JP3186746B2 - 磁石粉末および等方性希土類ボンド磁石 - Google Patents

磁石粉末および等方性希土類ボンド磁石

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Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、磁石粉末および等
方性希土類ボンド磁石に関する。
【０００２】
【従来の技術】モータ等の小型化を図るためには、その
モータに使用される際の（実質的なパーミアンスにおい
ての）磁石の磁束密度が高いことが望まれる。ボンド磁
石における磁束密度を決定する要因は、磁石粉末の磁気
性能（磁化）と、ボンド磁石中における磁石粉末の含有
量（含有率）とがある。従って、磁石粉末自体の磁気性
能（磁化）がそれほど高くない場合には、ボンド磁石中
の磁石粉末の含有量を極端に多くしないと十分な磁束密
度が得られない。
【０００３】ところで、現在、高性能な希土類ボンド磁
石として使用されているものとしては、希土類磁石粉末
として、ＭＱＩ社製のＭＱＰ−Ｂ粉末を用いた等方性ボ
ンド磁石が大半を占めている。等方性ボンド磁石は、異
方性ボンド磁石に比べ次のような利点がある。すなわ
ち、ボンド磁石の製造に際し、磁場配向が不要であるた
め、製造プロセスが簡単で、その結果製造コストが安価
となることである。しかしこのＭＱＰ−Ｂ粉末に代表さ
れる従来の等方性ボンド磁石には、次のような問題点が
ある。
【０００４】１）従来の等方性ボンド磁石では、磁束密
度が不十分であった。すなわち用いられる磁石粉末の磁
気性能（磁化）が低いため、ボンド磁石中の磁石粉末の
含有量（含有率）を高めなければならないが、磁石粉末
の含有量を高くすると、ボンド磁石の成形性が悪くなる
ため、限界がある。また、成形条件の工夫等により磁石
粉末の含有量を多くしたとしても、やはり、得られる磁
束密度には限界があり、このためモータの小型化を図る
ことはできない。
【０００５】２）保磁力が高いため、着磁性が悪く、比
較的高い着磁磁場が必要であった。
【０００６】３）ナノコンポジット磁石で残留磁束密度
の高い磁石も報告されているが、その場合は逆に保磁力
が小さすぎて、実用上モータとして得られる磁束密度
（実際に使用される際のパーミアンスでの）は非常に低
いものであった。
【０００７】従来の磁石粉末を使用した場合、限界まで
磁束密度を上げるためにボンド磁石中の磁石粉末の含有
量を高くすると（すなわちボンド磁石の密度を極端に高
密度化すると）、次のような問題が生じる。
【０００８】ａ）通常の方法では成形が困難となるか、
または成形性が悪くなる。そのため、成形方法が圧縮成
形に限定されたり、成形に要する成形圧力や成形温度を
高くしたり、機械の大型化や特殊装置が必要となった
り、用いる結合樹脂の種類や組成に著しい制約を受けた
りする。
【０００９】ｂ）成形性の低下から、得られたボンド磁
石の寸法精度も低下する。
【００１０】ｃ）ボンド磁石の耐食性、耐熱性が低下す
る。
【００１１】ｄ）ボンド磁石が脆くなり、クラックや欠
損が生じやすく、十分な機械的強度が得られない。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、磁束
密度が高く、着磁性に優れ、良好な信頼性を有する磁石
を提供することができる磁石粉末および等方性希土類ボ
ンド磁石を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】このような目的は、下記
（１）〜（１２）の本発明により達成される。
【００１４】（１） Ｒx（Ｆｅ1-yＣｏy）100-x-z-wＢ
zＡｌw（ただし、Ｒは少なくとも１種の希土類元素、
ｘ：８．１〜９．４原子％、ｙ：０〜０．３０、ｚ：
４．６〜６．８原子％、ｗ：０．０２〜０．８原子％）
で表される合金組成からなり、かつ、その構成組織が、
ソフト磁性相とハード磁性相とが相隣接して存在する組
織となっている磁石粉末であって、結合樹脂と混合し成
形して等方性ボンド磁石としたときに、室温での磁気特
性を表すＢ−Ｈ図の第二象現において、Ｐｃ（パーミア
ンス係数）＝２．０の直線よりも高Ｂ側の領域におい
て、その磁束密度が下記式（I）で表される直線よりも
常に上にあり、かつその固有保磁力（ｉＨｃ）が５．１
〜９．０ｋＯｅである特性を有することを特徴とする磁
石粉末。
【００１５】 Ｂ＝１．２５×ρ＋１．２５×Ｈ ・・・（I） （ただし、Ｂは磁束密度、ρはボンド磁石の密度、Ｈは
磁界を示す） （２） 前記構成組織は、ソフト磁性相とハード磁性相
とが相隣接して存在するナノコンポジット組織である上
記（１）に記載の磁石粉末。
【００１６】（３） 前記ＲはＮｄおよび／またはＰｒ
を主とする希土類元素である上記（１）または（２）に
記載の磁石粉末。
【００１７】（４） 前記Ｒは、Ｐｒを含み、その割合
が前記Ｒ全体に対し５〜７５％である上記（１）ないし
（３）のいずれかに記載の磁石粉末。
【００１８】（５） 前記Ｒは、Ｄｙを含み、その割合
が前記Ｒ全体に対し１０％以下である上記（１）ないし
（４）のいずれかに記載の磁石粉末。
【００１９】（６） 磁石粉末は、溶融合金を急冷する
ことにより得られたものである上記（１）ないし（５）
のいずれかに記載の磁石粉末。
【００２０】（７） 磁石粉末は、冷却ロールを用いて
製造された急冷薄帯を粉砕して得られたものである上記
（１）ないし（６）のいずれかに記載の磁石粉末。
【００２１】（８） 磁石粉末は、その製造過程で、ま
たは製造後少なくとも１回熱処理が施されたものである
上記（１）ないし（７）のいずれかに記載の磁石粉末。
【００２２】（９） 平均粒径が０．５〜１５０μｍで
ある上記（１）ないし（８）のいずれかに記載の磁石粉
末。
【００２３】（１０） 上記（１）ないし（９）のいず
れかに記載の磁石粉末を結合樹脂で結合してなることを
特徴とする等方性希土類ボンド磁石。
【００２４】
【００２５】
【００２６】（１１） 多極着磁に供される、または多
