JP2002270414A - ＳｍＦｅＮ系磁石粉末及びそれを用いたボンド磁石 - Google Patents
ＳｍＦｅＮ系磁石粉末及びそれを用いたボンド磁石Info
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- H01F1/055—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ＳｍＦｅＮ系磁石粉末の１５０℃以上の高温
度下で固有保磁力と耐酸化性を向上し、パーミアンスが
２．０のとき１５０℃における初期減磁率が５％未満で
あるボンド磁石を得る。 【構成】 亜鉛処理されたＳｍＦｅＮ系磁石粉末のフィ
ッシャー径が１．５〜５．５μｍの範囲、ＢＥＴ値が
０．１〜５．０ｍ２／ｇの範囲であるＳｍＦｅＮ系磁石
粉末とすることで、磁石粉末の固有保磁力は１６ｋＯｅ
以上であり、残留磁化と固有保磁力の積が１７００（ｅ
ｍｕ／ｇ）・（ｋＯｅ）以上であるＳｍＦｅＮ系磁石粉
末得る。
度下で固有保磁力と耐酸化性を向上し、パーミアンスが
２．０のとき１５０℃における初期減磁率が５％未満で
あるボンド磁石を得る。 【構成】 亜鉛処理されたＳｍＦｅＮ系磁石粉末のフィ
ッシャー径が１．５〜５．５μｍの範囲、ＢＥＴ値が
０．１〜５．０ｍ２／ｇの範囲であるＳｍＦｅＮ系磁石
粉末とすることで、磁石粉末の固有保磁力は１６ｋＯｅ
以上であり、残留磁化と固有保磁力の積が１７００（ｅ
ｍｕ／ｇ）・（ｋＯｅ）以上であるＳｍＦｅＮ系磁石粉
末得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はＳｍＦｅＮ系磁性粉末を
使用したボンド磁石に関し、高温で使用されるＳｍＦｅ
Ｎ系ボンド磁石の、固有保磁力、耐酸化性、耐熱性、及
び耐食性を向上する技術に関する。
使用したボンド磁石に関し、高温で使用されるＳｍＦｅ
Ｎ系ボンド磁石の、固有保磁力、耐酸化性、耐熱性、及
び耐食性を向上する技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】希土類ボンド磁石は、フェライト磁石に
は得られない高い磁気特性、希土類焼結磁石では不可能
な成形自由度や寸法安定性を持つがゆえに、順調にその
市場を拡大させている。最近では焼結磁石の独壇場であ
った１５０℃以上の高温に耐えるようなボンド磁石の開
発も盛に行われている。
は得られない高い磁気特性、希土類焼結磁石では不可能
な成形自由度や寸法安定性を持つがゆえに、順調にその
市場を拡大させている。最近では焼結磁石の独壇場であ
った１５０℃以上の高温に耐えるようなボンド磁石の開
発も盛に行われている。
【０００３】ボンド磁石で１５０℃の耐熱性を有するた
めには、樹脂の選定はもちろん磁性粉末にも特別な性能
が必要とされる。すなわち、固有保磁力の安定性と耐酸
化性を併せ持った磁性粉末が必要である。ボンド磁石の
基幹材料であるＮｄＦｅＢ系磁石粉末は早くからこの課
題に取り組み、組成中にＣｏやＤｙを導入することで、
その目的を一部達成している。
めには、樹脂の選定はもちろん磁性粉末にも特別な性能
が必要とされる。すなわち、固有保磁力の安定性と耐酸
化性を併せ持った磁性粉末が必要である。ボンド磁石の
基幹材料であるＮｄＦｅＢ系磁石粉末は早くからこの課
題に取り組み、組成中にＣｏやＤｙを導入することで、
その目的を一部達成している。
【０００４】一方、最近登場したＳｍＦｅＮ系磁石粉末
はマイクロメーターオーダーの微粒子がゆえに樹脂との
複合化が容易で、射出成形磁石や押出成形磁石に応用さ
れている。しかしながら、磁石成形体固有保磁力が高々
１２ｋＯｅであり、粉末の耐酸化性も十分ではないので
１５０℃以上の耐熱性を持ったボンド磁石は開発されて
いない。
はマイクロメーターオーダーの微粒子がゆえに樹脂との
複合化が容易で、射出成形磁石や押出成形磁石に応用さ
れている。しかしながら、磁石成形体固有保磁力が高々
１２ｋＯｅであり、粉末の耐酸化性も十分ではないので
１５０℃以上の耐熱性を持ったボンド磁石は開発されて
いない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記した問題
を解決することを目的とし、１５０℃以上の高温度下で
のＳｍＦｅＮ系磁石粉末の固有保磁力と耐酸化性を向上
することを目的とする。
を解決することを目的とし、１５０℃以上の高温度下で
のＳｍＦｅＮ系磁石粉末の固有保磁力と耐酸化性を向上
することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者は上記した課題
を解決するために、従来から知られる亜鉛処理を適用す
ることを検討した結果、特定のＳｍＦｅＮ磁石粉末を適
用することでその効果に際だった差異があることを見出
し、更に検討した結果上記した課題を解決した。
を解決するために、従来から知られる亜鉛処理を適用す
ることを検討した結果、特定のＳｍＦｅＮ磁石粉末を適
用することでその効果に際だった差異があることを見出
し、更に検討した結果上記した課題を解決した。
【０００７】すなわち、本発明のＳｍＦｅＮ系磁石粉末
は、請求項１に記載するように、亜鉛処理されたＳｍＦ
ｅＮ系磁石粉末であって、該磁石粉末の残留磁化と固有
保磁力の積は１７００（ｅｍｕ／ｇ）・（ｋＯｅ）以上
であることを特徴とする。
は、請求項１に記載するように、亜鉛処理されたＳｍＦ
ｅＮ系磁石粉末であって、該磁石粉末の残留磁化と固有
保磁力の積は１７００（ｅｍｕ／ｇ）・（ｋＯｅ）以上
であることを特徴とする。
【０００８】また、本発明のＳｍＦｅＮ系磁石粉末は、
請求項２に記載するように、前記亜鉛処理されたＳｍＦ
ｅＮ系磁石粉末は、固有保磁力は１６ｋＯｅ以上である
請求項１に記載のＳｍＦｅＮ系磁石粉末であることを特
徴とする。
請求項２に記載するように、前記亜鉛処理されたＳｍＦ
