JPH1143554A - 粒子状スチレン系発泡性樹脂、粒子状スチレン系発泡樹脂、その成形体及びその製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 引張特性や耐割性、更には外観特性に優れた
成形体を提供できる粒子状ＨＩＰＳ系発泡性樹脂の提
供。 【解決手段】 粒子状ゴム変性スチレン系発泡性樹脂で
あって、平均粒径Ｘが０．８〜１．５ｍｍ、球形度が
１．０〜１．２であり、粒径分布の標準偏差σと平均粒
径Ｘとの比σ／Ｘが０．１２以下である粒子状ゴム変性
スチレン系発泡性樹脂、その製法、それを用いた発泡樹
脂、その成形体、及びその製法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は粒子状ゴム変性スチ
レン系発泡性樹脂、粒子状発泡樹脂、粒子状発泡樹脂成
形体及びその製法に関し、更に詳しくは、成形型内充填
性、融着強度に優れた粒子状ゴム変性スチレン系発泡性
樹脂及びその粒子状発泡樹脂、粒子状発泡樹脂成形体及
びその製法に関する。

【０００２】

【従来の技術】粒子状スチレン系発泡性樹脂を用いて、
型内成形して得られるスチレン系樹脂発泡体は、家電製
品、ＯＡ機器等の包装材として広く用いられている。殊
に、共役ジエン系重合体成分含有ポリスチレン系樹脂
（以下ＨＩＰＳ樹脂と称する）を用いて得られる発泡樹
脂成形体は、耐衝撃性や柔軟性に優れたものとして、近
年注目されており、パソコン周辺機器等の包装分野等、
高い緩衝性能を要求される分野において利用され始めて
いる。

【０００３】かかるＨＩＰＳ樹脂粒子を得るには、第一
段工程でＨＩＰＳ樹脂重合体を製造し、第二段工程でＨ
ＩＰＳ樹脂のミニペレットを製造し、第三段工程でミニ
ペレットに発泡剤を水中懸濁含浸させると共に軟化した
樹脂の表面張力により樹脂粒子を略球形化させるという
製法が採られている。例えば、特開平６−４９２６２号
公報、特開平８−５３５８９号公報にはポリブタジエン
とスチレン系単量体との重合で得られたＨＩＰＳ樹脂を
押し出し機からストランド状に押し出し、カッターで切
断して円柱状の樹脂粒子とし、更にこの粒子に水性媒体
中で発泡剤を含浸させて得られる粒子状発泡性樹脂が示
されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の製法により得られる粒子状スチレン系発泡性樹脂を
用いて型内成形した場合には、輸送管中の流動性や成形
金型への充填性が悪く、粒子間融着率が低いため、耐割
れ性や引張強度が十分でなく、より高い緩衝性能を要求
される用途には、十分対応しきれないという問題があっ
た。本発明は上記従来技術の欠点を克服し、型内成形し
たときに引張特性や耐割性、更には外観特性に優れた成
形体を提供できる粒子状ＨＩＰＳ系発泡性樹脂及びその
製法を提供することを目的とする。更に、本発明は、該
樹脂を用いた発泡樹脂、その成形体及び成形体の製法を
提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明者らは上記課題を
達成するために鋭意検討した結果、輸送管中の流動性や
成形金型への充填性、粒子間融着率を向上するために
は、発泡前の粒子状樹脂の球形度や粒径分布を特定の範
囲にコントロールすることが非常に重要であることに着
目した。すなわち、粒子の球形度合いが低い粒子状発泡
樹脂では均一な型内充填が得られなくなり、型内成形を
行っても粒子間の融着率が上がらず、成形品耐割れ性、
外観も良くない。一方、成形の加熱を強くすると粒子間
融着率は向上するが、成形体が収縮し、ひけ、反り等が
発生して外観が低下する。また、粒径分布が大きいと粒
子状発泡樹脂サイロ内で粒子の分級が起こり、サイロ下
部に小粒が溜り、その結果、サイロ上部と下部で粒子の
膨張性が異なる状況が起きて、それによって成形体の品
質が安定しない事態を招いたりしている。本発明はこれ
らの点に着目してなされたものである。

【０００６】すなわち、本発明の粒子状ゴム変性スチレ
ン系発泡性樹脂は、平均粒径Ｘが０．８〜１．５ｍｍ、
球形度が１．０〜１．２であり、粒径分布の標準偏差σ
と平均粒径Ｘとの比σ／Ｘが０．１２以下であることを
特徴とする。更に、共役ジエン系重合体成分を３〜２０
重量％含有し、該成分の膨潤指数が５〜１５であるこ
と、発泡剤含有量が樹脂成分１００重量部に対し４〜１
２重量部であることが好ましい。

【０００７】本発明の粒子状ゴム変性スチレン系樹脂
は、上記粒子状発泡性樹脂を発泡させて得られ、真密度
が１５〜１００ｋｇ／ｍ³ であることを特徴とする。本
発明の発泡成形体は、共役ジエン系重合体成分を３〜２
０重量％含有し、該成分の膨潤指数が５〜１５である粒
子状ゴム変性スチレン系発泡性樹脂を予備発泡して得ら
れた真密度が１５〜１００ｋｇ／ｍ³ である粒子状ゴム
変性スチレン系樹脂を型内成形して得られ、かさ密度が
１０〜６５ｋｇ／ｍ³ で、かつ粒子間融着率が８５％以
上であることを特徴とする。その製法は、上記粒子状発
泡性樹脂を予備発泡して、真密度が１５〜１００ｋｇ／
ｍ³ である粒子状ゴム変性スチレン系樹脂を得た後、該
粒子状ゴム変性スチレン系樹脂を型内成形することを特
徴とする。

【０００８】本発明の粒子状ゴム変性スチレン系発泡性
樹脂の製造方法は、次の（１）〜（４）の工程を含むこ
とを特徴とする。 （１）ゴム変性スチレン系樹脂を押し出し溶融させ、ダ
イより溶融ストランドを押し出し直ちに水冷する工程 （２）上記水冷され固化したストランドを、その引き取
り方向と平行方向に回転軸を有する回転刃であって、傾
き刃角θが４０°〜７０°である回転刃を有するカッタ
ーでストランドを切断して円柱状ペレットを得る工程 （３）得られた上記ペレットに、９０〜１２０℃の温度
で、発泡剤を水中懸濁含浸させる工程 （４）得られた上記発泡剤含浸ペレットを脱水、乾燥さ
せる工程 以下、本発明の内容について詳細に説明する。