極着磁された上記（１０）ないし（１２）のいずれかに
記載の等方性希土類ボンド磁石。
【００２７】（１２） モータに用いられる上記（１
０）ないし（１３）のいずれかに記載の等方性希土類ボ
ンド磁石。
【００２８】
【００２９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の磁石粉末およびこ
れを用いた等方性希土類ボンド磁石の実施の形態につい
て、詳細に説明する。
【００３０】［本発明の概要］モータなどの小型化を図
るために、磁束密度が高い磁石を得ることが課題となっ
ている。ボンド磁石における磁束密度を決定する要因
は、磁石粉末の磁気性能（磁化）と、ボンド磁石中にお
ける磁石粉末の含有量（含有率）とがあるが、磁石粉末
自体の磁気性能（磁化）がそれほど高くない場合には、
ボンド磁石中の磁石粉末の含有量を極端に多くしないと
十分な磁束密度が得られない。
【００３１】現在普及している前述のＭＱＩ社製のＭＱ
Ｐ−Ｂ粉末は、前述したように、磁束密度が不十分であ
り、よって、ボンド磁石の製造に際し、ボンド磁石中の
磁石粉末の含有量を高めること、すなわち高密度化を余
儀なくされ、強度等の面で信頼性に欠けるとともに、保
磁力が高いため、着磁性が悪いという欠点を有してい
る。
【００３２】これに対し、本発明の磁石粉末および等方
性希土類ボンド磁石は、室温での磁気特性を表すＢ−Ｈ
図の第二象現において、Ｐｃ＝２．０の直線よりも高Ｂ
側の領域において、その磁束密度が前記式（I）で表さ
れる直線よりも常に上にあり、かつその固有保磁力（ｉ
Ｈｃ）が５．１〜９．０ｋＯｅである特性を有するの
で、十分な磁束密度と適度な保磁力が得られ、これによ
り、ボンド磁石中の磁石粉末の含有量（含有率）をそれ
ほど高める必要がなく、その結果、高強度で、成形性、
耐食性、着磁性等に優れた信頼性の高いボンド磁石を提
供することができ、また、ボンド磁石の小型化、高性能
化により、モータ等の磁石搭載機器の小型化にも大きく
貢献することができる。
【００３３】さらに、本発明の磁石粉末は、ハード磁性
相とソフト磁性相とが数１０ｎｍレベルで相隣接して存
在する組織（特にナノコンポジット組織）を構成するも
のとすることができる。
【００３４】前述のＭＱＩ社製のＭＱＰ−Ｂ粉末は、ハ
ード磁性相の単相組織であるが、このようなナノコンポ
ジット組織では磁化の高いソフト磁性相が存在するた
め、トータルの磁化が高くなるという利点があり、さら
にリコイル透磁率が高くなるため、一旦逆磁場を加えて
もその後の減磁率が小さいという利点も有する。
【００３５】従来のナノコンポジット組織を持つ磁石で
も、残留磁束密度が高いものもあるが、保磁力が低く、
角型性が悪いためＰｃが約５以上でないと前記式（I）
より高い磁束密度は得られず、そのため、ボンド磁石の
用途は非常に限定される。
【００３６】［磁石粉末の合金組成］磁石粉末は、Ｒx
（Ｆｅ1-yＣｏy）100-x-z-wＢzＡｌw（ただし、Ｒは少
なくとも１種の希土類元素、ｘ：８．１〜９．４原子
％、ｙ：０〜０．３０、ｚ：４．６〜６．８原子％、
ｗ：０．０２〜０．８原子％）で表される合金組成から
なる。
【００３７】Ｒ（希土類元素）としては、Ｙ、Ｌａ、Ｃ
ｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄ
ｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、ミッシュメタルが
挙げられ、これらを１種または２種以上含むことができ
る。
【００３８】Ｒの含有量（含有率）は、８．１〜９．４
原子％とされる。Ｒが８．１原子％未満では、十分な保
磁力が得られず、Ａｌを添加しても保磁力の向上が少な
い。一方、Ｒが９．４原子％を超えると、磁化のポテン
シャルが下がるため、十分な磁束密度が得られなくな
る。
【００３９】ここで、ＲはＮｄおよび／またはＰｒを主
とする希土類元素であるのが好ましい。その理由は、こ
れらの希土類元素は、ナノコンポジット組織を構成する
ハード磁性相の飽和磁化を高め、また磁石として良好な
保磁力を実現するために有効だからである。
【００４０】また、Ｒは、Ｐｒを含み、その割合がＲ全
体に対し５〜７５％であるのが好ましく、２０〜６０％
であるのがより好ましい。この範囲であると、残留磁束
密度の低下をほとんど生じることなく、保磁力および角
型性を向上させることができるためである。
【００４１】また、Ｒは、Ｄｙを含み、その割合がＲ全
体に対し１０％以下であるのが好ましい。この範囲であ
ると、残留磁束密度の著しい低下を生じることなく、保
磁力を向上させることができると共に、温度特性の向上
も可能となるからである。
【００４２】Ｃｏは、Ｆｅと同様の特性を有する遷移金
属である。このＣｏを添加すること（Ｆｅの一部を置換
すること）により、キュリー温度が高くなり、温度特性
が向上するが、Ｆｅに対するＣｏの置換比率が０．３０
を超えると、保磁力、磁束密度は共に低下する傾向を示
す。Ｆｅに対するＣｏの置換比率が０．０５〜０．２０
の範囲では、温度特性の向上のみならず、磁束密度自体
も向上するので、さらに好ましい。
【００４３】Ｂ（ボロン）は、高い磁気特性を得るのに
重要な元素であり、その含有量は、４．６〜６．８原子
％とされる。Ｂが４．６％未満であると、Ｂ−Ｈループ
における角型性が悪くなる。一方、Ｂが６．８％を超え
ると、非磁性相が多くなり、磁束密度が急減する。
【００４４】Ａｌは、保磁力向上にとって有利な元素で
あり、０．０２〜０．８原子％の範囲で保磁力向上の効
果が顕著に現れる。また、この範囲では、保磁力向上に
追随して、角型性および磁気エネルギー積も向上する。
さらに、耐熱性および耐食性についても良好となる。た
だし、上述したように、Ｒが８．１原子％未満では、Ａ
ｌ添加によるこのような効果は非常に小さい。また、Ａ
ｌが０．８原子％を超えると、磁化の低下が顕著とな
る。このように、本発明では、Ａｌを微量または極微量
