JP2002348400A

JP2002348400A - 再生発泡性スチレン系樹脂粒子、その製造方法及び成形品

Info

Publication number: JP2002348400A
Application number: JP2001155503A
Authority: JP
Inventors: Makoto Saito; 誠斉藤; Tetsuya Kato; 哲也加藤; Makoto Kunimi; 誠国見; Hiroshi Nakakuki; 弘中岫; Ryusuke Tanaka; 龍介田中
Original assignee: Hitachi Chemical Co Ltd
Current assignee: Showa Denko Materials Co Ltd
Priority date: 2001-05-24
Filing date: 2001-05-24
Publication date: 2002-12-04

Abstract

(57)【要約】【課題】製造時における歩留まりが高く、かつ成形
性、機械的強度に優れる再生発泡性スチレン系樹脂粒
子、その製造方法及びこれを用いた発泡スチレン系樹脂
成形品を提供する。【解決手段】加熱等により無延伸で収縮又は溶融した
使用済みの発泡スチレン系樹脂を粉砕して得られ、分散
液に分散された再生スチレン系樹脂粒子に、スチレン系
単量体を含浸させて重合を完結せしめ、易揮発性発泡剤
を含浸して得られる再生発泡性スチレン系樹脂粒子にお
いて、原料となる再生スチレン系樹脂粒子の重量平均分
子量（Ｍｗ１）と、得られる再生発泡性スチレン系樹脂
粒子の重量平均分子量（Ｍｗ２)の比（Ｍｗ１／Ｍｗ
２）が、０．７〜１．０であり、再生発泡性スチレン系
樹脂粒子の表層部の重量平均分子量（Ｍｗ３）と中心部
の重量平均分子量（Ｍｗ４）の比（Ｍｗ３／Ｍｗ４）が
０．９〜１．１である再生発泡性スチレン系樹脂粒子、
その製造方法及びこれを用いた再生発泡スチレン系樹脂
成形品。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、発泡スチレン系樹
脂成形品から再生される発泡性スチレン系樹脂粒子の製
造方法、再生発泡性スチレン系樹脂粒子及びこれを発泡
成形して得られる再生発泡スチレン系樹脂成形品に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、発泡スチレン系樹脂成形品は、一
度使用された後、焼却処分されるかまたは熱収縮されポ
リスチレンとして回収し再利用されているが、再利用の
比率は不十分であり今後、再利用率を上げていくこと
が、社会的課題とされている。

【０００３】発泡スチレン系樹脂成形品を収縮塊として
回収する技術は、既に完成されており、１９９９年には
日本国内での発泡スチレン系樹脂成形品流通量の約３３
％が熱収縮塊等として回収されており、主に、射出成形
による雑貨品、押出成形による建材等の用途に利用され
ている。このように、現在、発泡スチレン系樹脂成形品
の再生利用法は限定されたものであり、その用途の拡大
が急がれている。

【０００４】一方、リサイクルという定義からは、発泡
性スチレン系樹脂を発泡成形し、最終的に発泡スチレン
系樹脂成形品として使用されたスチレン系樹脂を、ポリ
スチレンとして他の用途に利用するのではなく、発泡性
スチレン系樹脂として再利用することが好ましいと考え
られるが、現在のところ、発泡スチレン系樹脂成形品か
ら回収されたスチレン系樹脂を発泡性スチレン系樹脂と
して工業的に再生されている例は少ない。

【０００５】発泡スチレン系樹脂成形品の収縮物等から
発泡性スチレン系樹脂を再生する方法としては、上記収
縮物を押出機でペレット化しこれに発泡剤を含浸する方
法が最も技術的には容易であると考えられるが、この方
法ではペレット粒子の大きさによって生産性が決まる。
特に発泡性スチレン系樹脂として需要の多い粒径０．３
〜１．５ｍｍの粒子とすることは、押出し工程での吐出
量の低下を招くこと、及び混入したゴミに起因して生産
性が著しく低下し、経済的とは云いがたい。