【０００９】まず、本発明の粒子状ゴム変性スチレン系
発泡性樹脂とその製法について説明する。本発明の粒子
状ゴム変性スチレン系発泡性樹脂は、平均粒径Ｘが０．
８〜１．５ｍｍである。平均粒径は以下のように求め
た。粒子の投影画像面を作成し、投影面の面積を求め
る。次に同面積の円の直径を求めその粒子の粒径（円相
当直径）とする。任意に選んだ粒子状発泡性樹脂２００
粒について円相当直径の平均を求め平均粒径とした。平
均粒径が０．８ｍｍ未満では粒子の加工生産性が上がら
ず、実用的でない。また、平均粒径が１．５ｍｍを超え
ると粒子の球形化に時間を要し生産性が低下する上、粒
子状発泡樹脂となし型内成形する時に型内細部への充填
性が低下する。特に好ましい粒径範囲は０．９〜１．３
ｍｍである。

【００１０】本発明の粒子状ゴム変性スチレン系発泡性
樹脂の球形度は１．０〜１．２である。球形度は以下の
ようにして求めた。粒子を平面に置き、粒子に平行光を
照射してできる投影面を作成し、その粒子の投影面の外
形を平行な２線で挟んだ時の２線間の距離で最大のもの
をその粒子の長径とし、最小のものを短径とする。得ら
れた長径と短径の比である（長径／短径）値を算出し、
２００個の粒子についてその平均を求めたものを球形度
とした。球形度が１．０のものは真球形状である。球形
度が１．２を超えるものは粒子状発泡樹脂型内成形体の
粒子間融着率が低下し、成形体の耐割れ性、成形品の外
観が良くないものになる。球形度の特に好ましい範囲は
１．０〜１．１である。粒子状発泡樹脂の形状は粒子状
発泡樹脂を型内成形する際の粒子融着性に影響を及ぼ
す。真球に近い程、粒子融着性が向上する。これは型内
成形時に粒子が等方的に膨張して型内の粒子同士が均一
に圧縮しあう点、粒子間の空隙のムラが小さく、成形後
の粒子間隙間であるボイドが小さくなるためである。

【００１１】本発明の粒子状発泡性樹脂の粒径分布の標
準偏差σ（ｍｍ）と、平均粒径Ｘ（ｍｍ）との比σ／Ｘ
は０．１２以下である。σ／Ｘを０．１２を超えて大き
くすると、粒子状発泡樹脂を型内成形した成形体の物性
や外観が低下する。σ／Ｘの特に好ましい範囲は０．０
９以下である。本発明の粒子状ゴム変性スチレン系発泡
性樹脂における共役ジエン系重合体成分含有ポリスチレ
ン系樹脂中の共役ジエン成分含有量は３ｗｔ％以上、２
０ｗｔ％以下が好ましい。３ｗｔ％未満では、粒子状発
泡樹脂成形体の耐割れ性が不十分であり、２０ｗｔ％を
越えると粒子状発泡樹脂成形体の強度が低下する。

【００１２】本発明の粒子状ゴム変性スチレン系発泡性
樹脂における共役ジエン系重合体成分を含有するゴム変
性ポリスチレン系樹脂中の共役ジエン系重合体成分の膨
潤指数は５〜１５であることが好ましい。膨潤指数が５
未満では樹脂を押し出しストランド化した時の分子配向
が大きく、懸濁含浸時に発泡剤が含浸され可塑化し更に
温度が上昇した後も粒子の球形化には長時間を要する。
膨潤指数が１５を越えると粒子の球形化には長時間は要
しないが、成形体としての引張強度が低下する。

【００１３】本発明の粒子状ゴム変性スチレン系発泡性
樹脂において、共役ジエン系重合体成分含有ポリスチレ
ン系樹脂とは、少なくとも次のポリスチレン系樹脂成分
（Ａ）と共役ジエン系重合体成分（Ｂ）とから成る樹脂
である。（Ａ）成分はポリスチレン樹脂、あるいは、少
なくとも５０部以上のスチレン成分と他の重合可能な単
量体との共重合体樹脂である。共重合可能な単量体とし
てはメチルスチレン、アクリロニトリル、アクリル酸も
しくはメタクリル酸と１〜８個の炭素数を有するアルコ
ールとのエステル、マレイン酸、無水マレイン酸等であ
る。

【００１４】（Ｂ）成分は共役ジエン化合物とが重合ま
たは共重合して構成されている樹脂である。例えば、ハ
イシスポリブタジエン、ミドルシスポリブタジエン、ロ
ーシスポリブタジエン、スチレン−ブタジエンブロック
共重合体、ポリイソプレン、スチレン−イソプレン共重
合体、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体等があ
る。これらの重合体成分は分子内二重結合を部分的に、
あるいは大部分を水素添加したものでもかまわない。特
に好ましい重合体成分はハイシスポリブタジエン、ロー
シスポリブタジエンあるいはスチレン−ブタジエンブロ
ック共重合体である。

【００１５】（Ｂ）を（Ａ）中に含有させる方法は
（１）スチレン系モノマーに共役ジエン系重合体を溶解
させた溶液を重合させ、ポリスチレン系樹脂の連続相中
に共役ジエン系重合体を分散相として存在させる方法と
（２）ポリスチレン系樹脂に共役ジエン系重合体成分を
機械的に混合する方法があるが、本発明ではいずれの方
法も用いることが出来る。（１）においては分散相とな
るゴム成分はポリスチレン系樹脂成分を粒子内に含有す
るコアシェル型であってもサラミ型であってもかまわな
い。また樹脂には必要に応じて添加剤、滑剤、難燃剤、
帯電防止剤、染顔料、発泡核剤、紫外線吸収剤等を添加
することができる。例えば、タルク、炭酸カルシウム等
の添加剤、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜
鉛、エチレンビスステアロアミド、ステアリン酸アミド
等の滑剤、ヘキサブロモシクロドデカン、トリスジブロ
モプロピルホスフェート等の難燃剤、カーボンブラック
等の顔料などである。

【００１６】本発明の粒子状ゴム変性スチレン系発泡性
樹脂は、発泡剤を樹脂１００重量部に対し４〜１２重量
部を含浸していることが好ましい。発泡剤含浸量が４部
未満では粒子状発泡性樹脂を高倍率に発泡させることが
難しく、また、１２重量部を越えると発泡時に倍率の調
整が難しくなる。発泡剤含浸量が多い程粒子の発泡倍率
を高くできる。発泡剤含浸量の更に好ましい範囲は５〜
８重量部である。本発明で用いられる発泡剤としては、
常圧における沸点が−３０〜＋１００℃の範囲にあるも
の、例えばプロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘ
プタン、石油エーテル等の脂肪族炭化水素及びシクロペ
ンタン、ジクロルヘキサン等の環状脂肪族炭化水素、及
び塩化メチル、塩化エチル、臭化メチル、ジクロロジフ
ルオロメタン、１，２−ジクロロテトラフルオロエタ
ン、モノクロロトリフルオロエタン等のハロゲン化炭化
水素類等を挙げることができる。特に好ましい発泡剤は
ペンタン、ブタンである。

