JP2022009725A

JP2022009725A - 車両用内装材の成形装置及び車両用内装材の製造方法

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Publication number: JP2022009725A
Application number: JP2021177356A
Authority: JP
Inventors: 一康前田; Kazuyasu Maeda
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2017-09-07
Filing date: 2021-10-29
Publication date: 2022-01-14
Also published as: JP2019048391A; JP6970557B2

Abstract

【課題】表皮材の破れを抑制可能な車両用内装材の製造方法及び車両用内装材の成形装置の提供を目的とする。
【解決手段】本発明の車両用内装材１０は、シート状の表皮材１５を基材１１の表側面１１Ａの形状に真空成形して、その表皮材１５を基材１１の表側面１１Ａに貼着することで得られる。そして、表皮材１５を真空成形するにあたり、表皮材１５のうち基材１１の表側面１１Ａが有する凸部１３に貼着される部位を局所的に弛ませておく。具体的には、成形装置２０の第１成形型２１と第２成形型３１に設けた第１傾斜クランプ４１と第２傾斜クランプ４２によって、型開き状態で表皮材１５を挟み、型締めしながら、それら傾斜クランプ４１，４２を型開閉方向と直交する方向に移動させる。
【選択図】図６

Description

本発明は、基材の表面に表皮材が貼着されてなる車両用内装材の製造方法及びそれに用いる成形装置に関する。

特許文献１には、車両用内装材の製造方法として、シート状の表皮材を基材の表面形状に真空成形して、その表皮材を基材の表面に接着する方法が示されている。

特開２０１６－２２２１３５号公報（段落［００５２］～［００５３］）

特許文献１の車両用内装材の製造方法では、基材の表面が凹部又は凸部を有し、該凹部の陥没量が大きかったり該凸部の突出量が大きかったりする場合、表皮材において凹部又は凸部に接着される部分が薄肉になって、表皮材が破れるという問題があった。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、表皮材の破れを抑制可能な車両用内装材の製造方法及び車両用内装材の成形装置の提供を目的とする。

上記目的を達成するためになされた発明の第１態様は、シート状の表皮材を基材の表面形状に真空成形又は圧空成形して、その表皮材を前記基材の表面に貼着する車両用内装材の製造方法において、前記表皮材を真空成形又は圧空成形するにあたり、前記表皮材のうち前記基材の表面が有する凹部又は凸部に貼着される部位を局所的に弛ませておく車両用内装材の製造方法である。

発明の第２態様は、第１態様に記載の車両用内装材の製造方法において、前記表皮材の真空成形又は圧空成形に際して、互いに接離する１対の成形型を用い、前記１対の成形型のそれぞれに、その成形型の開閉方向に対して斜めに移動する傾斜クランプを取り付けておき、前記表皮材を真空成形又は圧空成形するにあたり、前記１対の成形型を開いた状態で前記表皮材のうち前記凹部又は前記凸部に貼着される部位の近傍を前記傾斜クランプによって挟み、前記１対の成形型を型締めしながら前記傾斜クランプを移動させて前記凹部又は前記凸部に貼着される部位を弛ませる車両用内装材の製造方法である。

発明の第３態様は、第２態様に記載の車両用内装材の製造方法において、前記１対の成形型のそれぞれには、前記成形型の開閉方向に対して斜めに延びて前記１対の成形型の合わせ面で開口する傾斜孔が設けられていて、前記傾斜孔に前記傾斜クランプを挿通して、前記傾斜クランプを前記傾斜孔に収容された収容位置と前記傾斜孔から突出した突出位置との間を移動可能に構成しておく車両用内装材の製造方法である。

発明の第４態様は、第２態様又は第３態様に記載の車両用内装材の製造方法において、前記傾斜クランプとは別のクランプによって前記表皮材の外縁部を固定した状態で、前記１対の成形型を開閉する車両用内装材の製造方法である。

