラーガーニッシュ１０の品質の安定化も図ることができる。
また、実施例の製造方法では、裏側成形型３０に設けた凹部４０に保持体３５を嵌めて保持位置とすることで、第１保持面３７および第１保持受面４１により、第１押さえ部１７ａを保持体３５の移動方向で挟んで押さえ付けると共に、第２保持面３８および第２保持受面４２により、第２押さえ部１７ｂを保持体３５の移動方向と交差する方向で挟んで押さえ付けることができる。従って、余長部分１７の第１押さえ部１７ａおよび第２押さえ部１７ｂを、異なる２方向で押さえ付けることで、表皮１４を裏側成形型３０に対して確実に保持することができる。従って、突き出しピン５０により表皮１４を弛ませる際や、キャビティ２３に注入した樹脂材料Ｐにより基材１２を成形する際に、表皮１４がずれることが防止されるので、該表皮１４を適切な形状に賦形することができる。
また、実施例の製造方法では、挿入端４６側から保持体３５との受け渡し端４７に向かうにつれて拡開する案内部材４５を、保持体３５にセットして、挿通部１６に保持体３５を通す前に案内部材４５を挿入することで、該挿通部１６を、保持体３５が挿通可能な挿通開口となるようにした。従って、保持体３５を、挿通部１６に通し易くすることができ、表皮１４を裏側成形型３０にセットする際に、表皮１４が保持体３５に引っ掛かって変形したり裂けることを防止し得る。また、案内部材４５により保持体３５を挿通部１６に通し易いので、表皮１４をキャビティ２３にセットする時間が短縮されて、更なる製造コストの低減が図られる。
また、実施例の製造方法では、得られたピラーガーニッシュ１０を裏側成形型３０から脱型させる突き出しピン５０,５０を、基材１２をなす樹脂材料Ｐの注入前に突き出して、表皮１４を該裏側成形型３０から離間させて弛ませることで、該樹脂材料Ｐの注入時に変形する変形代を該表皮１４に作るようにした。これにより、樹脂材料Ｐの注入時には、キャビティ２３に収容された表皮１４が開口１３を規定する閉塞端側へ膨らみ易くなり、保持体３５の規定面３６および表側成形型３２の表面成形面３３に該表皮１４を押し付け易くし得る。従って、表皮１４を無理なく賦形させることができるので、該表皮１４の変形不良が生じ難くなり、得られたピラーガーニッシュ１０の基材１２や表皮１４に形状不良が発生することを防止し得る。また、表皮１４を弛ませることで、表皮１４が伸び難い材料から形成されていても、該表皮１４を適切に賦形することができる。
また、表皮１４には、図１７に示すように、該表皮１４の保持位置に沿う脆弱部１９を、表皮１４に予め設けるようにしてもよい。この脆弱部１９は、表皮１４に、保持位置に沿ってＶ状溝を設けることで薄肉にしたものである。これにより、成形装置２２によりピラーガーニッシュ１０を成形した後に、余長部分１７等の余剰部を適宜引っ張ることで脆弱部１９が容易に切断され、カッタやはさみ等の切断器具を使用せずに該余剰部を分離することが可能である。また、余長部分１７を引っ張ることで脆弱部１９が切断され易いので、基材１２に接合された表皮１４の巻き込み部１４ｂが該基材１２から剥がれることも防止し得る。なお、脆弱部１９は、薄肉とした部位に限らず、表皮１４の保持位置に沿って切込みを形成したり、表皮１４の保持位置に沿って多数の小孔を所要間隔でミシン目状に形成したもの等であってもよい。
(変更例)
本発明は、前述した実施例の構成に限定されず、以下のように変更することも可能である。
（１）保持体３５により表皮１４を押さえ付ける際に、例えば表皮把持部６７や成形型に設けたクリップ等により表皮１４の端末部分を保持して、該表皮１４にテンションをかけるようにしてもよい。これにより、表皮１４に皺が生じ難くすることができる。
（２）脱型手段５０によって表皮１４の変形代を形成するタイミングは、樹脂材料Ｐを注入する前であれば、保持体３５で表皮１４の余長部分１７を押さえる前であっても後でもよく、型閉めする前であっても後であってもよい。また、脱型手段５０によって表皮１４の変形代を形成する際に、表皮１４の余長部分１７および端末部分の両方を保持していても、表皮１４の余長部分１７および端末部分の何れか一方を保持していても、表皮１４の余長部分１７および端末部分の両方を保持していなくてもよい。なお、脱型手段５０で支持した表皮１４を表側成形型３２と挟んだ状態で、型閉めに連動して脱型手段５０を退避させてもよい。
