JP2001209711A

JP2001209711A - 商品製造先自動決定方法及びそのシステム並びに商品製造先自動決定方法のプログラムを記憶した記憶媒体

Info

Publication number: JP2001209711A
Application number: JP2000020514A
Authority: JP
Inventors: Yoshinori Onobori; 善則尾登; Masahiro Nishioka; 昌弘西岡
Original assignee: Amada Co Ltd
Current assignee: Amada Co Ltd
Priority date: 2000-01-28
Filing date: 2000-01-28
Publication date: 2001-08-03

Abstract

(57)【要約】【課題】商品を受注したらその商品を納期内に納める
ことができる最適な製造先を敏速に自動決定することが
できる商品製造先自動決定システムを得ることを目的と
する。【解決手段】最適製造スケジューラ３０は、種類区分
部３１と、標準品製造先決定部３５と、製造先決定部３
７と、工程進捗管理部３９と、製造先決定指数算出部４
１と、運送業者決定部４０等を備えて、専用ネットワー
ク１６と製造先である各工場Ａ、Ｂ、……と通信を行
い、最適な工場に金型（標準品、定型特注品、非定型特
注品）を自動発注する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、商品製造先自動
決定システムに関し、商品を受注したらその商品を納期
内に納めることができる最適な製造先を自動決定するこ
とができる商品製造先自動決定システムに関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、金属加工機械等の工作機械では
消耗品の交換が必要に応じて行なわれる。例えば、パン
チプレスに使用されるダイ、パンチボディ等の金型をは
じめ、各種の部品、製品が、加工の目的に応じて交換さ
れたり、また、摩耗や破損等に伴って新しいものと取り
替えたりする。

【０００３】そのため、このような金型、部品、製品は
工作機械本体とは別に、それ自体が商品として取り扱わ
れるものである。

【０００４】このような製造商品は、それがないと工作
機械本体の稼働に支障をきたすため、工作機械のユーザ
は必要なものを常に揃えておく一方、新しいものが必要
になったら、注文してからできるだけ短期間で入手でき
ることをメーカに要望するものである。

【０００５】そのため、従来は製造商品を受注してから
発注するまで各部署の担当者がそれぞれの役割に応じて
各作業を知識と経験で行っていた。

【０００６】例えば、複数地域に営業所（フランチャイ
ズを含む）を配置し、こららの営業所からの注文を本社
（生産管理部門、設計部門を配置している）で一括管理
して、各地域の製造工場に製作手配するような企業にお
いては、まず営業担当者（自社、フランチャイズ等）が
顧客先に訪問して金型の注文を受けると、その注文内容
が標準金型（カタログに記載の標準品）、定型特注品
（自動設計が可能な特注品）、非定型特注品（自動設計
が不可能な特注品）である場合は、以下の手順で発注す
る。

【０００７】（１）標準金型標準金型の場合は、営業担当者は最寄の受注センター又
は本社の生産管理部門に連絡をとって在庫を確認し、在
庫があるときは価格表等から標準金型としての見積書
（仕様、金額、納期等）を作成して顧客から了解を得
る。

【０００８】前述の受注センター又は生産管理部門にお
いては、各工場（製造先ともいう）の標準品の在庫情報
を有している。この在庫情報は、例えばＡ工場では１０
日に一度、Ｂ工場は２０日に一度という具合に棚卸しさ
れた結果の在庫情報であり、各工場毎に異なる期間にお
ける在庫情報である。

【０００９】また、在庫情報から在庫が無いと判断した
ときは、例えばＡ工場が１０日、Ｂ工場が２０日毎に、
在庫情報を知らせることになっているとすると、１０月
１５日時点での在庫情報は、１０月１０日のＡ工場の在
庫情報であり、Ｂ工場の在庫情報は当月はまだ反映され
ていないことになる。

【００１０】このため、受注センター又は生産管理部門
の担当者は、在庫が無いときは、各工場（例えばＢ工
場）に電話連絡をして実際に現在の在庫の有無を確認し
て、営業担当者に知らせている。

【００１１】そして、営業担当者は顧客からの了解が得
られると、その標準品の発注伝票を受注センターに送
る。受注センターでは、在庫対応できない時は、発注伝
票を生産管理部門へ送る。標準品の発注を受けると、標
準品を納期までに顧客に発送するために距離的な条件等
を含み最適の製造先を見つけて、その製造先に標準品の
発注伝票（納期、標準品番号、顧客名、営業担当者名
等）を送る。

【００１２】製造先の製造管理者は、標準品の発注伝票
を受け取ると、各マシンの稼働状況を製造スケジュール
表、又は現場側と連絡をとってその標準品の製造を割り
当てていた。

【００１３】また、工場の作業員は、発注伝票の製作依
頼を受けると、製造するのに適正な材料を判断してから
資材置き場の材料在庫を確認して、製造していた。

【００１４】また、生産管理部門の担当者は、例えば、
ディリーに在庫状況を確認して、在庫を補充する必要が
あると判断した時又は、その在庫が管理している在庫情
報に無いときは、適当な製造先にその標準品を発注す
る。

【００１５】この標準品の発注は、生産管理部門の担当
者が過去の経験から出荷が増加する月は、増産指示等を
示した依頼票を製造先に送っていた。

【００１６】一方、自社の工場の各マシン（各工程）の
稼働状況から標準品を納期までに製造できないときは、
適当と思われる外注の製造先（以下外注先という）に対
して標準品の一括発注、又は途中のある工程部分は外注
先に発注する。この外注先への一括発注又は部分発注は
手作業で発注伝票、納品請求書を作成していた。