発明の第５態様は、第２態様から第４態様のうち何れか１の態様に記載の車両用内装材の製造方法において、前記１対の成形型のうち一方の成形型に、前記表皮材を成形する成形面を内面に有する成形凹部が設けられると共に、他方の成形型に、前記基材が取り付けられると共に前記１対の成形型が型締めされたときに前記成形凹部内に突入する成形突部が設けられていて、前記他方の成形型を、前記成形型の開閉方向に延在する直動孔を有する固定ベースと、前記固定ベースに対して前記直動孔内を移動して、前記固定ベースから突出する前進位置と前記直動孔内に収容された後退位置とに配置される可動ベースと、で構成すると共に、前記可動ベースに、前記成形突部を形成しておき、前記表皮材を前記傾斜クランプで挟む際には、前記可動ベースを前記後退位置に配置する車両用内装材の製造方法である。

発明の第６態様は、シート状の表皮材を基材の表面形状に真空成形又は圧空成形して、前記基材の表面に貼着する車両用内装材の成形装置であって、互いに接離する１対の成形型と、前記１対の成形型のそれぞれに設けられて、前記成形型の開閉方向に対して斜めに移動する傾斜クランプと、を有し、前記１対の成形型のうち一方の成形型には、前記表皮材を成形する成形面を内面に有する成形凹部が設けられると共に、他方の成形型には、前記基材が取り付けられて前記成形凹部内に突入する成形突部が設けられ、前記傾斜クランプは、前記１対の成形型が開いた状態で、前記表皮材のうち前記基材の表面が有する凹部又は凸部に貼着される部位の近傍を挟み、前記１対の成形型の型締めに連動して１対の成形型の開閉方向と直交する方向に移動して前記凹部又は前記凸部に貼着される部位を弛ませる車両用内装材の成形装置である。

発明の第７態様は、第６態様に記載の車両用内装材の成形装置において、前記１対の成形型が開閉されるときに、前記表皮材の外縁部を固定する固定クランプを有する車両用内装材の成形装置である。

発明の第８態様は、第６態様又は第７態様に記載の車両用内装材の成形装置において、前記他方の成形型は、前記成形型の開閉方向に延在する直動孔を有する固定ベースと、前記固定ベースに対して前記直動孔内を移動して、前記固定ベースから突出する前進位置と前記直動孔内に収容された後退位置とに配置される可動ベースと、で構成され、前記成形突部は、前記可動ベースに形成されていると共に前記１対の成形型が型締めされたときに前記成形凹部内に突入する車両用内装材の成形装置である。

［発明の第１態様］
本態様では、表皮材のうち基材の表面の凹部又は凸部に貼着される部位を局所的に弛ませてから、その部位を凹部又は凸部の形状に真空成形又は圧空成形するので、表皮材の薄肉化が抑えられる。これにより、表皮材の破れが抑制される。

［発明の第２態様］
本態様によれば、表皮材の真空成形又は圧空成形に用いられる１対の成形型を型締めしながら、表皮材において基材の表面の凹部又は凸部に貼着される部位を弛ませることが可能となる。

［発明の第３態様］
本態様では、１対の成形型を型締めしながら、傾斜クランプを傾斜孔に沿って移動させることで、傾斜クランプを１対の成形型の開閉方向と直交する方向にスライドさせることが可能となる。これにより、表皮材のうち傾斜クランプによって挟まれた部位を局所的に弛ませることが可能となる。

［発明の第４態様］
本態様では、別のクランプによって表皮材を安定的に支持することが可能となる。

［発明の第５態様］
本態様では、１対の成形型を型締めしたときに、基材を表皮材に押し付けて、表皮材を基材に圧着することが可能となる。しかも、本態様では、基材が取り付けられる成形型は、固定ベースに形成された直動孔を可動ベースが移動し、その可動ベースに基材が取り付けられる構成になっていて、表皮材を傾斜クランプで挟む際には、可動ベースが直動孔内に収容されるので、表皮材を成形するときに、基材が成形の妨げになることが抑制される。

［発明の第６態様］
本態様では、表皮材の真空成形又は圧空成形に用いられる１対の成形型が開いた状態で、表皮材のうち基材の表面の凹部又は凸部に貼着される部位が傾斜クランプで挟まれ、１対の成形型の型締めに連動して、傾斜クランプが１対の成形型の開閉方向と直交する方向に移動し表皮材のうち凹部又は凸部に貼着される部位を弛ませる。このように、本態様によれば、表皮材のうち基材の表面の凹部又は凸部に貼着される部位を予め弛ませてから、その部位を凹部又は凸部の形状に真空成形又は圧空成形することが可能となるので、表皮材の薄肉化が抑えられる。これにより、表皮材の破れが抑制される。