ｅＮ系磁石粉末は、固有保磁力は１６ｋＯｅ以上である
請求項１に記載のＳｍＦｅＮ系磁石粉末であることを特
徴とする。
【０００９】また、本発明のＳｍＦｅＮ系磁石粉末は、
請求項３に記載するように、前記亜鉛処理されたＳｍＦ
ｅＮ系磁石粉末は、ＳｍＦｅＮ系磁石粉末１００重量部
に対し亜鉛５重量部により処理された磁石粉末の固有保
磁力をＨ５、同じく亜鉛１０重量部により処理された磁
石粉末の固有保磁力をＨ１０としたとき、 α≡（Ｈ１０−Ｈ５）／５≧０．７（ｋＯｅ／重量部） となるようなαを有することを特徴とするＳｍＦｅＮ系
磁石粉末である。
請求項３に記載するように、前記亜鉛処理されたＳｍＦ
ｅＮ系磁石粉末は、ＳｍＦｅＮ系磁石粉末１００重量部
に対し亜鉛５重量部により処理された磁石粉末の固有保
磁力をＨ５、同じく亜鉛１０重量部により処理された磁
石粉末の固有保磁力をＨ１０としたとき、 α≡（Ｈ１０−Ｈ５）／５≧０．７（ｋＯｅ／重量部） となるようなαを有することを特徴とするＳｍＦｅＮ系
磁石粉末である。
【００１０】また、本発明のＳｍＦｅＮ系磁石粉末は、
請求項４に記載するように、前記亜鉛処理されたＳｍＦ
ｅＮ系磁石粉末は、フィッシャー径が１．５〜５．５μ
ｍの範囲、ＢＥＴ値が０．１〜５．０ｍ２／ｇの範囲で
あることを特徴とするＳｍＦｅＮ径磁石粉末である。
請求項４に記載するように、前記亜鉛処理されたＳｍＦ
ｅＮ系磁石粉末は、フィッシャー径が１．５〜５．５μ
ｍの範囲、ＢＥＴ値が０．１〜５．０ｍ２／ｇの範囲で
あることを特徴とするＳｍＦｅＮ径磁石粉末である。
【００１１】また、本発明のＳｍＦｅＮ系磁石粉末は、
請求項５に記載するように、前記亜鉛処理されたＳｍＦ
ｅＮ径磁石粉末は、ＢＥＴ値（ｍ２／ｇで表した）をフ
ィッシャー径（μｍで表した）の２乗で除した値が０．
５以下である請求項請求項４に記載のＳｍＦｅＮ系磁石
粉末ことを特徴とする。
請求項５に記載するように、前記亜鉛処理されたＳｍＦ
ｅＮ径磁石粉末は、ＢＥＴ値（ｍ２／ｇで表した）をフ
ィッシャー径（μｍで表した）の２乗で除した値が０．
５以下である請求項請求項４に記載のＳｍＦｅＮ系磁石
粉末ことを特徴とする。
【００１２】また、本発明のＳｍＦｅＮ系磁石粉末は、
請求項６に記載するように、前記亜鉛処理されたＳｍＦ
ｅＮ系磁石粉末において、該磁石粉末１００重量部に対
し、２〜２０重量部の範囲の亜鉛が含有されている請求
項１乃至５に記載のＳｍＦｅＮ系磁石粉末であることを
特徴とする。
請求項６に記載するように、前記亜鉛処理されたＳｍＦ
ｅＮ系磁石粉末において、該磁石粉末１００重量部に対
し、２〜２０重量部の範囲の亜鉛が含有されている請求
項１乃至５に記載のＳｍＦｅＮ系磁石粉末であることを
特徴とする。
【００１３】さらに、本発明のボンド磁石は、請求項７
に記載するように、請求項１乃至６に記載のＳｍＦｅＮ
系磁石粉末と、熱可塑性樹脂を具備することを特徴とす
る。
に記載するように、請求項１乃至６に記載のＳｍＦｅＮ
系磁石粉末と、熱可塑性樹脂を具備することを特徴とす
る。
【００１４】さらにまた、本発明のボンド磁石は、請求
項８に記載するように、前記ボンド磁石のパーミアンス
が２．０のとき１５０℃における初期減磁率は５％未満
である請求項７に記載のボンド磁石であることを特徴と
する。
項８に記載するように、前記ボンド磁石のパーミアンス
が２．０のとき１５０℃における初期減磁率は５％未満
である請求項７に記載のボンド磁石であることを特徴と
する。
【００１５】
【発明の実施の形態】本発明に適用するＳｍＦｅＮ系磁
石粉末は、原子％で、３〜３０％のＳｍと、５〜１５％
のＮと、残部Ｆｅ及び不可避的不純物とからなるものが
使用される。
石粉末は、原子％で、３〜３０％のＳｍと、５〜１５％
のＮと、残部Ｆｅ及び不可避的不純物とからなるものが
使用される。
【００１６】上記の磁性体の粉末の主たる成分は、上記
の式（１）を再掲すると、 一般式 ＳｍxＦｅ100-x-yＮy ・・・・（１） で表されるサマリウムＳｍと鉄Ｆｅと窒素Ｎからなる窒
化物であり、希土類金属Ｒのｘ値は、原子％ｘは、３〜
３０％の範囲に、Ｎの原子％ｙは、５〜１５（原子％）
の範囲に、残部が主としてＦｅとされる。
の式（１）を再掲すると、 一般式 ＳｍxＦｅ100-x-yＮy ・・・・（１） で表されるサマリウムＳｍと鉄Ｆｅと窒素Ｎからなる窒
化物であり、希土類金属Ｒのｘ値は、原子％ｘは、３〜
３０％の範囲に、Ｎの原子％ｙは、５〜１５（原子％）
の範囲に、残部が主としてＦｅとされる。
【００１７】ここに、希土類金属Ｒを３〜３０原子％と
規定するのは、３原子％未満では、α−Ｆｅ相が分離し
て窒化物の保磁力が低下し、実用的な磁石ではなくな
り、３０原子％を越えると、希土類金属が析出し、合金
粉末が大気中で不安定になり、残留磁化が低下するから
である。他方、窒素Ｎを５〜１５（原子％）の範囲と規
定するのは、３原子％未満では、ほとんど保磁力が発現
せず、１５原子％を越えると希土類金属、鉄及びアルカ
リ金属自体の窒化物が生成するからである。最も好まし
い組成は、Ｓｍ2Ｆｅ17Ｎ3で表すことができる組成であ
る。
規定するのは、３原子％未満では、α−Ｆｅ相が分離し
て窒化物の保磁力が低下し、実用的な磁石ではなくな
り、３０原子％を越えると、希土類金属が析出し、合金
粉末が大気中で不安定になり、残留磁化が低下するから
である。他方、窒素Ｎを５〜１５（原子％）の範囲と規
定するのは、３原子％未満では、ほとんど保磁力が発現
せず、１５原子％を越えると希土類金属、鉄及びアルカ
リ金属自体の窒化物が生成するからである。最も好まし
い組成は、Ｓｍ2Ｆｅ17Ｎ3で表すことができる組成であ
る。
【００１８】該ＳｍＦｅＮ系磁石粉末の原料として、構
成元素のＳｍ酸化物と、鉄原料として鉄及び／又は酸化
鉄を使用する。あるいはこれらの元素を酸に溶解し、水
酸化物等の不溶性の塩による沈殿反応を利用して原料を