【００１７】また、外注先とオンラインの公衆回線を設
けているときは、数日単位又は急ぎでも数時間単位に電
子データで送っていた。

【００１８】そして、納期までに発送できる運送業者を
選定して標準品をその業者によって顧客に発送させてい
た。このとき、同じ顧客に複数種類の標準品を出荷する
場合は同じ顧客に対してこれらの標準品がバラバラな日
時で配送されないように、これらの標準品が全て完成さ
れた日時に配送させる手配を、現場の進捗状況等を電話
等によって確認して判断していた。

【００１９】（２）定型特注品定型特注品の場合は、営業担当者は価格のみを顧客に伝
えたのちに一旦事務所に帰って、本社の見積部門にこの
定型特注品の見積依頼の為の受注伝票（納期、担当者、
顧客名、仕様、金額等）を渡す。見積部門の担当者は受
け取った定型特注品の受注伝票に基づき設計部門と設計
見積（設計納期、設計金額、概略設計図）を行う。

【００２０】そして、見積部門の担当者は、設計部門か
らの設計見積書を生産管理部門に渡して製造先を決定さ
せる。

【００２１】この生産管理部門の担当者の製造先の決定
は、設計部門からの設計見積書に基づく定型特注品を要
望納期内に製作可能な製造先（顧客に近い製造先）を電
話、経験等によって探しだして、その製造先（自社工
場）の製造管理者に設計見積書を送って定型特型の製造
見積（製造金額、納期等）させる。

【００２２】製造先の製造管理者は、受け取った定型特
型の製造見積書が工場内の工作機で製作可能な定型特注
品の場合は、工場の各工作機の稼働スケジュールを確認
した後に、製作見積（主に納期）を行って本社の生産管
理部門の担当者に知らせる。

【００２３】見積担当者は、本社の生産管理部門の担当
者から知らせられた定型特注品の製造見積結果と定型特
注品の設計見積結果とを考慮して最終的な見積を営業担
当者へ連絡する。営業担当者は、顧客に見積を連絡して
了解を得る。顧客からの了解が得られたときは、本社の
見積部門に定型特注品の発注伝票を送付する。

【００２４】本社の生産管理部の担当者は、設計部門に
定型特注品の発注伝票（納期、仕様、顧客名、営業担当
等）に基づき、設計を行わせる。そして、生産管理部へ
設計図と発注伝票を渡し、生産管理部の担当者はこの定
型特注品の設計図を、予め決定しておいた製造先に送
る。

【００２５】製造先の製造管理者は、定型特注品の製造
発注伝票を受けると、工場の各工作機のスケジュールを
確認し、空いている工作機にその定型特注品を製作させ
る。そして、完成した商品を納期までに顧客に発送する
ために距離的な条件等を含み最適の発送業者を選定し、
完成した定型特注品をその業者によって発送させてい
た。

【００２６】このとき製造管理者は、納期チェックリス
トを毎日のように現場側に送って納期をチェックした
り、あるいは実際に現場に行って製造の進み具合と納期
とをチェックしていた。

【００２７】（３）非定型特注品非定型特注品の場合は、営業担当者は一旦事務所に帰っ
て本社の見積部門にこの非定型特注品の見積依頼の為の
受注伝票（納期、担当者、顧客名、仕様、金額等）を渡
す。

【００２８】見積部門の担当者は受け取った非定型特注
品の受注伝票に基づき設計部門とて設計見積（設計納
期、設計金額、概略設計図）を行う。

【００２９】そして、見積部門の担当者は、設計部門か
らの非定型特注品の設計見積書を生産管理部門に渡して
製造先を決定させる。

【００３０】この生産管理部門の担当者の製造先の決定
は、設計部門からの非定型特注品を要望納期内に製作可
能な製造先（顧客に近い製造先）を電話、経験等によっ
て探しだして、その製造先（自社工場）の製造管理者に
非定型特注品の設計見積書を送って非定型特型の製造見
積（製造金額、納期等）させる。

【００３１】製造先の製造管理者は、受け取った非定型
特型の製造見積書が工場内の工作機で製作可能な非定型
特注品の場合は、工場の各工作機のスケジュールを確認
した後に、製作見積（主に納期）を行って本社の生産管
理部門の担当者に知らせる。

【００３２】見積担当者は、本社の生産管理部門の担当
者から知らせられた非定型特注品の製造見積結果と非定
型特注品の設計見積結果とを考慮して最終的な見積を営
業担当者へ連絡する。

【００３３】営業担当者は、顧客に見積を連絡して了解
を得る。

【００３４】顧客からの了解が得られたときは、本社の
見積部門に非定型特注品の発注伝票を送付する。

【００３５】本社の見積部門の担当者は、設計部門に非
定型特注品の発注伝票（納期、仕様、顧客名、営業担当
等）に基づき、設計を行わせる。そして、生産管理部へ
設計図と発注伝票を渡し、生産管理部の担当者はこの定
型特注品の設計図を、予め決定しておいた製造先に送
る。

【００３６】製造先の製造管理者は、非定型特注品の製
造発注伝票を受けると、工場の各工作機のスケジュール
を確認し、空いている工作機にその非定型特注品を製作
させる。そして、完成した商品を納期までに顧客に発送
するために距離的な条件等を含み最適の発送業者を選定
し、完成した定型特注品をその業者によって発送させて
いた。

【００３７】このとき製造管理者は、納期チェックリス
トを毎日のように現場側に送って納期をチェックした
り、あるいは実際に現場に行って製造の進み具合と納期
とをチェックしていた。

