KR100842932B1 - 차량 등받이 제조용의 사출금형 - Google Patents

차량 등받이 제조용의 사출금형 Download PDF

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Abstract

본 발명은 차량 등받이 제조용 사출금형에 관한 것으로, 보다 상세하게는 하나의 금형상에서 펠트와 원단을 부착하면서 상기 펠트를 등받이 몸체로 변형시키고, 이 변형된 등받이 몸체의 배면에 클립을 사출 성형할 수 있도록 하는데 있어, 제한된 수지의 주입방향에 따른 언더컷 처리 등과 같은 금형상의 어려움을 해결할 수 있도록 한 차량 등받이용의 사출금형에 관한 것으로서, 이는 상.하부 금형(10)(20)의 결합에 의해서 원단(2)과 함께 투입된 펠트(1a)에 대한 냉간압축이 이루어지고, 하부 금형(20)의 하부측에는 실린더(31)의 작동에 의해서 상.하로 이동하는 이젝트 플레이트(30)에, 하부 금형(20)의 가이드홀(13)을 관통하고 타측단의 코어(32a)가 하부 금형(20)의 캐비티(12)의 내부에 삽입되는 경사밀핀(32)의 일단이 연결되며, 상기 캐비티(12)는 상부측 매니폴드(60)와 연결되고 하부 금형(20)을 관통한 노즐(70) 및 게이트(80)와 연통하도록 구성됨으로써 접착제의 사용이나 수작업없이 하나의 금형상에 상기의 공정을 모두 수행하기 위한 차량용 등받이의 제조가 보다 용이하게 실현될 수 있는 효과를 갖게 된다.
상.하부 금형, 캐비티, 경사밀핀, 이젝트 플레이트, 실린더, 매니폴드

Description

차량 등받이 제조용의 사출금형{Mold for manufacturing the back of a chair for car}
도 1은 일반적인 차량 등받이의 구조를 나타낸 사시도.
도 2는 본 발명에 의한 차량 등받이 제조용 사출금형을 나타낸 단면도.
도 3a 내지 도 3d는 본 발명의 성형과정을 나타낸 것으로서,
도 3a는 열린 금형의 내부에 펠트와 원단을 투입하는 상태를 나타낸 단면도.
도 3b는 금형의 닫힘으로 원단과 함께 펠트가 냉간압착된 후 사출성형되는 상태를 단면도.
도 3c는 성형 완료후 금형이 열린 상태를 나타낸 단면도.
도 3d는 제품의 취출상태를 나타낸 단면도.
*도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
10,20:상.하부 금형 11,21:압착면
12:캐비티 13:가이드홀
15:원단절단용 칼 22:펠트두께 조절용 스토퍼
30:이젝트 플레이트 31:실린더
32:경사밀핀 32a:코어
40:하부고정판 50:스프루
60:매니폴드 70:노즐
본 발명은 차량용 등받이의 금형에 관한 것으로, 보다 상세하게는 하나의 금형상에서 펠트와 원단을 부착하면서 상기 펠트를 등받이 몸체로 변형시키고, 이 변형된 등받이 몸체의 배면에 클립을 사출 성형할 수 있도록 하는데 있어, 제한된 수지의 주입방향에 따른 언더컷 처리 등과 같은 금형상의 어려움을 해결할 수 있도록 한 차량용 등받이의 금형에 관한 것이다.
일반적으로 차량용 등받이는 합성수지의 재질로 이루어진 하나의 몸체를 이루나, 근래에는 경량화와, 특히 차량의 연소시 발생하는 유독 가스에 의한 인명의 피해를 줄이기 위해 연소시 유독 가스가 발생하지 않는 재질로 차량용 등받이를 제조하고 있는 실정에 있다.
그 대표적인 재질로는 펠트가 있고, 이외에도 야자수 나무 또는 통상의 목재 등을 분말로 만들어 등받이를 형성하게 되는데, 이때 원단과 접착력을 높이기 위해 소량의 합성수지를 혼합하기도 하는 것으로서, 앞으로 언급되어지는 펠트는 전기한 바와 같이 연소시 유독 가스를 발생하지 않는 야자수 나무 등을 포괄적으로 의미하는 것이며, 상기 원단 역시 천이나 가죽 등을 포괄적으로 의미한다.