【０００６】これらの問題点を解決する方法として、特
開平６−８７９７３号公報において、発泡スチレン系樹
脂成形品の収縮物を無延伸溶融及び粉砕して得られるス
チレン系樹脂粒子を有機系分散剤を含む水性媒体中に分
散し、易揮発性発泡剤を含浸して再生発泡性スチレン系
樹脂粒子を製造する方法が提案されている。これにより
ある程度のゴミの混入は許容され、発泡剤の含浸におい
ても高い生産性を有すことが可能となった。しかし、こ
の方法において得られた再生発泡性スチレン系樹脂粒子
は、成形品としたときの外観が新規の発泡性スチレン系
樹脂粒子に比べ劣ること、及び再生した成形品は、新規
の発泡性スチレン系樹脂粒子から得られた成形品と比較
して強度が劣るため、適用する成形品を比較的強度を必
要としないものに限定したり、新規に製造した発泡性ス
チレン系樹脂粒子と任意の割合で混合する方法が採られ
ており、新規に製造された発泡性スチレン系樹脂粒子と
混合するための新たな混合機が必要であった。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来の再生
発泡性スチレン系樹脂粒子で課題であった成形品の外
観、融着性及び機械的強度に優れる再生発泡性スチレン
系樹脂粒子、その製造方法及び再生発泡スチレン系樹脂
成形品を提供するものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は、加熱等により
無延伸で収縮又は溶融した使用済みの発泡スチレン系樹
脂を粉砕して得られ、分散液に分散された再生スチレン
系樹脂粒子に、スチレン系単量体を含浸させて重合を完
結せしめ、易揮発性発泡剤を含浸して得られる再生発泡
性スチレン系樹脂粒子において、原料となる再生スチレ
ン系樹脂粒子の重量平均分子量（Ｍｗ１）と得られる再
生発泡性スチレン系樹脂粒子の重量平均分子量（Ｍｗ
２)の比（Ｍｗ１／Ｍｗ２）が、０．７〜１．０であ
り、再生発泡性スチレン系樹脂粒子の粒子表層部の重量
平均分子量（Ｍｗ３）と中心部の重量平均分子量（Ｍｗ
４）の比（Ｍｗ３／Ｍｗ４）が０．９〜１．１である再
生発泡性スチレン系樹脂粒子、その製造方法及びこの粒
子を発泡成形して得られる再生発泡スチレン系樹脂成形
品に関する。

【０００９】また、本発明は、前記の原料となる再生ス
チレン系樹脂粒子の重量（Ｐ）と、新規に用いるスチレ
ン系単量体の重量（Ｍ）の比が、２／８〜９／１である
前記の再生発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法及びこ
の粒子を発泡成形して得られる再生発泡スチレン系樹脂
成形品に関する。

【００１０】

【発明の実施の形態】本発明の再生スチレン系樹脂粒
子、その製造方法及びこれを発泡成形して得られる再生
発泡スチレン系樹脂成形品について詳しく説明する。本
発明に用いる再生スチレン系樹脂粒子は、使用済みの発
泡スチレン系樹脂成形品を必要に応じて適宜の大きさに
粗粉砕した後、熱収縮、圧縮による気泡破壊収縮、摩擦
熱による収縮又は溶融することによって作製することが
可能であるが、本発明ではその手段を特に制限するもの
ではない。本発明においては、発泡スチレン系樹脂成形
品は、発泡性スチレン系樹脂を金型成形したものだけで
なく、単に加熱発泡させたものなども含む・

【００１１】本発明に用いるスチレン系樹脂の収縮物又
は溶融物は、比重調整を目的に無延伸溶融されることが
好ましい。この工程で、再生スチレン系樹脂粒子の比重
を０．９以上となるよう調整することが好ましい。再生
スチレン系樹脂粒子の比重が０．９未満では、樹脂粒子
の分散が不安定であるため、重合工程中に過大粒子が発
生し歩留まりが低下する傾向がある。スチレン系樹脂の
無延伸溶融は、押出機、熱ロール等の従来既知の手段が
適用できる。

【００１２】本発明では、押出機で無延伸溶融を行う
が、熱溶融を延伸状態で行うと、冷却固化して得られる
スチレン系樹脂に延伸ひずみが残るため、発泡剤含浸工
程でひずみの緩和が起って延伸方向に収縮し、得られる
発泡性スチレン系樹脂が球形とならず、扁平になるため
好ましくない。