【００３８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来のものは、以下のような種々の不都合があると
いう課題があった。

【００３９】（１）標準品本社の生産管理部門の担当者は、在庫情報から在庫が無
いと判断したときは、現時点での実際の標準品の在庫情
報を正確に把握できないので、各工場に電話連絡で在庫
の有無を確認して営業担当者に知らせている。

【００４０】このため、標準品であっても本社の生産管
理部門の担当者は、在庫を有する最適製造先を探すのに
非常に時間を要するという課題があった。

【００４１】従って、営業担当者に対する回答が遅れる
場合があり、営業担当者は顧客に対して標準品の納期を
敏速に回答できない場合があった。

【００４２】又、標準品といえども最適処理を行う為に
は、経験に基づくノウハウに頼る事も多くあり、ベテラ
ン担当者でないと処理できない事も多々あった。

【００４３】（２）定型特注品、非定型特注品定型特注品又は非定型特注品の注文が営業担当者からあ
ると、本社の生産管理部門の担当者は、設計図の内容か
ら定型又は非定型特注品を要望納期内に製作可能と思わ
れる製造先（顧客に近い製造先）を電話、経験等によっ
て探しだして決定しなければ成らないので、最適製造先
を探すのに経験に基づくノウハウがないと困難で時間を
要する。更に多くの人が中継作業をし、一気通貫での情
報管理ができていないという課題があった。

【００４４】このため、営業担当者に対する回答が遅れ
る場合があり、営業担当者は顧客に対して定型又は非定
型特注品の納期を敏速に回答できなかった。

【００４５】前述の製造先の決定は、本社の生産管理部
門の担当者が探し出した製造先に対して定型又は非定型
特注品の概略設計図と納期とを送り、製造先における製
造管理者は、自工場の各工作機の稼働スケジュール表等
を見て納期内に製作できるかを生産管理部門の担当者に
伝え、生産管理部門の担当者はこの結果から製造先を決
定している。

【００４６】ところが、製造先における工作機の稼働ス
ケジュールは、常に守られているとは限らない。

【００４７】例えば、材料不足、マシンのトラブル等に
よって稼働スケジュールを守れない場合もある。

【００４８】このように、稼働スケジュールが守れなか
ったとしても、直ぐに製造管理者に連絡されるとは限ら
ない。

【００４９】すなわち、各工作機の稼働スケジュール表
は正確に各工作機の稼働状況を反映しているとは限らな
い。

【００５０】従って、本社の生産管理部門からの定型又
は非定型特注品に対する製造納期と実際の製造納期とに
ずれが生じ、結果として顧客に対する納期が遅れる場合
がある。

【００５１】本発明は、以上の課題を解決するためにな
されたもので、商品を受注したらその商品を納期内に納
めることができる最適な製造先を敏速に自動決定するこ
とができる商品製造先自動決定システムを得ることを目
的とする。

【００５２】

【課題を解決するための手段】目的を達成する本願発明
は、顧客の要望に応じた商品の顧客納期及び発注数量、
該商品の製作情報等からなる製造受注データに基づい
て、商品を顧客納期内に低コストで最も早く供給可能な
最適製造先を決定する商品製造先自動決定方法である。

【００５３】製造先が有する現状の各工作機械の能力、
個数、保管材料情報、前記各工作機械の所定時間当たり
の稼働状況に基づく現在の工場負荷率とからなる製造先
決定指数を前記製造先毎に求める工程と、顧客の所在地
と各製造先の所在地とを比較し、最も運送コストが低い
距離の製造先を検出する工程と、製造受注データを読
み、該製造受注データが示す商品を検出された製造先が
製作可能かどうかを製造先決定指数より判定する工程
と、検出された製造先が製造受注データを製作可能と判
定したときは、その製造先を最適製造先として製造受注
データをその最適製造先に送信する工程とを備えたこと
を要旨とする。

【００５４】

【発明の実施の形態】図１は本発明の実施の形態の商品
製造先自動決定システムの概念図である。図１に示す商
品製造先自動決定システムは、板金加工用工作機械の金
型部品、例えばパンチプレスに使用されるダイ、パンチ
ボディ、ガイド等の金型部品を対象商品として説明す
る。

【００５５】図１に示す商品製造先自動決定システム
は、本社に、最適な製造先（工場ともいう）を探し出す
最適製造スケジューラサーバ１と自動設計サーバ３とデ
ータベースサーバ７とをＬＡＮ９で接続（以下このネッ
トワークを単に本社側という）している。

【００５６】そして、この本社側と、公衆網１１（ＩＳ
ＤＮ、携帯電話網等）を介して営業マン等が携帯するノ
ートパソコン１２（クライアント１２ともいう）と通信
できるようにして、これらのクライアント１２からの金
型の注文を直接受けて、設計を行って自動的に製造先を
決めて見積（納期、金額等）を行ってクライアント１２
側に知らせるようにしている。前述のクライアント１２
からは標準品の受注データ（受注Ｎｏ．顧客名、顧客納
期、カタログ番号等）が最適スケジューラサーバ１（以
下最適スケジューラという）に転送され、また自動設計
サーバ３からは定型品又は非定型品の設計結果データが
最適スケジューラ１に転送される。

