JP2003168602A

JP2003168602A - 異方性希土類ボンド磁石およびその製造方法

Info

Publication number: JP2003168602A
Application number: JP2001365580A
Authority: JP
Inventors: Kenichi Machida; 憲一町田; Toshiharu Suzuki; 俊治鈴木
Original assignee: Japan Science and Technology Corp
Current assignee: Japan Science and Technology Agency
Priority date: 2001-11-30
Filing date: 2001-11-30
Publication date: 2003-06-13

Abstract

(57)【要約】【課題】車載用等に適する耐熱性を有する高磁気特性
のボンド磁石の開発。【構成】表面被覆金属層を有する異方性希土類合金系
磁性粉末と樹脂からなる希土類ボンド磁石であって、該
ボンド磁石は、希土類合金系磁性粉末と結晶性を有する
熱可塑性樹脂との混合物を空隙率２％以下に射出成形ま
たは押し出し成形し、かつ成形時の樹脂の加熱時に該磁
性粉末の保磁力が一時的に低下した状態で樹脂の溶融流
動性を利用して磁界作用下で異方性配向された成形体か
らなり、磁気エネルギー積が１５ＭＧＯｅ以上であり、
該成形体をそのまま、または表面に防錆被膜を形成した
後に着磁して大気中１８０℃に１０００時間放置した時
の減磁率が５％以内である耐熱性を有することを特徴と
する、異方性希土類ボンド磁石。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、最大エネルギー積
が１５ＭＧＯｅ以上の高い磁気特性を有し、かつ１５０
〜１８０℃においても酸化などによる磁気特性の低下が
少ないため、車の電装用モータやアクチュエータ等の耐
熱用途に適する耐熱性希土類ボンド磁石およびその製造
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、希土類ボンド磁石は様々な素材と
製法の組み合わせによって生産されている。特に、Ｎｄ
−Ｆｅ−Ｂ合金系急冷磁性粉末を樹脂とともに圧粉成形
して得られる等方性ボンド磁石は焼結磁石より磁気特性
は劣るが、モータ用途に適した円筒形状磁石が容易に製
作できるために、ＨＤＤ用スピンドルモータや各種のス
テッピングモータに広く応用され生産量が増加してい
る。その他に、同合金系磁性粉末を用いた射出成形磁石
や押し出し成形磁石も少量生産されている。しかし、こ
れら等方性ボンド磁石の代表的磁気特性であるＢＨ_max
は同合金系の焼結磁石の４０〜５０ＭＧＯｅに対して、
８〜１１ＭＧＯｅレベルに留まっているため、さらなる
高性能化が強く要請されている。

【０００３】そこで、異方性の結晶組織をもつ所謂ＨＤ
ＤＲ粉末と称するＮｄ−Ｆｅ−Ｂ合金系磁性粉末を圧粉
成形した、ＢＨ_max１５〜１８ＭＧＯｅの高性能な異方
性ボンド磁石も浄化槽用ポンプに一部実用化されてお
り、一方では、シート成形後に該シートを円筒状に巻き
回したボンド磁石が試作されている。さらに、異方性の
Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ合金系磁性粉末を用いた圧粉成形磁石
や、射出成形磁石、およびシート成形磁石などの試作例
も報告されている（特許第２７０８５７８号公報、特開
平５−２３０５０１号公報、特開平９−１２９４２７号
公報、特開平９−１８０９１９号公報など）。

【０００４】これらボンド磁石の一般的な特徴を簡潔に
記すと、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ合金系等方性ボンド磁石は中
位の磁気特性をもち、１，２秒に１個の高速圧粉成形が
出来るために比較的低コストでの生産が可能である。
Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ合金系異方性ボンド磁石は高い磁気特性
をもつが、圧粉成形法による場合には磁界の印加と成形
体の脱磁に十数秒を要し、かつ強い磁界を利用するため
には成形プレス１台当たり１個の金型しか用いることが
できないために生産性が低く、さらに、等方性の磁性粉
末とは成分組成や結晶組織が異なるために１８０℃程度
の高温環境での磁気特性低下が大きい難点がある。Ｓ
ｍ−Ｆｅ−Ｎ合金系の等方性ボンド磁石は上記と同様
の特徴をもち、同合金系の異方性ボンド磁石は高い磁気
特性をもつ反面、粒子径がＮｄ−Ｆｅ−Ｂ合金系の数十
分の一の数ミクロンであるために酸化劣化が大きい難点
がある。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】希土類ボンド磁石はフ
ェライトと比較して高価であるために、従来は小型高性
能な要求が強いＯＡ機器などに多く使用されてきた。し
かし、近年、省エネ観点から各種モータ効率の改善要求
の高まりや、車の軽量化における燃費改善の観点から小
型軽量モータを志向する動きが強くなり、フェライト磁
石から希土類ボンド磁石への切り替えが進みつつある。
また、高性能磁石を搭載したモータは効率が向上するこ
とが知られており、車用途においては蓄電池への負担が
軽減することも期待されている。

【０００６】ところが、従来一般的なＭＱＩ社が製造販
売する等方性磁性粉末であるＭＱＰ−Ｂ材にエポキシ樹
脂を混合して圧縮成形したＮｄ−Ｆｅ−Ｂ合金系ボンド
磁石は、ＨＤＤ用モータやステッピングモータに多用さ
れるが、その使用上限温度は前者が６０℃、後者が約１
２０℃であり、それ以上の高温度では磁気特性の低下が
大きくなりモータの出力低下を招いてしまう欠点があっ
た。

【０００７】そのため、磁石の耐熱性向上の一手法とし
て、例えば、特開平１０−２８４３１２号公報や特開平
１１−６７５１２号公報記載の発明においては、ＭＱＩ
社製の耐熱用途向けＮｄ−Ｆｅ−Ｂ合金系等方性磁性粉
末であるＭＱＰ−Ｏ材を使用し、１８０℃での減磁が少
ない耐熱性ボンド磁石を製作している。しかし、これら
等方性磁性粉末を用いたボンド磁石は前述の通り高々１
０ＭＧＯｅ程度の磁気特性であるため、高速・高トルク
が要求されるモータには適合できていない。さらに、圧
粉成形で一般に使用されているエポキシ樹脂は、１８０
℃程度の高温に長時間暴露すると樹脂の変質による強度
劣化を生じる欠点があった。