【００１３】上記の再生スチレン系樹脂は粉砕され再生
スチレン系樹脂粒子とされる。粉砕に用いる粉砕機は、
プラスチック用のものが適用できるが、ポリスチレンを
目的とした、０．２〜３ｍｍの範囲に粉砕可能なもので
あれば、必ずしも粉砕機に限定されるものではない。粉
砕によって得られた目的以外の大きさのスチレン系樹脂
は、篩い分けされ、再度、押出機等による溶融工程に供
することができる。本発明において用いる再生スチレン
系樹脂粒子の大きさは、０．２〜３ｍｍが好ましく、
０．４〜１．７ｍｍがより好ましい。再生スチレン系樹
脂粒子の大きさが３ｍｍを越えると製品形状が球形にな
りにくい傾向があり、０．２ｍｍ未満では重合を行った
後でも粒子径が小さすぎ、再生発泡性スチレン系樹脂と
したときの需要が少ない。本発明における再生スチレン
系樹脂粒子の水性媒体中への分散は、撹拌翼を備えた装
置を用いて行なわれ、その条件等に制限はない。また、
分散剤とともに分散することが好ましい。

【００１４】本発明に用いる原料となる再生スチレン系
樹脂粒子（Ｐ）と、新規に用いるスチレン系単量体
（Ｍ）との重量比（Ｐ／Ｍ）は、２／８〜９／１である
ことが好ましく、３／７〜６／４がより好ましい。Ｐ／
Ｍ比が２／８未満では重合過程で粒子同士が合一し易
く、９／１を越えると十分な強度が得られない。

【００１５】本発明で使用するスチレン系単量体は、ス
チレン及びα−メチルスチレン、ビニルトルエン等のス
チレン誘導体の１種または２種以上、またはこれらと、
メチルメタクリレート、エチルメタクリレート等のメタ
クリル酸エステル、対応するアクリル酸エステル、アク
リロニトリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニ
ル、塩化ビニル等その他の重合可能な単量体との組合わ
せとされる。また、ジビニルベンゼン、ジアリルフタレ
ート等の架橋剤を使用しても差し支えない。

【００１６】本発明に用いる重合開始剤としては、懸濁
重合法に用いられるものであれば特に制限はなく、例え
ば、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ
イソプロピルモノカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシ
−２−エチルヘキシルモノカーボネート、ｔ−ブチルパ
ーオキシベンゾエート等の有機過酸化物、アゾビスイソ
ブチロニトリル等のアゾ化合物の１種又は２種以上を使
用することができる。

【００１７】重合開始剤の使用量は、重合開始剤の種類
により異なるが、一般的に単量体に対して０．１〜０．
５重量％の範囲が好ましい。また、重合開始剤は、スチ
レン系単量体または溶剤を用いて溶剤の一部または全量
に溶解して添加する。この溶剤としては、エチルベンゼ
ン、トルエン等の芳香族炭化水素、ヘプタン、オクタン
等の脂肪族炭化水素等が用いられ、これらを用いる場合
は、通常、スチレン系単量体に対して３重量％以下で使
用される。更に、本発明では、オレイン酸アミド、ステ
アリン酸アミド等の脂肪族モノアミド、メチレンビスス
テアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド等
の脂肪酸ビスアミドを気泡調整剤として、スチレン系単
量体又は前記溶剤に溶解して用いてもよい。

【００１８】本発明に用いる分散剤は、懸濁重合に用い
られるものであれば特に制限はない。例えば、ポリビニ
ルアルコール、ポリビニルピロリドン、メチルセルロー
ス等の有機系分散剤、リン酸マグネシウム、リン酸三カ
ルシウム等の無機系分散剤が挙げられる。さらに界面活
性剤も用いることができる。この界面活性剤としては、
オレイン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナ
トリウム、その他懸濁重合に一般的に使用されるアニオ
ン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤のいずれでも使
用できる。これらの分散剤の中では、スチレン系単量体
の油滴の安定性から、有機系分散剤を使用することが好
ましい。