調製するような方法も用いることも可能である。所望の
比率に混合して得た原料を還元するには、希土類元素以
外は水素等による還元性ガスを使用して還元するが、希
土類元素は水素により還元され得ないので、Ｃａ金属を
還元剤とする還元拡散法を適用する。
成元素のＳｍ酸化物と、鉄原料として鉄及び／又は酸化
鉄を使用する。あるいはこれらの元素を酸に溶解し、水
酸化物等の不溶性の塩による沈殿反応を利用して原料を
調製するような方法も用いることも可能である。所望の
比率に混合して得た原料を還元するには、希土類元素以
外は水素等による還元性ガスを使用して還元するが、希
土類元素は水素により還元され得ないので、Ｃａ金属を
還元剤とする還元拡散法を適用する。
【００１９】還元拡散反応により得られる多孔質合金ブ
ロックに対し引き続き窒化処理を行う。合金ブロック中
には反応に使用されたＣａの酸化物、窒化Ｃａ、あるい
は未反応のＣａ金属等が含まれ、合金ブロックを水へ浸
漬することにより崩壊し、余剰のＣａ成分は水と反応し
て水酸化物に変化する。水洗工程によりこの水酸化物等
の不純物を取り除く。これを乾燥することで磁石粉末と
して使用可能である。
ロックに対し引き続き窒化処理を行う。合金ブロック中
には反応に使用されたＣａの酸化物、窒化Ｃａ、あるい
は未反応のＣａ金属等が含まれ、合金ブロックを水へ浸
漬することにより崩壊し、余剰のＣａ成分は水と反応し
て水酸化物に変化する。水洗工程によりこの水酸化物等
の不純物を取り除く。これを乾燥することで磁石粉末と
して使用可能である。
【００２０】ＳｍＦｅＮ磁石粉末の亜鉛処理について
は、ＳｍＦｅＮ系磁石粉末に亜鉛を混合して熱処理す
る。亜鉛は粉末状のものが混合しやすい点で好ましく、
平均粒径１０μｍ以下の微粒子が均一に混合からより好
適に使用できる。磁石粉末と亜鉛粉末は十分に混合され
ていることが必要であり、そのためには例えば、ヘンシ
ェルミキサーやナウターミキサーのような機械的混合機
が好適に使用できる。ボールミルや振動ボールミルで混
合する場合は原料粒子の破壊を起こし磁気特性の低下を
誘うので十分注意すべきである。
は、ＳｍＦｅＮ系磁石粉末に亜鉛を混合して熱処理す
る。亜鉛は粉末状のものが混合しやすい点で好ましく、
平均粒径１０μｍ以下の微粒子が均一に混合からより好
適に使用できる。磁石粉末と亜鉛粉末は十分に混合され
ていることが必要であり、そのためには例えば、ヘンシ
ェルミキサーやナウターミキサーのような機械的混合機
が好適に使用できる。ボールミルや振動ボールミルで混
合する場合は原料粒子の破壊を起こし磁気特性の低下を
誘うので十分注意すべきである。
【００２１】亜鉛の混合量は、Ｓｍ2Ｆｅ17Ｎ3の磁石粉
末１００重量部に対して、２〜２０重量部の範囲が好ま
しい。好適には３〜１０重量部である。２重量部未満で
は固有保磁力の上昇効果がそれほど期待できず、２０ｗ
ｔ％を越える場合は磁化の低下が著しく、これを用いて
ボンド磁石を作製してもフェライト磁石に対する希土類
磁石の優位性を発揮できないために、実用に値しない。
末１００重量部に対して、２〜２０重量部の範囲が好ま
しい。好適には３〜１０重量部である。２重量部未満で
は固有保磁力の上昇効果がそれほど期待できず、２０ｗ
ｔ％を越える場合は磁化の低下が著しく、これを用いて
ボンド磁石を作製してもフェライト磁石に対する希土類
磁石の優位性を発揮できないために、実用に値しない。
【００２２】磁石粉末と所定量の亜鉛粉末を混合した
後、３５０℃から５００℃の範囲の温度で加熱する。こ
のような温度下では亜鉛は一部又は全部が溶融して、磁
石粉末の表面あるいは内部にまで拡散し、亜鉛処理が施
された結果、固有保磁力の向上に寄与する。亜鉛処理に
は４００℃から４７０℃の範囲の温度が好適にである。
温度が３５０℃を下回ると亜鉛処理自体が進行しない。
５００℃を上回ると亜鉛の熱処理自体は進行するが、同
時にＳｍＦｅＮ系磁石粉末の結晶（代表的にはＳｍ2Ｆ
ｅ17Ｎ3）の破壊や、窒素の脱離、残留酸素による酸化
等が起きて良くない。処理時の雰囲気は実質的に酸素を
含まない雰囲気、例えば、窒素、アルゴン、水素、アン
モニア、真空等が必要である。
後、３５０℃から５００℃の範囲の温度で加熱する。こ
のような温度下では亜鉛は一部又は全部が溶融して、磁
石粉末の表面あるいは内部にまで拡散し、亜鉛処理が施
された結果、固有保磁力の向上に寄与する。亜鉛処理に
は４００℃から４７０℃の範囲の温度が好適にである。
温度が３５０℃を下回ると亜鉛処理自体が進行しない。
５００℃を上回ると亜鉛の熱処理自体は進行するが、同
時にＳｍＦｅＮ系磁石粉末の結晶（代表的にはＳｍ2Ｆ
ｅ17Ｎ3）の破壊や、窒素の脱離、残留酸素による酸化
等が起きて良くない。処理時の雰囲気は実質的に酸素を
含まない雰囲気、例えば、窒素、アルゴン、水素、アン
モニア、真空等が必要である。
【００２３】図１にフィッシャー径と、ＢＥＴ値の異な
るＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3磁石粉末を示す。図中に「●」と
「△」で示される点はこの磁石粉末の多様な粒子特性を
示している。同じフィッシャー径であってもＢＥＴ値に
大きな幅がある。本発明においては、特に「●」で示さ
れた粒子、すなわち△に比べ、比表面積が小さな粒子を
採用する。本発明の際だった作用効果を発現するのは、
フィッシャー径が１．５〜５．５μｍの範囲で、ＢＥＴ
値が０．１〜５．０ｍ２／ｇの範囲である。
るＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3磁石粉末を示す。図中に「●」と
「△」で示される点はこの磁石粉末の多様な粒子特性を
示している。同じフィッシャー径であってもＢＥＴ値に
大きな幅がある。本発明においては、特に「●」で示さ
れた粒子、すなわち△に比べ、比表面積が小さな粒子を
採用する。本発明の際だった作用効果を発現するのは、