（３）型閉め前に当該表皮１４を弛ませて変形代を作る工程を省略してもよい。
（４）保持体３５は、裏側成形型３０から独立した構成であってもよい。例えば、図１８に示すように、裏側成形型３０の裏面成形面３１に対向するよう表皮１４をセットし(図１８(ａ))、保持体３５を裏側成形型３０の凹部４０に嵌めて、該保持体３５と凹部４０とにより、表皮１４の余長部分を押さえ付ける(図１８(ｂ))。次いで、実施例と同様に、型閉めした後に、表皮１４と裏側成形型３０の裏面成形面３１との間に樹脂材料Ｐを注入して、基材１２を成形すると共に表皮１４を賦形する。そして、基材１２の成形完了後に、突き出しピン５０,５０でピラーガーニッシュ１０を突き出すことで、基材１２と表皮１４との間にある保持体３５が凹部４０から離脱し(図１８(ｃ))、後工程において表皮１４の巻き込み部１４ｂに連なった余長部分１７を切断することで、該余長部分１７と保持体３５とをピラーガーニッシュ１０から同時に分離させ得る。このように、保持体を越えて表皮をセットする必要がないので、表皮１４に、保持体３５を通すための挿通部１６を形成する必要がない。なお、この場合に、保持体３５を表側成形型３２に着脱可能に装着し、表側成形型３２に装着した保持体３５によって型閉め時に表皮１４の余長部分１７を押さえ付け、型開き時に保持体３５を表側成形型３２から外してもよい。
（５）保持体３５による表皮１４の保持位置を調節することで、基材１２の裏側に巻き込む巻き込み部１４ｂの長さを変化させることができる。なお、保持体３５による表皮１４の保持位置の一部を、基材１２の開口端(キャビティ２３の閉塞端)に合わせることで、開口縁の一部範囲において表皮１４を開口１３の端面だけに配置することができる。
（６）実施例では、保持体３５の保持面を底壁および外周壁とすると共に、保持受面を凹部４０の底壁および内周壁とすることで、押さえ付け方向が異なる２方向で表皮１４の余長部分１７を押さえ付けるよう構成したが、保持体３５の底壁および凹部４０の底壁のみ(保持体３５の移動方向)で余長部分１７を押さえ付けるようにしてもよいし、保持体３５の外周壁および凹部４０の内周壁のみ(保持体３５の移動方向と交差する方向)で余長部分１７を押さえ付けるようにしてもよい。
（７）案内部材は、保持体３５に配設したものであってもよい。このような案内部材は、保持体３５における表面成形面３３に臨む部位に、支軸により回転可能に枢支された複数の案内片を備え、各案内片は、保持体から斜めに起立した案内位置および該保持体に倒伏した格納位置に姿勢変位するよう構成される。これにより、各案内片が案内位置にある案内部材に対して表皮１４をセットすることで、該挿通部１６を拡開させることができる。また、案内部材の各案内片は、型閉めする際に表側成形型３２に押されることで案内位置から格納位置へ姿勢変位するようになり、型閉め完了時には保持体３５の規定面３６を構成するようになる。
（８）案内部材４５は、受け渡し端４７の大きさを、保持体３５の規定面３６の外形形状より大きくしてもよい。案内部材４５の受け渡し端４７の輪郭形状は、保持体３５の規定面３６の輪郭形状と相似形とならない形状としてもよい。
（９）表皮１４の挿通部１６は、表皮１４に形成した開口と、該開口の開口縁から余長部分１７へ延在するスリットとから構成して、該開口の周囲が複数に分離する態様であってもよい。このような挿通部１６は、保持体３５または案内部材４５が接触した際に、開口の周囲(余長部分１７の一部)が複数に分離して捲れるよう変形することで、保持体３５および案内部材４５の挿通が許容される挿通開口を画成することができる。また、挿通部１６は、余長部分１７に設けたスリットのみから構成して、該余長部分１７が複数に分離する態様であってもよい。このような挿通部１６は、保持体３５または案内部材４５が接触した際に、余長部分１７の一部が複数に分離して捲れるよう変形することで、保持体３５および案内部材４５の挿通が許容される挿通開口を画成することができる。
（１０）脱型手段は、裏側成形型３０の裏面成形面３１の所要位置に複数形成した吹き出し孔から、裏面成形面３１の外方へ空気を吹き出す構成であってもよい。このような脱型手段は、各吹き出し孔から吹き出した空気の圧力を利用して、裏側成形型３０にセットした表皮１４を上方へ浮き上がらせて弛ませることが可能である。