【０００８】さらに、圧粉成形法においては磁気特性を
高めるため樹脂結合材を極力少なくして磁性粉末を高圧
力で成形するために、粉体圧縮の場合と同様の現象によ
って成形体の内部に多量の空隙が存在する。例えば、粒
径１００ミクロン前後のＭＱＰ−Ｂ粉末に２質量％の液
状エポキシ樹脂を混練して１０ｔｏｎ／ｃｍ²の圧力で
成形したボンド磁石の内部にはおよそ７〜１０％の空隙
が残り、さらに高圧力を用いてもこの空隙率を５％以下
に抑えることは困難である。従って、圧粉成形によるボ
ンド磁石の場合には、高温環境下で空隙内への空気の流
出入が起こりやすく、磁石表面の防錆膜によっても磁石
内部の空隙に起因する磁性粉末酸化の抑制は困難であ
る。

【０００９】耐熱性向上の他の手法として、「工業レア
メタル」Ｎｏ．９７，１９８９，ｐ．４２には、Ｓｍ−
Ｃｏ異方性合金磁性粉末をＰＰＳやＬＣＰ、ＰＢＴ、ナ
イロン等の熱可塑性樹脂で固めた耐熱ボンド磁石が記載
されている。このＳｍ−Ｃｏ合金磁性粉末は、耐食性が
良くかつキュリー温度も高いために高温度での磁気低下
が小さい特徴を持ち、また、ＰＰＳやＬＣＰは特にスー
パーエンプラとも称され耐熱性が高い樹脂として知られ
ている。しかし、Ｓｍ−Ｃｏ合金系ボンド磁石の磁気特
性も１０ＭＧＯｅ程度であり、また、ＰＰＳを使用した
ことによる耐熱性向上の具体的な記述が見られない。

【００１０】一方、水素の吸脱着処理によって製造され
たＨＤＤＲ法によるＮｄ−Ｆｅ−Ｂ合金系の異方性磁性
粉末は、等方性磁性粉末より磁気特性が大幅に優れてい
ることが知られている。特開２０００−３４０４４３号
公報には、この磁性粉末をナイロン樹脂と混練して射出
成形したボンド磁石が記載され、１６ＭＧＯｅの高い磁
気特性が得られているが、この磁性粉末は熱によって変
質して保磁力が低下するため、混練物が過度に高温にな
らないように成形することが必要である事が述べられて
いる。また、この異方性磁性粉末は等方性磁性粉末と比
較して、成分組成や結晶組織の違いによって昇温による
磁気特性の低下が大きいことが知られており、従来より
耐熱用途には向かないとされていた。

【００１１】ところが、発明者らの一部は磁性粉末の改
質処理に研究を重ね、射出成形ボンド磁石において一般
に使用され、磁性粉末と樹脂との結合力改善に効果のあ
る有機質のシランカップリング剤よりも格段に耐酸化性
に優れた金属皮膜を開発した。Appl. Phys. Lett. 75
(1999) 1601、およびボンド磁石工業協会シンポジウム
資料２０００には、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ合金系、およびＮｄ
−Ｆｅ−Ｂ合金系磁性粉末に金属亜鉛皮膜を形成してエ
ポキシ樹脂と共に圧粉成形することにより、耐酸化性に
優れたボンド磁石の製作例が記載されている。その結
果、１５ＭＧＯｅの高い磁気特性と、１２０℃、１００
０時間放置後の減磁の改善が記載されている。しかし、
減磁率はＮｄ−Ｆｅ−Ｂ合金系ボンド磁石で約１５％で
あり、また車用途での１８０℃に対応するためにはさら
に耐熱性の向上が必要とされる。

【００１２】磁性粉末を結合する樹脂については、成形
法によって異なり、圧粉成形ではエポキシ樹脂、射出成
形や押し出し成形ではポリアミド、シート成形ではウレ
タンやゴムが従来多く用いられてきた。前述の１８０℃
の高温度では、エポキシ樹脂といえども数年の長期間に
おける強度低下は免れず、まして、他の樹脂では軟化変
質して使用に耐えない。一方、スーパーエンプラとして
ＰＰＳやＬＣＰなどの耐熱性樹脂が知られており、これ
ら樹脂単独での成形品の実例はあるが、希土類ボンド磁
石においてはポリアミドを用いる場合の２５０℃よりさ
らに高温の３００℃前後での成形が必要なために、従来
の各磁性粉末のままでは磁性粉末の酸化による保磁力低
下を防止することが困難で、相当量の酸化防止剤を混入
するなどの手段が採用されているが、耐熱性を有する高
磁気特性のボンド磁石は得られていない。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明は、スーパーエン
プラとして知られ高温強度に優れた耐熱性のＰＰＳやＬ
ＣＰを結合樹脂として用い射出成形または押し出し成形
により高い磁気特性をもつ耐熱性のボンド磁石を実現し
た。

【００１４】すなわち、本発明は、表面被覆金属層を有
する異方性希土類合金系磁性粉末と樹脂からなる希土類
ボンド磁石であって、該ボンド磁石は、異方性希土類合
金系磁性粉末と結晶性を有する熱可塑性樹脂との混合物
を空隙率２％以下に射出成形または押し出し成形し、か
つ成形時の樹脂の加熱時に該磁性粉末の保磁力が一時的
に低下した状態で樹脂の溶融流動性を利用して磁界作用
下で異方性配向された成形体からなり、磁気エネルギー
積が１５ＭＧＯｅ以上であり、該成形体をそのまま、ま
たは表面に防錆被膜を形成した後に着磁して大気中１８
０℃に１０００時間放置した時の減磁率が５％以内であ
る耐熱性を有することを特徴とする、異方性希土類ボン
ド磁石である。

【００１５】また、本発明は、表面被覆金属層の金属
は、Ｚｎ，Ｓｎ，Ｉｎ，Ａｌ，Ｓｉ，希土類元素の少な
くとも一種以上からなる単一金属またはそれらの金属を
主成分とする合金であることを特徴とする、上記の異方
性希土類ボンド磁石である。また、本発明は、表面被覆
金属層の金属は、その一部が磁性粉末内部に拡散浸透し
ていることを特徴とする、上記の異方性希土類ボンド磁
石である。また、本発明は、結晶性を有する熱可塑性樹
脂が、耐熱性のポリフェニレンサルファイド（ＰＰ
Ｓ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテル
ケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルニトリル（ＰＥ
Ｎ）、またはフッ素樹脂であることを特徴とする、上記
の異方性希土類ボンド磁石である。