フィッシャー径が１．５〜５．５μｍの範囲で、ＢＥＴ
値が０．１〜５．０ｍ２／ｇの範囲である。
【００２４】本発明のＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3磁石粉末（フィッ
シャー径２．８μｍ、ＢＥＴ値２．００ｍ２／ｇ）と、
比較例のＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3 磁石粉末（フィッシャー径
２．８μｍ、ＢＥＴ値７．８４ｍ２／ｇ）に亜鉛粉末を
添加混合して熱処理（亜鉛処理）を施し、得られる磁石
粉末をＶＳＭ（振動試料型磁力計）で磁気特性を（固有
保磁力と、残留磁化）を測定した。それぞれの測定値を
亜鉛量に対してプロットした結果を図２及び図３に示
す。
シャー径２．８μｍ、ＢＥＴ値２．００ｍ２／ｇ）と、
比較例のＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3 磁石粉末（フィッシャー径
２．８μｍ、ＢＥＴ値７．８４ｍ２／ｇ）に亜鉛粉末を
添加混合して熱処理（亜鉛処理）を施し、得られる磁石
粉末をＶＳＭ（振動試料型磁力計）で磁気特性を（固有
保磁力と、残留磁化）を測定した。それぞれの測定値を
亜鉛量に対してプロットした結果を図２及び図３に示
す。
【００２５】図２より、本発明の実施例と比較例の何れ
も亜鉛処理により固有保磁力は向上するが、同じ亜鉛量
を添加しても実施例は固有保磁力が大きく増大する。す
なわちその傾斜は急勾配である。便宜のために、亜鉛添
加量５重量部と１０重量部混合したときのそれぞれの固
有保磁力（Ｈ５、Ｈ１０）を求め、α≡（Ｈ１０−
Ｈ ５）／５で定義するαを計算すると、本実施例では
１．０２、比較例では０．４２であった。従って、本発
明は、固有保磁力対亜鉛混合量線図の勾配により規定す
ることが可能であり、本発明の特徴が発現するのはαが
０．７以上の場合である。
も亜鉛処理により固有保磁力は向上するが、同じ亜鉛量
を添加しても実施例は固有保磁力が大きく増大する。す
なわちその傾斜は急勾配である。便宜のために、亜鉛添
加量５重量部と１０重量部混合したときのそれぞれの固
有保磁力（Ｈ５、Ｈ１０）を求め、α≡（Ｈ１０−
Ｈ ５）／５で定義するαを計算すると、本実施例では
１．０２、比較例では０．４２であった。従って、本発
明は、固有保磁力対亜鉛混合量線図の勾配により規定す
ることが可能であり、本発明の特徴が発現するのはαが
０．７以上の場合である。
【００２６】図３は亜鉛処理を施した磁石粉末のσｒと
亜鉛量の関係をプロットした結果であり、本発明の実施
例又は比較例に依らずσｒは亜鉛の添加量と共に同じよ
うに低下する。
亜鉛量の関係をプロットした結果であり、本発明の実施
例又は比較例に依らずσｒは亜鉛の添加量と共に同じよ
うに低下する。
【００２７】フィッシャー径、ＢＥＴ値の異なるＳｍ2
Ｆｅ17Ｎ3磁石粉末１００重量部に５乃至１５重量部の
亜鉛処理を施した試料の残留磁化σｒと固有保磁力ｉＨ
ｃを実施例１〜７及び比較例１〜４について表１にまと
めた。
Ｆｅ17Ｎ3磁石粉末１００重量部に５乃至１５重量部の
亜鉛処理を施した試料の残留磁化σｒと固有保磁力ｉＨ
ｃを実施例１〜７及び比較例１〜４について表１にまと
めた。
【００２８】
【表１】
【００２９】これを図４にプロットする。図４より本発
明の実施例は比較例に比べると全体的に固有保磁力が高
い。図４から本発明は、磁石粉末の残留磁化と固有保磁
力の積は１７００（ｅｍｕ／ｇ）・（ｋＯｅ）以上であ
ると規定することができる。またさらに、固有保磁力が
１６ｋＯｅ以上であると規定することができる。このと
き、亜鉛処理をする前の磁石粉末の固有保磁力は１０ｋ
Ｏｅ以上であることは必要条件である。
明の実施例は比較例に比べると全体的に固有保磁力が高
い。図４から本発明は、磁石粉末の残留磁化と固有保磁
力の積は１７００（ｅｍｕ／ｇ）・（ｋＯｅ）以上であ
ると規定することができる。またさらに、固有保磁力が
１６ｋＯｅ以上であると規定することができる。このと
き、亜鉛処理をする前の磁石粉末の固有保磁力は１０ｋ
Ｏｅ以上であることは必要条件である。
【００３０】表１に列挙した試料のフィッシャー径
（イ）を２乗した値（ロ）を求め、ＢＥＴ値（ハ）を除
すると、すなわち（ハ）／（ロ）の値を算出して表２に
まとめた。この比の値は１／質量の次元を有し、磁石粉
末が決定されると質量は対応して決まるから定数とな
る。すなわち、一種の物性定数である。表２より、本発
明は比較例に比べてこの値が小さく０．５以下である。
すなわち、本発明は磁石粉末のＢＥＴ値（ｍ２／ｇで表
した）をフィッシャー径（μｍで表した）の２乗で除し
た値が０．５以下であると規定でき、好ましくは０．３
以下である。
（イ）を２乗した値（ロ）を求め、ＢＥＴ値（ハ）を除
すると、すなわち（ハ）／（ロ）の値を算出して表２に
まとめた。この比の値は１／質量の次元を有し、磁石粉
末が決定されると質量は対応して決まるから定数とな
る。すなわち、一種の物性定数である。表２より、本発
明は比較例に比べてこの値が小さく０．５以下である。
すなわち、本発明は磁石粉末のＢＥＴ値（ｍ２／ｇで表
した）をフィッシャー径（μｍで表した）の２乗で除し
た値が０．５以下であると規定でき、好ましくは０．３
以下である。
【００３１】
【表２】
【００３２】このようにして得られる磁石粉末を使用す
ると、磁石成形体のパーミアンスが２．０のとき、１５
０℃での初期減磁率が５％以下である耐熱用途に好適な
ボンド磁石を得ることが出きる。
ると、磁石成形体のパーミアンスが２．０のとき、１５
０℃での初期減磁率が５％以下である耐熱用途に好適な
ボンド磁石を得ることが出きる。
【００３３】本発明の磁石粉末を使用してボンド磁石を
作製するには、通常に用いられるシランカップリング処
理等の表面処理を施すことができる。適当な樹脂と混合