（１１）突き出しピン５０により表皮１４を弛ませる際に、表皮１４を、成形装置２２の型閉め時にキャビティ２３の上面をなす表面成形面３３の位置よりも高く突出するよう押し上げて弛ませた後に、該キャビティ２３にセットするようにしてもよい。このように弛ませた表皮１４は、成形装置２２を型閉めする際に表面成形面３３により上方から押されるので、樹脂材料Ｐの注入前において、保持体３５と凹部４０とによる表皮１４の保持位置より閉塞端側へ膨らむように変形する。従って、表皮１４と裏側成形型３０との間に樹脂材料Ｐを注入した際には、該樹脂材料Ｐに押された表皮１４を、閉塞端側へ変形させ易くすることができる。
（１２）基材１４の成形完了後に、得られたピラーガーニッシュ１０を、保持体３５で表皮１４の余長部分１７を保持した状態で、脱型手段５０により裏側成形型３０から脱型する方向へ付勢して、表皮１４を、保持体３５による表皮１４の保持位置に沿って切断するようにしてもよい。このようにすれば、裏側成形型３０からのピラーガーニッシュ１０の脱型と、余剰部となる余長部分１７の切断とを同時に行うことができ、製造効率を更に高めることができる。なお、この場合には、表皮１４の保持体３５による保持位置に沿って脆弱部１８を設けておくことで、表皮１４が保持位置に沿って切断され易くすることができる。
（１３）成形装置２２は、裏側成形型３０と表側成形型３２とが上下方向に型開きするものに限らず、裏面成形面３１および表面成形面３３が縦向きとなるよう配置されて横方向に型開きするものや、裏面成形面３１および表面成形面３３が傾斜して配置されて斜め方向に型開きするものであってもよい。また、成形装置２２は、裏側成形型３０および表側成形型３２が上下逆の関係で配設されたものであってもよい。
（１４）本願の製造方法により製造される成形品は、実施例で例示したピラーガーニッシュ１０に限らず、基材１２の表側に配置された表皮１４が該基材１２の開口１３を介して該基材１２の裏側へ巻き込まれた表皮付きの成形品の全てが対象とされる。例えば、グローブボックスのリッド、ドアパネルおよびインストルメントパネル等の車両内装部材や、家具等が対象とされる。
本発明は、前述した実施例の構成に限定されず、以下のように変更することも可能である。
（１）保持体３５により表皮１４を押さえ付ける際に、例えば表皮把持部６７や成形型に設けたクリップ等により表皮１４の端末部分を保持して、該表皮１４にテンションをかけるようにしてもよい。これにより、表皮１４に皺が生じ難くすることができる。
（２）脱型手段５０によって表皮１４の変形代を形成するタイミングは、樹脂材料Ｐを注入する前であれば、保持体３５で表皮１４の余長部分１７を押さえる前であっても後でもよく、型閉めする前であっても後であってもよい。また、脱型手段５０によって表皮１４の変形代を形成する際に、表皮１４の余長部分１７および端末部分の両方を保持していても、表皮１４の余長部分１７および端末部分の何れか一方を保持していても、表皮１４の余長部分１７および端末部分の両方を保持していなくてもよい。なお、脱型手段５０で支持した表皮１４を表側成形型３２と挟んだ状態で、型閉めに連動して脱型手段５０を退避させてもよい。
（３）型閉め前に当該表皮１４を弛ませて変形代を作る工程を省略してもよい。
（４）保持体３５は、裏側成形型３０から独立した構成であってもよい。例えば、図１８に示すように、裏側成形型３０の裏面成形面３１に対向するよう表皮１４をセットし(図１８(ａ))、保持体３５を裏側成形型３０の凹部４０に嵌めて、該保持体３５と凹部４０とにより、表皮１４の余長部分を押さえ付ける(図１８(ｂ))。次いで、実施例と同様に、型閉めした後に、表皮１４と裏側成形型３０の裏面成形面３１との間に樹脂材料Ｐを注入して、基材１２を成形すると共に表皮１４を賦形する。そして、基材１２の成形完了後に、突き出しピン５０,５０でピラーガーニッシュ１０を突き出すことで、基材１２と表皮１４との間にある保持体３５が凹部４０から離脱し(図１８(ｃ))、後工程において表皮１４の巻き込み部１４ｂに連なった余長部分１７を切断することで、該余長部分１７と保持体３５とをピラーガーニッシュ１０から同時に分離させ得る。このように、保持体を越えて表皮をセットする必要がないので、表皮１４に、保持体３５を通すための挿通部１６を形成する必要がない。なお、この場合に、保持体３５を表側成形型３２に着脱可能に装着し、表側成形型３２に装着した保持体３５によって型閉め時に表皮１４の余長部分１７を押さえ付け、型開き時に保持体３５を表側成形型３２から外してもよい。