含有せしめることにその特徴を見出したものであり、
０．８原子％を超える量を添加することは、むしろ逆効
果であり、本発明の意図するところではない。
【００４５】また、磁気特性を向上させるために、磁石
粉末を構成する合金中には、必要に応じ、Ｃｕ、Ｇａ、
Ｓｉ、Ｔｉ、Ｖ、Ｔａ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈｆ、Ａ
ｇ、Ｚｎ、Ｐ、Ｇｅ等の他の元素を含有することもでき
る。
【００４６】［ナノコンポジット組織］ ナノコンポジット組織（複合組織）は、ソフト磁性相１
０とハード磁性相１１とが、例えば図１、図２または図
３に示すようなパターン（モデル）で存在しており、各
相の厚さや粒径がナノメーターレベル（例えば１〜１０
０ｎｍ）で存在している。そして、ソフト磁性相１０と
ハード磁性相１１とが相隣接し(粒界相を介して隣接す
る場合も含む)、磁気的な交換相互作用を生じる。な
お、図１〜図３に示すパターンは、一例であって、これ
らに限られるものではなく、例えば図２に示すパターン
において、ソフト磁性相１０とハード磁性相１１とが逆
になっているものでもよい。
【００４７】ソフト磁性相の磁化は、外部磁界の作用に
より容易にその向きを変えるので、ハード磁性相に混在
すると、系全体の磁化曲線はＢ−Ｈ図の第二象現で段の
ある「へび型曲線」となる。しかし、ソフト磁性相のサ
イズが数１０ｎｍ以下と十分小さい場合には、ソフト磁
性体の磁化が周囲のハード磁性体の磁化との結合によっ
て十分強く拘束され、系全体がハード磁性体として振舞
うようになる。
【００４８】このようなナノコンポジット組織を持つ磁
石は、主に、以下に挙げる特徴１）〜５）を有してい
る。
【００４９】１）Ｂ−Ｈ図の第二象現で、磁化が可逆的
にスプリングバックする（この意味で「スプリング磁
石」とも言う）。
【００５０】２）着磁性が良く、比較的低い磁場で着磁
できる。
【００５１】３）磁気特性の温度依存性がハード磁性相
単独の場合に比べて小さい。
【００５２】４）磁気特性の経時変化が小さい。
【００５３】５）微粉砕しても磁気特性が劣化しない。
【００５４】前述した合金組成において、ハード磁性相
およびソフト磁性相は、例えば次のようなものとなる。
【００５５】ハード磁性相：Ｒ2ＴＭ14Ｂ系（ただし、
ＴＭはＦｅまたはＦｅとＣｏ）、またはＲ2ＴＭ14ＢＡ
ｌ系 ソフト磁性相：ＴＭ（特にα−Ｆｅ，α−（Ｆｅ，Ｃ
ｏ））、またはＴＭとＡｌとの合金 ［磁石粉末の製造］本発明の磁石粉末は、溶融合金を急
冷することにより製造されたものであるのが好ましく、
特に、合金の溶湯を急冷、固化して得られた急冷薄帯
（リボン）を粉砕して製造されたものであるのが好まし
い。以下、その方法の一例について説明する。
【００５６】図４は、単ロールを用いた急冷法により磁
石材料を製造する装置（急冷薄帯製造装置）の構成例を
示す斜視図、図５は、図４に示す装置における溶湯の冷
却ロールへの衝突部位付近の状態を示す断面側面図であ
る。
【００５７】図４に示すように、急冷薄帯製造装置１
は、磁石材料を収納し得る筒体２と、該筒体２に対し図
中矢印９Ａ方向に回転する冷却ロール５とを備えてい
る。筒体２の下端には、磁石材料（合金）の溶湯を射出
するノズル（オリフィス）３が形成されている。
【００５８】また、筒体２のノズル３近傍の外周には、
加熱用のコイル４が配置され、このコイル４に例えば高
周波を印加することにより、筒体２内を加熱（誘導加
熱）し、筒体２内の磁石材料を溶融状態にする。
【００５９】冷却ロール５は、基部５１と、冷却ロール
５の周面５３を形成する表面層５２とで構成されてい
る。
【００６０】基部５１の構成材料は、表面層５２と同じ
材質で一体構成されていてもよく、また、表面層５２と
は異なる材質で構成されていてもよい。
【００６１】基部５１の構成材料は、特に限定されない
が、表面層５２の熱をより速く放散できるように、例え
ば銅または銅系合金のような熱伝導率の高い金属材料で
構成されているのが好ましい。
【００６２】また、表面層５２は、熱伝導率が基部５１
と同等かまたは基部５１より低い材料で構成されている
のが好ましい。
【００６３】このような急冷薄帯製造装置１は、チャン
バー（図示せず）内に設置され、該チャンバー内に、好
ましくは不活性ガスやその他の雰囲気ガスが充填された
状態で作動する。特に、急冷薄帯８の酸化を防止するた
めに、雰囲気ガスは、例えばアルゴンガス、ヘリウムガ
ス、窒素ガス等の不活性ガスであるのが好ましい。
【００６４】急冷薄帯製造装置１では、筒体２内に磁石
材料（合金）を入れ、コイル４により加熱して溶融し、
その溶湯６をノズル３から吐出すると、図５に示すよう
に、溶湯６は、冷却ロール５の周面５３に衝突し、パド
ル（湯溜り）７を形成した後、回転する冷却ロール５の
周面５３に引きずられつつ急速に冷却されて凝固し、急
冷薄帯８が連続的または断続的に形成される。このよう
にして形成された急冷薄帯８は、やがて、そのロール面
８１が周面５３から離れ、図４中の矢印９Ｂ方向に進行
する。なお、図５中、溶湯の凝固界面７１を点線で示
す。
【００６５】冷却ロール５の周速度は、合金溶湯の組
成、周面５３の溶湯６に対する濡れ性等によりその好適
な範囲が異なるが、磁気特性向上のために、通常、１〜
６０ｍ／秒であるのが好ましく、５〜４０ｍ／秒である
のがより好ましい。冷却ロール５の周速度が遅すぎる
と、急冷薄帯８の体積流量（単位時間当たりに吐出され
る溶湯の体積）によっては、急冷薄帯８の厚さｔが厚く
なり、結晶粒径が増大する傾向を示し、逆に冷却ロール
５の周速度が速すぎると、大部分が非晶質組織となり、
いずれの場合にも、その後に熱処理を加えたとしても磁
気特性の向上が望めなくなる。
【００６６】なお、得られた急冷薄帯８に対しては、例
えば、非晶質組織の再結晶化の促進、組織の均質化のた
めに、熱処理を施すこともできる。この熱処理の条件と
しては、例えば、４００〜９００℃で、０．５〜３００
分程度とすることができる。
【００６７】また、この熱処理は、酸化を防止するため