【００１６】また、本発明は、表面被覆金属層を有する
磁性粉末、熱可塑性樹脂、および空隙の合計を１００％
としたとき体積比で熱可塑性樹脂分が２５〜３５％であ
ることを特徴とする、上記の異方性希土類ボンド磁石で
ある。また、本発明は、異方性希土類合金系磁性粉末が
ＨＤＤＲ法によって製造したＮｄ−Ｆｅ−Ｂ合金系粉末
であり、表面被覆金属層の金属がＺｎであり、その拡散
層を含む厚みが０．００５ミクロン〜２ミクロンである
ことを特徴とする、上記の異方性希土類ボンド磁石であ
る。

【００１７】また、本発明は、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ合金系粉
末のＦｅの一部をＣｏで置換することにより磁性を消失
するキュリー温度を３４０℃以上としたことを特徴とす
る、上記の異方性希土類ボンド磁石である。また、本発
明は、異方性希土類合金系磁性粉末がＳｍ−Ｆｅ−Ｎ合
金系粉末であり、表面被覆金属層の金属がＺｎであり、
その拡散層を含む厚みが０．０５ミクロン〜０．２ミク
ロンであることを特徴とする、上記の異方性希土類ボン
ド磁石である。

【００１８】さらに、本発明は、表面被覆金属層を有す
る異方性希土類合金系磁性粉末と結晶性を有する熱可塑
性樹脂との混合物を加熱して樹脂を溶融させ、２７０〜
３２０℃で磁界を印加して磁性粉末を異方性配向させな
がら射出成形または押し出し成形して空隙率が２％以下
の成形体を形成することを特徴とする、上記の異方性希
土類ボンド磁石の製造方法である。

【００１９】また、本発明は、表面被覆金属層の表面に
撥水性シリル基が形成されていることを特徴とする、上
記の異方性希土類ボンド磁石である。さらに、本発明
は、表面被覆金属層を有する異方性希土類合金系磁性粉
末とシランカップリング剤を混合して表面被覆金属層の
表面に撥水性シリル基を形成した異方性希土類合金系磁
性粉末と結晶性を有する熱可塑性樹脂との混合物を加熱
して樹脂を溶融させ、２７０〜３２０℃で磁界を印加し
て磁性粉末を異方性配向させながら射出成形または押し
出し成形して空隙率が２％以下の成形体を形成すること
を特徴とする、上記の異方性希土類ボンド磁石の製造方
法である。

【００２０】

【発明の実施の形態】本発明を製造工程に従って詳しく
説明する。本発明においては、成形法として射出成形法
または押し出し成形法を用いる。希土類ボンド磁石の場
合に最も一般的な製法である圧粉成形法では、本発明に
おいて目的とする磁気特性を有するボンド磁石は得られ
ない。この主な理由は、粒径数百ミクロンのＮｄ−Ｆｅ
−Ｂ合金系等磁性粉末に質量比で２〜３％、体積比で１
０から１５％の樹脂を添加混合して１０ｔｏｎ／ｃｍ²
以上の高圧力で成形しても、粉体のブリッジ現象によっ
てボンド磁石内部に７〜１０％の空隙が残るために、高
温環境下ではボンド磁石内部への空気の流通によって磁
性粉末が酸化されやすくなるためである。

【００２１】一方、射出成形や押し出し成形の場合に
は、特開平９−１２９４２７号公報などに開示されてい
るように、空隙率を２％以下にすることができる。磁石
成形体に対して質量比で１０〜１５％、体積比で２５か
ら３５％の熱可塑性樹脂を混合混練して溶融した樹脂を
射出成形や押し出し成形すると、成形体内部には僅かな
ガス引けを除きほとんど空隙が残らず、従空隙率が２％
以下となって、成形体内部の磁性粉末が空隙を通じて外
気に接触することもほとんど起こりえない。ただし、肉
厚１ｍｍの円筒磁石には粒径０．１〜０．２ｍｍの磁性
粉末を用いるので、内部は閉鎖系でも磁石表面部は酸化
雰囲気の影響をかなり受けることになる。

【００２２】また、別の理由は、ラジアルまたは極配向
した円筒状磁石を成形する際に印加する磁界が、磁石の
径が小さくなるほど及び磁石の長さが長くなるほど不充
分となり、一般に直径が２０ｍｍ以下で長さが２０ｍｍ
以上の磁石では本来の異方性磁石性能の７０〜８０％レ
ベルに留まってしまう欠点があるためである。さらに他
の理由は、この成形法では強力な磁界発生装置を備えた
高価なプレス成形機を用いて、十数秒間に一個の成形物
しか得られないために生産性が極めて低いためである。

【００２３】一方、射出成形や押し出し成形の場合に
は、樹脂の溶融流動性を利用して磁界中での磁性粉末の
配向性を上げる事が比較的容易に出来、また、１台の射
出成形機に多数の金型を設置することが可能であり、ま
た、押し出し成形では数百ｍｍの長尺品を連続成形で行
い、後で切断することができる。

【００２４】本発明で対象とする異方性希土類ボンド磁
石に用いる磁性合金粉末は、例えば、合金に水素を吸蔵
放出させる過程で異方性の結晶組織をもつ、所謂ＨＤＤ
Ｒ法によって製造される平均粒径が約５０〜１５０ミク
ロンのＮｄ−Ｆｅ−Ｂ合金系粉末が用いられる。このＮ
ｄ−Ｆｅ−Ｂ合金系粉末の結晶粒径は約０．３〜０．５
ミクロンの範囲にある。この合金成分中には、Ｎｄ以外
にＤｙやＰｒ等他の希土類元素や、Ｇａ，Ｚｒ,Ｔｉ，
Ｃｒ，Ｍｏ等の遷移元素を含有しても差し支えない。

【００２５】また、高温における磁気安定性を高めるた
めには、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ合金のＦｅの一部をＣｏで置換
することによってキュリー温度を上げることが有益であ
る。純粋なＮｄ−Ｆｅ−Ｂ合金中に約４質量％のＣｏを
含有させることにより、キュリー温度は含有なしの場合
の３１０℃に対して約３４０℃に上昇する。これによ
り、磁気特性の温度依存性を低減でき、さらには、約３
００℃近傍温度での成形において、磁界中での粉末配向
性の低下を抑制することが可能となる。

【００２６】また、合金鋳造やカルシウム還元法によっ
て製造されるＳｍ−Ｆｅ−Ｎ合金系粉末を用いることが
でき、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ合金系におけると同様に他の合金
元素を少量添加して磁性や耐食性の調整を図ることもで
きる。Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ合金系粉末は平均粒子径２〜４ミ
クロンで、ほぼ１つの単結晶からなっている