【００５７】この受注データ、設計結果データ（受注Ｎ
ｏ．納期、顧客名、寸法、組立図、図面）を最適製造ス
ケジューラが製造受注データとして入力する。

【００５８】また、前述の本社側と、専用のネットワー
ク１６を介してフランチャイズチェーン又は営業所のパ
ソコン１８（クライアント１８ともいう）とが通信でき
るようにして、このクライアント１８からの金型の注文
を直接受けて、設計を行って自動的に製造先を決めて見
積（納期、金額等）を行ってクライアント１８側に知ら
せるようにしている。

【００５９】さらに、本社側は、専用のネットワーク１
６を介して複数種類のマシン（工作機ともいう）Ａ、
Ｂ、……を有してそれぞれＬＡＮで接続した工場Ａとつ
ながっている。この工場Ａの場所には受注センタがあ
り、この受注センタのパソコン（クライアント２０とも
いう）と工場ＡのＬＡＮとが接続されて、専用ネットワ
ークを介して本社側と通信可能にされている。

【００６０】また、工場Ａには各マシンのデータ又は本
社側からのデータを保存し、これらのデータを編集して
本社側に転送するローカルデータベースサーバ２２を備
えている。

【００６１】さらに、本社側は、専用のネットワーク１
６を介して複数種類のマシン（工作機ともいう）Ａ、
Ｂ、……を有してそれぞれＬＡＮで接続した工場Ｂとつ
ながっている。この工場Ｂには各マシンのデータ又は本
社側からのデータを保存し、これらのデータを編集して
本社側に転送するローカルデータベースサーバ２４を備
えている。

【００６２】さらに、本社側は、公衆網１１又は専用ネ
ットワーク１６を介して、複数の取引業者のクライアン
ト１４と接続して、発注を行っている。

【００６３】又、クライアント１４の接続がない複数取
引業者に対しては、本社側は、公衆網１１を介して取引
業者のＦＡＸへ発注関係帳票を自動的に発行している。

【００６４】前述の本社の最適製造スケジューラ１、デ
ータベースサーバ７、専用ネットワーク１６、工場Ａ、
Ｂ、…取引業者とを結んだシステムを本実施の形態では
商品製造先自動決定システムと称している。

【００６５】この商品製造先自動決定システムは、本社
の最適製造スケジューラ１が中核となるものであり、以
下に説明する処理を行う。

【００６６】図２は本実施の形態の最適製造スケジュー
ラの概略を説明する説明図である。最適製造スケジュー
ル１の処理を行う前に、図２に示すように受注が確定
（ｄ１）すると、その製造受注データをその金型の種類
応じて標準品又は定型特注品（パターン特型ともいう）
或いは非定型金型（非パターン特型ともいう）に分類
し、標準品の場合は、その標準品の製造受注データＪｉ
を自動的に最適製造スケジューラ１に送る。

【００６７】そして、パターン、非パターン特型の場合
は自動設計サーバ３側において、自動設計が可能かを判
断し、パターン特型の場合は受注データから図面の自動
設計を行い、非パターン特型の場合は受注データと類似
図面から設計図面を作成し、この設計図および設計デー
タと製造受注データＪｉを最適製造スケジューラ１に送
る（ｄ２）。

【００６８】この前段の処理によって得られた製造受注
データＪｉを最適製造スケジューラ１が読み込んで、各
工場の製造先決定指数（マシン単位の稼働状況に基づく
工場負荷率、処理能力、在庫材料に基づく材料指数等か
らなる）に基づいて製造先（外注含む）の引当、出荷を
管理する。

【００６９】図２においてはデータベースサーバ７に記
憶されている在庫管理ファイル２８、生産管理ファイル
２９、発注管理ファイル３０、出荷管理ファイル３１の
各種情報から製造先を自動決定して顧客に自動出荷させ
る。

【００７０】＜実施の形態１＞図３は実施の形態１の最
適製造スケジューラの概略構成図である。図３に示す実
施の形態の最適製造スケジューラ３０は、以下に説明す
るプログラム構成を備えている。

【００７１】最適製造スケジューラ３０は、種類区分部
３１と、標準品製造先決定部３５と、製造先決定部３７
と、工程進捗管理部３９と、製造先決定指数算出部４１
と、運送業者決定部４０等を備えて、専用ネットワーク
１６と製造先である各工場Ａ、Ｂ、……と通信を行い、
最適な工場に金型（標準品、定型特注品、非定型特注
品）を自動発注する。

【００７２】この最適製造スケジューラ３０における各
ファイルの記憶内容を説明する。運送業者ファイル４２
には、図４の（ｃ）に示すように、各地域毎の運送業者
の住所、配送能力、標準的な配送時間、配送価格等が記
憶されている。

【００７３】工程進捗マスタファイル４３には、各地域
の工場Ａ、Ｂ、…から転送されたマシンの実稼働状況デ
ータ等に基づいて工程進捗管理部３９によって生成され
た工程進捗管理表ＫＮが記憶される。この工程進捗管理
表ＫＮは、製造先のマシン名（工程名）毎に、何時、ど
のような製品を加工するかを示す表である。

【００７４】また、実績ファイル４６には、各地域の製
造先である工場Ａ、Ｂ、…から転送されたマシンの実稼
働状況が直接、記憶される。

【００７５】前述の製造先から転送されるマシン（工程
名）の実稼働状況は、図４の（ｂ）に示すように、工場
名（製造先名）、加工製品名、工程名、実着手時間、実
完了時間等からなっている。

【００７６】また、工程進捗管理表ＮＫは具体的には図
５に示すように、工場単位のマシン名Ａ、Ｂ、Ｃ、……
にタイムスケジュール（例えば一日分）が対応させら
れ、各マシンが何時何の製品を加工しているかの情報が
割付けられている。