時には、各種添加剤（酸化防止剤、滑剤、耐候剤、可塑
剤、難燃剤、耐電防止剤）を必要に応じて添加できる。
作製するには、通常に用いられるシランカップリング処
理等の表面処理を施すことができる。適当な樹脂と混合
時には、各種添加剤（酸化防止剤、滑剤、耐候剤、可塑
剤、難燃剤、耐電防止剤）を必要に応じて添加できる。
【００３４】使用できる熱可塑性樹脂は、ＰＰ（ポリプ
ロピレン）、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・
スチレン）、ＰＳ（ポリスチレン）、ＰＰＥ（ポリフェ
ニレンエーテル）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＯＭ
（ポリアセタール）、ＰＡ６（ナイロン６）、ＰＡ６６
（ナイロン６６）、ＰＡ４６（ナイロン４６）、半芳香
族ポリアミド（９Ｔ、６Ｔ等）、ＰＰＳ（ポリフェニレ
ンサルファイド）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレー
ト）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＣＴ
（ポリ１，４−シクロヘキサン・ジメチレン・テレフタ
レート）、ＰＡＲ（ポリアリレート）、ＬＣＰ（液晶ポ
リマー）、ＰＥＳ（ポリエーテルサルホン）、ＰＥＩ
（ポリエーテルイミド）、ＰＳＦ（ポリサルホン）、Ｐ
ＥＥＫ（ポリエーテル・エーテル・ケトン）、ＰＩ（全
芳香族ポリイミド）、ＰＡＩ（ポリアミドイミド）、Ｐ
ＢＩ（ポリベンゾイミダゾール）等が挙げられるがこれ
に限定されるものではない。これらの樹脂の一部または
すべてを変性したものを目的に応じて使用してもよい。
また二種類以上の樹脂を目的に応じて混合して使用して
もよい。樹脂と磁粉の体積含率はおおむね４対６である
が、必要に応じて増減すればよい。ただし無制限に磁粉
の量を増やすことは不可能で、おおむね３体７が限界で
ある。
ロピレン）、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・
スチレン）、ＰＳ（ポリスチレン）、ＰＰＥ（ポリフェ
ニレンエーテル）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＯＭ
（ポリアセタール）、ＰＡ６（ナイロン６）、ＰＡ６６
（ナイロン６６）、ＰＡ４６（ナイロン４６）、半芳香
族ポリアミド（９Ｔ、６Ｔ等）、ＰＰＳ（ポリフェニレ
ンサルファイド）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレー
ト）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＣＴ
（ポリ１，４−シクロヘキサン・ジメチレン・テレフタ
レート）、ＰＡＲ（ポリアリレート）、ＬＣＰ（液晶ポ
リマー）、ＰＥＳ（ポリエーテルサルホン）、ＰＥＩ
（ポリエーテルイミド）、ＰＳＦ（ポリサルホン）、Ｐ
ＥＥＫ（ポリエーテル・エーテル・ケトン）、ＰＩ（全
芳香族ポリイミド）、ＰＡＩ（ポリアミドイミド）、Ｐ
ＢＩ（ポリベンゾイミダゾール）等が挙げられるがこれ
に限定されるものではない。これらの樹脂の一部または
すべてを変性したものを目的に応じて使用してもよい。
また二種類以上の樹脂を目的に応じて混合して使用して
もよい。樹脂と磁粉の体積含率はおおむね４対６である
が、必要に応じて増減すればよい。ただし無制限に磁粉
の量を増やすことは不可能で、おおむね３体７が限界で
ある。
【００３５】
【実施例】［実施例１］純度９９．９％で平均粒径１．
２μｍの酸化サマリウムＳｍ2Ｏ3と、純度９９．９で平
均粒径１．３μｍの酸化鉄Ｆｅ2Ｏ3とを、湿式ボールミ
ルにより１時間の混合を行った。酸化鉄の予備還元過程
として、上記の混合原料を水素気流中で、６００℃の温
度に保持して、酸化鉄の一部を鉄に還元した。酸化鉄の
酸素除去率は７１％であった。
２μｍの酸化サマリウムＳｍ2Ｏ3と、純度９９．９で平
均粒径１．３μｍの酸化鉄Ｆｅ2Ｏ3とを、湿式ボールミ
ルにより１時間の混合を行った。酸化鉄の予備還元過程
として、上記の混合原料を水素気流中で、６００℃の温
度に保持して、酸化鉄の一部を鉄に還元した。酸化鉄の
酸素除去率は７１％であった。
【００３６】次に粒状Ｃａをこの一部還元混合原料中の
酸化物の酸素量の２倍量を混合し、真空加熱可能な容器
内に入れ、予め真空排気した後、Ａｒガスを流しながら
１１００℃まで昇温し３時間加熱保持して還元拡散処理
を行った。真空容器を５０℃まで冷却した後を容器内で
真空排気後に、窒素ガスを流通させて、４５０℃に加熱
して２０時間保持して窒化処理を行い、その後冷却し
た。
酸化物の酸素量の２倍量を混合し、真空加熱可能な容器
内に入れ、予め真空排気した後、Ａｒガスを流しながら
１１００℃まで昇温し３時間加熱保持して還元拡散処理
を行った。真空容器を５０℃まで冷却した後を容器内で
真空排気後に、窒素ガスを流通させて、４５０℃に加熱
して２０時間保持して窒化処理を行い、その後冷却し
た。
【００３７】得られた窒化生成物は、多孔質の塊状でイ
オン交換水中で容易に崩壊し粉化する。イオン交換水を
使用してデカンテーションを数回繰り返し、目的の磁性
体粉末を沈殿物として得る。さらに、ｐＨ４．５に調整
した酢酸水溶液中でデカンテーションを行い、水洗し
た。スラリー状の沈殿物は、遠心分離し、アルコールで
置換して分離ケーキを得た。これをさらに脱水乾燥施し
て磁石粉末を得た。
オン交換水中で容易に崩壊し粉化する。イオン交換水を
使用してデカンテーションを数回繰り返し、目的の磁性
体粉末を沈殿物として得る。さらに、ｐＨ４．５に調整
した酢酸水溶液中でデカンテーションを行い、水洗し
た。スラリー状の沈殿物は、遠心分離し、アルコールで