［発明の第７態様］
本態様では、固定クランプによって表皮材を安定的に支持することが可能となる。

［発明の第８態様］
本態様では、１対の成形型を型締めしたときに、基材を表皮材に押し付けて、表皮材を基材に圧着することが可能となる。しかも、本態様では、基材が取り付けられる成形型は、固定ベースに形成された直動孔を可動ベースが移動し、その可動ベースに基材が取り付けられる構成になっていて、表皮材を傾斜クランプで挟む際には、可動ベースが直動孔内に収容されるので、表皮材を成形するときに、基材が成形の妨げになることが抑制される。

（Ａ）本発明の一実施形態に係る車両用内装材の一部破断斜視図（Ｂ）車両用内装材の側断面図成形装置の断面図車両用内装材の製造工程を示す断面図車両用内装材の製造工程を示す断面図車両用内装材の製造工程を示す断面図車両用内装材の製造工程を示す断面図車両用内装材の製造工程を示す断面図車両用内装材の製造工程を示す断面図車両用内装材の製造工程を示す断面図車両用内装材の製造工程を示す断面図車両用内装材の製造工程における表皮材の斜視図他の実施形態に係る車両用内装材の成形装置の断面図他の実施形態に係る車両用内装材の製造工程を示す断面図他の実施形態に係る車両用内装材の製造工程における表皮材の斜視図

図１に示されるように、本実施形態に係る車両用内装材１０は、例えば、ドアトリムの肘掛け部分であって、基材１１に表皮材１５が貼着されてなる。基材１１は、樹脂の射出成型品であって、基材１１のうち車室側に臨む表側面１１Ａには、車室側に突出する凸部１３が形成されている。表皮材１５は、例えば、積層シートで構成され、基材１１の表側面１１Ａに対応する形状に形成されて、表側面１１Ａに貼り付けられている。

車両用内装材１０は、シート状の表皮材１５を、基材１１の表側面１１Ａに対応する形状に真空成形し、その成形後の表皮材１５を基材１１の表側面１１Ａに圧着することで製造される。この車両用内装材１０の製造には、図２に示される成形装置２０が用いられる。

図２に示されるように、成形装置２０は、互いに接離する第１成形型２１と第２成形型３１を備えている。第１成形型２１は、第２成形型３１側に開放した箱形の第１支持体２３の内側に第１主型２２が支持された構成になっている。第１支持体２３は、シリンダ２４によって駆動され、第１固定板２１Ｂに対して型開閉方向（第１成形型２１と第２成形型３１の対向方向）に移動する。第１主型２２は、型開閉方向に延びて第２成形型３１との対向面で開口した直動孔２５Ａを有する固定ベース２５と、直動孔２５Ａに受容された可動ベース２６と、からなる。可動ベース２６は、直動孔２５Ａ内を型開閉方向に直動して、図９に示される前進位置と、図６に示される後退位置と、に配置される。そして、可動ベース２６に、基材１１が固定される成形突部２２Ｔが設けられている。

第１成形型２１は、固定ベース２５を型開閉方向に貫通する１対の第１傾斜孔２７，２７を備えている。１対の第１傾斜孔２７，２７は、型開閉方向に対して傾斜し、第２成形型３１に近づくにつれて互いに離れる。

１対の第１傾斜孔２７，２７のそれぞれには、第１傾斜クランプ４１，４１が挿通されている。第１傾斜クランプ４１は、第１傾斜孔２７に挿通された傾斜バー４１Ａと、傾斜バー４１Ａのうち第２成形型３１に近い側の端部に形成されて型開閉方向に扁平となったグリップ部４１Ｂと、を備えてなる。