【００７７】また、在庫ファイル３３には、製造先名と
標準品とが在庫として対応させられて記憶されている。

【００７８】さらに、製造先マスタファイル４５には、
製造先名と保管材料と製造価格、マシンの能力、住所、
運送業者の情報（所在地、配送日数）等が記憶されてい
る。

【００７９】製造先決定ファイル４７には、製造先決定
指数算出部４１によって算出された製造先決定指数が記
憶される。

【００８０】この製造先決定指数は、図４の（ａ）に示
すように、製造先（工場名）と、現在の負荷指数と材料
指数（材料の有無を示す）と処理能力（マシンの能力）
とコスト指数等からなる。

【００８１】さらに、製造先決定ファイル４７には、こ
の製造先決定指数の各指数に基づいて決定した製造先指
数βｉが記憶される。この製造先指数βｉは図４の
（ｄ）に示すように、製造先指数βｉに工場名（製造
先）と住所等が対応させられている。

【００８２】（各部の構成）、種類区分部３１は、営業
又は製造部門からの製造受注データＪｉ（納期、形状、
種類（標準品、定型特注品、非定型特注品）、担当者、
個数、顧客名等）を入力し、この製造受注データＪｉが
標準品、定型特注品又は非定型特注品に分類する。

【００８３】標準品製造先決定部３５は、標準品の製造
受注データＪｉを解読し、この標準品の製造受注データ
Ｊｉが在庫ファイル３３に記憶されているときは、その
在庫品（標準品）の製造先の住所等から顧客に近い製造
先ｉａを引当てる。

【００８４】また、標準品製造先決定部３５は、在庫フ
ァイル３３に受注を受けた標準品の在庫又は個数が存在
しないとき、製造先決定部３７に標準品の製造受注デー
タＪｉを渡す。

【００８５】製造先決定部３７は、製造受注データＪｉ
（標準品、定型、非定型）が入力する毎に、この製造受
注データＪｉを解析し、この製造受注データＪｉの納期
（配送納期含む）を満足し、かつ仕様（特記事項も含
む）を満足する製造先決定指数データを引当（指数がで
きるだけ高い値を示しているもの）て、その指数の製造
先を製造先マスタファイル４５から最適製造先ｉｐを検
索し、ネットワークを介してその最適製造先ｉｐと製造
受注データＪｉとを工程進捗管理部３９に送出する。

【００８６】工程進捗管理部３９は、製造先決定部３７
によって決定された最適製造先ｉｐの工程進捗管理表Ｋ
Ｎの各工程に製造受注データＪｉに基づく製品名を割付
けて、これを製造先の加工スケジュールとして製造先側
に転送する。

【００８７】例えば、工場単位のマシン名Ａ、Ｂ、Ｃ、
……のタイムスケジュール軸に、各マシンが製作してい
る製品名を書き込んだ工程進捗管理表ＫＮを工程進捗マ
スタファイル４３に生成する。

【００８８】また、タイマー４９からの一定時間毎（例
えば１０分）の出力信号をトリガとして起動し、専用ネ
ットワーク１６を介して転送されて実績ファイル４６に
記憶されているマシン実稼働状況を読みとり、このマシ
ン実稼働状況を予め生成しているその製造先の工程進捗
管理表ＫＮに書き込む。

【００８９】また、工程進捗管理部３９は、マシン実稼
働状況とその製造先の工程進捗管理表ＫＮとを比較し、
実績と工程進捗管理表ＫＮのスケジュールとに所定以上
の差異が生じているときは、納期遅れになる可能性を知
らせるためにアラームを出す。

【００９０】製造先決定指数算出部４１は、工程進捗管
理部３９に同期して起動し、工程進捗マスタファイル４
３に生成された工程進捗テーブルの工場単位の各マシン
のタイムスケジュール軸の割り当て製品を読みとって工
場負荷率を求める。

【００９１】そして、製造先マスタファイル４５に記憶
されている、その工場の保管材料個数等から材料指数
を、マシンの処理能力から処理指数を、マシンの処理コ
ストからコスト指数を、配送納期から配送指数等求め、
これらをその工場の製造先決定指数データとして製造先
決定データファイル４７に記憶する。そして、この製造
先決定データの各指数から各製造先に対して製造先指数
βｉを求めてファイル４７に記憶する。

【００９２】（動作説明）上記のように構成された実施
の形態の最適製造スケジューラについて図６を用いて以
下に動作を説明する。

【００９３】最適製造スケジューラ３０は、営業又は設
計部門からの製造受注データＪｉ（標準品、定型特注
品、非定型特注品）と設計データをプログラム内に取り
込む（Ｓ６０１）。但し、図面に関しては定型特注品は
ＣＡＤデータとして転送され、非定型特注品は手書き図
面で渡される場合が多い。

【００９４】この製造受注データＪｉは、標準品の場合
は図７に示すように、会社コード、指示納期等の他にカ
タログ番号Ｃｉが記されている。

【００９５】定型特注品の場合は、図８に示すように、
カタログ番号Ｃｉと寸法、コーナＲ等（総称して寸法デ
ータｋｉという）が記されている。

【００９６】また、設計部門のサーバ（図示せず）に
は、この定型特注品の図面が受注番号に対応させられて
記憶されている。

【００９７】さらに、非定型の場合は、設計部門におい
て設計され、図９に示すように、カタログ番号と寸法デ
ータｋｉが記入されないでこの非定型の類似品番号ｍｉ
が記入されている。また、この定型特注品は、図１３に
示すように受注番号が記される。