に、真空または減圧状態下（例えば１×１０-1〜１×１
０-6 Torr ）、あるいは窒素ガス、アルゴンガス、ヘリ
ウムガス等の不活性ガス中のような、非酸化性雰囲気中
で行うのが好ましい。
【００６８】以上のような製造方法により得られた急冷
薄帯（薄帯状の磁石材料）８は、微細結晶組織、もしく
は微細結晶がアモルファス組織中に含まれるような組織
となり、優れた磁気特性が得られる。そして、この急冷
薄帯８を粉砕することにより、本発明の磁石粉末が得ら
れる。
【００６９】粉砕の方法は、特に限定されず、例えばボ
ールミル、振動ミル、ジェットミル、ピンミル等の各種
粉砕装置、破砕装置を用いて行うことができる。この場
合、粉砕は、酸化を防止するために、真空または減圧状
態下（例えば１×１０-1〜１×１０-6 Torr ）、あるい
は窒素ガス、アルゴンガス、ヘリウムガス等の不活性ガ
ス中のような、非酸化性雰囲気中で行うこともできる。
【００７０】磁石粉末の平均粒径は、特に限定されない
が、後述する等方性希土類ボンド磁石を製造するための
ものの場合、磁石粉末の酸化防止と、粉砕による磁気特
性劣化の防止とを考慮して、０．５〜１５０μｍ程度が
好ましく、０．５〜８０μｍ程度がより好ましく、１〜
５０μｍ程度がさらに好ましい。
【００７１】また、ボンド磁石の成形時のより良好な成
形性を得るために、磁石粉末の粒径分布は、ある程度分
散されている（バラツキがある）のが好ましい。これに
より、得られたボンド磁石の空孔率を低減することがで
き、その結果、ボンド磁石中の磁石粉末の含有量を同じ
としたときに、ボンド磁石の密度や機械的強度をより高
めることができ、磁気特性をさらに向上することができ
る。
【００７２】なお、得られた磁石粉末に対しては、例え
ば、粉砕により導入されたひずみの影響の除去、結晶粒
径の制御を目的として、熱処理を施すこともできる。こ
の熱処理の条件としては、例えば、３５０〜８５０℃
で、０．５〜３００分程度とすることができる。
【００７３】また、この熱処理は、酸化を防止するため
に、真空または減圧状態下（例えば１×１０-1〜１×１
０-6 Torr ）、あるいは窒素ガス、アルゴンガス、ヘリ
ウムガス等の不活性ガス中のような、非酸化性雰囲気中
で行うのが好ましい。
【００７４】以上のような磁石粉末を用いてボンド磁石
を製造した場合、そのような磁石粉末は、結合樹脂との
結合性（結合樹脂の濡れ性）が良く、そのため、このボ
ンド磁石は、機械的強度が高く、熱安定性（耐熱性）、
耐食性が優れたものとなる。従って、当該磁石粉末は、
ボンド磁石の製造に適している。
【００７５】なお、以上では、急冷法として、単ロール
法を例に説明したが、双ロール法を採用してもよい。ま
た、その他、例えばガスアトマイズのようなアトマイズ
法、回転ディスク法、メルト・エクストラクション法、
メカニカル・アロイング（ＭＡ）法等により製造しても
よい。このような急冷法は、金属組織（結晶粒）を微細
化することができるので、ボンド磁石の磁石特性、特に
保磁力等を向上させるのに有効である。
【００７６】［ボンド磁石およびその製造］次に、本発
明の等方性希土類ボンド磁石（以下単に「ボンド磁石」
とも言う）について説明する。
【００７７】本発明のボンド磁石は、その構成組織がソ
フト磁性相とハード磁性相とが相隣接して存在する組織
（粒界相を介して隣接する場合も含む）となっている前
述したような磁石粉末を結合樹脂で結合してなるもので
ある。
【００７８】結合樹脂（バインダー）としては、熱可塑
性樹脂、熱硬化性樹脂のいずれでもよい。
【００７９】熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミ
ド（例：ナイロン６、ナイロン４６、ナイロン６６、ナ
イロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロ
ン１２、ナイロン６−１２、ナイロン６−６６）、熱可
塑性ポリイミド、芳香族ポリエステル等の液晶ポリマ
ー、ポリフェニレンオキシド、ポリフェニレンサルファ
イド、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸
ビニル共重合体等のポリオレフィン、変性ポリオレフィ
ン、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポ
リエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレー
ト等のポリエステル、ポリエーテル、ポリエーテルエー
テルケトン、ポリエーテルイミド、ポリアセタール等、
またはこれらを主とする共重合体、ブレンド体、ポリマ
ーアロイ等が挙げられ、これらのうちの１種または２種
以上を混合して用いることができる。
【００８０】これらのうちでも、成形性が特に優れてお
り、機械的強度が高いことから、ポリアミド、耐熱性向
上の点から、液晶ポリマー、ポリフェニレンサルファイ
ドを主とするものが好ましい。また、これらの熱可塑性
樹脂は、磁石粉末との混練性にも優れている。
【００８１】このような熱可塑性樹脂は、その種類、共
重合化等により、例えば成形性を重視したものや、耐熱
性、機械的強度を重視したものというように、広範囲の
選択が可能となるという利点がある。
【００８２】一方、熱硬化性樹脂としては、例えば、ビ
スフェノール型、ノボラック型、ナフタレン系等の各種
エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン
樹脂、ポリエステル（不飽和ポリエステル）樹脂、ポリ
イミド樹脂、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂等が挙
げられ、これらのうちの１種または２種以上を混合して
用いることができる。
【００８３】これらのうちでも、成形性が特に優れてお
り、機械的強度が高く、耐熱性に優れるという点から、
エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂、シリ
コーン樹脂が好ましく、エポキシ樹脂が特に好ましい。
また、これらの熱硬化性樹脂は、磁石粉末との混練性、
混練の均一性にも優れている。
【００８４】なお、使用される熱硬化性樹脂（未硬化）
は、室温で液状のものでも、固形（粉末状）のものでも
よい。
【００８５】このような本発明のボンド磁石は、例えば
次のようにして製造される。磁石粉末と、結合樹脂と、
必要に応じ添加剤（酸化防止剤、潤滑剤等）とを含むボ
ンド磁石用組成物（コンパウンド）を製造し、このボン
ド磁石用組成物を用いて、圧縮成形（プレス成形）、押
出成形、射出成形等の成形方法により、無磁場中で所望
の磁石形状に成形する。結合樹脂が熱硬化性樹脂の場合
には、成形後、加熱等によりそれを硬化する。
【００８６】ここで、前記３種の成形方法のうち、押出
成形および射出成形（特に、射出成形）は、形状選択の
自由度が広く、生産性が高い等の利点があるが、これら
の成形方法では、良好な成形性を得るために、成形機内
におけるコンパウンドの十分な流動性を確保しなければ
ならないため、圧縮成形に比べて、磁石粉末の含有量を
多くすること、すなわちボンド磁石を高密度化すること
ができない。しかしながら、本発明では、後述するよう
に、高い磁束密度が得られ、そのため、ボンド磁石を高
密度化しなくても優れた磁気特性が得られるので、押出
成形、射出成形により製造されるボンド磁石にもその利
点を享受することができる。
【００８７】ボンド磁石中の磁石粉末の含有量（含有
率）は、特に限定されず、通常は、成形方法や、成形性
と高磁気特性との両立を考慮して決定される。具体的に
は、７５〜９９wt％程度であるのが好ましく、８５〜９
７．５wt％程度であるのがより好ましい。
【００８８】特に、ボンド磁石が圧縮成形により製造さ
れたものの場合には、磁石粉末の含有量は、９０〜９９
wt％程度であるのが好ましく、９３〜９８．５wt％程度
であるのがより好ましい。
【００８９】また、ボンド磁石が押出成形または射出成
形により製造されたものの場合には、磁石粉末の含有量
は、７５〜９８wt％程度であるのが好ましく、８５〜９
７wt％程度であるのがより好ましい。
【００９０】ボンド磁石の密度ρは、それに含まれる磁
石粉末の比重、磁石粉末の含有量、空孔率等の要因によ
り決定される。本発明のボンド磁石において、その密度
ρは特に限定されないが、５．３〜６．６ｇ／ｃｍ3程
度であるのが好ましく、５．５〜６．４ｇ／ｃｍ3程度
であるのがより好ましい。
【００９１】本発明では、磁石粉末の磁束密度、保磁力
が大きいので、ボンド磁石に成形した場合に、磁石粉末
の含有量が多い場合はもちろんのこと、含有量が比較的
少ない場合でも、優れた磁気特性（特に、高磁気エネル
ギー積、高保磁力）が得られる。
【００９２】本発明のボンド磁石の形状、寸法等は特に
限定されず、例えば、形状に関しては、例えば、円柱
状、角柱状、円筒状（リング状）、円弧状、平板状、湾
曲板状等のあらゆる形状のものが可能であり、その大き
さも、大型のものから超小型のものまであらゆる大きさ
のものが可能である。特に、小型化、超小型化された磁
石に有利であることは、本明細書中で度々述べている通
りである。
【００９３】以上のような本発明のボンド磁石は、室温
での磁気特性を表すＢ−Ｈ図の第二象現において、Ｐｃ
（パーミアンス係数）＝２．０の直線よりも高Ｂ側の領
域において、その磁束密度が下記式（I）で表される直
線よりも常に上にあり（図６中の斜線で示す領域内にあ
り）、かつその固有保磁力（ｉＨｃ）が５．１〜９．０
ｋＯｅであるという磁気特性（磁気性能）を有してい
る。
【００９４】 Ｂ＝１．２５×ρ＋１．２５×Ｈ ・・・（I） （ただし、Ｂは磁束密度［ｋＧ］、ρはボンド磁石の密
度［ｇ／ｃｍ3］、Ｈは磁界［ｋＯｅ］を示す） なお、図６からもわかるように、Ｈは、第二象現では負
の値となる。
【００９５】以下、その理由について説明する。
【００９６】［式（I）について］前述のＭＱＰ−Ｂ粉
末により製造されたボンド磁石のように、現存する等方
性ボンド磁石では、Ｐｃ＞２．０において前記式（I）
よりも高い磁束密度を得ることは難しく、モータ等のよ
り一層の小型化を達成することはできない。
【００９７】また、式（I）よりも高Ｂ側の磁束密度が
得られれば、磁石粉末の含有量を多くしてボンド磁石の
密度ρを高くすることなく、すなわち、ボンド磁石の成
形性、耐食性、耐熱性、機械的強度の低下を招くことな
く、高磁気特性のボンド磁石が得られる。
【００９８】なお、ここで、Ｐｃが２．０以上の領域と
したのは、実際に使用されるモータ用途等では、ほとん
どこの領域でカバーできるためである。
【００９９】［固有保磁力について］ボンド磁石の固有
保磁力（ｉＨｃ）は５．１〜９．０ｋＯｅであることが
好ましく、５．５〜８．５ｋＯｅがより好ましい。
【０１００】固有保磁力（ｉＨｃ）が前記上限値を超え
ると、着磁性が劣り、前記下限値未満であると、モータ
の用途によっては逆磁場がかかったときの減磁が顕著に
なり、また、高温における耐熱性が劣る。従って、固有
保磁力（ｉＨｃ）を上記範囲とすることにより、ボンド
磁石（特に、円筒状磁石）に多極着磁等をするような場
合に、十分な着磁磁場が得られないときでも、良好な着
磁が可能となり、十分な磁束密度が得られ、高性能なボ
ンド磁石、特にモータ用ボンド磁石を提供することがで
きる。
【０１０１】本発明のボンド磁石の磁気エネルギー積
（ＢＨ）maxは、特に限定されないが、７〜１５ＭＧＯ
ｅ程度が好ましく、１２〜１５ＭＧＯｅ程度がより好ま
しい。
【０１０２】
【実施例】（実施例１）以下に述べるような方法で合金
組成がＮｄ8.9ＦｅbalＣｏ8Ｂ5.5Ａｌ0.2（以下、「組
成Ａ」とする）の磁石粉末を得た。
【０１０３】まず、Ｎｄ，Ｆｅ，Ｃｏ，Ｂ，Ａｌの各原
料を秤量して母合金インゴットを鋳造し、このインゴッ
トから約１５ｇのサンプルを切り出した。
【０１０４】図４および図５に示す構成の急冷薄帯製造