【００２７】耐熱性樹脂との混合物の射出または押し出
しによる成形は、２７０〜３２０℃の高温で行うため、
磁性粉末の酸化しやすい。このため従来技術では酸化防
止剤を混入している。成形時の酸化は影響力の大きいも
のから順に、樹脂混合物中の空気泡と金型周辺の大
気、およびナイロン樹脂などの一部Ｃ−Ｈ−Ｏ結合が
切れて分解生成する酸素原子、さらに樹脂や金属への
吸着水分による。不活性雰囲気中で成形すれば、の影
響は排除できるが、工業的には圧縮成形プレスや射出成
形機の成形空間を密閉系にすることが困難であるために
実施し難い。

【００２８】そこで、本発明では、表面被覆金属層を有
する異方性希土類合金磁性粉末を用いる。本発明のボン
ド磁石では酸化防止剤を使用する必要はなく、または成
形は大気中で行うことができる。一般に磁性粉末を他の
金属で十分に厚く被覆すれば磁性粉末の酸化防止効果は
得られるが、単にそのような被覆をしただけでは、磁性
粉末と結晶性を有する熱可塑性樹脂との混合物を空隙率
２％以下に射出成形または押し出し成形した状態で、磁
気エネルギー積が１５ＭＧＯｅ以上であり、該成形体を
そのまま、または表面に防錆被膜を形成した後に着磁し
て大気中１８０℃に１０００時間放置した時の減磁率が
５％以内である耐熱性は得られない。

【００２９】本発明者は、ある種の金属を用いて適切な
表面被覆手段を用いて適切な厚みに被覆した場合には、
結晶性を有する熱可塑性樹脂との混合物を３００℃前後
の高温で空隙率２％以下に射出成形または押し出し成形
した状態で、上記のような優れた磁気特性が得られるこ
とを見いだした。そして、Ｚｎ，Ｓｎ，Ｉｎ，Ａｌ，Ｓ
ｉ、または希土類金属およびこれらの金属を主成分とす
る合金はこのような条件を満たし得る金属であることを
見いだした。

【００３０】金属の酸素との結合力は、Ｃａが最も強
く、希土類金属がその次、ＡｌやＺｎがその次、Ｎｉや
Ｔａなどは最低（酸化され難い）であるが、磁性粉末へ
の適切な被覆処理、例えば、低融点（あるいは低沸点）
で金属蒸気を発生させやすいものであり、かつ、成形お
よび使用時のボンド磁石中の酸素による酸化反応が主に
表面被覆金属層で行われるようにし、内部の磁性粉末の
酸化を防止する能力の大きい金属という条件をこれらの
金属は満たしている。加熱によって比較的低温で蒸発
し、磁性粉末表面に被着するものとして、特に、Ｚｎは
他の金属に比較して蒸気圧が低く、減圧加熱条件下で粉
末表面への被覆効果に優れている。

【００３１】希土類金属、例えば、Ｄｙ，Ｎｄ，Ｐｒは
磁性粉末自身の表面酸化によって低下した保磁力の低下
を回復させる効果が大きく、わずかな酸化程度では磁気
特性の低下を殆どなくすることができる。例えば、Ｎｄ
_２Ｆｅ_１４Ｂ磁性粉末表面が酸化した場合には、Ｎｄ_２
Ｏ_３とαＦｅが生成して保磁力などを低下させるが、Ｄ
ｙ，Ｎｄ，またはＰｒ被覆を行うと、Ｄｙ，Ｎｄ，Ｐ
ｒ等が軟磁性の性質を持つ（＝保磁力が非常に小さい）
αＦｅと反応して、非磁性のＤｙ−Ｆｅ系合金などに変
換するために保磁力を回復することができる。さらに、
磁性粉末表面層のＮｄ欠損をこれらの元素が補完し
て、（Ｎｄ，Ｄｙ，Ｐｒ）_２Ｆｅ_１４Ｂの形で表面層の
磁気特性（ＢＨ_ｍａｘ）を回復する効果もある。

【００３２】一般に、磁性粉末の被覆方法については、
無電解メッキや電解メッキなどの湿式メッキ、蒸着、ス
パッタリング、ＣＶＤなど各種の方法の適用が可能であ
る。この内、湿式メッキでは粉末表面に容易に均一な皮
膜を形成出来る半面、酸やアルカリ液中での粉末の溶解
・酸化を生じやすく、また、通電用の電極を構成するの
が困難である。蒸着やスパッタリングでは乾式で処理が
出来る反面、粉末に均一な皮膜を形成することが難し
い。

【００３３】ＣＶＤ法は有機金属の熱分解蒸気を粉末表
面に堆積する方法であり、粉末を回転撹拌しながら処理
をすることが可能で、本件発明の希土類ボンド磁石の製
造には適した方法である。さらに、金属と磁性粉末とを
回転する容器に装填して、減圧加熱条件下で処理するこ
とにより表面被覆する方法は、磁性粉末と被覆金属が共
に加熱されるために、被覆した金属成分の一部が粉末表
面から内部まで拡散浸透することによって、希土類合金
磁性粉末の酸化を防止する強固で一段と優れた皮膜を形
成することができる。

【００３４】金属層の厚さは希土類合金磁性粉末の酸化
防止を確保する上では厚いほど良く、磁性を損なわない
範囲では薄いほど好ましい。ボンド磁石の成形直後の粉
末粒子の最表面は酸化した被覆金属層で、その下部に酸
化していない被覆金属層がある。強い酸化雰囲気に曝さ
れると最表面から酸素が供給されて内部に拡散し、被覆
金属層はじわじわと酸化が進む。したがって、使用時の
ボンド磁石内の酸素を吸収して希土類合金よりも優先的
に酸化する金属層が成形後も残る厚さが必要である。

【００３５】このため、厚さの下限は被覆金属の種類に
もよるが、例えば、Ｚｎの場合には六方結晶格子長さの
約１０倍に相当する０．００５ミクロン以上あることが
必要で、これ未満では約３００℃での成形工程での希土
類合金粉末の酸化を防止することが難しくなる。厚さの
上限は、粒径が数百ミクロンＮｄ−Ｆｅ−Ｂ合金系粉末
粒子に対しては２ミクロン程度が好適で、これ以上の厚
さになると磁性粉末全体に対する被覆層の体積が大きく
なって磁気特性の低下も大きくなる。また、実用上の粒
径が２〜４ミクロンのＳｍ−Ｆｅ−Ｎ合金系粉末粒子に
対しては、厚さの上限はさらに小さく０．０５〜０．２
ミクロンとするのが好ましい。