第１傾斜クランプ４１は、型開閉方向に移動するスライダ２８に支持されている。スライダ２８は、第１主型２２（詳細には、固定ベース２５）と第１支持体２３の底壁との間を連絡する支持シャフト２８Ｓに沿って移動する。スライダ２８は、例えば、シリンダによって第２成形型３１に向けて付勢される。スライダ２８には、１対の第１傾斜孔２７，２７の並び方向に延びる１対の長孔２８Ｎ，２８Ｎが設けられていて、傾斜バー４１Ａのうち第２成形型３１から遠い側の端部に設けられた係合ピン４１Ｐが長孔２８Ｎと係合している。そして、スライダ２８の移動に伴って係合ピン４１Ｐが長孔２８Ｎ内を移動し、１対の第１傾斜クランプ４１，４１が１対の第１傾斜孔２７，２７の並び方向で接近、離間するようになっている。具体的には、スライダ２８が第２成形型３１に近づくと、１対の第１傾斜クランプ４１，４１は、１対の第１傾斜孔２７，２７から突出する突出位置に配置されると共に１対の第１傾斜孔２７，２７の並び方向で離れる。スライダ２８が第２成形型３１から離れると、１対の第１傾斜クランプ４１，４１は、１対の第１傾斜孔２７，２７に収容される収容位置に配置されると共に１対の第１傾斜孔２７，２７の並び方向で近づく。なお、スライダ２８が第２成形型３１から最も離れた位置に配置されると、各第１傾斜クランプ４１のグリップ部４１Ｂが第１主型２２における第２成形型３１との対向面と略面一になる。

第２成形型３１は、第１成形型２１側に開放した箱形の第２支持体３３の内側に第２主型３２が支持された構成になっている。第２支持体３３は、シリンダ３４によって駆動され、第２固定板３１Ｂに対して型開閉方向に移動する。第２主型３２には、第１成形型２１との対向面で開口した成形凹部３２Ａが形成されていて、その成形凹部３２Ａの内面が、表皮材１５を成形する成形面３２Ｍとなっている。本実施形態では、第２成形型３１は、真空成形の雌型を構成し、成形面３２Ｍには、図示しない吸引孔が複数形成されている。

第２成形型３１は、型開閉方向に貫通する１対の第２傾斜孔３７，３７を備えている。１対の第２傾斜孔３７，３７は、型開閉方向に対して傾斜し、第１成形型２１に近づくにつれて互いに離れる。

１対の第２傾斜孔３７，３７のそれぞれには、第２傾斜クランプ４２，４２が挿通されている。第２傾斜クランプ４２は、第１傾斜クランプ４１と同様の構造になっていて、第２傾斜孔３７に挿通された傾斜バー４２Ａと、傾斜バー４２Ａのうち第１成形型２１に近い側の端部に形成されて型開閉方向に扁平となったグリップ部４２Ｂと、を備えてなる。

第２傾斜クランプ４２は、型開閉方向に移動するスライダ３８に支持されている。スライダ３８は、第２主型３２と第２支持体３３の底壁との間を連絡する支持シャフト３８Ｓに沿って移動する。スライダ３８は、例えば、シリンダによって第１成形型２１に向けて付勢される。スライダ３８には、１対の第２傾斜孔３７，３７の並び方向に延びる１対の長孔３８Ｎ，３８Ｎが設けられていて、傾斜バー４２Ａのうち第１成形型２１から遠い側の端部に設けられた係合ピン４２Ｐが長孔３８Ｎと係合している。そして、スライダ３８の移動に伴って係合ピン４２Ｐが長孔３８Ｎ内を移動し、１対の第２傾斜クランプ４２，４２が１対の第２傾斜孔３７，３７の並び方向で接近、離間するようになっている。具体的には、スライダ３８が第１成形型２１に近づくと、１対の第２傾斜クランプ４２，４２は、１対の第２傾斜孔３７，３７から突出する突出位置に配置されると共に１対の第２傾斜孔３７，３７の並び方向で離れる。スライダ２８が第１成形型２１から離れると、１対の第２傾斜クランプ４２，４２は、１対の第２傾斜孔３７，３７に収容される収容位置に配置されると共に１対の第２傾斜孔３７，３７の並び方向で近づく。なお、スライダ３８が第１成形型２１から最も離れた位置に配置されると、各第２傾斜クランプ４２のグリップ部４２Ｂが第２主型３２における第１成形型２１との対向面と略面一になる。

図２に示されるように、成形装置２０には、第１成形型２１と第２成形型３１に設けられた第１傾斜クランプ４１と第２傾斜クランプ４２の他に、固定クランプ５１が備えられている。固定クランプ５１は、成形時に表皮材１５を所定の位置に保持するものであり、第１成形型２１及び第２成形型３１と緩衝しない位置に配置されて、表皮材１５の外縁部をグリップする。これにより、固定クランプ５１によって表皮材１５を安定的に支持することが可能となる。また、成形装置２０には、固定クランプ５１に固定された表皮材１５を加熱するためのヒーター５２が備えられている。