置換して分離ケーキを得た。これをさらに脱水乾燥施し
て磁石粉末を得た。
【００３８】このようにして、得られたＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3
磁石粉末は、フィッシャー径３．０μｍ、ＢＥＴ値１．
３ｍ２／ｇ、ＶＳＭを用いて磁気特性を測定した結果、
σｒは１２５．８ｅｍｕ／ｇ、ｉＨｃは１３．５ｋＯｅ
であった。
磁石粉末は、フィッシャー径３．０μｍ、ＢＥＴ値１．
３ｍ２／ｇ、ＶＳＭを用いて磁気特性を測定した結果、
σｒは１２５．８ｅｍｕ／ｇ、ｉＨｃは１３．５ｋＯｅ
であった。
【００３９】このようにして得た磁石粉末１００重量部
に対し、純度９９．９％の亜鉛粉末を５重量部を添加
し、ヘンシェルミキサーを用いて混合した。混合物を容
器に充填し雰囲気炉に装填して窒素雰囲気中４５０℃で
２時間の熱処理を行った。このようにして亜鉛処理を施
した磁石粉末は、フィッシャー径３．２μｍ、ＢＥＴ値
１．４ｍ２／ｇ、σｒは１０２ｅｍｕ／ｇ、ｉＨｃは１
８．７ｋＯｅであった。
に対し、純度９９．９％の亜鉛粉末を５重量部を添加
し、ヘンシェルミキサーを用いて混合した。混合物を容
器に充填し雰囲気炉に装填して窒素雰囲気中４５０℃で
２時間の熱処理を行った。このようにして亜鉛処理を施
した磁石粉末は、フィッシャー径３．２μｍ、ＢＥＴ値
１．４ｍ２／ｇ、σｒは１０２ｅｍｕ／ｇ、ｉＨｃは１
８．７ｋＯｅであった。
【００４０】亜鉛処理した磁粉６０体積％とポリアミド
１２を４０体積％を混合し、二軸連続押出機を用いて加
熱温度２２０℃で混練し、ストランドカッターを用いて
ペレット状のコンパウンドを得た。これを射出成形機で
成形し、アキシャル配向円柱状φ１０×７ｔ（パーミア
ンス２．０）のボンド磁石を得た。
１２を４０体積％を混合し、二軸連続押出機を用いて加
熱温度２２０℃で混練し、ストランドカッターを用いて
ペレット状のコンパウンドを得た。これを射出成形機で
成形し、アキシャル配向円柱状φ１０×７ｔ（パーミア
ンス２．０）のボンド磁石を得た。
【００４１】得られた磁石成型体を５０ｋＯｅで着磁
し、ＢＨカーブトレーサーで磁気特性を調べた。耐熱特
性は、トータルフラックスの初期減磁率で調べた。ここ
で初期減磁率とは大気中１５０℃、１時間暴露後のトー
タルフラックスの減磁率である。耐食特性は、大気中１
５０℃に５００時間暴露し、外観を見て錆の有無を検出
する事により行った。
し、ＢＨカーブトレーサーで磁気特性を調べた。耐熱特
性は、トータルフラックスの初期減磁率で調べた。ここ
で初期減磁率とは大気中１５０℃、１時間暴露後のトー
タルフラックスの減磁率である。耐食特性は、大気中１
５０℃に５００時間暴露し、外観を見て錆の有無を検出
する事により行った。
【００４２】［実施例２〜７］還元拡散工程の温度を上
下することで、得られる磁石粉末のフィッシャー径を変
更する以外は実施例１と同様にして、実施例２〜７の本
発明のＳｍＦｅＮ系磁石粉末を得た。磁石粉末の粒子特
性、磁気特性については、上記表１及び表２にまとめた
通りである。
下することで、得られる磁石粉末のフィッシャー径を変
更する以外は実施例１と同様にして、実施例２〜７の本
発明のＳｍＦｅＮ系磁石粉末を得た。磁石粉末の粒子特
性、磁気特性については、上記表１及び表２にまとめた
通りである。
【００４３】［比較例１］実施例１純度９９．９重量
％、粒度 ３００メッシュ以下の電解鉄粉１．５３ｋｇ
と、純度９９．９重量％、平均粒度 ３２５メッシュの
酸化サマリウム粉末０．５０ｋｇと、純度９９重量％の
粒状金属カルシウム０．２６ｋｇとを、Ｖブレンダーを
用いて混合した。ここで得られた混合物をステンレス容
器に入れ、アルゴン雰囲気下で ９００℃で４時間にわ
たって加熱処理を施した。次いで、 ３００℃まで温度
を降下させ、ガス配管を切り換えることにより、窒素ガ
スを反応容器内に流し込み、雰囲気をアルゴンガスから
窒素ガスに変え、その温度に８時間保持せしめることに
より窒化処理を行った。その後、反応生成物を冷却して
から水中に投じて崩壊を行った。次いで、水素イオン濃
度が８以下となるまで攪拌−デカンテーションを繰り返
し、溶剤中で湿式粉砕し、最終的に水分を除去して乾燥
することによりＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3磁石粉末を得た。
％、粒度 ３００メッシュ以下の電解鉄粉１．５３ｋｇ
と、純度９９．９重量％、平均粒度 ３２５メッシュの
酸化サマリウム粉末０．５０ｋｇと、純度９９重量％の
粒状金属カルシウム０．２６ｋｇとを、Ｖブレンダーを
用いて混合した。ここで得られた混合物をステンレス容
器に入れ、アルゴン雰囲気下で ９００℃で４時間にわ
たって加熱処理を施した。次いで、 ３００℃まで温度
を降下させ、ガス配管を切り換えることにより、窒素ガ
スを反応容器内に流し込み、雰囲気をアルゴンガスから
窒素ガスに変え、その温度に８時間保持せしめることに
より窒化処理を行った。その後、反応生成物を冷却して
から水中に投じて崩壊を行った。次いで、水素イオン濃
度が８以下となるまで攪拌−デカンテーションを繰り返
し、溶剤中で湿式粉砕し、最終的に水分を除去して乾燥
することによりＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3磁石粉末を得た。
【００４４】このようにして、得られたＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3
磁石粉末は、フィッシャー径３．０μｍ、ＢＥＴ値５．
３ｍ２／ｇ、ＶＳＭを用いて磁気特性を測定した結果、
σｒは１２８．３ｅｍｕ／ｇ、ｉＨｃは７．５ｋＯｅで
あった。
磁石粉末は、フィッシャー径３．０μｍ、ＢＥＴ値５．
３ｍ２／ｇ、ＶＳＭを用いて磁気特性を測定した結果、
σｒは１２８．３ｅｍｕ／ｇ、ｉＨｃは７．５ｋＯｅで