【００１７】次に、本発明の粒子状ゴム変性スチレン系
発泡性樹脂の製法について説明する。本発明の粒子状ゴ
ム変性スチレン系発泡性樹脂の製造方法は次の（１）〜
（４）の工程からなる。 （１）ゴム変性スチレン系樹脂を押し出し溶融させ、ダ
イより溶融ストランドを押し出し直ちに水冷する工程 （２）上記水冷され固化したストランドを、その引き取
り方向と平行方向に回転軸を有する回転刃であって、傾
き刃角θが４０°〜７０°である回転刃を有するカッタ
ーでストランドを切断して円柱状ペレットを得る工程 （３）９０〜１２０℃の温度で、得られた上記ペレット
に発泡剤を水中懸濁含浸させる工程 （４）得られた上記発泡剤含浸ペレットを脱水、乾燥さ
せる工程 従来のストランドカットによるペレットの切断には、ロ
ール表面にカッター刃を取り付け回転させる回転刃でス
トランドを切断する方法が用いられている。かかかる方
法では、ＨＩＰＳ樹脂押し出しストランドをカッターで
切断する際、ストランドカット面がロールカッターで押
しつぶされて変形したり、ストランドが斜めの状態でカ
ットされ、得られる円柱状粒子のサイズ、形状が不均一
であり、これらのサイズ、形状が不均一な粒子を水中懸
濁含浸させても得られる粒子状発泡性樹脂の球形度は良
好なものは得られず、また粒径分布の大きいものになっ
ていた。また、すべての粒子を真球形にするためには含
浸工程で長時間がかかるという問題がある。また、含浸
時間短縮のため含浸温度を高めると含浸中に粒子のブロ
ッキングが発生する。従って、従来の製法を用いていた
のでは、球形度が良好で、粒径分布の少ないＨＩＰＳ粒
子状発泡性樹脂が得ることはできない。篩い分けを行う
ことにより、球形度が良好で、粒径分布の少ないＨＩＰ
Ｓ粒子状発泡性樹脂が得るという方法も可能であるが、
適当な用途のないＨＩＰＳの大粒子、小粒子を発生さ
せ、粒子状ＨＩＰＳ発泡性樹脂の製造コストを大幅に増
大させるものであった。

【００１８】これに対して、本発明は上記（１）〜
（４）の工程、特に（２）の工程を含むことにより、上
記粒子状ＨＩＰＳ発泡性樹脂を提供することに成功した
ものである。まず、（１）、（２）の工程について本発
明を図面を用いて説明する。図１は樹脂のペレタイズ装
置の模式図である。押し出し機（１）から押し出された
ストランド（３）は水冷バス（２）で冷却された後、引
き取り機（４）で引き取られながらカッター（５）でペ
レット化される。図２は本発明に用いるストランドカッ
ターの模式図であり、図３は従来用いられているカッタ
ーの模式図である。ストランドはストランド引き取り機
（４）で引き取られながら、回転刃（６）と固定刃
（７）で挟まれペレット状にカットされる。

【００１９】従来のストランドカッターでは金属ロール
表面に刃を加工したロール状刃（９）を使用している。
駆動部（１１）により刃はロールの径を回転径として回
転しており、その回転軸はストランドの引き取り方向と
直交している。従って刃の回転面はストランドを巻き込
む形になるため、回転刃とストランドとの接触を避ける
よう刃先には逃げ角を持たせる必要がある。（逃げ角に
ついては日本機械学会の機械工学便覧に記載されてい
る。）また、刃先の研磨はロール表面から行う必要があ
る等、刃の形状を加工する上での制約がある。従ってロ
ール状刃では、図３に示す傾き刃角θが１５〜２０°と
小さくなっている。θは図２、図３に示されるように、
回転刃がストランドを切り込む刃下面と固定刃上面のな
す角度である。ロール状刃では、刃がロール径を回転径
として回転し、ストランドを叩き割る形、あるいは押し
ちぎる形になっている。従って、ストランドの切り口は
滑らかにはならない。特にＨＩＰＳ樹脂ストランドの場
合には樹脂にゴム成分が含まれ軟化しているので刃先が
鋭利でないと滑らかに切断する事は出来ない。また、刃
の切れ味が悪いとストランドがたるんだり、踊ったりし
て、ストランドのカット長が変動し、カット長さのバラ
ついた状態となる。

【００２０】一方、本発明で使用するカッターは回転刃
の回転軸がストランド引き取り方向と平行方向のもので
ある。従って刃の回転はストランドと垂直方向となり、
回転刃はストランド引き取り方向に対し垂直面内を回転
移動し、ギロチン台様にストランド切断するため滑らか
な切断が可能となる。ロール状刃のように刃先に逃げ角
をつける必要はなく、しかも回転刃は各々別個に回転部
に取り付けることができるので、刃先の研磨加工上の刃
面の位置の制約はない。従って傾き刃角θはを４０〜７
０°と大きくとることができ、ストランドを鋭利に切断
できる。ストランドを鋭利に切断できるので斜め切りや
カット長のムラが発生しにくいという利点を有してい
る。更にストランドの引き取り速度を加減してストラン
ド延伸させストランドの直径をコントロールすること、
及び回転刃の回転速度を加減してカット長をコントロー
ルすることを独立して行うことができる。本発明で使用
する回転刃は回転軸に対し放射状に複数の刃を取り付け
ることが出来る。刃の取り付け数によってもカット長を
コントロールすることができる。

【００２１】また、ストランドの引き取り機、即ち引き
取り用回転ロール出口にストランドの暴れ防止板を取り
付け、ストランドの振れや蛇行を抑えることもできる。
またストランドの切断において、回転刃と固定刃の隙間
間隔をできるだけ短くすること及び、回転刃と固定刃の
間隔を一定に保つことはストランドを滑らかに切断する
ためには有効なことである。これは回転刃の傾き刃角θ
の大きさの如何によらず有効なことである。本発明のよ
うにストランドを回転刃と固定刃で切断する場合、切断
時の摩擦熱により刃の温度が上がり、刃が膨張して回転
刃と固定刃の隙間間隔が変動する。従って、固定刃の内
部を水冷して固定刃の温度上昇を抑えることは回転刃と
固定刃の隙間間隔の変動を抑え、ストランドのカット面
を滑らかにするのに有効である。固定刃の水冷はストラ
ンド切断処理中、固定刃内部に冷却水を連続的に通水す
ることで行うことが出来る。本発明においてはこのよう
な固定刃の冷却を行うこともできる。