次に、成形装置２０を用いた車両用内装材１０の製造方法について説明する。車両用内装材１０を製造するには、まず、第１成形型２１と第２成形型３１を開いた状態で、第１成形型２１の成形突部２２Ｔに基材１１をセットする。このとき、基材１１の成形突部２２Ｔへの取り付けを容易にするために、可動ベース２６を固定ベース２５に対して突出させると共に、１対の第１傾斜クランプ４１，４１と１対の第２傾斜クランプ４２，４２を収容位置に配置しておく。なお、基材１１は、例えば、樹脂の射出成形によって得られる。

次いで、固定クランプ５１で表皮材１５の外縁部をグリップすることで、表皮材１５を第１成形型２１と第２成形型３１の間にセットする。そして、ヒーター５２によって表皮材１５を加熱処理する（図３参照）。

次いで、図４に示されるように、スライダ２８を第２成形型３１に向けて付勢して、１対の第１傾斜クランプ４１，４１を突出位置へと移動させると共に、スライダ３８を第１成形型２１に向けて付勢して、１対の第２傾斜クランプ４２，４２を突出位置へと移動させる。このとき、可動ベース２６を後退位置へと後退させる。

図５に示されるように、１対の第１傾斜クランプ４１，４１と１対の第２傾斜クランプ４２，４２を突出位置に配置して、シリンダ２４とシリンダ３４を駆動して、第１成形型２１と第２成形型３１の型締めを開始する。型締め途中で１対の第１傾斜クランプ４１，４１のグリップ部４１Ｂ，４１Ｂと１対の第２傾斜クランプ４２，４２のグリップ部４２Ｂ，４２Ｂによって表皮材１５が厚み方向に挟まれる。ここで、１対の第１傾斜クランプ４１，４１と１対の第２傾斜クランプ４２，４２は、表皮材１５のうち基材１１の凸部１３に貼着される部位の周りを挟むように配置されている。なお、図１１には、成形後の表皮材１５において、第１傾斜クランプ４１と第２傾斜クランプ４２によって挟まれていた部分が２点鎖線で示されている。また、同図では、表皮材１５における１点鎖線より外側の領域が、固定クランプ５１によって挟まれていた部分を表している。

更に、図６，７に示されるように、シリンダ２４とシリンダ３４を駆動して、第１成形型２１と第２成形型３１を型締めする。このとき、両スライダ２８、３８への付勢力は、第１成形型２１と第２成形型３１を型締めする力より小さく設定されているため、スライダ２８が第１成形型２１（詳細には、固定ベース２５）に対して相対的に移動し、スライダ３８が第２成形型３１（詳細には、第２主型３２）に対して相対的に移動する。すると、１対の第１傾斜クランプ４１，４１が突出位置から収容位置に配置されると共に、第２傾斜クランプ４２，４２が突出位置から収容位置に配置される。ここで、１対の第１傾斜クランプ４１、４１は、突出位置から収容位置へ向かうにつれて互いに近づき、１対の第２傾斜クランプ４２，４２も、突出位置から収容位置へ向かうにつれて互いに近づくので、１対の第１傾斜クランプ４１，４１と１対の第２傾斜クランプ４２，４２に挟まれた表皮材１５が内側に寄せられて弛む。

次いで、図８に示されるように、第２成形型３１の図示しない吸引孔から成形凹部３２Ａ内の空気を吸引して、表皮材１５を成形面３２Ｍに密着させる。これにより、表皮材１５が基材１１の表側面１１Ａに対応した形状に成形される。

次いで、図９に示されるように、第１成形型２１において、可動ベース２６を後退位置から前進位置へと移動させて、表皮材１５に基材１１を圧着させる。これにより、基材１１の表側面１１Ａに表皮材１５が貼着される。