装置を用意し、底部にノズル（円孔オリフィス）を設け
た石英管内に前記サンプルを入れた。急冷薄帯製造装置
１が収納されているチャンバー内を脱気した後、不活性
ガス（Ａｒガス）を導入し、所望の温度および圧力の雰
囲気とした。
【０１０５】その後、石英管内のインゴットサンプルを
高周波誘導加熱により溶解し、さらに、冷却ロールの周
速度および噴射圧（石英管の内圧と雰囲気圧との差圧）
をそれぞれに２０ｍ／秒、４０ｋＰａに調整して、溶湯
を冷却ロールの周面に向けて噴射し、急冷薄帯（平均厚
さ：約３０μｍ、平均幅：約２ｍｍ）を得た。
【０１０６】この急冷薄帯を粗粉砕した後、Ａｒガス雰
囲気中で７００℃×３００ｓｅｃの熱処理を施して、組
成Ａの磁石粉末を得た。
【０１０７】得られた磁石粉末について、その相構成を
分析するため、Ｃｕ−Ｋαを用い回折角２０°〜６０°
にてＸ線回折を行った。回折パターンからハード磁性相
であるＮｄ2（Ｆｅ・Ｃｏ）14Ｂ1相と、ソフト磁性相で
あるα−（Ｆｅ，Ｃｏ）相の回折ピークが確認でき、透
過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）による観察結果から、ナノコ
ンポジット組織を形成していることが確認された。
【０１０８】また、得られた磁石粉末について、ＶＳＭ
により磁気特性を測定した。その結果を下記表１に示
す。なお、測定にあたり、反磁界補正は行わなかった。
【０１０９】
【表１】
【０１１０】次に、粒度調整のために、この磁石粉末を
さらに粉砕機（ライカイ機）を用いてアルゴンガス中で
粉砕し、平均粒径３０μｍの磁石粉末とした。
【０１１１】この磁石粉末と、エポキシ樹脂（結合樹
脂）と、少量のヒドラジン系酸化防止剤とを混合、混練
してボンド磁石用組成物（コンパウンド）を作製した。
【０１１２】次いで、このコンパウンドを粉砕して粒状
とし、この粒状物を秤量してプレス装置の金型内に充填
し、圧力６ｔｏｎ／ｃｍ2で圧縮成形（無磁場中）し
て、成形体を得た。
【０１１３】離型後、加熱によりエポキシ樹脂を硬化さ
せて（キュア処理）、直径１０ｍｍφ×高さ８ｍｍの円
柱状の等方性ボンド磁石を得た。このボンド磁石を本発
明１とする。なお、ボンド磁石中の磁石粉末の含有量
は、９７．０ｗｔ％であった。
【０１１４】また、比較例として、市販のＭＱＩ社製の
ＭＱＰ−Ｂ粉末による磁石粉末を用意し、この磁石粉末
を用い、前記本発明１と同じ条件、方法でボンド磁石を
製造した。このボンド磁石を比較例１とする。
【０１１５】得られた２種のボンド磁石の密度は、共に
６．１０ｇ／ｃｍ3であった。さらに、これら両ボンド
磁石について、予めパルス着磁（最大印加磁場４０ｋＯ
ｅ）した後、直流自記磁束計にて最大印加磁場２５ｋＯ
ｅで磁気特性を測定した。測定時の温度は、２３℃（室
温）であった。その結果を下記表２に示す。
【０１１６】
【表２】
【０１１７】また、両ボンド磁石の減磁曲線を表したＢ
−Ｈ図を図６に示す。ボンド磁石の密度ρは、本発明
１、比較例１共に、ρ＝６．１０ｇ／ｃｍ3であるの
で、前記式（I）は、Ｂ＝７．６３＋１．２５Ｈとな
る。この直線と、Ｐｃ＝２．０の２つの直線を併せて図
６に示す。
【０１１８】この図６からわかるように、本発明１と比
較例１のボンド磁石は、同じ密度でありながら、得られ
る磁束密度は本発明１の方が高い。
【０１１９】また、本発明１では、Ｐｃ＞２．０におい
て、磁束密度は式（I）より常に高い値となっており、
よって、本発明１のボンド磁石をモータ等に実際に使用
した場合、同等の性能を維持しつつ、機器の大幅な小型
化が可能となる。
【０１２０】次に、本発明１、比較例１の両ボンド磁石
について、着磁磁界（着磁磁場）の強さと着磁率との関
係を調べた。その結果を図７に示す。着磁率は、着磁磁
界を６０ｋＯｅとしたときの残留磁束密度の値を１００
％とし、これに対する比率で示した。
【０１２１】図７から明らかなように、本発明１は、比
較例１に比べ、着磁性に優れている。すなわち、より低
い着磁磁場で、高い磁束密度を得ることが可能となる。
【０１２２】次に、本発明１と同一のボンド磁石用組成
物（コンパウンド）を用い、リング状キャビティを有す
る金型に粒状物を充填し、圧力７ｔｏｎ／ｃｍ2で圧縮
成形（無磁場中）して、成形体を得た。
【０１２３】離型後、エポキシ樹脂を加熱硬化させて、
外径２２ｍｍφ×内径２０ｍｍφ×高さ４ｍｍの円筒状
（リング状）の等方性ボンド磁石を得た。このボンド磁
石を本発明２とする。なお、このボンド磁石中の磁石粉
末の含有量は、９７．５ｗｔ％、ボンド磁石の密度ρ
は、６．２４ｇ／ｃｍ3であった。
【０１２４】また、比較例１と同一のボンド磁石用組成
物（コンパウンド）を用い、本発明２と同条件で、同サ
イズの円筒状（リング状）の等方性ボンド磁石を製造し
た。このボンド磁石を比較例２とする。なお、このボン
ド磁石中の磁石粉末の含有量は、９７．６ｗｔ％、ボン
ド磁石の密度ρは、６．２５ｇ／ｃｍ3であった。
【０１２５】得られた本発明２および比較例２の等方性
ボンド磁石を８極に多極着磁した。着磁の際に着磁コイ
ルに流す電流値は１６ｋＡとした。このようにして着磁
された両ボンド磁石をロータ磁石として用いてＣＤ−Ｒ
ＯＭ用スピンドルモータを組み立てた。
【０１２６】このＣＤ−ＲＯＭ用スピンドルモータおい
て、ロータを１０００ｒｐｍで回転させたときの巻線コ
イルに発生した逆起電圧を測定した。その結果、比較例
２のボンド磁石を用いたものは電圧が０．８０Ｖであっ
たのに対し、本発明２のボンド磁石を用いたものでは
０．９８Ｖと２０％ほど高い値が得られた。
【０１２７】また、本発明２のボンド磁石の寸法誤差
（寸法のバラツキ）を調べたところ、ボンド磁石の内
径、外径、高さのいずれについても、寸法誤差が少なく
（±０．０５％以内）、高い寸法精度を有していた。
【０１２８】（実施例２）本発明１の磁石粉末および結
合樹脂を用い、圧縮成形時の成形圧を変化させた以外は
同様にして、密度ρの異なる数種の等方性ボンド磁石を