【００２２】以上説明したように本発明においてはカッ
ターの回転刃の回転軸方向をストランド引き取り方向と
同方向にした回転刃であって、傾き刃角θを４０〜７０
°とした回転刃でストランドと垂直方向に切断するカッ
ターを用いることにより、ゴム変性スチレン系樹脂を小
粒のペレット加工時のサイズ、形状の不均一問題を解決
することができる。傾き刃角θが４０°未満であるとス
トランドの切断部が滑らかでなくなり、傾き刃角θが７
０°以上であると回転刃の刃先が欠け易くなるという問
題が発生する。傾き刃角θの更に好ましい範囲は５０〜
６０°であり、更に特に好ましい範囲は５２〜５７°で
ある。

【００２３】ＨＩＰＳ樹脂ストランドカット粒子には、
樹脂を溶融させダイからストランドを押し出した時の分
子配向が残っている。ＨＩＰＳ樹脂のストランドカット
粒子に水中懸濁法で発泡剤を加熱含浸させると、樹脂が
可塑化されるにつれ配向が緩和され、粒子形状がラグビ
ーボール状になり、更に加熱時間の経過とともに偏平状
となり、長時間後に形状が球形化するという現象が見ら
れる。従って、分子配向の大きなＨＩＰＳ樹脂では球形
度にムラを生じやすく球形化には長時間を要することが
ある。

【００２４】（１）の工程で用いるゴム変性スチレン系
樹脂としては、前記の通り、共役ジエン系重合体成分を
３〜２０重量％含有し、該成分の膨潤指数が５〜１５で
あること、発泡剤含有量が樹脂成分１００重量部に対し
４〜１２重量部である樹脂が好ましい。（３）の工程に
ついては（２）の工程で得られたゴム成分含有ポリスチ
レン系樹脂粒子を撹拌機付きの耐圧容器に入れ、懸濁安
定剤、界面活性剤の存在下に水性媒体中で撹拌の下に分
散させ、発泡剤を含浸させる方法で、公知の方法を用い
ることができる。発泡剤含浸時間を短くし、樹脂粒子を
真球状にするためには容器内を９０〜１２０℃に加熱す
ることが好ましい。加熱温度は容器の耐圧、樹脂粒子の
ブロッキング性、含浸時間等を考慮して選ぶことが好ま
しい。発泡剤含浸温度が９０℃未満では粒子を球形化さ
せるのに要する時間が長くなり、１２０℃を越えると粒
子のブロッキングが多くなる。更に好ましい含浸温度範
囲は１００〜１１６℃である。

【００２５】含浸処理後、常温に冷却し、容器に残留し
ている発泡剤を除いて、常温下に取り出して粒子状発泡
性樹脂とする。水性媒体中には上記発泡剤の他、ドデシ
ルベンゼンスルホン酸塩類、ラウリルアルコキシスルホ
ン酸塩類等の界面活性剤、炭酸マグネシウム、硫酸マグ
ネシウム、ピロリン酸ナトリウム、炭酸カルシウム、タ
ルク、リン酸三カルシウム等の分散剤等を混合すること
ができる。また水性媒体中にはポリスチレン粒子状発泡
樹脂で公知の処方として知られるように、トルエン、キ
シレン、エチルベンゼン、シクロヘキサン等の溶剤を予
備発泡特性を向上させる可塑剤として添加することもで
きる。（４）の工程について本発明では、耐圧容器中で
樹脂粒子に発泡剤を含浸させた後、耐圧容器を冷却し温
度を４０℃以下に冷却し、発泡剤含浸粒子を取り出した
後、発泡剤含浸粒子は水または酸性水で洗浄、脱水、乾
燥させる。

【００２６】上記した粒子の脱水は粒子の表面付着水を
除去するものである。次の乾燥処理において乾燥時間を
短くし、粒子の乾燥状態を一定なものとするため、乾燥
前の状態を一定にするためのものである。脱水は通常用
いられる粒子脱水処理を用いることができる。例えば遠
心脱水機を用いるのが好ましい。上記処理により脱水さ
れた樹脂粒子は内部に吸収水分を含有しており、徐徐に
水分が揮散する。この状態では発泡させて得られる粒子
状発泡樹脂の気泡サイズが不均一になる。本発明では上
記脱水粒子を乾燥処理する。乾燥は温風乾燥が一般的で
ある。通常用いられる攪拌式温風粒子乾燥機を用いるの
が好ましい。

【００２７】温風乾燥により得られた上記粒子状発泡性
樹脂から粒子状発泡樹脂、成形体を得るまでの工程は、
粒子状スチレン系発泡性樹脂で行われている公知の方法
を用いることができ、特に限定されるわけではない。得
られた粒子状発泡性樹脂の発泡においては、公知のポリ
スチレン発泡ビーズ用発泡機を用いスチーム加熱によっ
て発泡させる。発泡条件は例えばスチーム加熱温度を９
５〜１０４℃とし、この温度での加熱時間を１０〜１５
０秒とする。更に発泡機から排出された粒子状発泡樹脂
をサイロ等大気中で１６時間以上熟成させ、粒子状発泡
樹脂内に空気を浸透させる。

【００２８】熟成後の発泡樹脂、すなわち本発明の粒子
状発泡性樹脂を発泡して得られる発泡樹脂の真密度は１
５〜１００ｋｇ／ｍ³ である。１５ｋｇ／ｍ³ 未満では
発泡倍率が高すぎて粒子状発泡樹脂気泡膜が破れ、膨張
力のある良好な粒子状発泡樹脂とならない。１００ｋｇ
／ｍ³ を超えると逆に発泡倍率が低すぎて発泡をゆっく
り行う必要があり、発泡の加熱コントロールが難しく粒
子状発泡樹脂の密度が安定しないという問題がある。こ
のようにして得た熟成後の粒子状発泡樹脂を、公知のポ
リスチレン発泡ビーズ用自動成形機に内蔵された、小さ
な孔やスリットが設けられた成形型内でスチーム加熱し
て融着一体化させ、発泡成形体とする。