あった。
【００４５】得られた磁石粉末１００重量部に対し、純
度９９．９％の亜鉛粉末を５重量部を添加し、ヘンシェ
ルミキサーを用いて混合した。混合物を容器に充填し雰
囲気炉に装填して窒素雰囲気中４５０℃で２時間の熱処
理を行った。このようにして亜鉛処理を施した磁石粉末
は、フィッシャー径２．９μｍ、ＢＥＴ値５．２ｍ２／
ｇ、σｒは１０２ｅｍｕ／ｇ、ｉＨｃは１３．４ｋＯｅ
であった。
度９９．９％の亜鉛粉末を５重量部を添加し、ヘンシェ
ルミキサーを用いて混合した。混合物を容器に充填し雰
囲気炉に装填して窒素雰囲気中４５０℃で２時間の熱処
理を行った。このようにして亜鉛処理を施した磁石粉末
は、フィッシャー径２．９μｍ、ＢＥＴ値５．２ｍ２／
ｇ、σｒは１０２ｅｍｕ／ｇ、ｉＨｃは１３．４ｋＯｅ
であった。
【００４６】［比較例２〜４］還元拡散工程の温度を上
下することで、得られる磁石粉末のフィッシャー径を変
更する以外は実施例１と同様にして、実施例２〜７の本
発明のＳｍＦｅＮ系磁石粉末を得た。磁石粉末の粒子特
性、磁気特性については、上記表１及び表２にまとめた
通りである。
下することで、得られる磁石粉末のフィッシャー径を変
更する以外は実施例１と同様にして、実施例２〜７の本
発明のＳｍＦｅＮ系磁石粉末を得た。磁石粉末の粒子特
性、磁気特性については、上記表１及び表２にまとめた
通りである。
【００４７】［実施例１１〜１７］［比較例１１〜１
４］ 実施例１〜７と比較例１〜４のＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3磁石粉末
について以下のようにしてボンド磁石を作製した。
４］ 実施例１〜７と比較例１〜４のＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3磁石粉末
について以下のようにしてボンド磁石を作製した。
【００４８】磁石粉末１００重量部に対し、純度９９．
９％の亜鉛粉末を５重量部を添加し、ヘンシェルミキサ
ーを用いて混合した。混合物を容器に充填し雰囲気炉に
装填して窒素雰囲気中４５０℃で２時間の熱処理を行っ
た。このようにして亜鉛処理を施した磁石粉末は、フィ
ッシャー径３．２μｍ、ＢＥＴ値１．４ｍ２／ｇ、σｒ
は１０２ｅｍｕ／ｇ、ｉＨｃは１８．７ｋＯｅであっ
た。
９％の亜鉛粉末を５重量部を添加し、ヘンシェルミキサ
ーを用いて混合した。混合物を容器に充填し雰囲気炉に
装填して窒素雰囲気中４５０℃で２時間の熱処理を行っ
た。このようにして亜鉛処理を施した磁石粉末は、フィ
ッシャー径３．２μｍ、ＢＥＴ値１．４ｍ２／ｇ、σｒ
は１０２ｅｍｕ／ｇ、ｉＨｃは１８．７ｋＯｅであっ
た。
【００４９】亜鉛処理した磁粉６０体積％とポリアミド
１２を４０体積％を混合し、二軸連続押出機を用いて加
熱温度２２０℃で混練し、ストランドカッターを用いて
ペレット状のコンパウンドを得た。これを射出成形機で
成形し、アキシャル配向円柱状φ１０×７ｔ（パーミア
ンス２．０）のボンド磁石を得た。
１２を４０体積％を混合し、二軸連続押出機を用いて加
熱温度２２０℃で混練し、ストランドカッターを用いて
ペレット状のコンパウンドを得た。これを射出成形機で
成形し、アキシャル配向円柱状φ１０×７ｔ（パーミア
ンス２．０）のボンド磁石を得た。
【００５０】得られた磁石成型体を５０ｋＯｅで着磁
し、ＢＨカーブトレーサーで磁気特性（Ｂｒ、ｉＨｃ、
ＢＨmax）を調べた。耐熱特性は、トータルフラックス
の初期減磁率で調べた。ここで初期減磁率とは大気中１
５０℃、１時間暴露後のトータルフラックスの減磁率で
ある。耐食特性は、大気中１５０℃に５００時間暴露
し、ボンド磁石外観を目視により錆の有無を判定した。
結果を表３に示す
し、ＢＨカーブトレーサーで磁気特性（Ｂｒ、ｉＨｃ、
ＢＨmax）を調べた。耐熱特性は、トータルフラックス
の初期減磁率で調べた。ここで初期減磁率とは大気中１
５０℃、１時間暴露後のトータルフラックスの減磁率で
ある。耐食特性は、大気中１５０℃に５００時間暴露
し、ボンド磁石外観を目視により錆の有無を判定した。
結果を表３に示す
【００５１】
【表３】
【００５２】［実施例１９〜２２］ポリアミド１２をポ
リアミド６（ＰＡ６）、ポリアミド６６（ＰＡ６６）、
ポリアミド４６（ＰＡ４６）、又はポリアミド６Ｔ（６
Ｔ）、に変えた以外はすべて実施例１１と同様にしてボ
ンド磁石を作製し、同様にして磁気特性、トータルフラ
ックスの初期減磁率、耐食性について調べた。結果を表
４に示す。
リアミド６（ＰＡ６）、ポリアミド６６（ＰＡ６６）、
ポリアミド４６（ＰＡ４６）、又はポリアミド６Ｔ（６
Ｔ）、に変えた以外はすべて実施例１１と同様にしてボ
ンド磁石を作製し、同様にして磁気特性、トータルフラ
ックスの初期減磁率、耐食性について調べた。結果を表
４に示す。
【００５３】
【表４】
【００５４】ポリアミド１２よりも高い融点を持つ樹脂
では混錬／成形のプロセス温度も相対的に高くなるの
で、成形体の固有保磁力は低下する傾向にある。しか
し、すべてのサンプルで成形体の固有保磁力は１５ｋＯ
ｅ以上あり、耐熱性マグネットとして十分に実用可能で
あることを意味している。また高融点の樹脂では、固有
保磁力が相対的に低下しているにもかかわらず、樹脂自
体の耐酸化性が高いことに起因して初期減磁は若干改善
されている。
では混錬／成形のプロセス温度も相対的に高くなるの
で、成形体の固有保磁力は低下する傾向にある。しか
し、すべてのサンプルで成形体の固有保磁力は１５ｋＯ
ｅ以上あり、耐熱性マグネットとして十分に実用可能で
あることを意味している。また高融点の樹脂では、固有
保磁力が相対的に低下しているにもかかわらず、樹脂自
体の耐酸化性が高いことに起因して初期減磁は若干改善
されている。
【００５５】
【発明の効果】以上述べたように本発明によれば、１５
０℃以上で使用することができるＳｍＦｅＮ系ボンド磁