製造した。このボンド磁石を本発明３とする。
【０１２９】また、比較例１の磁石粉末（ＭＱＰ−Ｂ粉
末）および結合樹脂を用い、圧縮成形時の成形圧を変化
させた以外は同様にして、密度ρの異なる数種のボンド
磁石を製造した。このボンド磁石を比較例３とする。
【０１３０】これらについて、各成形圧に対するボンド
磁石の密度ρを調べた。その結果を下記表３に示す。
【０１３１】
【表３】
【０１３２】表３からわかるように、成形圧と密度の相
関は、本発明３、比較例３共にほぼ同等であり、成形圧
を高くするほど、空孔率が低下し、高密度のボンド磁石
が得られるという傾向を示した。
【０１３３】また、いずれのボンド磁石においても、密
度ρが６．６ｇ／ｃｍ3を超えるように成形すると、ボ
ンド磁石が脆くなり、割れ（クラック）が発生したた
め、実際には良好に成形することが困難であった。
【０１３４】実施例１で述べたように、ボンド磁石の密
度を同じとすれば、本発明３のボンド磁石の方が比較例
３のボンド磁石に比べて高い磁束密度が得られる。換言
すれば、同じ磁束密度を得るのに、本発明３のボンド磁
石の方が、低い密度でよいということ、あるいは、小さ
い体積でよいということになる。低密度でよいというこ
とは、その分、成形性が良好となり、よって、寸法精度
が高く、割れ等の欠陥が生じにくく、高強度で信頼性の
高いボンド磁石が得られる。また、小さい体積でよいと
いうことは、ボンド磁石を設計する上で、その形状や寸
法の自由度が増し、ボンド磁石を搭載するモータ等の機
器の小型化に寄与する。
【０１３５】さらに、前記本発明３および比較例３のボ
ンド磁石のうち、密度が６．３５ｇ／ｃｍ3のものと、
密度が６．６０ｇ／ｃｍ3の磁石について、６０℃×９
５％ＲＨで５００時間までの恒温恒湿試験を行い、耐食
性を調べた。この耐食性の評価は、ボンド磁石表面にお
ける錆の発生の有無を目視により判別することにより行
った。
【０１３６】本発明３、比較例３の双方共に、密度が
６．３５ｇ／ｃｍ3の磁石においては錆の発生が見られ
なかったが、密度が６．６０ｇ／ｃｍ3の磁石について
は錆の発生が見られた。このことから、ボンド磁石を高
密度化すると耐食性が低下することが確認された。
【０１３７】従って、磁気特性の劣る従来の磁石粉末を
用いて高密度のボンド磁石を製造したとしても、十分な
磁束密度が得られないだけでなく、錆を生じやすく、信
頼性の低い磁石となってしまう。
【０１３８】これに対し、本発明のボンド磁石では、そ
れほど高密度化しなくても、すなわち、良好な耐食性を
保持し得る程度の密度であっても、高い磁束密度を得る
ことができ、高性能で信頼性の高いボンド磁石を提供す
ることができる。
【０１３９】（実施例３） 実施例１と同様の方法により、合金組成がＮｄ8.9Ｆｅ
77.4-xＣｏ8Ｂ5.7Ａｌxの急冷薄帯を製造し、Ａｒガス
雰囲気中で、７００℃×１０分間の熱処理を行った。前
記と同様の分析方法から、この急冷薄帯の組織は、ナノ
コンポジット組織を形成していることが確認された。
【０１４０】次に、実施例１と同様にして、前記急冷薄
帯から磁石粉末を得、この磁石粉末から等方性ボンド磁
石を製造した。成形圧の調整により、ボンド磁石の密度
はすべて６．２０ｇ／ｃｍ3になるようにした。
【０１４１】急冷薄帯の製造に際しては、Ａｌ含有量
（ｘ）を種々変化させた。磁石粉末中のＡｌ含有量
（ｘ）と、得られたボンド磁石の磁気特性との関係を下
記表４に示す。
【０１４２】
【表４】
【０１４３】表４からわかるように、Ａｌ含有量（ｘ）
が０．０２〜０．８原子％の範囲で、保磁力向上の効果
が見られた。Ａｌ含有量（ｘ）が０．８原子％を超えた
場合には、Ｂｒおよび角型性（ＳＱ）の低下が顕著とな
り、そのため十分な磁気エネルギー積が得られない。
【０１４４】また、各ボンド磁石の減磁曲線を表したＢ
−Ｈ図を図８に示す。図８から明らかなように、Ａｌ含
有量ｘが０．０２〜０．８原子％の範囲において、前記
式（I）よりも常に高い磁束密度が得られることがわか
る。
【０１４５】（実施例４） 実施例１と同様の方法により、合金組成が（Ｎｄ1-yＰ
ｒy）9.0Ｆｅ77.1Ｃｏ8Ｂ5.7Ａｌ0.2の急冷薄帯を製造
し、Ａｒガス雰囲気中で、６５０℃×１０分間の熱処理
を行った。前記と同様の分析方法から、この急冷薄帯の
組織は、ナノコンポジット組織を形成していることが確
認された。
【０１４６】次に、実施例１と同様にして、前記急冷薄
帯から磁石粉末を得、この磁石粉末から等方性ボンド磁
石を製造した。成形圧の調整により、ボンド磁石の密度
はすべて６．３５ｇ／ｃｍ3になるようにした。
【０１４７】急冷薄帯の製造に際しては、Ｐｒ置換量
（ｙ）を種々変化させた。磁石粉末中のＰｒ置換量
（ｙ）と、得られたボンド磁石の磁気特性との関係を図
９に示す。
【０１４８】図９からわかるように、Ｎｄの一部をＰｒ
に置換することにより、保磁力の向上が見られる。
【０１４９】（実施例５） 実施例１と同様の方法により、合金組成が（（Ｎｄ0.5
Ｐｒ0.5）zＤｙ1-z）9.0Ｆｅ77.1Ｃｏ8Ｂ5.7Ａｌ0.2の
急冷薄帯を製造し、Ａｒガス雰囲気中で、６８０℃×１
５分間の熱処理を行った。前記と同様の分析方法から、
この急冷薄帯の組織は、ナノコンポジット組織を形成し
ていることが確認された。
【０１５０】次に、実施例１と同様にして、前記急冷薄
帯から磁石粉末を得、この磁石粉末から等方性ボンド磁
石を製造した。成形圧の調整により、ボンド磁石の密度
はすべて６．１５ｇ／ｃｍ3になるようにした。
【０１５１】急冷薄帯の製造に際しては、Ｄｙ置換量
（１−ｚ）を種々変化させた。Ｄｙ含有量の異なる各ボ
ンド磁石の減磁曲線を表したＢ−Ｈ図を図１０に示す。
【０１５２】図１０からわかるように、所定量のＤｙを
添加することにより、適度な保磁力の向上が図れること
が確認された。
【０１５３】ボンド磁石を押出成形により製造した以外
は、上記実施例１〜５と同様にして本発明のボンド磁石
を製造し、性能評価を行ったところ、前記と同様の結果
が得られた。