【００２９】成形においては粒子状発泡樹脂を型内に充
填する前に型をスチームブローして型内を予熱し、粒子
状発泡樹脂を型内に充填後は一方加熱、逆一方加熱によ
り型内の空気を追い出すとともに粒子を充分予熱し、凸
型、凹型の両面加熱で粒子を充分加熱し粒子間を充分に
融着させる。あるいは、型内に粒子を充填した後、型内
を真空引きして型内の空気を除去した後、型内にスチー
ムを導入し粒子を加熱融着させることもできる。一方加
熱、逆一方加熱において型内のスチーム圧は０．３〜
０．８ｋｇｆ／ｃｍ² にし、加熱時間は各々５〜１５秒
とすることが好ましい。両面加熱においては型内のスチ
ーム圧は０．８〜１．２ｋｇｆ／ｃｍ² にし、加熱時間
は３〜１５秒とすることが好ましい。加熱時間が長く、
型内スチーム圧が高い程、成形体の粒子間融着率は向上
するが成形体が収縮し、ひけ、反りが発生して外観が低
下する。

【００３０】成形機から取り出された成形体は湿気を含
んでおり、かつ収縮しているので４０〜５０℃の雰囲気
で３〜４時間乾燥させる。このようにして得た熟成後の
粒子状発泡樹脂を成形して得た本発明における発泡成形
体は、かさ密度が１０〜６５ｋｇ／ｍ³ である。かさ密
度が１０ｋｇ／ｍ ³ 未満では圧縮強度が低下し、外観上
良好なものは得られない。またかさ密度が６５ｋｇ／ｍ
³ を越える重量が大きく経済的に不利である。また、本
発明の発泡成形体の粒子間融着率は８５％以上である。
粒子間融着率が８５％未満では成形体の引張強度が低下
し、成形体の耐割れ性が低下する。粒子間融着率の特に
好ましい範囲は９０％以上である。

【００３１】

【発明の実施の形態例】以下に実施例によりさらに詳細
に本発明を説明するが、本発明はこれらに限定されるも
のではない。なお、実施例及び比較例中の粒子等の性質
は以下のようにして測定及び評価した。 （１）粒子状発泡性樹脂の平均粒径（Ｘ） 任意に選んだ粒子状発泡性樹脂２００粒の投影画像面を
作成する。各粒子の投影面の面積を求め、同面積の円の
直径で換算した円相当径を求める。測定を迅速に行うた
め、日本アビオニクス株式会社製のカラーイメージプロ
セッサーＳＰＩＣＣＡ−IIを用いた。２００個の円相当
径の平均を粒子状発泡性樹脂の平均粒径Ｘ（ｍｍ）とし
た。 （２）粒子状発泡性樹脂の球形度 粒子状発泡性樹脂を平面に置き、粒子に平行光を照射し
てできる投影面を作成し、その粒子の投影面の外形を平
行な２線で挟んだ時の２線間の距離で最大のものをその
粒子の長径とし、最小のものを短径とする。得られた長
径と短径の比である（長径／短径）値を算出し、２００
個の粒子についてその平均を求めたものを球形度とし
た。評価は以下の通りとした。 記 号 （長径／短径）値 ◎ １．００以上 １．１０未満 ○ １．１０以上 １．２０未満 △ １．２０以上 １．３０未満 × １．３０以上

【００３２】（３）粒子状発泡性樹脂の粒径分布 任意に選んだ粒子状発泡性樹脂２００粒の投影画像面を
作成し、各粒子の円相当径を求める。２００個の円相当
径値を母集団として標準偏差σを求める。測定を迅速に
行うため、日本アビオニクス株式会社製のカラーイメー
ジプロセッサーＳＰＩＣＣＡ−IIを用いた。円相当径の
２００個の平均値Ｘとの比σ／Ｘを粒径分布の指標とす
る。評価は以下の通りとした。 記 号 σ／Ｘ値 ◎ ０．０９未満 ○ ０．０９以上 ０．１２未満 △ ０．１２以上 ０．１８未満 × ０．１８以上

【００３３】（４）共役ジエン系重合体成分の膨潤指数 ゴム変性ポリスチレン系樹脂０．５ｇにトルエン３０ｍ
ｌを加え、２５℃で２４時間浸漬後、５時間振とうし、
遠心分離器で不溶分を分離する。上澄み液を除き、新た
にトルエン３０ｍｌを加え、２５℃で１時間振とうし、
遠心分離器で不溶分を分離する。上澄み液を除き、重量
を測定する（Ｗ１）。その後１００℃、２時間真空乾燥
し残留物の重量を測定する（Ｗ２）。膨潤指数は次式に
より求める。膨潤指数＝（Ｗ１−Ｗ２）／Ｗ２。 （５）発泡剤含有量 粒子状発泡性樹脂０．５ｇを１７０℃に加熱し、発生す
る気体をカールフィッシャー液中に送り込んだ。カール
フィッシャー液中に吸収された水分量から、粒子状発泡
性樹脂中の水分含有量を求めた。次に粒子状発泡性樹脂
２ｇを２００℃の熱盤上で加熱処理し、重量減少分を求
め、先に求めた水分量を差し引いて、発泡剤含有量を求
めた。

【００３４】（６）粒子状発泡樹脂の真密度 下記の式により粒子状発泡樹脂の真密度ρ（ｇ／ｃ
ｍ³ ）を求めた。 ρ＝Ｗ／Ｖ ただし、Ｗ ：粒子状発泡樹脂の重量（ｇ） Ｖ ：水没法により求めた粒子状発泡樹脂の体積（ｃｍ
³ ） （７）粒子状発泡樹脂成形体のかさ密度 ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して以下の式により粒子状発
泡樹脂成形体のかさ密度Ｄ（ｇ／ｃｍ³ ）を求めた。 Ｄ＝Ｇ／Ｖ ただし、Ｇ ：粒子状発泡樹脂成形体の重量（ｇ） Ｖ ：粒子状発泡樹脂成形体の体積（ｃｍ³ ） （８）粒子状発泡樹脂成形体の引張破断強度 ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して測定した。評価は以下の
通りとした。 記 号 引張破断強度値 ◎ ３．５ｋｇｆ／ｃｍ² 以上 ○ ３．０ 以上 ３．５ｋｇｆ／ｃｍ² 未満 △ ２．５ 以上 ３．０ 未満 × ２．５ 未満