【００３６】さらに、水分に対する防錆付与ならびに樹
脂との混練性向上のために、金属層で被覆された磁性粉
末粒子表面に撥水性シリル基を形成してもよい。

【００３７】樹脂結合材は成形法に関連して選択使用さ
れるが、従来の希土類ボンド磁石一般に用いられれてき
たエポキシ樹脂では、１５０〜１８０℃で数年間使用す
るには樹脂の変質劣化による強度不足を招くために使用
するのが適当でない。従って、スーパーエンプラとして
知られる耐熱用樹脂を用いる必要があり、特に、本件発
明の希土類ボンド磁石の成形法に合致した熱可塑性樹脂
で、かつ、一般的なモータ用途に供する薄肉成形に有利
な流動性と耐溶剤性・耐熱性に優れた結晶性樹脂であ
る、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、液晶ポリ
マー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥ
Ｋ）、ポリエーテルニトリル（ＰＥＮ）、フッ素樹脂が
適する。

【００３８】本件発明の希土類ボンド磁石の製造におけ
る磁界中配向はおよそ２７０〜３２０℃で成形中に行う
ため、磁性粉末がその温度範囲に加熱されて、その磁気
特性、特に、保磁力が一時的に低下して磁性粉末の配向
性が実質的に向上し、磁石サイズによる磁気特性の差が
殆どない磁石の製造が可能となる。なお、この高温成形
時における磁気特性の低下は磁性体の温度依存性に起因
するものであり、室温に冷却することによって元レベル
に復帰する。なお、磁性粉末と樹脂を混合・混練してコ
ンパウンドを造る過程では、成形性を改善するために種
々の分散剤や潤滑剤、耐磨耗剤などを添加することが一
般的に行われる。

【００３９】磁界の印加方法は、円筒状磁石を成形する
場合には成形金型の内周側または外周側に耐熱性のＳｍ
−Ｃｏ焼結合金磁石を取り付けてその発生磁界を利用す
る方法や、コイルに直流電流またはパルス電流を断続的
に流す方法があり、その発生磁界によってラジアルまた
は極配向磁石を得ることができる。前者の方法は、簡便
な金型構造が使用できる反面、高温成形では磁界が不足
しやすく、一方、後者は高容量の電源を必要とするが高
磁界を発生できる特徴がある。

【００４０】こうして成形されたボンド磁石のＢＨ
_ｍａｘは、３０〜４０ＭＧＯｅのＮｄ−Ｆｅ−Ｂ合金系
磁性粉末またはＳｍ−Ｆｅ−Ｎ合金系磁性粉末を用いて
磁界中成形することにより、従来の等方性ボンド磁石よ
り大幅に高い１５ＭＧＯｅ以上を得ることができる。ま
た、磁性粉末への金属被膜形成と熱可塑性樹脂のほぼ完
全な被覆、および必要によって実施される磁石表面の防
錆被膜によって、６０〜８０℃で９５％以上の高湿度下
でも外観状の錆の発生が全く認められなくなる。

【００４１】また、同時に、１８０℃で１０００時間放
置試験後の減磁率を５％以内に抑えることができる。な
お、減磁率は、温度が低いほど、および磁石の保磁力が
大きいほど小さくなることが一般的に知られている。ま
た、磁石の寸法形状と着磁の極数から計算によって求ま
るパーミアンス係数にも依存し、円柱状磁石を軸方向に
着磁した場合には径より長さが長いほど減磁率は小さく
なる。Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ合金系等方性ボンド磁石において
は、特開平１０−２８４３１２号公報によれば、一般の
磁性粉末よりＢＨ_ｍａｘがやや低くて高温用途に向いた
ＭＱＰＯ材を圧縮成形して、１８０℃−１０００ｈ後の
減磁率が３．２％のの記載例があるが、異方性ボンド磁
石においては、これまで減磁率の小さな耐熱性ボンド磁
石は得られなかった。

【００４２】

【作用】本発明によれば、異方性希土類合金磁性粉末の
表面を希土類合金よりも優先的に酸化する金属で被覆す
ることにより、１８０℃程度以上の高温での磁性粉末の
磁性低下を大幅に抑制することが出来、従って、耐熱性
樹脂との混合物の射出または押し出しによる３００℃前
後の高温成形を可能とし、従来にない高いＢＨ_ｍ _ａｘを
もつボンド磁石の製造ができる。また、この磁石は、高
温度下での錆防止にも優れ、かつ１５０〜１８０℃の高
温使用においても磁気特性の低下が小さく、従って、Ｏ
Ａ機器以外の車載用モータに新たな需要が期待できる。

【００４３】

【実施例】以下、本発明を実施例に従って詳細に説明す
る。実施例１水素処理による所謂ＨＤＤＲ法によって製作された、Ｎ
ｄ_12.3Ｄｙ_0.3Ｆｅ_76. ₅Ｃｏ_4.3Ｂ_6.0Ｇａ_0.5Ｚｒ_0.1合
金組成の磁性粉末を、窒素ガスを導入した気流式衝撃粉
砕機によって粉砕し、平均粒径７５ミクロンの粉末を得
た。この粉末を磁界中で配向した後に４０ｋＯｅのパル
ス着磁をし、その後振動試料型磁力計によって磁気特性
を測定した結果、そのＢＨ_maxは３８．５ＭＧＯｅであ
った。

【００４４】この粉末９２質量％と、純度９９％のＺｎ
金属を８質量％と、さらに撹拌用の鋼球をＳＵＳ３０４
ステンレス鋼製容器に装填し、容器の一端を真空ポンプ
に接続して容器内を減圧したまま３６０℃で４時間加熱
した。容器から取り出した粉末は、断面研磨後に走査電
子顕微鏡観察を行った結果、Ｚｎ被覆層のおよその厚さ
は粉末内部への拡散層を含めて２ミクロンであった。な
お、加熱処理後に容器内に残留したＺｎ金属片は、３２
ミクロンの篩を用いて除去した。