통상적으로 상기 차량용 등받이는 도 1에 도시된 바와같이 펠트 등의 재질로 등받이 몸체(1)를 형성하고, 배면의 클립(3)은 별도로 사출 성형하여 상기 등받이 몸체(1)에 수작업으로 접착 고정하며, 원단(2)은 등받이 몸체(1)의 전면에 수작업으로 접착 고정함으로써 차량용 등받이를 제조하고 있다.
따라서 이러한 종래의 차량용 등받이의 제조방법은 전기한 바와같이 펠트를 재질로 하여 등받이 몸체를 성형하는 공정과, 배면의 클립을 별도로 사출성형하는 공정과, 이 사출 성형된 클립을 등받이 몸체의 배면에 접착 고정하는 공정과, 원단을 등받이 몸체의 전면에 접착 고정하는 공정등의 작업공수가 많고 복잡할 뿐만 아니라 작업이 번거롭고 불편하여 작업의 비효율성 및 생산성 저하를 초래하고, 또한 전기한 바와같이 수작업에 많이 의존하고 있기 때문에 인건비의 부담에 따른 원가상승을 초래하며, 접착제의 사용으로 인한 환경오염과 작업환경의 열약성을 초래하는 문제점이 있었다.
이에 본원인은 상기한 바와같은 종래의 제반 문제점을 해소하기 위해서, 상기의 공정을 하나의 금형상에서 수작업없이 차량용 등받이를 제조할 수 있도록 하는 방법을 제안한 바 있는 것으로, 이는 상.하부 금형의 내부에 예열되어 유연성을 갖는 펠트와 원단을 함께 넣어 냉간압착에 의해서 펠트와 원단이 부착될 수 있도록 하면서 등받이 몸체로 변형시키고, 상기 금형이 닫힌 상태에서 다시 사출기로부터 금형의 내부로 수지를 주입하여 등받이 몸체에 클립이 사출 성형되도록 한 것이다.
그러나, 이러한 차량용 등받이의 제조방법에 있어, 가장 관건이 되는 것은 일반 사출 금형과 달리 원단이 펠트와 함께 금형의 내부로 투입되어 냉간압착된 상태에서 다시 원단의 타측부 펠트 상에 홈이나 구멍의 형성을 요하는 클립 구조를 갖는 사출물의 성형이 이루어져야만 하므로 수지의 주입방향에 따른 언더컷 처리의 상당한 어려움이 있다.
즉, 원단과 접하는 금형에서는 원단의 간섭에 의해서 수지의 주입이 불가능하기 때문에 반드시 원단과 접하지 않는 반대쪽 금형에서만 수지의 주입이 이루어질 수 밖에 없고, 이로 인하여 수지의 주입을 위한 관련 부품이나 구조 등이 한쪽 금형으로 집중될 수 밖에 없어 언더컷 처리를 위한 공간 확보의 어려움이 있다.
이에 본 발명은 상기한 바와같은 종래의 제반 문제점을 해소하기 위해 창안된 것으로서, 그 목적은 하나의 금형상에서 펠트와 원단을 부착하면서 상기 펠트를 등받이 몸체로 변형시키고, 이 변형된 등받이 몸체의 배면에 클립을 사출 성형할 수 있도록 하는데 있어, 제한된 수지의 주입방향에 따른 언더컷 처리 등과 같은 금형상의 어려움을 해결하는데 있다.
이러한 본 발명의 목적을 달성하기 위하여 상.하부 금형의 결합에 의해서 원단과 함께 투입된 펠트에 대한 냉간압축이 이루어지고, 상.하부 금형의 하부측에는 실린더의 작동에 의해서 상.하로 이동하는 이젝트 플레이트에, 상부 금형을 관통하고 타측단의 코어가 상부 금형의 캐비티의 내부에 삽입되는 경사밀핀의 일단이 연결되며, 상기 캐비티는 하부측 매니폴드와 연결되고 상부 금형을 관통한 노즐 및 게이트와 연통하도록 구성된 것을 특징으로 한 차량 등받이 제조용의 사출금형이 제조된다.