【００３５】（９）粒子状発泡樹脂成形体の落球衝撃強
度 ＪＩＳ Ｋ−９５１１に準じて測定した。即ち、厚み２
０ｍｍ、巾５０ｍｍ、長さ１６５ｍｍの試験片を粒子状
発泡樹脂成形体から切り出し、１２５ｍｍの間隔を置い
た２つの支点間に試験片両端を固定し、その上から１９
２ｇの鋼球を落下させた。試験片４つの内半数にクラッ
クが入り破壊される高さを求めた。その高さを落球高さ
Ｔ（ｃｍ）とした。評価は以下の通りとした。 記 号 Ｔ値 ◎ ３２ｃｍ 以上 ○ ２８ｃｍ 以上 ３２ｃｍ未満 △ ２４ｃｍ 以上 ２８ｃｍ未満 × ２４ｃｍ 未満 （１０）粒子状発泡樹脂成形体の外観 評価は以下の通りとした。 記 号 外観 ◎ 粒子間の空隙が無く、ひけ、反り、溶融部が無く良好な外観でる。 ○ 粒子間にわずかな空間があるがほぼ良好な外観である。 △ 部分により粒子間に隙間が目立つ。外観が良くない。 × ひけ、反り、溶融部がある。部分的収縮があり、外観が良くない。

【００３６】（１１）成形体の粒子間融着率 成形体の破断面に露出した粒子５０個について、粒子内
部まで破壊している粒子数（Ｎ１）と、粒子内部が破壊
されず粒子表面が露出している粒子数（Ｎ２）を数え下
記の式より成形体の粒子間融着率Ｙ（％）を求めた。 Ｙ＝〔（Ｎ１）／（Ｎ１＋Ｎ２）〕×１００ 評価は以下の通りとした。 記 号 Ｙ値 ◎ ９０％以上 １００％以下 ○ ８０％以上 ９０％未満 △ ７０％以上 ８０％未満 × ７０％未満

【００３７】

【実施例１】ブタジエン成分としてハイシスポリブタジ
エンゴムを１２ｗｔ％含有し、ゴム成分の膨潤指数が
９．５であるハイインパクトポリスチレン（旭化成工業
製）にステアリン酸カルシウム０．１部を混合したもの
を押し出し機中で２４０〜２５０℃で加熱溶融させ溶融
混練した。溶融混練した樹脂を直径０．７ｍｍの押出孔
を備えたダイヘッドから押し出し、ストランドを直ちに
水中で冷却したものを引き取り機で引き取りながらカッ
ターに送った。カッターはストランドの引き取り方向と
垂直方向に回転する刃を備えたカッター（星プラスチッ
クス製ファンカッターＦＣ１５１２）を用いた。カッタ
ー回転刃の傾き刃角θは５５°であった。得られたペレ
ットは直径１．０ｍｍ、長さは１．０ｍｍであった。

【００３８】得られた円柱状粒子４００ｇを２．０Ｌの
撹拌機付き耐圧容器中へ水５２０ｇ、炭酸マグネシウム
粉末２０ｇと共に仕込み、更に発泡剤であるｉ−ペンタ
ン／ｎ−ペンタン＝６０／４０（ｗｔ比）組成の混合ペ
ンタンを４８ｇ添加し、容器を密閉した後、６００ｒｐ
ｍで撹拌しながら、３０分で１１５℃に昇温し、１１５
℃で６時間保持した。容器を冷却し粒子状発泡性樹脂を
取り出した。取り出した粒子を脱水し、風乾して粒子状
発泡性樹脂を得た。得られた粒子の平均粒径は１．１５
ｍｍであり、球形度は１．０４であった。粒径分布のσ
は０．０８１ｍｍであり、σ／Ｘは０．０７であった。
得られた粒子中の発泡剤含有量は樹脂１００重量部に対
し、６．６重量部であった。

【００３９】得られた粒子状発泡性樹脂をスチーム加熱
により発泡させ、真密度２９ｋｇ／ｍ³ の粒子状発泡樹
脂とし、この粒子状発泡樹脂をスチーム圧０．８ｋｇｆ
／ｃｍ² で型内成形して３００×３００×５０ｍｍの板
状成形体を得た。得られた成形体のかさ密度は２０ｋｇ
／ｍ³ であり、引張破断強度は３．６ｋｇｆ／ｃｍ²で
あった。また同じ粒子状発泡樹脂のＬ型成形体を製作
し、成形体の落球高さで耐割れ性を評価した結果はＴ＝
３４ｃｍであり良好であった。粒子間融着率は９２％で
あった。

【００４０】

【実施例２】押し出しストランドの引き取り条件を変
え、得られたペレットは直径０．８８ｍｍ、長さは０．
８５ｍｍであった。発泡剤の仕込み量を４０ｇとした他
は実施例１と同様に含浸操作を行った。得られた粒子状
発泡性樹脂は平均粒径１．００ｍｍであり、球形度は
１．０６であった。粒径分布の指標であるσ／Ｘは０．
０８であった。発泡剤含有量は５．５重量部であった。
実施例１と同様の真密度の粒子状発泡性樹脂及び同じ嵩
密度の成形体とした後、実施例１と同様に粒子状発泡樹
脂成形体の性能を評価した結果を表１に示す。

【００４１】

【実施例３】押し出しストランドの引き取り条件を変
え、得られたペレットは直径１．１５ｍｍ、長さは１．
１ｍｍであった。発泡剤の仕込み量を３６ｇとした他は
実施例１と同様に粒子状発泡性樹脂を製作した。得られ
た粒子状発泡性樹脂は平均粒径１．３ｍｍであり、球形
度は１．０９であった。粒径分布の指標であるσ／Ｘは
０．０９であった。発泡剤含有量は４．８重量部であっ
た。実施例１と同様の真密度の粒子状発泡性樹脂及び同
じ嵩密度の成形体とした後、実施例１と同様に粒子状発
泡樹脂成形体の性能を評価した結果を表１に示す。

【００４２】

【実施例４】ブタジエン成分としてスチレン−ブタジエ
ンブロック共重合体（ブタジエン成分６０重量％）を１
５重量％含有し、ゴム成分の膨潤指数が１０であるハイ
インパクトポリスチレン（旭化成工業製）にステアリン
酸カルシウム０．１部を混合したものを押し出し機中で
２５０〜２６０℃で加熱溶融させ溶融混練した。溶融混
練した樹脂を直径０．６５ｍｍの押出孔を備えたダイヘ
ッドから押し出した他は実施例１と同様に行った。得ら
れた発泡剤含浸前のペレットは直径０．７５ｍｍ、長さ
は０．７ｍｍであった。

【００４３】発泡剤はｉ−ペンタン／ｎ−ペンタン＝５
０／５０（ｗｔ比）組成の混合ペンタンを６０ｇ添加
し、容器を密閉した後、６００ｒｐｍで撹拌しながら、
３０分で１１５℃に昇温し、１１５℃で６時間保持し
た。発泡剤含浸後得られた粒子状発泡性樹脂中の発泡剤
含有量は樹脂１００重量部に対し、９．５重量部であっ
た。得られた粒子状発泡性樹脂の平均粒径は０．８５ｍ
ｍ、粒子球形度は１．０８であった。粒度分布を示すσ
／Ｘは０．１０であった。また、実施例１と同様の真密
度の粒子状発泡性樹脂及び同じ嵩密度の成形体とした
後、実施例１に示されると同様の条件で粒子状発泡性樹
脂を発泡成形して得られた成形体の性能を表１に示す。