【００９８】次に、最適製造スケジューラ３０の種類区
分部３１は、営業部門又は設計部門製造受注データＪｉ
に特記事項が含まれているかどうかを判定する（Ｓ６０
３）。この特記事項というのは、寸法データｋｉ又は類
似品番号ｍｉ或いは溶接、ワイヤ放電等である。

【００９９】次に、種類区分部３１は、ステップＳ６０
３において、製造受注データＪｉに特記事項が含まれて
いると判定したときは、製造先マスタファイル４５に記
憶されている各マシンの種類、能力等と特記事項と比較
し（Ｓ６０５）、製造受注データＪｉは加工適正材料を
自動的に選定してその在庫の有無、加工能力の有無、加
工負荷余裕の有無等から、加工が可能かどうかを判断す
る（Ｓ６０７）。例えば、特記事項にワイヤ放電加工が
記入されているときは、加工は不可能と判断し、寸法デ
ータｋｉ又は類似品番号ｍｉの場合は、加工可能と判断
する。

【０１００】また、ステップＳ６０７において加工不可
能と判断したときは、加工不可能を製造受注データＪｉ
の送信元（営業又は設計部門）と生産管理部門へ知らせ
る（Ｓ６０９）。

【０１０１】すなわち、ステップＳ６０３、６０５、６
０７においては、製造受注データＪｉの特記事項等も含
めトータル的加工要素を基に加工可能かどうかを判断し
ている。

【０１０２】ステップＳ６０７において、加工が可能と
判断したとき、この製造受注データＪｉが定型特注品、
非定型特注品の時は、製造受注データＪｉを製造先決定
部３７に送出する（Ｓ６１５）。また、標準品の時は、
製造受注データＪｉを標準品製造先決定部３５に送出す
る（Ｓ６１９）。

【０１０３】標準品製造先決定部３５（在庫スケジュー
ラともいう）は、在庫ファイル３３から各製造先の在庫
情報を読み、標準品の製造受注データＪｉの個数を有す
る製造先を決定する。

【０１０４】また、各製造先に受注があった標準品が存
在しないときは、その標準品の製造受注データを製造先
決定部３７に送出して、最適な製造先を決定させる。

【０１０５】また、標準品製造先決定部３５は、標準品
の製造受注データＪｉの在庫を有する製造先が決定する
毎に、その製造先の残個数を判定し、不足しているとき
は自動的に標準品を生成させる指示を行う。この処理を
図１０のフローチャートを用いて以下に説明する。標準
品製造先決定部３５は、標準品の在庫を有する製造先の
決定に伴って、在庫ファイル３３から標準品の製造受注
データＪｉの在庫を有する製造先の在庫情報（ＺＩＫ）
をロードする（Ｓ１１０１）。

【０１０６】次に、標準品の製造受注データＪｉの個数
（ｎｂ）を製造先の在庫情報（ＺＩＫ）から減算する
（Ｓ１１０３）。

【０１０７】そして、予め求められた期間毎の標準品の
基準在庫数（ＺＩｋｍｉｎ）を読む（Ｓ１１０５）。こ
の期間毎の標準品の基準在庫数というのは、例えば標準
品の受注が多い季節、少ない季節に応じて保存して置か
なければならない基準在庫数であり、図示しない基準在
庫数維持処理によって所定期間毎に予め求められてい
る。

【０１０８】次に、期間毎の標準品の基準在庫数（ＺＩ
ｋｍｉｎ）と製造先の在庫情報（ＺＩＫ）と比較し、製
造先の在庫情報（ＺＩＫ）が期間毎に予め求められた発
注点以下かどうかを判定する（Ｓ１１０７）。

【０１０９】ステップＳ１１０７において、製造先の在
庫情報（ＺＩＫ）が期間毎の発注点以下のときは、製造
先へ標準品を補充すべき個数ＺＳを在庫補充すべき時期
の季節変動を考慮して求める（Ｓ１１０９）。次に、こ
の補充すべき個数ＺＳを製造受注データＪｉとして製造
先決定部３７に出力して（Ｓ１１１１）、補充すべき個
数ＺＳを、例えば製造先別の生産計画数に基づき客分し
た個数ごとの標準品を現時点で製造可能の製造先を決定
させて発注させる。この製造受注データＪｉの顧客名は
例えば補充すべき製造先とする。

【０１１０】次に、製造先決定部３７の処理を図１１の
フローチャートを用いて以下に説明する。

【０１１１】製造先決定部３７は、入力する製造受注デ
ータＪｉ（標準品、定型品、非定型品）を読み（Ｓ１２
０１）、この製造受注データＪｉから製造加工時間Ｔｉ
を求める（Ｓ１２０３）。

【０１１２】次に、基準運送時間と製造受注データＪｉ
の顧客納期と製造加工時間Ｔｉとから製造日ＳＨを決定
する（Ｓ１２０５）。例えば、顧客納期が１０月１０日
で基準運送時間が４８時間（２日）とされ、製造加工時
間Ｔｉが３時間の場合は、製造日ＳＨを１０月７日とす
る。

【０１１３】そして、製造先決定部３７は、製造先マス
タファイル４５の製造先の番号ｉａ（以下単に製造先ｉ
ａという）を設定し（Ｓ１２０７）、製造先決定指数算
出部４１で求められて製造先決定指数ファイル４７に図
４の（ａ）に示すように記憶されているこの製造先ｉａ
の材料指数、製作コスト指数、マシンの処理能力指数等
を読む（Ｓ１２０９）。