이하, 첨부된 도면을 참조로 하여 본 발명의 구성을 실시예에 따라 상세히 설명하기로 한다.
통상에서와 같이 차량용 등받이는 펠트(1a)를 재질로 하여 등받이 몸체(1)를 형성하고, 상기 등받이 몸체(1)에 원단(2)이 부착되며, 배면의 수개소에는 사출물로 이루어진 클립(3)이 부착된다.
그리고, 이러한 차량용 등받이는 수작업으로 접착제를 이용하여 원단(2)을 등받이 몸체(1)의 전면에 접착 고정하고, 사출물로 된 클립(3)을 등받이 몸체(1)의 배면에 접착 고정하였으나, 본원인은 상기의 공정을 하나의 금형상에서 모두 수행할 수 있는 방법을 제안한 바 있고, 상기 금형을 구성하는데 있어 가장 관건이 되는 수지의 주입방향에 따른 언더컷 처리의 어려움을 해결할 수 있도록 한 것이다.
이를 첨부된 도면을 참조로 하여 좀더 구체적으로 설명하면, 도 2 내지 도 3d에 도시된 바와 같고, 도 2는 본 발명에 의한 금형의 구조를 나타낸 단면도로서, 여기서 설명되는 상부금형 및 하부금형은 실제의 금형과 반대로 바꾸어 도시한 것이며, 이는 도면에 대한 이해가 보다 쉽게 이루어질 수 있도록 하는데 있다.
이에 도시된 바와 같이 본 발명은 서로 대응되는 요철에 의해서 차량용 등받이의 형태를 이루는 압착면(11)(21)이 형성된 상.하부 금형(10)(20)으로 구성되고, 하부 금형(20)의 압착면(21)에는 차량용 등받이의 배면에 사출물로 형성되는 클립(3)을 형성하기 위한 캐비티(12)와, 금형의 내부에 매립된 실린더의 작동에 의해서 승강 구동되는 원단절단용 칼(15)과, 상.하부 금형(10)(20) 중 어느 일측 금형의 압착면(11)(21) 상에는 펠트두께 조절용 스토퍼(22)가 형성되는 것으로서, 상기 스토퍼의 두께에 의해 펠트의 두께가 결정된다.
그리고, 하부 금형(20)의 하부측 하부고정판(40)에 설치된 실린더(31)의 작동에 의해서 상.하로 이동하는 이젝트 플레이트(30)가 구비되며, 상기 이젝트 플레이트(30)와 하부고정판(40)의 사이에, 스프루(50)와 연결된 매니폴드(60)가 형성된다.
또한, 상기 매니폴드(60)는 하부 금형(20)의 캐비티(12)에 수지를 주입하기 위해 상기 캐비티(12) 주변의 하부 금형(20) 내부에 수직으로 설치되는 다수의 노즐(70)과 연결되어 있는 것이며, 상기 노즐(70)과 캐비티(12)의 사이는 통상에서와 같이 게이트(80)에 의해서 연통하도록 구성된다.
한편, 본 발명에 의한 사출금형은 전술한 바와같이 사출물만 성형하는 일반적인 사출금형과 달리 원단(2)이 부착되는 펠트(1a) 재질의 등받이 몸체(1)의 배면에 대하여 언더컷 처리를 요하는 부분적인 사출이 요구되는 것이기 때문에 용융수지의 주입방향에 따른 언더컷 처리의 해결이 상당히 중요한 관건이 된다.
이를 좀더 구체적으로 설명하면, 본 발명의 금형은 원단(2)과 함께 예열된 펠트(1a)가 금형의 내부로 공급되므로 원단(2)과 접하는 금형, 즉 여기서는 상부 금형(10)을 통해서 하부 금형(20)의 캐비티(12) 측으로 수지를 주입하는 것이 불가능하므로 수지의 주입은 반드시 원단과 접하지 않는 하부 금형(20)에서만 이루어질 수 밖에 없다.