【００１９】分散液に分散された再生スチレン系樹脂粒
子に、スチレン系単量体を含浸させる方法としては、ス
チレン系単量体を単独で添加する方法と水性媒体中にス
チレン系単量体、重合開始剤、分散剤等を添加して微細
に分散させた分散液として添加する方法がある。この方
法を組み合わせてもよい。スチレン系単量体、重合開始
剤、分散剤等を水性媒体に添加し微細に分散する方法に
ついては、撹拌翼を備えた装置を用いて行なわれ、その
条件等に制限はないが、より微細に分散する方法として
は、ホモミキサーを用いるのが好ましい。その時、単量
体を分散した分散液の油滴径は、スチレン系樹脂粒子の
粒子径以下になるまで分散されるのが好ましい。単量体
を分散した分散液の油滴粒子径が樹脂粒子の粒子径より
も大きいときに、水性媒体中に添加されると、単量体を
分散した分散液の油滴に複数の樹脂粒子が取り込まれ、
樹脂粒子の粘着、可塑化、合一が生じ過大粒子が発生し
やすい。

【００２０】本発明でスチレン系単量体の添加は、分割
して行っても連続的に行ってもよい。また、添加速度
は、重合装置の容量、形状、重合温度等によって異なり
適宜選択される。また、重合温度は、６０〜１０５℃の
範囲が好ましい。

【００２１】本発明で発泡剤の含浸は、重合中または重
合後に発泡剤を容器内に圧入し、通常スチレン系樹脂粒
子の軟化点以上の温度に上げ、スチレン系樹脂粒子中に
含浸させる。発泡剤としては、樹脂粒子を溶かさない
か、または僅かに膨潤させるものが好ましく、具体的に
はプロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペ
ンタン、イソペンタン、ノルマルヘキサン等の脂肪族炭
化水素、シクロヘキサン、シクロペンタン等の脂環式炭
化水素が用いられる。これらの発泡剤は、通常樹脂粒子
に対して３〜１５重量％使用される。

【００２２】本発明においては、原料となる再生スチレ
ン系樹脂粒子の重量平均分子量（Ｍｗ１）と得られる樹
脂粒子の重量平均分子量（Ｍｗ２）の比（Ｍｗ１／Ｍｗ
２）が０．７〜１．０となるように得られる樹脂粒子の
重量平均分子量が調整され、０．７〜０．８５の範囲と
することが好ましい。Ｍｗ１／Ｍｗ２が０．７未満では
発泡性、成形品外観が低下し、１．０を越えると強度が
低下する。重量平均分子量（Ｍｗ２）は重合温度、重合
開始剤の作用等によって調整される。

【００２３】また、本発明においては、再生発泡性スチ
レン系樹脂粒子の粒子表層部の重量平均分子量（Ｍｗ
３）と中心部の重量平均分子量（Ｍｗ４）の比（Ｍｗ３
／Ｍｗ４）が０．９〜１．１の範囲となるように重合体
の重量平均分子量が調整される。Ｍｗ３／Ｍｗ４が０．
９未満又は１．１を越えると成形品外観及び融着性が低
下する傾向がある。重量平均分子量（Ｍｗ３）（Ｍｗ
４）は、重合温度、重合開始剤の使用等によって調整さ
れる。

【００２４】本発明における粒子表面部の重量平均分子
量とは、再生発泡スチレン系樹脂粒子ａを図１のように
カミソリ等で９分割したときの表層部ＡをＨＰＬＣ測定
したもので、また、中心部の重量平均分子量とは、上記
分割部の中心円柱部Ｂの中心部分Ｃを直径１．６ｍｍと
してくりぬいてＨＰＬＣ測定したものである。

【００２５】＜ＨＰＬＣ測定条件＞カラム：ＧＬ−Ｒ４１０（φ１０．７×３００ｍｍ）２本カラム温度：室温溶離液：ＴＨＦ流量：２．０ｍＬ／ｍｉｎ検出器：ＵＶ２２０ｎｍ注入量：２０μＬ