【０１１４】次に、製造先決定部３７は、ステップＳ１
２０７で設定した製造先ｉａの材料指数、製作コスト指
数、マシンの処理能力指数等から製造受注データＪｉを
加工可能な製造先ｉａかどうかを判定する（Ｓ１２１
１）。

【０１１５】ステップＳ１２１１において、加工可能な
製造先ｉａと判定したときは、ステップＳ１２０５で決
定した製造日ＳＨに対応する製造先決定指数ファイル４
７に記憶されている図４の（ｄ）に示すような製造先ｉ
ａの製造先決定指数βｉと他の製造先ｉａの製造先決定
指数βｉとを比較すると共に、顧客と両方の製造先の距
離を比較する（Ｓ１２１３）。

【０１１６】次に、ステップＳ１２１３の比較結果から
顧客に近くて、かつ値の大きな製造先決定指数βｉを今
回の製造先決定指数βｉｐとする（Ｓ１２１５）。すな
わち、製造受注データＪｉの加工可能で、製造コスト、
運送コストが低く、マシンに空きがある製造先を見つけ
ている。

【０１１７】次に、製造先ｉａが製造先マスタファイル
４５に他に存在するかどうかを判断し（Ｓ１２１７）、
他に存在する場合は、製造先ｉａを更新して処理をステ
ップＳ１２０７に戻して（Ｓ１２２１）、その製造先ｉ
ａが製造受注データＪｉを加工可能で、製造コストが低
いか、マシンに空きがあるかを判定させている。

【０１１８】また、ステップＳ１２０７において、他に
製造先ｉａが存在しないと判定したときは、ステップＳ
１２１５で求められている今回の製造先決定指数βｉｐ
を製造受注データＪｉの最適製造先ｉｐと決定する（Ｓ
１２１９）。すなわち、複数の製造先から製造受注デー
タＪｉを加工可能で、製造コストが低く、マシンに空き
がある最適製造先を自動的に見つけている。

【０１１９】この最適製造先ｉｐの決定に伴って、製造
先決定部３５は、定型特注品、標準品の場合は、図形フ
ァイル（図示せず）から製造受注データＪｉの受注番号
に対応する図形データを読み、この図形データをネット
ワークを介して最適製造先に転送する。この図形データ
は、定型特注品か非定型特注品の場合は、例えば図１３
に示す図面データで転送れる。この図形データと共に、
作業指示書番号、指定納期、製造先名等が同時に転送さ
れる。

【０１２０】そして、製造先決定部３５は、工程進捗管
理部３７に最適製造先ｉｐ（名又は番号）と、ステップ
Ｓ１２０５で決定した製造日ＳＨと、製造受注データＪ
ｉとを送出する（Ｓ１２２３）。

【０１２１】次に、工程進捗管理部３９の動作を図１２
のフローチャートを用いて以下に説明する。

【０１２２】工程進捗管理部３９は、製造先決定部３７
からの最適製造先ｉｐの製造日ＳＨに対応する工程進捗
管理表ＫＮを引き当てる（Ｓ１３０１）。

【０１２３】次に、製造受注データＪｉに基づく製品を
得るための工程の種類を（マシンの種類）を求める（Ｓ
１３０３）。

【０１２４】そして、各工程における製造受注データＪ
ｉに基づく製品を得るための加工時間帯ｔｊ（ｔｊ；ｔ
１、ｔ２、……）を求め（Ｓ１３０５）、この加工時間
帯ｔｊの工程進捗管理表ＫＮの時間帯に製造受注データ
Ｊｉ（製品番号、受注番号でもよい）に基づく製品ＪＳ
を工程毎に割り当てる（Ｓ１３０７）。例えば、図５に
示すように、工場単位のマシン名Ａ、Ｂ、Ｃ、……のタ
イムスケジュール軸に、製造受注データＪｉに基づく製
品ＪＳを各マシン毎に割り当てる。

【０１２５】次に、このステップＳ１３０７において生
成された工程進捗管理表ＫＮを最適製造先ｉｐの製造日
ＳＨの各マシンの加工スケジュールＫＮＳとして最適製
造先ｉｐに送信させる（Ｓ１３０９）。

【０１２６】また、前述の工程進捗管理表ＫＮは、マシ
ン実稼働状況に基づいて以下のように更新されている。
例えば、タイマが例えば１０分計測する毎に、各製造先
から転送されたマシンの実稼働状況ＭＫＩを読み（Ｓ１
３１１）、このマシン実稼働状況ＭＫＩの製造先ｉａの
工程進捗管理表ＫＮに製造先からの各工程（マシン）毎
のマシン実績稼働状況ＭＫＩ（製造先名、製品名、着手
日時、完了日時）を書き込む（Ｓ１３１３）。

【０１２７】この着手日時、完了日時は現場側の作業員
によって入力され、着手又は完了日時の入力に伴って製
造先名、製品名、工程名がバーコード入力されて、マシ
ン実績稼働状況ＭＫＩとして本社側に転送される。

【０１２８】すなわち、ステップＳ１３０１における工
程進捗管理表ＫＮは、現状の各製造先の各マシンの稼働
状況を表していることになる。例えば、図５において
は、製品ＪＳ１がマシンＡの８時から９時までに割り当
てられていた場合に、マシン実稼働状況に基づく結果を
工程進捗管理表ＫＮに反映した例を示し、実際はその製
品ＪＳ１が完了した時間は１０時（斜線部分）であるこ
とを示す。