따라서, 상기 캐비티(12) 측으로 수지를 공급하기 위한 관련 장치 및 수단들, 즉 매니폴드(60)와 연결된 노즐(70)과, 상기 노즐(70)과 캐비티(12)의 사이를 연통해주는 게이트(80) 등이 캐비티(12) 주변의 하부 금형(20)의 내부에 집중될 수 밖에 없고, 이로 인하여 언더컷 처리를 위해 반드시 있어야만 되는 코어의 설치공간의 확보가 어렵게 된다.
이를 해소하기 위하여 본 발명은 사출물로 된 클립(3) 내부의 홈이나 구멍을 형성하기 위하여 하부 금형(20)의 캐비티(12) 내부에 코어(32a)를 삽입하고 빼내는 언더컷 처리의 수단으로써 이젝트 플레이트(30)의 내부에 다수의 경사밀핀(32)이 회전 가능하게 일측단이 고정되고, 코어 구조를 갖는 타측단은 하부 금형(20)의 가이드홀(13)을 경사지게 관통하여 하부 금형(20)의 캐비티(12) 내부에 삽입되도록 구성한 것이다.
이하, 첨부된 도면을 참조로 하여 본 발명의 작동상태를 상세히 설명하기로 한다.
먼저, 본 발명은 도 3a에 도시된 바와같이 일정 면적으로 판상으로 되어 예열에 의해서 유연하게 변화된 펠트(1a)를 원단(2)과 함께 열린 상.하부 금형(10)(20)의 사이로 투입한다. 이러한 상태에서 도 3b에 도시된 바와같이 서로 대응되는 요철에 의해서 등받이 형태를 갖는 압착면(11)(21)을 갖는 상.하부 금형(10)(20)을 닫아 냉각압착함으로써 펠트(1a)와 원단(2) 간의 부착이 이루어지고, 이와 동시에 상기 펠트(1a) 및 원단(2)은 등받이 몸체(1)로 변형 및 성형된다.
이렇게 냉간압착후 소정의 냉각 시간을 거쳐 펠트(1a)가 굳어지게 되면, 이 굳어진 펠트(1a)의 배면, 즉 원단(2)의 반대면 펠트(1a) 상에 클립(3)을 사출 성형하게 되는데, 이때 전기한 바와같이 상기 원단(2)과 접하는 상부 금형(10)에서는 원단의 간섭으로 하부 금형(20)에 형성된 캐비티(12) 측으로 수지를 주입하는 것이 불가능하다.
따라서, 상기 수지 주입을 위한 관련 장치나 수단, 즉 캐비티(12)에 수지를 주입하는 다수의 노즐(70)과, 상기 노즐(70)과 캐비티(12)의 사이를 연통되게 하는 게이트(80), 상기 노즐(70)의 측으로 용융수지를 공급하는 매니폴드(60) 등이 캐비티(12) 주변의 하부 금형(20)의 내부에 집중될 수 밖에 없고, 이로 인하여 클립(2)의 홈이나 구멍을 형성하기 위한 금형의 언더컷 처리의 어려움이 있게 되나, 본 발명에서는 하부 금형(20)에 형성된 경사밀핀(32)에 의해서 이를 해결하였다.
상기 경사밀핀(32)은 이젝트 플레이트(30)에 일단이 회전 가능하게 고정되고, 타측단의 코어(32a)는 하부 금형(20)에 경사지게 형성된 가이드홀(13)을 관통하여 펠트(1a)와 접하는 하부 금형(20)의 캐비티(12) 내부에 삽입되게 하여 이 삽입된 상태에서 수지의 주입에 의한 클립(3)의 사출이 이루어지게 한 후, 금형이 열릴 때 상기 캐비티(12) 및 클립(3)으로부터 빠져 이탈될 수 있도록 구성한 것이다.