次いで、図１０に示されるように、第１成形型２１と第２成形型３１を開くと共に、固定クランプ５１から表皮材１５を外す。このとき、第１傾斜クランプ４１及び第２傾斜クランプ４２を、スライダ２８，３８への付勢力により突出位置へ移動させてもよいし、スライダ２８，３８への付勢力を解除して第１傾斜クランプ４１及び第２傾斜クランプ４２を収容位置に収めておいてもよい。そして、基材１１及び表皮材１５を成形装置２０から外して、表皮材１５の不要部分（基材１１からはみ出した部分）をトリミングする。必要に応じて、表皮材１５の端縁部を基材１１の裏側に巻き込んで固定することで、図１に示される車両用内装材１０が得られる。

本実施形態に係る車両用内装材１０の製造方法及び成形装置２０に関する説明は以上である。なお、本実施形態では、第１成形型２１と第２成形型３１が本発明の「１対の成形型」に相当し、固定クランプ５１が本発明の「傾斜クランプとは別のクランプ」に相当する。

次に、車両用内装材１０の製造方法及び成形装置２０の作用効果について説明する。本実施形態の車両用内装材１０の製造方法では、表皮材１５のうち基材１１の表側面１１Ａの凸部１３に貼着される部位を局所的に弛ませてから、その部位を凸部１３の形状に真空成形するので、表皮材１５の薄肉化が抑えられる。これにより、表皮材１５の破れが抑制される。

また、本実施形態の車両用内装材１０の製造方法では、表皮材１５の真空成形に用いられる第１成形型２１と第２成形型３１を型締めしながら、表皮材１５において基材１１の表側面１１Ａの凸部１３に貼着される部位を弛ませることが可能となる。

また、本実施形態の車両用内装材１０の製造方法では、第１成形型２１と第２成形型３１を型締めしながら、第１傾斜クランプ４１と第２傾斜クランプ４２をそれぞれ第１傾斜孔２７と第２傾斜孔３７に沿って移動させることで、第１傾斜クランプ４１と第２傾斜クランプ４２を、第１成形型２１と第２成形型３１の開閉方向と直交する方向にスライドさせることが可能となる。これにより、表皮材１５のうち第１傾斜クランプ４１と第２傾斜クランプ４２によって挟まれた部位を局所的に弛ませることが可能となる。

また、本実施形態の車両用内装材１０の製造方法では、第１傾斜クランプ４１と第２傾斜クランプ４２とは別の固定クランプ５１によって表皮材１５を安定的に支持することが可能となる。

また、本実施形態の車両用内装材１０の製造方法では、第１成形型２１と第２成形型３１を閉じたときに、基材１１を表皮材１５に押し付けて、表皮材１５を基材１１に圧着することが可能となる。しかも、本実施形態の車両用内装材１０の製造方法では、基材１１が取り付けられる第１成形型２１は、固定ベース２５に形成された直動孔２５Ａを可動ベース２６が移動し、その可動ベース２６に基材１１が取り付けられる構成になっていて、表皮材１５を第１傾斜クランプ４１と第２傾斜クランプ４２で挟む際には、可動ベース２６が直動孔２５Ａ内に収容されるので、表皮材１５を成形するときに、基材１１が成形の妨げになることが抑制される。

また、本実施形態の成形装置２０では、表皮材１５の真空成形に用いられる第１成形型２１と第２成形型３１が開いた状態で、表皮材１５のうち基材１１の表側面１１Ａの凸部１３に貼着される部位が第１傾斜クランプ４１と第２傾斜クランプ４２で挟まれ、第１成形型２１と第２成形型３１を型締めしながら、第１傾斜クランプ４１と第２傾斜クランプ４２が第１成形型２１と第２成形型３１と直交する方向に移動し表皮材１５のうち凸部１３に貼着される部位を弛ませる。このように、本実施形態の成形装置２０によれば、表皮材１５のうち基材１１の表側面１１Ａの凸部１３に貼着される部位を予め弛ませてから、その部位を凸部１３の形状に真空成形又は圧空成形することが可能となるので、表皮材１５の薄肉化が抑えられる。これにより、表皮材１５の破れが抑制される。

また、本実施形態の成形装置２０では、第１成形型２１と第２成形型３１を型締めしたときに、基材１１を表皮材１５に押し付けて、表皮材１５を基材１１に圧着することが可能となる。しかも、本実施形態の成形装置２０では、基材１１が取り付けられる第１成形型２１は、固定ベース２５に形成された直動孔２５Ａを可動ベース２６が移動し、その可動ベース２６に基材１１が取り付けられる構成になっていて、表皮材１５を第１傾斜クランプ４１と第２傾斜クランプ４２で挟む際には、可動ベース２６が直動孔２５Ａ内に収容されるので、表皮材１５を成形するときに、基材１１が成形の妨げになることが抑制される。