石を実用可能となる。これは従来よりも厳しい環境、例
えば屋外や車載用途にも実用できることを意味する。従
来はフェライト焼結体やフェライトボンド磁石が用いら
れてきた分野で、高い磁気特性を持った希土類磁石が使
用可能になったことはマグネット使用機器の効率向上や
軽量化を達成できる意味で、意義は大きい。
０℃以上で使用することができるＳｍＦｅＮ系ボンド磁
石を実用可能となる。これは従来よりも厳しい環境、例
えば屋外や車載用途にも実用できることを意味する。従
来はフェライト焼結体やフェライトボンド磁石が用いら
れてきた分野で、高い磁気特性を持った希土類磁石が使
用可能になったことはマグネット使用機器の効率向上や
軽量化を達成できる意味で、意義は大きい。
【図１】Ｓｍ2Ｆｅ17Ｎ3磁石粉末のＢＥＴ値とフィッシ
ャー径との関係を示す特性図
ャー径との関係を示す特性図
【図２】Ｓｍ2Ｆｅ17Ｎ3磁石粉末の固有保磁力とＺｎ処
理量の関係を示す特性図
理量の関係を示す特性図
【図３】Ｓｍ2Ｆｅ17Ｎ3磁石粉末の残留磁化とＺｎ処理
量の関係を示す特性図
量の関係を示す特性図
【図４】Ｓｍ2Ｆｅ17Ｎ3磁石粉末の固有保磁力と残留磁
化の関係を示す特性図
化の関係を示す特性図
Claims (8)
- 【請求項１】 亜鉛処理されたＳｍＦｅＮ系磁石粉末で
あって、該磁石粉末の残留磁化と固有保磁力の積は１７
００（ｅｍｕ／ｇ）・（ｋＯｅ）以上であることを特徴
とするＳｍＦｅＮ系磁石粉末。 - 【請求項２】 前記亜鉛処理されたＳｍＦｅＮ系磁石粉
末は、固有保磁力は１６ｋＯｅ以上であることを特徴と
する請求項１に記載のＳｍＦｅＮ系磁石粉末。 - 【請求項３】 前記亜鉛処理されたＳｍＦｅＮ系磁石粉
末は、ＳｍＦｅＮ系磁石粉末１００重量部に対し亜鉛５
重量部により処理された磁石粉末の固有保磁力をＨ５、
同じく亜鉛１０重量部により処理された磁石粉末の固有
保磁力をＨ１ ０としたとき、 α≡（Ｈ１０−Ｈ５）／５≧０．７（ｋＯｅ／重量部） となるようなαを有することを特徴とするＳｍＦｅＮ系
磁石粉末。 - 【請求項４】 前記亜鉛処理されたＳｍＦｅＮ系磁石粉
末は、フィッシャー径（フィッシャー・サブ・シーブ・
サイザーによる平均径）が１．５〜５．５μｍの範囲、
ＢＥＴ値が０．１〜５．０ｍ２／ｇの範囲であることを
特徴とするＳｍＦｅＮ径磁石粉末。 - 【請求項５】 前記亜鉛処理されたＳｍＦｅＮ径磁石粉
末は、ＢＥＴ値（ｍ２／ｇで表した）をフィッシャー径
（μｍで表した）の２乗で除した値が０．５以下である
ことを特徴とする請求項請求項４に記載のＳｍＦｅＮ系
磁石粉末。 - 【請求項６】 前記亜鉛処理されたＳｍＦｅＮ系磁石粉
末において、該磁石粉末１００重量部に対し、２〜２０
重量部の範囲の亜鉛が含有されていることを特徴とする
請求項１乃至５に記載のＳｍＦｅＮ系磁石粉末。 - 【請求項７】 請求項１乃至６に記載のＳｍＦｅＮ系磁
石粉末と、熱可塑性樹脂を具備することを特徴とするボ
ンド磁石。 - 【請求項８】 前記ボンド磁石のパーミアンスが２．０
のとき１５０℃における初期減磁率は５％未満であるこ
とを特徴とする請求項７に記載のボンド磁石。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001066731A JP3800589B2 (ja) | 2001-03-09 | 2001-03-09 | ＳｍＦｅＮ系磁石粉末及びそれを用いたボンド磁石 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001066731A JP3800589B2 (ja) | 2001-03-09 | 2001-03-09 | ＳｍＦｅＮ系磁石粉末及びそれを用いたボンド磁石 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002270414A true JP2002270414A (ja) | 2002-09-20 |
| JP3800589B2 JP3800589B2 (ja) | 2006-07-26 |
Family
ID=18925188
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001066731A Expired - Lifetime JP3800589B2 (ja) | 2001-03-09 | 2001-03-09 | ＳｍＦｅＮ系磁石粉末及びそれを用いたボンド磁石 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3800589B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003168602A (ja) * | 2001-11-30 | 2003-06-13 | Japan Science & Technology Corp | 異方性希土類ボンド磁石およびその製造方法 |
| JP2004303821A (ja) * | 2003-03-28 | 2004-10-28 | Toda Kogyo Corp | ボンド磁石用Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粉末の製造法及びボンド磁石 |
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| JP2016072519A (ja) * | 2014-09-30 | 2016-05-09 | 日亜化学工業株式会社 | ボンド磁石およびその製造方法 |
| JP2019012796A (ja) * | 2017-06-30 | 2019-01-24 | トヨタ自動車株式会社 | 希土類磁石の製造方法 |
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