이를 좀더 상세히 설명하면, 먼저 도 3b에 도시된 바와 같이 스프루(50)를 통해 용융된 수지를 매니폴드(60)와 노즐(70) 및 게이트(80)를 통하여 하부 금형(20)의 캐비티(12) 내부로 강제 주입하게 되고, 상기 캐비티(12)는 내부에 경사밀핀(32)의 코어(32a)가 삽입되어 있기 때문에 홈이나 구멍을 갖는 클립(3)의 사출 성형이 이루어지게 되며, 실린더의 작동에 의해 원단절단용 칼(15)이 상승하여 원단을 절단하게 된다.
그런 다음, 도 3c에 도시된 바와 같이 하부 금형(20)이 하강하며, 이젝트 플레이트(30)가 실린더(31)의 작동에 의해서 상승하게 되는데, 이때 상기 이젝트 플 레이트(30)의 상승에 의해서 경사밀핀(32)도 하부 금형(20)의 가이드홀(13)을 따라 이동 및 상승하게 된다.
이에 따라 상기 경사밀핀(32)은 등받이 몸체(1)의 클립(3)에 단부측 코어(32a)가 삽입된 상태로 하부 금형(20)의 캐비티(12)로부터 벗어나게 되고, 계속적인 하부 금형(20)의 하강 및 경사밀핀(32)의 상승에 의해서 다시 경사밀핀(32)의 단부측 코어(32a)는 펠트(1a)의 재질로 형성된 등받이 몸체(1)의 클립(3)으로부터 빠져 이탈되는 것이다.
이는 수직으로 상승하는 클립(3)에 대하여 경사밀핀(32)이 가이드홀(13)을 따라 경사지게 이동하므로 상승 거리에 비례하여 경사밀핀(32)의 코어(32a)와 클립(3) 간의 간격이 커지게 되어 클립(3)으로부터 경사밀핀(32)의 코어(32a)가 빠져 이탈될 수 있게 되는 것이며, 최종적으로 도 3d에 도시된 바와같이 상부 금형(10)으로터 성형 완료된 펠트 재질의 등받이 몸체(1)를 취출함으로써 일련의 차량용 등받이의 제조가 완료되는 것이다.
상술한 바와같이 본 발명은 하나의 금형상에서 펠트와 원단을 부착하면서 상기 펠트를 등받이 몸체로 변형시키고, 이 변형된 등받이 몸체의 배면에 클립을 사출 성형할 수 있도록 하는데 있어, 제한된 수지의 주입방향에 따른 언더컷 처리 등과 같은 금형상의 어려움을 해결함으로써 접착제의 사용이나 수작업없이 하나의 금형상에서 상기의 공정을 모두 수행하기 위한 차량용 등받이의 제조가 보다 용이하게 실현될 수 있는 효과를 갖게 된다.

Claims (3)

  1. 상.하부 금형(10)(20)의 결합에 의해서 원단(2)과 함께 투입된 펠트(1a)에 대한 냉간압축이 이루어지고, 하부 금형(20)의 하부측에는 실린더(31)의 작동에 의해서 상.하로 이동하는 이젝트 플레이트(30)에, 하부 금형(20)의 가이드홀(13)을 관통하고 타측단의 코어(32a)가 하부 금형(20)의 캐비티(12)의 내부에 삽입되는 경사밀핀(32)의 일단이 연결되며, 상기 캐비티(12)는 상부측 매니폴드(60)와 연결되고 하부 금형(20)을 관통한 노즐(70) 및 게이트(80)와 연통하도록 구성된 것을 특징으로 한 차량 등받이 제조용 사출금형.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 하부 금형(20)은 실린더의 작동에 의해서 승강하는 원단절단용 칼(15)을 포함하는 것을 특징으로 한 차량 등받이 제조용 사출금형.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 상.하부 금형(10)(20) 중에 어느 일측의 압착면(11)(21)에 펠트두께 조절용 스토퍼(22)가 형성된 것을 특징으로 한 차량 등받이 제조용 사출금형.
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