【００４５】このＺｎ被覆粉末に、１質量％の信越化学
製シランカップリング剤と１４質量％の東ソー製ポリフ
ェニレンサルファイド（ＰＰＳ）を添加して、ヘンシェ
ルミキサを用いて混合し、得られた混合粉末を３１５℃
で二軸押出し機を通して混練りしてコンパウンドを製作
した。続いて、日本製鋼所製の射出成形機に磁界発生コ
イルを取り付け、１２ｋＯｅの磁界を印加しながら３１
０℃で、０．６および１．２ｔｏｎ／ｃｍ²の成形圧を
用いて射出成形して、軸方向に異方性をもつ直径１４ｍ
ｍ、長さ１０ｍｍのボンド磁石を製作して本発明試料
（１）および（２）とした。

【００４６】一方、上記Ｚｎ被覆粉末に２．５質量％の
エポキシ樹脂と、滑材として０．１質量％のステアリン
酸亜鉛粉末を添加混合し、上記と同じ１２ｋＯｅの磁界
中で６、９、１２、１４ｔｏｎ／ｃｍ²の圧力を加え
て、圧粉成形して比較例試料（１）〜（４）とした。

【００４７】試料の磁気特性は、４０ｋＯｅの磁界でパ
ルス着磁後にＢＨトレーサを用いて測定し、ＢＨ_maxを
記録した。試料の空隙率は、密度を測定して磁性粉末と
樹脂の構成量から算出した。さらに、着磁後の試料を１
８０℃で１０００時間放置してその磁束減磁率の変化を
調べ、終了後に再着磁して永久減磁率を調査した。な
お、参考として、用いた試料のパーミアンス係数は、計
算により約２であった。

【００４８】これらの結果を表１に示す。表１より明ら
かなように、いずれの試料も等方性ボンド磁石の約１０
ＭＧＯｅよりも高い磁気特性ＢＨ_maxを有し、また、比
較例試料は本発明試料よりも成形体中の磁性粉末充填率
が高いためにＢＨ_maxもやや高い値を示している。しか
し、比較例試料は本発明試料に比べて空隙率が大きく、
また、減磁率と永久減磁率ともに大きい。一方、本発明
試料の減磁率はいずれも５％以下であり、高温長時間の
使用に好適であることが明らかになった。

【００４９】

【表１】

【００５０】実施例２実施例１で用いた平均粒径７５ミクロンのＮｄ−Ｆｅ−
Ｂ合金系粉末９２質量％と、純度９９％以上のＺｎ，Ｓ
ｎ，Ｉｎの各金属を８質量％と、さらに、撹拌用の鋼球
をＳＵＳ３０４ステンレス鋼製容器に装填し、容器の一
端を真空ポンプに接続して容器内を減圧したまま加熱し
た。加熱温度と時間は、Ｚｎの場合に実施例１と同じく
３６０℃で４時間、ＳｎおよびＩｎの場合には３２０℃
で２４時間とした。各被覆層のおよその厚さは粉末内部
への拡散層を含めてＺｎの場合には２ミクロン、Ｓｎお
よびＩｎの場合には共に約０．２ミクロンであった。

【００５１】次に、これらの金属を表面被覆した粉末
に、１質量％の信越化学製シランカップリング剤と１４
質量％の東ソー製ポリフェニレンサルファイド（ＰＰ
Ｓ）を添加し、ヘンシェルミキサで混合後、３２０℃で
練りコンパウンドを製作した。次に、射出成形機に図１
に示す磁界発生コイル付きの金型を取り付け、このコン
パウンドを投入して３１５℃で加熱して樹脂を溶融さ
せ、金型の外周から内周の成形物にパルス磁界を０．８
秒毎に断続して印加しながら、成形して冷却した。

【００５２】図１において、ダイス１は内径側に切り欠
きがあり、一本の銅線２が埋め込まれ周回して巻かれて
おり、更に、内径側に金属製のスリーブ３が焼きばめさ
れている。コンパウンド４は、このダイスとコア５との
空隙に充填され、パルス電流によって発生する磁力線６
の方向に沿って磁性粉末が配向する仕組みになってい
る。得られた磁石は外径２２ｍｍ、内径１８ｍｍ、長さ
４ｍｍで外周１２極の極異方性磁石であり、これらを本
発明試料（３）〜（５）とした。

【００５３】一方、金属被覆処理を実施していない磁性
粉末を、上記同様に混合・混練・成形して、同寸法の円
筒状磁石を製作し比較例試料（５）とした。空隙率は、
本発明試料３は１．４％、同４は、１．２％、同５は
１．３％、比較例試料５は１．５％であった。

【００５４】次に、各磁石試料を一本の銅線を埋設した
専用の外周着磁ヨークを用い、２５ｋＡのパルス電流を
流して着磁した後、３６０度回転させて表面１２極の磁
束密度をテスラメータを用いて測定し、１２極の平均値
を算出した。また、測定後に試料の一部を切断し、振動
試料型磁力計により試料の極方向に沿って磁気特性を測
定した。表２に示す結果より明らかなように、本発明試
料（３）〜（５）は、いずれも高い表面磁束密度とＢＨ
_maxが得られたのに対して、比較例試料（５）の特性は
低かった。この理由は、磁性粉末への金属被覆の有無に
よって高温成形における磁性粉末の酸化程度の差異によ
るものである。

【００５５】

【表２】

【００５６】さらに、各試料を１８０℃で１０００時間
放置して、その磁束減磁率と永久減磁率を調査した。図
２より、本発明試料は、いずれも比較例試料に比べて減
磁率が小さく、また、永久減磁率も小さいことが明らか
になった。この主な理由は、磁性粉末への金属被覆膜の
形成によって磁性粉末表面の酸化が抑制されたためと推
測され、特に、Ｚｎ被覆した本発明試料（１）は、１８
０℃、１０００時間経過後の減磁率を５％以内に抑える
ことができ、車用途（電動式パワステモータ、ヘッドラ
イト光軸調整モータ、車載用ＣＤおよびＭＤモータとス
ピーカなど）に適合する水準の耐熱性の高性能ボンド磁
石が得られた。

【００５７】実施例３Ｎｄ_12.3Ｄｙ_0.3Ｆｅ_80.8Ｂ_6.0Ｇａ_0.5Ｚｒ_0.1組成の合
金を基に、Ｆｅの一部を４．３〜１５．２原子％のＣｏ
で置換した各種合金を溶解鋳造し、Ａｒ雰囲気中１００
０℃で８時間均質化処理をした後に水素処理を行って磁
性粉末を製作した。これを粉砕した後にＺｎ被覆処理を
３６０℃で２時間行って、１ミクロンの被覆層をもつ磁
性粉末を製作した。次に、実施例１と同じ条件で樹脂混
練と成形をし、本発明磁石試料（６）〜（９）を得た。