［他の実施形態］
本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、例えば、以下に説明するような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。

（１）上記実施形態では、表皮材１５が真空成形によって成形される例を示したが、圧空成形によって成形されてもよいし、真空圧空成形によって成形されてもよい。

（２）図１２に示されるように、成形凹部３２Ａが、第２主型３２から取り外し可能なベース部３６に形成されていてもよい。これにより、基材１１の形状の設計変更に応じて容易に成形凹部３２Ａを変更することができる。

（３）上記実施形態では、一対の第１傾斜クランプ４１，４１と一対の第２傾斜クランプ４２，４２によって表皮材１５を挟み弛ませていたが、図１３に示されるように、成形装置２０が、一方の第１傾斜クランプ４１と一方の第２傾斜クランプ４２のみで表皮材１５を寄せて弛ませる構成であってもよいし、図１４に示されるように、複数の第１傾斜クランプ４１と複数の第２傾斜クランプ４２とで、複数の方向から表皮材１５が挟まれて弛む構成であってもよい。

（４）上記実施形態では、成形突部２２Ｔが第１主型２２の可動ベース２６に設けられていたが、第１主型２２が可動ベース２６を備えず、成形突部２２Ｔが固定ベース２５に突設されていてもよい。

（５）上記実施形態では、第１成形型２１と第２成形型３１の両成形型が可動する構成であったが、一方の成形型のみが可動する構成であってもよい。例えば、上記実施形態において、第１成形型２１の第１支持体２３を第１固定板２１Ｂに固定して、第２成形型３１の第２支持体３３のみを第２固定板３１Ｂから型開閉方向に移動させることで、第１成形型２１と第２成形型３１を型締めしてもよい。この場合でも、第１成形型２１と第２成形型３１を型締めする力より両スライダ２８，３８への付勢力が小さく設定されているため、スライダ２８が第１成形型２１（詳細には、固定ベース２５）に対して相対的に第１固定板２１Ｂに向かって移動し、スライダ３８が第２成形型３１（詳細には、第２主型３２）に対して相対的に第２固定板３１Ｂに向かって移動する。そして、表皮材１５のうち第１傾斜クランプ４１と第２傾斜クランプ４２とで挟まれた部分を弛ませることができる。また、この場合、表皮材１５を挟んでいる固定クランプ５１が固定側の成形型へ近づくように可動すると成形は安定する。

（６）上記実施形態では、基材１１の表側面１１Ａの凸部１３に貼着される表皮材１５の部位を予め弛ませていたが、基材１１の表側面１１Ａが凹部を有していて、該凹部に貼着される表皮材１５の部位を予め弛ませてもよい。

１０車両用内装材
１１基材
１３凸部
１５表皮材
２０成形装置
２１第１成形型
２７第１傾斜孔
３１第２成形型
３７第２傾斜孔
４１第１傾斜クランプ
４２第２傾斜クランプ
５１固定クランプ