【００２６】

【実施例】次に実施例により、本発明をさらに詳細に説
明する。実施例１発泡スチレン系樹脂成形品（日立化成工業（株）製ハイ
ビーズＳＳＢ−ＨＸより得られた成形品）を２２０℃の
熱風で収縮させ、見かけ比重０．７５、大きさ５００ｍ
ｍ×４００ｍｍ×１００ｍｍ及び重さ１５０ｋｇの収縮
物を得た。この収縮物を１０ｍｍのスクリーンをとりつ
けた粉砕機（ＺＡ−５６０型粉砕機、株式会社ホーライ
商品名）で粗粉砕した。このとき得られた粗粉砕物の最
大長さは、おおよそ１０ｍｍ、かさ比重０．５であっ
た。ついで、この粗粉砕物をベント付き３０ｍｍ押出機
（Ｔ型ダイス、シート幅３００ｍｍ、シート肉圧１ｍ
ｍ）を用いて押出速度とほぼ同じ速度でシートを引きな
がら溶融押出した。さらに冷却固化前に、押出方向に対
し水平に、１ｍｍ間隔、深さ０．５ｍｍのスリットをロ
ールで設け、冷却固化後、切断機で約１０〜１５ｃｍに
切断した。引き続き、得られたシート状スチレン系樹脂
の切断片を、２ｍｍのスクリーンをとりつけた粉砕機
（ＶＭ−１６型粉砕機、株式会社オリエント商品名）で
細粉砕した。細粉砕物を、０．６〜０．８５ｍｍの範囲
に篩で分級し再生スチレン系樹脂粒子とした。この再生
スチレン系樹脂粒子の重量平均分子量は１７．２万であ
った。

【００２７】５リットルの耐圧撹拌容器に脱イオン水１
７６０ｇ、上記の再生スチレン系樹脂粒子１２００ｇ、
リン酸三カルシウム１２．０ｇ、ドデシルベンゼンスル
ホン酸ナトリウム０．０８ｇを仕込み、撹拌しながら７
０℃に昇温した。次いで、単量体分散容器に脱イオン水
２４０ｇとポリビニルアルコール０．２９ｇを入れ混合
し、これにベンゾイルパーオキサイド２．１６ｇ、ｔ−
ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート０．１
６ｇを溶解したスチレン単量体２４０ｇを加え、ホモミ
キサー（特殊機化工業製）を用いて５８００ｒｐｍで１
２０秒撹拌しスチレン単量体を微細（単量体油滴の平均
径１０〜１００μｍ）に分散させた。このスチレン単量
体分散液を容器内に３０分かけて等速度で添加し、さら
に３０分保温した後８５℃に昇温した。次いで、スチレ
ン単量体５６０ｇを２時間かけて等速度で添加し、３時
間保温した。その後１００℃に昇温し発泡剤としてブタ
ン（ｉ／ｎ比＝４／６、重量比以下同じ）を１００ｇづ
つ２回に分けて圧入した。ブタン圧入完了後１１５℃ま
で昇温し１０時間保持して発泡剤の含浸を行った。室温
まで冷却後、発泡剤が含浸された再生スチレン系樹脂粒
子を取り出し、脱水乾燥した。次いでこの重合体粒子を
目開き１．７ｍｍの篩で分級し、篩上に残った樹脂粒子
の重量を過大粒子として測定した。更に目開き０．６ｍ
ｍの篩で分級し、篩上に残った樹脂粒子に対しステアリ
ン酸亜鉛０．１重量％、硬化ひまし油０．１重量％を加
え表面被覆し再生発泡性スチレン系樹脂粒子を得た。

【００２８】得られた再生発泡性スチレン系樹脂粒子
を、５０ｍｌ／ｇに発泡し、約１８時間熟成後、ダイセ
ン工業製発泡スチレン系樹脂成型機ＶＳ−３００を用
い、成形圧力０．０８ＭＰａで成形し、成形品を得た。
発泡した樹脂粒子の一部を用いて上記に説明し図１に示
すようにして粒子の表層部及び中心部の重量平均分子量
（Ｍｗ３及びＭＷ４）を測定した。

【００２９】実施例２５リットルの耐圧撹拌容器に脱イオン水１７００ｇ、実
施例１と同じ方法で作製した再生スチレン系樹脂粒子１
０００ｇ、リン酸三カルシウム１０．０ｇ、ドデシルベ
ンゼンスルホン酸ナトリウム０．０８ｇを仕込み、撹拌
し７０℃まで昇温した。次いで、単量体分散容器に脱イ
オン水３００ｇとポリビニルアルコール０．３６ｇを入
れ混合し、これにベンゾイルパーオキサイド２．７０
ｇ、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネー
ト０．２０ｇを溶解したスチレン単量体３００ｇを加
え、ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて５８００
ｒｐｍで１２０秒撹拌しスチレン単量体を微細（単量体
油滴の平均径１０〜１００μｍ）に分散させた。このス
チレン単量体分散液を容器内に３０分かけて添加し、そ
の後３０分保温したのち、８５℃まで昇温した。その
後、スチレン単量体７５０ｇを連続的に２時間かけて等
速度で添加した。次いで、リン酸三カルシウム２．４
ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．０５ｇ
を添加した後、１１５℃に昇温し、２時間保温した。そ
の後、１００℃まで冷却し発泡剤としてブタン（ｉ／ｎ
比＝４／６）を１００ｇづつ２回に分けて圧入し、１０
時間保持して発泡剤の含浸を行った。室温まで冷却後、
発泡剤が含浸されたスチレン系樹脂粒子を取り出し、脱
水乾燥した。その後、実施例１と同様の方法で分級、添
加剤で表面被覆、発泡、成形した。