【００４４】

【実施例５】カッター回転刃の傾き刃角θを６５°とし
た他は実施例１と同様に発泡性粒子を製作した。得られ
た粒子状発泡性樹脂は平均粒径１．１７ｍｍであり、球
形度は１．１１であった。粒径分布の指標であるσ／Ｘ
は０．１１であった。発泡剤含有量は６．６重量部であ
った。実施例１と同様の真密度の粒子状発泡性樹脂及び
同じ嵩密度の成形体とした後、実施例１と同様に粒子状
発泡樹脂成形体の性能を評価した結果を表１に示す。

【００４５】

【実施例６】カッター回転刃の傾き刃角θを４５°とし
た他は実施例１と同様に発泡性粒子を製作した。得られ
た粒子状発泡性樹脂は平均粒径１．１５ｍｍであり、球
形度は１．１８であった。粒径分布の指標であるσ／Ｘ
は０．１２であった。発泡剤含有量は６．６重量部であ
った。実施例１と同様の真密度の粒子状発泡性樹脂及び
同じ嵩密度の成形体とした後、実施例１と同様に粒子状
発泡樹脂成形体の性能を評価した結果を表１に示す。

【００４６】

【実施例７】実施例１で用いたハイインパクトポリスチ
レンとポリスチレンを同重量混合し押し出し機で溶融混
練させ、ゴム成分量が６重量％の樹脂とした。溶融混練
させた樹脂を直径０．７ｍｍの押出孔を備えたダイヘッ
ドから押し出し、ストランドを直ちに水中で冷却したも
のを引き取り機で引き取りながらカッターに送った。カ
ッターは図３に示すようなストランドの引き取り方向と
垂直方向に回転刃の回転軸を有するカッターで固定刃を
水冷する装置のついたカッター（勝製作所製水冷ペレタ
イザー）を用いた。このようにして得られた円柱状樹脂
粒子を用い、発泡剤含浸時間を３０分で１１０℃に昇温
し、１１０℃で４時間保持する他は実施例１と同様の含
浸操作を行い粒子状発泡性樹脂を得た。得られた粒子状
発泡性樹脂の平均粒径は１．１３ｍｍ、粒子球形度は
１．１６であった。粒度分布を示すσ／Ｘは０．１２で
あった。発泡剤含有量は６．１重量部であった。また、
実施例１と同様の真密度の粒子状発泡性樹脂及び同じ嵩
密度の成形体とした後、実施例１と同様に成形体の性能
を評価した結果を表１に示す。

【００４７】

【実施例８】ブタジエン成分としてローシスポリブタジ
エンゴムを８ｗｔ％含有し、ゴム成分の膨潤指数が１４
であるハイインパクトポリスチレンにエチレンビスステ
アロアミド０．１５部を混合したものを押し出し機中で
２４０〜２５０℃で加熱溶融させ溶融混練した。溶融混
練した樹脂を直径０．９ｍｍの押出孔を備えたダイヘッ
ドから押し出し円柱状粒子を得た。カッターは実施例５
と同様のものを用いた。更に実施例１と同様な含浸操作
を行い粒子状発泡性樹脂を得た。得られた粒子状発泡性
樹脂の平均粒径は１．２５ｍｍ、粒子球形度は１．１８
であった。粒度分布を示すσ／Ｘは０．１４であった。
発泡剤含有量は６．８重量部であった。実施例１と同様
の真密度の粒子状発泡性樹脂及び同じ嵩密度の成形体と
した後、実施例１と同様に成形体の性能を評価した結果
を表１に示す。

【００４８】

【実施例９】実施例１で用いたハイインパクトポリスチ
レン１００重量部に対しスチレン−ブタジエンブロック
共重合体（ブタジエン６０重量％含有）１０重量部を混
合し押し出し溶融させ、ゴム成分量が１７重量％の樹脂
とした。実施例５と同様なカッターを用いて円柱状粒子
とし、この樹脂粒子を用い、発泡剤含浸時間を３０分で
１１０℃に昇温し、１１０℃で４時間保持する他は実施
例１と同様の含浸操作を行い粒子状発泡性樹脂を得た。
得られた粒子状発泡性樹脂の平均粒径は１．１９ｍｍ、
粒子球形度は１．１８であった。粒度分布を示すσ／Ｘ
は０．１５であった。発泡剤含有量は７．１重量部であ
った。また、実施例１と同様の真密度の粒子状発泡性樹
脂及び同じ嵩密度の成形体とした後、実施例１と同様に
成形体の性能を評価した結果を表１に示す。

【００４９】

【比較例１】実施例１と同様の樹脂と添加剤を用い、ペ
レットカッターは図３に示すようなストランドの引き取
り方向と垂直方向に回転刃の回転軸を有するカッター
で、固定刃を水冷する装置は付帯していない汎用カッタ
ーを使用する他は実施例１と同様な操作を行い、円柱状
ペレットを得た。更に実施例１と同様な含浸操作で粒子
状発泡性樹脂を得た。得られた粒子状発泡性樹脂の平均
粒径は１．１６ｍｍ、粒子球形度は１．３３であった。
粒度分布を示すσ／Ｘは０．２１であった。発泡剤含有
量は６．６重量部であった。また実施例１と同様の真密
度の粒子状発泡性樹脂及び同じ嵩密度の成形体とした
後、実施例１と同様に成形体の性能を評価した結果を表
２に示す。成形体性能は実施例１の成形体に比べ劣るも
のであった。

【００５０】

【比較例２】ブタジエン成分としてローシスポリブタジ
エンゴムを７ｗｔ％含有し、ゴム成分の膨潤指数が４で
あるハイインパクトポリスチレンにステアリン酸カルシ
ウム０．１５部を混合したものを押し出し機中で２４０
〜２５０℃で加熱溶融させ溶融混練した。溶融混練した
樹脂を直径０．９ｍｍの押出孔を備えたダイヘッドから
押し出した。カッター、発泡剤含浸操作は比較例１と同
様に行い、粒子状発泡性樹脂を得た。得られた粒子状発
泡性樹脂の平均粒径は１．２０ｍｍ、粒子球形度は１．
３１であった。粒度分布を示すσ／Ｘは０．２２であっ
た。発泡剤含有量は５．６重量部であった。実施例１と
同様の真密度の粒子状発泡性樹脂及び同じ嵩密度の成形
体とした後、実施例１と同様に成形体の性能を評価した
結果を表２に示す。