本発明は、車両用内装材の製造方法及び成形装置に関する。

Claims

シート状の表皮材を基材の表面形状に真空成形又は圧空成形して、その表皮材を前記基材の表面に貼着する車両用内装材の製造方法において、
前記表皮材を真空成形又は圧空成形するにあたり、成形型と前記表皮材を接近させるときに、その接近の方向に対して斜めに延びるクランプによって前記表皮材を挟んだ状態で、前記クランプを、前記成形型に設けた摺接部に前記接近により摺接させることで前記接近の方向に対して直交する方向に移動させて、前記表皮材のうち前記基材の表面が有する凹部又は凸部に貼着される部位を局所的に弛ませておく車両用内装材の製造方法。
シート状の表皮材を基材の表面形状に真空成形又は圧空成形して、その表皮材を前記基材の表面に貼着する車両用内装材の製造方法において、
前記表皮材の真空成形又は圧空成形に際して、互いに接離する１対の成形型を用い、
前記１対の成形型のそれぞれに、その成形型の開閉方向に対して斜めに移動する傾斜クランプを取り付けておき、
前記表皮材を真空成形又は圧空成形するにあたり、前記１対の成形型を開いた状態で前記表皮材のうち前記基材の表面が有する凹部又は凸部に貼着される部位の近傍を前記傾斜クランプによって挟み、前記１対の成形型を型締めしながら前記傾斜クランプを移動させて前記表皮材のうち前記凹部又は前記凸部に貼着される部位を局所的に弛ませておく車両用内装材の製造方法。
請求項２に記載の車両用内装材の製造方法において、
前記１対の成形型のそれぞれには、前記成形型の開閉方向に対して斜めに延びて前記１対の成形型の合わせ面で開口する傾斜孔が設けられていて、
前記傾斜孔に前記傾斜クランプを挿通して、前記傾斜クランプを前記傾斜孔に収容された収容位置と前記傾斜孔から突出した突出位置との間を移動可能に構成しておく車両用内装材の製造方法。
請求項２又は３に記載の車両用内装材の製造方法において、
前記傾斜クランプとは別のクランプによって前記表皮材の外縁部を固定した状態で、前記１対の成形型を開閉する車両用内装材の製造方法。
請求項２乃至４のうち何れか１の請求項に記載の車両用内装材の製造方法において、
前記１対の成形型のうち一方の成形型に、前記表皮材を成形する成形面を内面に有する成形凹部が設けられると共に、他方の成形型に、前記基材が取り付けられると共に前記１対の成形型が型締めされたときに前記成形凹部内に突入する成形突部が設けられていて、
前記他方の成形型を、前記成形型の開閉方向に延在する直動孔を有する固定ベースと、前記固定ベースに対して前記直動孔内を移動して、前記固定ベースから突出する前進位置と前記直動孔内に収容された後退位置とに配置される可動ベースと、で構成すると共に、
前記可動ベースに、前記成形突部を形成しておき、
前記表皮材を前記傾斜クランプで挟む際には、前記可動ベースを前記後退位置に配置する車両用内装材の製造方法。
シート状の表皮材を基材の表面形状に真空成形又は圧空成形して、前記基材の表面に貼着する車両用内装材の成形装置であって、
互いに接離する１対の成形型と、
前記１対の成形型のそれぞれに設けられて、前記成形型の開閉方向に対して斜めに移動する傾斜クランプと、を有し、
前記１対の成形型のうち一方の成形型には、前記表皮材を成形する成形面を内面に有する成形凹部が設けられると共に、他方の成形型には、前記基材が取り付けられて前記成形凹部内に突入する成形突部が設けられ、
前記傾斜クランプは、前記１対の成形型が開いた状態で、前記表皮材のうち前記基材の表面が有する凹部又は凸部に貼着される部位の近傍を挟み、前記１対の成形型の型締めに連動して１対の成形型の開閉方向と直交する方向に移動して前記凹部又は前記凸部に貼着される部位を弛ませる車両用内装材の成形装置。
請求項６に記載の車両用内装材の成形装置において、
前記１対の成形型が開閉されるときに、前記表皮材の外縁部を固定する固定クランプを有する車両用内装材の成形装置。
請求項６又は７に記載の車両用内装材の成形装置において、
前記他方の成形型は、前記成形型の開閉方向に延在する直動孔を有する固定ベースと、前記固定ベースに対して前記直動孔内を移動して、前記固定ベースから突出する前進位置と前記直動孔内に収容された後退位置とに配置される可動ベースと、で構成され、
前記成形突部は、前記可動ベースに形成されていると共に前記１対の成形型が型締めされたときに前記成形凹部内に突入する車両用内装材の成形装置。
シート状の表皮材を基材の表面形状に真空成形又は圧空成形して、前記基材の表面に貼着する車両用内装材の成形装置であって、
前記表皮材を成形する成形型と、
前記表皮材が真空成形又は圧空成形されるにあたり、前記成形型と前記表皮材が接近するときに、その接近の方向に対して斜めに延びると共に前記表皮材を挟んだ状態で前記接近により前記成形型に摺接することで、前記接近の方向に対して直交する方向に移動して、前記表皮材のうち前記基材の表面が有する凹部又は凸部に貼着される部位を局所的に弛ませるクランプと、を有する車両用内装材の成形装置。