【００５８】一方、Ｚｎ被覆処理を施さない４．３原子
％のＣｏを含有する磁性粉末を用いて成形した磁石を、
比較例試料（６）とした。振動試料型磁力計を用いて測
定した各成形前の粉末試料のキュリー温度と、磁石試料
の表面磁束密度の結果を表３に示す。空隙率は、本発明
試料６は０．９％、同７は、０．９％、同８は０．７
％、同９は０．７％、比較例試料６は０．９％であっ
た。

【００５９】

【表３】

【００６０】表３より明らかなように、本発明試料では
Ｃｏ置換量が増すに従ってキュリー温度が上昇した。ま
た、これに従って、射出成形温度における磁性粉末の磁
化低下が抑制され、かつ、Ｃｏ含有による耐酸化性の向
上によって表面磁束密度が増加する傾向を示した。一
方、Ｚｎ被覆なしの比較例試料（６）は磁性粉末の酸化
により磁束密度は低かった。

【００６１】次に、実施例１と同じく経時変化を調べた
結果を図３に示した。図３より、磁性粉末のＣｏ含有量
の増加に従って減磁率が小さくなり、Ｃｏ置換が高温で
の磁気特性の低下を抑制することが明らかになった。ま
た、本発明試料は、いずれも比較例試料に比べて減磁率
が小さく、また、永久減磁率も小さいことが明らかにな
った。

【００６２】実施例４Ｎｄ_12.3Ｄｙ_0.3Ｆｅ_76.5Ｃｏ_4.3Ｂ_6.0Ｇａ_0.5Ｚｒ_0.1
組成の合金の水素処理粉末を、Ｚｎ蒸気中３５０℃で１
〜１８時間処理して、Ｚｎ被覆層の厚さが０．００５，
０．０４，０．３０，０．９４，１．８８ミクロンの５
種類の被覆粉末を得た。続いて、これらの粉末と、Ｚｎ
被覆をしない粉末とを用いて実施例１と同様に射出成形
し、本発明試料（１０）〜（１４）および比較例試料
（７）を製作した。これらの試料を１８０℃で１０００
時間放置した後の減磁率と永久減磁率を表４に示す。

【００６３】表４により、本発明試料（１０）〜（１
４）は、いずれも比較例試料（７）より減磁率が小さ
く、また、Ｚｎ被覆膜が厚いほど減磁率と永久減磁率を
さらに低減できることが明らかになった。空隙率は、本
発明試料１０は１．０％、同１１は、０．８％、同１２
は０．７％、同１３は０．８％、同１４は０．８％、比
較例試料７は１．０％であった。

【００６４】

【表４】

【００６５】実施例５実施例４と同一組成で表面に０．９４ミクロンのＺｎ被
覆層を有する磁性粉末に、０．５質量％の信越化学製シ
ランカップリング剤と１３質量％の出光石油化学製ポリ
エーテルニトリル（ＰＥＮ）を添加し、ヘンシェルミキ
サを用いて混合し、得られた混合粉末を３２５℃で二軸
押出し機を通して混練りしてコンパウンドを製作した。
続いて、コンパウンドを３１５℃に加熱して樹脂を溶融
し、成形空間に直流電流による１０ｋＯｅの磁界を加え
ながら射出成形して、外径１８ｍｍ、内径１６ｍｍ、長
さ３ｍｍのラジアル異方性磁石を製作して本発明試料
（１５）とした。空隙率は１．４％であった。

【００６６】一方、ＭＱＩ社製のＮｄ−Ｆｅ−Ｃｏ−Ｂ
合金磁性粉末（略称：ＭＱＰ―Ｂ材）を粉砕分級して得
た粒径約１２０ミクロンの粉末に、０．５質量％のシラ
ンカップリング剤と１１質量％のポリアミド（ＰＡ１
２）を添加し、コンパウンド化した後、磁界を印加せず
２６０℃で射出成形して比較例試料（８）を得た。空隙
率は１．２％であった。

【００６７】各試料を着磁ヨークを用いて外周８極着磁
した後に、１８０℃、１０００時間の経時変化を調べた
結果を図４に示す。なお、図４での縦軸は表面磁束密度
の絶対値を記した。図４より、本発明試料（１５）は比
較例試料（８）に比べて異方性であるために高い磁束密
度を有していることが明らかである。また、図中の１０
００時間経過後の減磁率の計算によれば、比較例試料
（８）の８．６％に対して本発明試料（１５）は４．０
％であった。

【００６８】実施例６還元拡散法によって製作した粒径３ミクロンのＳｍ−Ｆ
ｅ−Ｎ合金磁性粉末を、Ｚｎ蒸気中３６０℃で３０分処
理して表面に０．０５ミクロンのＺｎ被覆層をもつ磁性
粉末を得た。次に、この粉末８６質量％とポリフェニレ
ンサルファイド（ＰＰＳ）を１３質量％、および１質量
％のジフェニルシランをヘンシェルミキサを用いて混合
した。この混合粉末を３１５℃で混練してコンパウンド
を製作し、３１０℃で加熱し、樹脂を溶融させながら直
流電流により放射状の１０ｋＯｅの磁界中を円筒形状金
型に印加して射出成形を行った。得られた磁石は実施例
１と同寸法の、外径２２ｍｍ、内径１８ｍｍ、長さ４ｍ
ｍでラジアル配向した異方性磁石であり、外周１２極着
磁して本発明試料（１６）とした。

【００６９】一方、上記のＺｎ被覆粉末９７質量％と液
状エポキシ樹脂３質量％を秤量混合し、放射状の１２ｋ
Ｏｅの磁界を印加して、成形圧力１０ｔｏｎ／ｃｍ²で
圧粉成形した後、１２０℃で１時間の樹脂硬化を行っ
た。得られた磁石は上記と同寸法であり、同様の着磁を
して比較例試料（９）とした。本発明試料（１６）、お
よび比較例試料（９）の空隙率は、それぞれ１．２％、
８．９％であった。