【００３０】実施例３５リットルの耐圧撹拌容器に脱イオン水１５５０ｇ、実
施例１と同じ方法で作製したスチレン系樹脂粒子５００
ｇ、リン酸三カルシウム５．０ｇ、ドデシルベンゼンス
ルホン酸ナトリウム０．０８ｇを仕込み、撹拌し７０℃
まで昇温した。次いで、単量体分散容器に脱イオン水４
５０ｇとポリビニルアルコール０．５４ｇを入れ混合
し、これにベンゾイルパーオキサイド４．０５ｇ、ｔ−
ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート０．３
０ｇを溶解したスチレン単量体４５０ｇを加え、ホモミ
キサー（特殊機化工業製）を用いて５８００ｒｐｍで１
２０秒撹拌しスチレン単量体を微細（単量体油滴の平均
径１０〜１００μｍ）に分散させた。このスチレン単量
体分散液を容器内に６０分かけて添加し、その後３０分
保温したのち、スチレン単量体１０５０ｇを連続的に
３．５時間かけて等速度で添加しながら９３℃に昇温し
た。次いで、リン酸三カルシウム２．４ｇ、ドデシルベ
ンゼンスルホン酸ナトリウム０．０５ｇを添加した後、
１１５℃に昇温し、２時間保温した。その後、１００℃
まで冷却し発泡剤としてブタン（ｉ／ｎ比＝４／６）を
１００ｇづつ２回に分けて圧入し、１０時間保持して発
泡剤の含浸を行った。室温まで冷却後、発泡剤が含浸さ
れたスチレン系樹脂粒子を取り出し、脱水乾燥した。そ
の後、実施例１と同様の方法で分級、添加剤で表面被
覆、発泡、成形した。

【００３１】比較例１実施例１で作製した細粉砕物を０．６〜１．４ｍｍの範
囲に篩で分級したスチレン系樹脂粒子（重量平均分子量
１７．２万、比重１．０２）１０００ｇ、脱イオン水１
５００ｇ、ポリビニルアルコール０．５ｇ、リン酸三カ
ルシウム５ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム
０．０８ｇを内容積４リットルの耐圧反応釜に入れ撹拌
し、次いで脱イオン水５００ｇ、ドデシルベンゼンスル
ホン酸ナトリウム０．０６ｇ、トルエン５ｇをホモミキ
サー（特殊加工工業製）で５分撹拌した分散液を添加
し、９０℃昇温後、発泡剤としてブタン（ｉ／ｎ比＝４
／６）を４５ｇずつ２回に分けて圧入した。１時間保持
した後１１５℃に昇温し１０時間保持し発泡剤の含浸を
行った。室温まで冷却後、発泡剤が含浸されたスチレン
系樹脂粒子を取り出し、脱水乾燥した後、実施例１と同
様の方法で分級、添加剤で表面被覆、発泡、成形した。