（５）保持体３５による表皮１４の保持位置を調節することで、基材１２の裏側に巻き込む巻き込み部１４ｂの長さを変化させることができる。なお、保持体３５による表皮１４の保持位置の一部を、基材１２の開口端(キャビティ２３の閉塞端)に合わせることで、開口縁の一部範囲において表皮１４を開口１３の端面だけに配置することができる。
（６）実施例では、保持体３５の保持面を底壁および外周壁とすると共に、保持受面を凹部４０の底壁および内周壁とすることで、押さえ付け方向が異なる２方向で表皮１４の余長部分１７を押さえ付けるよう構成したが、保持体３５の底壁および凹部４０の底壁のみ(保持体３５の移動方向)で余長部分１７を押さえ付けるようにしてもよいし、保持体３５の外周壁および凹部４０の内周壁のみ(保持体３５の移動方向と交差する方向)で余長部分１７を押さえ付けるようにしてもよい。
（７）案内部材は、保持体３５に配設したものであってもよい。このような案内部材は、保持体３５における表面成形面３３に臨む部位に、支軸により回転可能に枢支された複数の案内片を備え、各案内片は、保持体から斜めに起立した案内位置および該保持体に倒伏した格納位置に姿勢変位するよう構成される。これにより、各案内片が案内位置にある案内部材に対して表皮１４をセットすることで、該挿通部１６を拡開させることができる。また、案内部材の各案内片は、型閉めする際に表側成形型３２に押されることで案内位置から格納位置へ姿勢変位するようになり、型閉め完了時には保持体３５の規定面３６を構成するようになる。
（８）案内部材４５は、受け渡し端４７の大きさを、保持体３５の規定面３６の外形形状より大きくしてもよい。案内部材４５の受け渡し端４７の輪郭形状は、保持体３５の規定面３６の輪郭形状と相似形とならない形状としてもよい。
（９）表皮１４の挿通部１６は、表皮１４に形成した開口と、該開口の開口縁から余長部分１７へ延在するスリットとから構成して、該開口の周囲が複数に分離する態様であってもよい。このような挿通部１６は、保持体３５または案内部材４５が接触した際に、開口の周囲(余長部分１７の一部)が複数に分離して捲れるよう変形することで、保持体３５および案内部材４５の挿通が許容される挿通開口を画成することができる。また、挿通部１６は、余長部分１７に設けたスリットのみから構成して、該余長部分１７が複数に分離する態様であってもよい。このような挿通部１６は、保持体３５または案内部材４５が接触した際に、余長部分１７の一部が複数に分離して捲れるよう変形することで、保持体３５および案内部材４５の挿通が許容される挿通開口を画成することができる。
（１０）脱型手段は、裏側成形型３０の裏面成形面３１の所要位置に複数形成した吹き出し孔から、裏面成形面３１の外方へ空気を吹き出す構成であってもよい。このような脱型手段は、各吹き出し孔から吹き出した空気の圧力を利用して、裏側成形型３０にセットした表皮１４を上方へ浮き上がらせて弛ませることが可能である。
（１１）突き出しピン５０により表皮１４を弛ませる際に、表皮１４を、成形装置２２の型閉め時にキャビティ２３の上面をなす表面成形面３３の位置よりも高く突出するよう押し上げて弛ませた後に、該キャビティ２３にセットするようにしてもよい。このように弛ませた表皮１４は、成形装置２２を型閉めする際に表面成形面３３により上方から押されるので、樹脂材料Ｐの注入前において、保持体３５と凹部４０とによる表皮１４の保持位置より閉塞端側へ膨らむように変形する。従って、表皮１４と裏側成形型３０との間に樹脂材料Ｐを注入した際には、該樹脂材料Ｐに押された表皮１４を、閉塞端側へ変形させ易くすることができる。
（１２）基材１４の成形完了後に、得られたピラーガーニッシュ１０を、保持体３５で表皮１４の余長部分１７を保持した状態で、脱型手段５０により裏側成形型３０から脱型する方向へ付勢して、表皮１４を、保持体３５による表皮１４の保持位置に沿って切断するようにしてもよい。このようにすれば、裏側成形型３０からのピラーガーニッシュ１０の脱型と、余剰部となる余長部分１７の切断とを同時に行うことができ、製造効率を更に高めることができる。なお、この場合には、表皮１４の保持体３５による保持位置に沿って脆弱部１８を設けておくことで、表皮１４が保持位置に沿って切断され易くすることができる。