【００７０】各試料について、１８０℃で１０００時間
の経時変化を調べた結果を図５に示す。図５より、本発
明試料（１６）は比較例試料（９）に比べて減磁が著し
く小さいことが明らかになった。この著しい差異の理由
は、本発明試料（１６）では、粒子表面がＮｄ−Ｆｅ−
Ｂ合金粉末より活性なＳｍ−Ｆｅ−Ｎ合金微粉末をＺｎ
で被覆し、さらに、ＰＰＳ樹脂でほぼ完全に固めて成形
されているために空気の流通が遮断され、磁性粉末の酸
化がほとんど起こらないことによる。一方、比較例試料
（９）は、空隙率が大きいため１８０℃の環境下では薄
いＺｎ被覆がされているにもかかわらず、高温であるた
めに徐々に酸化が進行するためと推察された。

【００７１】

【発明の効果】本発明によれば、異方性磁性粉末の表面
を耐酸化性の金属で被覆して耐熱性樹脂と射出成形また
は押し出し成形により高温成形し、ボンド磁石内部の空
隙を大幅に低減することによって、１８０℃程度以上の
高温長時間減磁を抑制でき、従来にない高性能・耐熱性
のボンド磁石ができる。従って、この磁石はＯＡ機器以
外に車用や制御機器用モータに新たな需要が期待でき
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の希土類ボンド磁石の製造に使用する磁
界中成形用の金型の一例を示す断面図である。

【図２】実施例２による粉末表面に金属を被覆したＮｄ
−Ｆｅ−Ｂ合金系射出成形磁石試料の、１８０℃、１０
００時間における減磁率と永久減磁率の図である。

【図３】実施例３によるＣｏ含有量の相違によるＮｄ−
Ｆｅ−Ｂ合金系射出成形磁石試料の、１８０℃、１００
０時間における減磁率と永久減磁率の図である。

【図４】実施例５による異方性と等方性のＮｄ−Ｆｅ−
Ｂ合金系射出成形磁石試料の、１８０℃、１０００時間
における表面磁束密度と永久減磁の図である。

【図５】実施例６によるＳｍ−Ｆｅ−Ｎ合金系射出成
形、および圧粉成形磁石試料の、１８０℃、１０００時
間における減磁率と永久減磁率の図である。

【符号の説明】

１：ダイス２：銅線３：スリーブ４：コンパウンド５：コア６：磁力線

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続きＦターム(参考） 4K018 AA27 CA30 CA32 KA46 5E040 AA04 AA06 AA19 BB04 CA01 HB06 HB11 HB14 NN05 NN06 NN14 NN18 5E062 CD05 CE02 CF02 CG02 CG03 CG07

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】表面被覆金属層を有する異方性希土類合
金系磁性粉末と樹脂からなる希土類ボンド磁石であっ
て、該ボンド磁石は、異方性希土類合金系磁性粉末と結
晶性を有する熱可塑性樹脂との混合物を空隙率２％以下
に射出成形または押し出し成形し、かつ成形時の樹脂の
加熱時に該磁性粉末の保磁力が一時的に低下した状態で
樹脂の溶融流動性を利用して磁界作用下で異方性配向さ
れた成形体からなり、磁気エネルギー積が１５ＭＧＯｅ
以上であり、該成形体をそのまま、または表面に防錆被
膜を形成した後に着磁して大気中１８０℃に１０００時
間放置した時の減磁率が５％以内である耐熱性を有する
ことを特徴とする、異方性希土類ボンド磁石。
【請求項２】表面被覆金属層の金属は、Ｚｎ，Ｓｎ，
Ｉｎ，Ａｌ，Ｓｉ，希土類元素の少なくとも一種以上か
らなる単一金属またはそれらの金属を主成分とする合金
であることを特徴とする、請求項１記載の異方性希土類
ボンド磁石。
【請求項３】表面被覆金属層の金属は、その一部が磁
性粉末内部に拡散浸透していることを特徴とする、請求
項１または２記載の異方性希土類ボンド磁石。
【請求項４】結晶性を有する熱可塑性樹脂が、耐熱性
のポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、液晶ポリマ
ー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥ
Ｋ）、ポリエーテルニトリル（ＰＥＮ）、またはフッ素
樹脂であることを特徴とする、請求項１ないし３のいず
れかに記載の異方性希土類ボンド磁石。
【請求項５】表面被覆金属層を有する磁性粉末、熱可
塑性樹脂、および空隙の合計を１００％としたときに、
熱可塑性樹脂分が体積比で２５〜３５％であることを特
徴とする、請求項１ないし４のいずれかに記載の異方性
希土類ボンド磁石。
【請求項６】異方性希土類合金系磁性粉末がＨＤＤＲ
法によって製造したＮｄ−Ｆｅ−Ｂ合金系粉末であり、
表面被覆金属層の金属がＺｎであり、その拡散層を含む
厚みが０．００５ミクロン〜２ミクロンであることを特
徴とする、請求項１ないし５のいずれかに記載の異方性
希土類ボンド磁石。
【請求項７】Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ合金系粉末のＦｅの一部
をＣｏで置換することにより磁性を消失するキュリー温
度を３４０℃以上としたことを特徴とする、請求項６記
載の異方性希土類ボンド磁石。
【請求項８】異方性希土類合金系磁性粉末がＳｍ−Ｆ
ｅ−Ｎ合金系粉末であり、表面被覆金属層の金属がＺｎ
であり、その拡散層を含む厚みが０．０５ミクロン〜
０．２ミクロンであることを特徴とする、請求項１ない
し５のいずれかに記載の異方性希土類ボンド磁石。
【請求項９】表面被覆金属層の表面に撥水性シリル基
が形成されていることを特徴とする、請求項１ないし８
のいずれかに記載の異方性希土類ボンド磁石。
【請求項１０】表面被覆金属層を有する異方性希土類
合金系磁性粉末と結晶性を有する熱可塑性樹脂との混合
物を加熱して樹脂を溶融させ、２７０〜３２０℃で磁界
を印加して磁性粉末を異方性配向させながら射出成形ま
たは押し出し成形して空隙率が２％以下の成形体を形成
することを特徴とする、請求項１ないし８のいずれかに
記載の異方性希土類ボンド磁石の製造方法。
【請求項１１】該混合物が、表面被覆金属層を有する
異方性希土類合金系磁性粉末とシランカップリング剤を
混合して表面被覆金属層の表面に撥水性シリル基を形成
した異方性希土類合金系磁性粉末と結晶性を有する熱可
塑性樹脂との混合物を加熱して樹脂を溶融させ、２７０
〜３２０℃で磁界を印加して磁性粉末を異方性配向させ
ながら射出成形または押し出し成形して空隙率が２％以
下の成形体を形成することを特徴とする、請求項９記載
の異方性希土類ボンド磁石の製造方法。