【００３２】比較例２５リットルの耐圧撹拌容器に脱イオン水１４６０ｇ、実
施例１と同じ方法で作製したスチレン系樹脂粒子２００
ｇ、リン酸三カルシウム２．０ｇ、ドデシルベンゼンス
ルホン酸ナトリウム０．０８ｇを仕込み、撹拌し７０℃
まで昇温した。次いで、単量体分散容器に脱イオン水５
４０ｇとポリビニルアルコール０．６５ｇを入れ混合
し、これにベンゾイルパーオキサイド４．５９ｇ、ｔ−
ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート０．３
６ｇを溶解したスチレン単量体５４０ｇを加え、ホモミ
キサー（特殊機化工業製）を用いて５８００ｒｐｍで１
２０秒撹拌しスチレン単量体を微細（単量体油滴の平均
径１０〜１００μｍ）に分散させた。このスチレン単量
体分散液を容器内に６０分かけて添加し、その後３０分
保温したのち、スチレン単量体１２６０ｇを連続的に
３．５時間かけて等速度で添加しながら９３℃へ昇温し
た。次いで、リン酸三カルシウム２．４ｇ、ドデシルベ
ンゼンスルホン酸ナトリウム０．０５ｇを添加した後、
１１５℃に昇温し、２時間保温した。その後、１００℃
まで冷却し発泡剤としてブタン（ｉ／ｎ比＝４／６）を
１００ｇづつ２回に分けて圧入し、１０時間保持して発
泡剤の含浸を行った。室温まで冷却後、発泡剤が含浸さ
れたスチレン系樹脂粒子を取り出し、脱水乾燥した。そ
の後、実施例１と同様の方法で分級、添加剤で表面被
覆、発泡、成形した。

【００３３】実施例１〜３及び比較例１〜２で得た再生
発泡性スチレン系樹脂粒子の評価結果を表１に示す。表
１における特性評価の方法は以下の通りである。成形品
の表面平滑率は、まず成形品の表面に印刷用インクをロ
ーラーで薄く塗り、この表面部分を画像処理装置にか
け、全面積に対する黒色部分の面積を求め、表面平滑率
とした。融着度は、成形品におけるビーズ同士の密着度
合いを示した。曲げ強度は、密度０．０２ｇ／ｌの発泡
成形体のＪＩＳ−Ａ−９５１１に準じた曲げ強度で示し
た。

【００３４】

【表１】

【００３５】表１から明らかなように、本発明によれば
再生発泡性スチレン系樹脂粒子の製造時における歩留ま
りが高く、また発泡成形品が良好な外観、融着及び機械
的強度を示す再生発泡性スチレン系樹脂粒子を得ること
ができる。

【００３６】

【発明の効果】本発明により、成形品外観、融着性及び
機械的強度に優れた再生発泡性スチレン系樹脂成形品を
得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】再生発泡性スチレン系樹脂粒子の表層部及び中
心部の重量平均分子量の測定位置を示す図である。

【符号の説明】

ａ樹脂粒子Ａ表層部Ｂ中心部Ｃ中心部分

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者中岫弘千葉県市原市五井南海岸14番地日立化成工業株式会社五井事業所内 (72)発明者田中龍介千葉県市原市五井南海岸14番地日立化成工業株式会社五井事業所内Ｆターム(参考） 4F074 AA32 BA35 BA36 BA37 BA38 BA39 BA40 CA32 DA02 DA08 DA33 DA34 DA37 DA50 DA58 DA59 4J011 PA65 4J026 AA17 BA05

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】加熱等により無延伸で収縮又は溶融した
使用済みの発泡スチレン系樹脂を粉砕して得られ、分散
液に分散された再生スチレン系樹脂粒子に、スチレン系
単量体を含浸させて重合を完結せしめ、易揮発性発泡剤
を含浸して得られる再生発泡性スチレン系樹脂粒子にお
いて、原料となる再生スチレン系樹脂粒子の重量平均分
子量（Ｍｗ１）と得られる再生発泡性スチレン系樹脂粒
子の重量平均分子量（Ｍｗ２)の比（Ｍｗ１／Ｍｗ２）
が、０．７〜１．０であり、再生発泡性スチレン系樹脂
粒子の表層部の重量平均分子量（Ｍｗ３）と中心部の重
量平均分子量（Ｍｗ４）の比（Ｍｗ３／Ｍｗ４）が０．
９〜１．１である再生発泡性スチレン系樹脂粒子。
【請求項２】原料となる再生スチレン系樹脂粒子の重
量（Ｐ）と新規に用いるスチレン系単量体の重量（Ｍ）
の比（Ｐ／Ｍ）が、２／８〜９／１である請求項１記載
の再生発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法。
【請求項３】請求項１又は２記載の再生発泡性スチレ
ン系樹脂粒子を発泡成形して得られる再生発泡スチレン
系樹脂成形品。