【０１５４】ボンド磁石を射出成形により製造した以外
は、上記実施例１〜５と同様にして本発明のボンド磁石
を製造し、性能評価を行ったところ、前記と同様の結果
が得られた。
【０１５５】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、次
のような効果が得られる。
【０１５６】・高い磁束密度が得られるので、等方性で
あっても、高磁気特性を持つボンド磁石が得られる。特
に、従来の等方性ボンド磁石に比べ、より小さい体積の
ボンド磁石で同等以上の磁気性能を発揮することができ
るので、より小型で高性能のモータを得ることが可能と
なる。
【０１５７】・また、高い磁束密度が得られることか
ら、ボンド磁石の製造に際し、高密度化を追求しなくて
も十分に高い磁気特性を得ることができ、その結果、成
形性の向上と共に、寸法精度、機械的強度、耐食性、耐
熱性等の向上が図れ、信頼性の高いボンド磁石を容易に
製造することが可能となる。
【０１５８】・着磁性が良好なので、より低い着磁磁場
で着磁することができ、特に多極着磁等を容易かつ確実
に行うことができ、かつ高い磁束密度を得ることができ
る。
【０１５９】・高密度化を要求されないことから、圧縮
成形法に比べて高密度の成形がしにくい押出成形法や射
出成形法によるボンド磁石の製造にも適し、このような
成形方法で成形されたボンド磁石でも、前述したような
効果が得られる。よって、ボンド磁石の成形方法の選択
の幅、さらには、それによる形状選択の自由度が広が
る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の磁石粉末におけるナノコンポジット組
織（マクロ組織）の一例を模式的に示す図である。
【図２】本発明の磁石粉末におけるナノコンポジット組
織（マクロ組織）の一例を模式的に示す図である。
【図３】本発明の磁石粉末におけるナノコンポジット組
織（マクロ組織）の一例を模式的に示す図である。
【図４】磁石材料を製造する装置（急冷薄帯製造装置）
の構成例を示す斜視図である。
【図５】図４に示す装置における溶湯の冷却ロールへの
衝突部位付近の状態を示す断面側面図である。
【図６】減磁曲線を示すＢ−Ｈ図である。
【図７】着磁性（着磁磁界と着磁率との関係）を示すグ
ラフである。
【図８】減磁曲線を示すＢ−Ｈ図である。
【図９】Ｐｒ置換量とボンド磁石の磁気特性との関係を
示すグラフである。
【図１０】減磁曲線を示すＢ−Ｈ図である。
【符号の説明】
１ 急冷薄帯製造装置 ２ 筒体 ３ ノズル ４ コイル ５ 冷却ロール ５１ 基部 ５２ 表面層 ５３ 周面 ６ 溶湯 ７ パドル ７１ 凝固界面 ８ 急冷薄帯 ８１ ロール面 ９Ａ 矢印 ９Ｂ 矢印 １０ ソフト磁性相 １１ ハード磁性相
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｈ０１Ｆ 1/08 Ｈ０１Ｆ 1/08 Ａ

Claims (12)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 Ｒx（Ｆｅ1-yＣｏy）100-x-z-wＢzＡｌw
    （ただし、Ｒは少なくとも１種の希土類元素、ｘ：８．
    １〜９．４原子％、ｙ：０〜０．３０、ｚ：４．６〜
    ６．８原子％、ｗ：０．０２〜０．８原子％）で表され
    る合金組成からなり、かつ、その構成組織が、ソフト磁
    性相とハード磁性相とが相隣接して存在する組織となっ
    ている磁石粉末であって、 結合樹脂と混合し成形して等方性ボンド磁石としたとき
    に、室温での磁気特性を表すＢ−Ｈ図の第二象現におい
    て、Ｐｃ（パーミアンス係数）＝２．０の直線よりも高
    Ｂ側の領域において、その磁束密度が下記式（Ｉ）で表
    される直線よりも常に上にあり、かつその固有保磁力
    （ｉＨｃ）が５．１〜９．０ｋＯｅである特性を有する
    ことを特徴とする磁石粉末。 Ｂ＝１．２５×ρ＋１．２５×Ｈ ・・・（Ｉ） （ただし、Ｂは磁束密度、ρはボンド磁石の密度、Ｈは
    磁界を示す）
  2. 【請求項２】 前記構成組織は、ソフト磁性相とハード
    磁性相とが相隣接して存在するナノコンポジット組織で
    ある請求項１に記載の磁石粉末。
  3. 【請求項３】 前記ＲはＮｄおよび／またはＰｒを主と
    する希土類元素である請求項１または２に記載の磁石粉
    末。
  4. 【請求項４】 前記Ｒは、Ｐｒを含み、その割合が前記
    Ｒ全体に対し５〜７５％である請求項１ないし３のいず
    れかに記載の磁石粉末。
  5. 【請求項５】 前記Ｒは、Ｄｙを含み、その割合が前記
    Ｒ全体に対し１０％以下である請求項１ないし４のいず
    れかに記載の磁石粉末。
  6. 【請求項６】 磁石粉末は、溶融合金を急冷することに
    より得られたものである請求項１ないし５のいずれかに
    記載の磁石粉末。
  7. 【請求項７】 磁石粉末は、冷却ロールを用いて製造さ
    れた急冷薄帯を粉砕して得られたものである請求項１な
    いし６のいずれかに記載の磁石粉末。
  8. 【請求項８】 磁石粉末は、その製造過程で、または製
    造後少なくとも１回熱処理が施されたものである請求項
    １ないし７のいずれかに記載の磁石粉末。
  9. 【請求項９】 平均粒径が０．５〜１５０μｍである請
    求項１ないし８のいずれかに記載の磁石粉末。
  10. 【請求項１０】 請求項１ないし９のいずれかに記載の
    磁石粉末を結合樹脂で結合してなることを特徴とする等
    方性希土類ボンド磁石。
  11. 【請求項１１】 多極着磁に供される、または多極着磁
    された請求項１０に記載の等方性希土類ボンド磁石。
  12. 【請求項１２】 モータに用いられる請求項１０に記載
    の等方性希土類ボンド磁石。
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