【００５１】

【比較例３】ブタジエン成分としてローシスポリブタジ
エンゴムを９ｗｔ％含有し、ゴム成分の膨潤指数が１７
であるハイインパクトポリスチレンにステアリン酸カル
シウム０．１５部を混合したものを押し出し機中で２４
０〜２５０℃で加熱溶融させ溶融混練した。溶融混練し
た樹脂を直径０．９ｍｍの押出孔を備えたダイヘッドか
ら押し出した。カッター、発泡剤含浸操作は比較例１と
同様に行い、粒子状発泡性樹脂を得た。得られた粒子状
発泡性樹脂の平均粒径は１．１９ｍｍ、粒子球形度は
１．２２であった。粒度分布を示すσ／Ｘは０．２２で
あった。発泡剤含有量は７．１重量部であった。実施例
１と同様の真密度の粒子状発泡性樹脂及び同じ嵩密度の
成形体とした後、実施例１と同様に成形体の性能を評価
した結果を表２に示す。

【００５２】

【比較例４】カッター回転刃の傾き刃角θを７５°とし
た他は実施例１と同様に発泡性粒子を製作した。得られ
た粒子状発泡性樹脂は平均粒径１．１６ｍｍであり、球
形度は１．１１であった。粒径分布の指標であるσ／Ｘ
は０．１３であった。発泡剤含有量は６．６重量部であ
った。樹脂の押し出しストランドをカッターで切断後回
転刃には刃先が欠ける損傷が見られた。実施例１と同様
の真密度の粒子状発泡性樹脂及び同じ嵩密度の成形体と
した後、実施例１と同様に粒子状発泡樹脂成形体の性能
を評価した結果を表２に示す。

【００５３】

【比較例５】カッター回転刃の傾き刃角θを３５°とし
た他は実施例１と同様に発泡性粒子を製作した。得られ
た粒子状発泡性樹脂は平均粒径１．１４ｍｍであり、球
形度は１．２５であった。粒径分布の指標であるσ／Ｘ
は０．１８であった。発泡剤含有量は６．６重量部であ
った。実施例１と同様の真密度の粒子状発泡性樹脂及び
同じ嵩密度の成形体とした後、実施例１と同様に粒子状
発泡樹脂成形体の性能を評価した結果を表２に示す。

【００５４】

【表１】

【００５５】

【表２】

【００５６】

【発明の効果】本発明によれば、共役ジエン系重合体成
分を含有するゴム変性粒子状ゴム変性スチレン系発泡性
樹脂で、粒子の球形度と粒径分布が特定のものを用いる
ことで粒子状発泡樹脂の輸送管中の流動性や成形金型内
への充填性が良好であり、成形体の引張特性や耐割れ性
及び外観が優れたものが得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】押し出し機でペレタイズする装置の模式図であ
る。

【図２】ストランド引き取り方向と平行方向の回転軸を
有する回転刃を備えたカッターの模式図である。（ａ）
はストランド引き取り方向と直交する方向、（ｂ）はス
トランド引き取り方向の斜め上方向からみた図である。

【図３】ストランド引き取り方向と直交する回転軸を有
する回転刃を備えたカッターの模式図である。（ａ）は
ストランド引き取り方向と直交する方向、（ｂ）はスト
ランド引き取り方向の斜め上方向からみた図である。

【符号の説明】

１ 押し出し機 ２ 水冷バス ３ ストランド ４ 引き取り機 ５ カッター ６ 回転刃 ７ 固定刃 ８ 回転部 ９ ロール状刃 １０ 回転軸 １１ 駆動部 １２ 回転刃の移動方向を示す矢印 １３ 回転刃の移動方向を示す矢印

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 粒子状ゴム変性スチレン系発泡性樹脂で
   あって、平均粒径Ｘが０．８〜１．５ｍｍ、球形度が
   １．０〜１．２であり、粒径分布の標準偏差σと平均粒
   径Ｘとの比σ／Ｘが０．１２以下である粒子状ゴム変性
   スチレン系発泡性樹脂。
2. 【請求項２】 共役ジエン系重合体成分を３〜２０重量
   ％含有し、該成分の膨潤指数が５〜１５である請求項１
   記載の粒子状ゴム変性スチレン系発泡性樹脂。
3. 【請求項３】 発泡剤含有量が樹脂成分１００重量部に
   対し４〜１２重量部である請求項１又は２記載の粒子状
   ゴム変性スチレン系発泡性樹脂。
4. 【請求項４】 請求項１〜３いずれかに記載の粒子状発
   泡性樹脂を発泡させて得られる、真密度が１５〜１００
   ｋｇ／ｍ³ である粒子状ゴム変性スチレン系樹脂。
5. 【請求項５】 共役ジエン系重合体成分を３〜２０重量
   ％含有し、該成分の膨潤指数が５〜１５である粒子状ゴ
   ム変性スチレン系発泡性樹脂を予備発泡して得られた真
   密度が１５〜１００ｋｇ／ｍ³ である粒子状ゴム変性ス
   チレン系樹脂を型内成形して得られる、かさ密度が１０
   〜６５ｋｇ／ｍ³ で、かつ粒子間融着率が８５％以上で
   ある発泡成形体。
6. 【請求項６】 請求項１〜３いずれかに記載の粒子状発
   泡性樹脂を予備発泡して、真密度が１５〜１００ｋｇ／
   ｍ³ である粒子状ゴム変性スチレン系樹脂を得た後、該
   粒子状ゴム変性スチレン系樹脂を型内成形することを特
   徴とする、かさ密度が１０〜６５ｋｇ／ｍ³ で、かつ粒
   子間融着率が８５％以上である発泡成形体の製造方法。
7. 【請求項７】 次の（１）〜（４）の工程を含む粒子状
   ゴム変性スチレン系発泡性樹脂の製造方法。 （１）ゴム変性スチレン系樹脂を押し出し溶融させ、ダ
   イより溶融ストランドを押し出し直ちに水冷する工程 （２）上記水冷され固化したストランドを、その引き取
   り方向と平行方向に回転軸を有する回転刃であって、傾
   き刃角θが４０°〜７０°である回転刃を有するカッタ
   ーでストランドを切断して円柱状ペレットを得る工程 （３）得られた上記ペレットに、９０〜１２０℃の温度
   で、発泡剤を水中懸濁含浸させる工程 （４）得られた上記発泡剤含浸ペレットを脱水、乾燥さ
   せる工程