（１３）成形装置２２は、裏側成形型３０と表側成形型３２とが上下方向に型開きするものに限らず、裏面成形面３１および表面成形面３３が縦向きとなるよう配置されて横方向に型開きするものや、裏面成形面３１および表面成形面３３が傾斜して配置されて斜め方向に型開きするものであってもよい。また、成形装置２２は、裏側成形型３０および表側成形型３２が上下逆の関係で配設されたものであってもよい。
（１４）本願の製造方法により製造される成形品は、実施例で例示したピラーガーニッシュ１０に限らず、基材１２の表側に配置された表皮１４が該基材１２の開口１３を介して該基材１２の裏側へ巻き込まれた表皮付きの成形品の全てが対象とされる。例えば、グローブボックスのリッド、ドアパネルおよびインストルメントパネル等の車両内装部材や、家具等が対象とされる。
１０ ピラーガーニッシュ(成形品)，１２ 基材，１３ 開口，１４ 表皮，１６ 挿通部
１７ 余長部分，２３ キャビティ，３０ 裏側成形型，３２ 表側成形型，３５ 保持体
４５ 案内部材，４６ 挿入端，４７ 受け渡し端，５０ 突き出しピン(脱型手段)
Ｐ 樹脂材料
１７ 余長部分，２３ キャビティ，３０ 裏側成形型，３２ 表側成形型，３５ 保持体
４５ 案内部材，４６ 挿入端，４７ 受け渡し端，５０ 突き出しピン(脱型手段)
Ｐ 樹脂材料
Claims (3)
- 基材の表側および該基材における開口の開口縁裏側にかけて表皮が配設された成形品を製造する方法であって、
前記表皮において前記開口より広い範囲を囲う保持位置より内側に延在する余長部分を、前記成形品の裏側を成形する裏側成形型側に保持体により押さえ付けて、キャビティに該表皮をセットし、
前記裏側成形型と前記キャビティに収容された前記表皮との間に、前記基材をなす樹脂材料を注入し、
前記キャビティに収容された前記表皮を前記保持位置で囲われる領域内側に向けて前記樹脂材料により変形させた状態で基材を成形することで、基材の表側に表皮を配置すると共に該基材における開口の開口縁裏側にかけて表皮を配置して、基材と表皮とが接合された成形品を得る製造方法において、
前記保持体に設けられた案内部材を前記余長部分に形成された挿通部に挿入して該挿通部を拡開することで挿入開口を画成し、該挿通開口を画成した状態で前記裏側成形型から離間させた前記保持体を通して、該保持体と裏側成形型との間に表皮を配置した後に、保持体と裏側成形型との間に該余長部分を挟んで、表皮をキャビティにセットするようにし、
前記案内部材は、前記表皮における挿入部の挿入端側から保持体への受け渡し端側に向かうにつれて外方に拡開する構成とした
ことを特徴とする成形品の製造方法。 - 基材の表側および該基材における開口の開口縁裏側にかけて表皮が配設された成形品を製造する方法であって、
前記表皮において前記開口より広い範囲を囲う保持位置より内側に延在する余長部分を、前記成形品の裏側を成形する裏側成形型側に保持体により押さえ付けて、キャビティに該表皮をセットし、
前記裏側成形型と前記キャビティに収容された前記表皮との間に、前記基材をなす樹脂材料を注入し、
前記キャビティに収容された前記表皮を前記保持位置で囲われる領域内側に向けて前記樹脂材料により変形させた状態で基材を成形することで、基材の表側に表皮を配置すると共に該基材における開口の開口縁裏側にかけて表皮を配置して、基材と表皮とが接合された成形品を得る製造方法において、
得られた成形品を押し出して前記裏側成形型から脱型させる脱型手段によって、前記樹脂材料を注入する前に前記キャビティにセットされた前記表皮を押すことで、該表皮を弛ませるようにした
ことを特徴とする成形品の製造方法。 - 前記保持体によって前記表皮の余長部分を押さえ付けることで、前記キャビティにおける前記開口を規定する閉塞端から離間させて前記裏側成形型側から該表皮をキャビティに臨ませるようにセットし、
前記保持位置で囲われる領域内側に延在する前記キャビティの閉塞端に向けて前記表皮を前記樹脂材料により変形させて、該閉塞端を画成する保持体および該キャビティにおける成形品の表側を成形する表側成形型に表皮を押し付けた状態で基材を成形するようにした請求項１または２記載の成形品の製造方法。
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