【０１２９】次に、工程進捗管理部３７は、ステップＳ
１３０９において生成された最適製造先ｉｐの各マシン
の加工スケジュールＫＮＳと工程進捗管理表ＫＮに書き
込まれたマシン実稼働状況ＭＫＩとの差が所定以上かど
うかを判定する（Ｓ１３１５）。

【０１３０】ステップＳ１３１５において、差が所定以
上あるときは工程における加工が予定より遅れているこ
とを示すアラームを出す（Ｓ１３１７）。

【０１３１】このアラームは、最適製造先ｉｐの工程端
末又は製造管理部門の端末又は本サーバの表示部に、製
造受注データＪｉと共に表示される。

【０１３２】次に、他に転送されたマシン実稼働状況Ｍ
ＫＩがあるかどうかを判定し（Ｓ１３１９）、他に転送
されたマシン実稼働状況ＭＫＩがある場合は処理をステ
ップＳ１３１１に戻して工程進捗管理表ＫＮにそのマシ
ン実稼働状況を書き込む。

【０１３３】この各製造先毎の工程進捗管理表ＫＮを製
造先決定指数算出部４１が読み込んで、製造先の負荷指
数を求めている。

【０１３４】＜実施の形態２＞また、最適製造スケジュ
ーラ３０は、製造先からの実際の工程原価格等（例えば
実績ファイルに蓄積）を蓄積し、これを自動設計サーバ
３に送出したり、工程進捗管理表ＫＮの状態から組立製
品の製作完了を判断し、製作が完了した時点で顧客納期
に間に合わすように製造先の出荷部門に出荷指示伝票を
自動発行したり、運送部門に配送指示伝票を自動発行す
る。これを実施の形態２として説明する。

【０１３５】図１４は実施の形態２の概略構成図であ
る。図１４に示す実績転送部５０は、実績ファイル５０
に記憶されているマシン実稼働状況（製造先名、工程
名、製品名、実着手時間、実完了時間）と工程毎の実単
価を所定期間毎に自動設計サーバ３に転送して、設計見
積に反映させる。

【０１３６】また、出荷指示部５１は、工程進捗マスタ
４３の各製造先の工程進捗管理表ＫＮの状況を監視し、
各工程を得て組立が終わった製品の出荷伝票（受注番
号、顧客納期、配送日、顧客名等）を生成して、その製
造先に転送する。

【０１３７】さらに、出荷指示部５１は、出荷伝票の生
成に伴って、運送業者決定部４０に前述の組立が終わっ
た製品の工場配送日、製品番号、受注番号、個数、製品
重さ、大きさ、顧客名、住所等からなる配送指示書を転
送して、組み立てられた製品を顧客納期までに配送をさ
せる。

【０１３８】すなわち、製造受注データＪｉを最適製造
スケジューラ１が読み読み込んで、各工場の製造先決定
指数に基づいて最適な製造先（外注含む）の引当、出荷
を管理している。

【０１３９】なお、上記の実施の形態では、板金加工用
用工作機械の金型部品を対象商品としたが、これに限定
するものではなく、例えば切断機に使用されるブレード
や、その他金属加工機械等の工作機械における種々の商
品に適用することが可能である。

【０１４０】

【発明の効果】この発明は以上のように、顧客の要望に
応じた商品の顧客納期及び発注数量、該商品の製作情報
等からなる製造受注データを入力すると、製造先決定指
数が最も高く、かつ顧客に最も近くの製造先を最適製造
先をとするので、その商品を顧客納期内に低コストで最
も早く製作可能な最適製造先を得ることができるという
効果が得られている。

【０１４１】更にこの発明は、従来の分野別ベテラン担
当者が多くのノウハウを基に手間を掛けて処理せねばな
らなかった事が、受注時に瞬時に処理できるという効果
を創出している。

【０１４２】更にこの発明は、ベテラン担当者でないと
判断できなかった適正材料を自動的に選定でき在庫管理
もできるという効果が得られている。

【０１４３】更にこの発明は、人により異った業務処理
方法を一本化し、誰でも同じ業務処理として標準化する
ことができるという効果が得られている。

【０１４４】更にこの発明は、データベースの共有化と
有効活用をエンドユーザーコンピューティングとして可
能とした効果が得られている。

【０１４５】更にこの発明は、受注〜出荷までの一連情
報管理を可能とする効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】商品製造先自動決定システムの概念図である。

【図２】本実施の形態の最適製造スケジューラの概略を
説明する説明図である。

【図３】実施の形態１の最適製造スケジューラの概略構
成図である。

【図４】各ファイルのレイアウトを説明する説明図であ
る。

【図５】工程進捗管理表を説明する説明図である。

【図６】種類区分部の動作を説明する説明図である。

【図７】標準品の製造受注データの説明図である。

【図８】定型特注品の製造受注データの説明図である。

【図９】非定型特注品の製造受注データの説明図であ
る。

【図１０】標準品製造先決定部の動作を説明するフロー
チャートである。

【図１１】製造先決定部の動作を説明するフローチャー
トである。

【図１２】工程進捗管理部の動作を説明するフローチャ
ートである。

【図１３】定型特注品の図形データを説明する説明図で
ある。

【図１４】実施の形態２の概略構成図である。

【符号の説明】

１最適製造スケジューラサーバ３自動設計サーバ７データベースサーバ９ＬＡＮ３１種類区分部３５標準品製造先決定部３７製造先決定部３９工程進捗管理部４１製造先決定指数算出部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】顧客の要望に応じた商品の顧客納期及び
発注数量、該商品の製作情報等からなる製造受注データ
に基づいて、前記商品を前記顧客納期内に低コストで最
も早く製作可能な最適製造先を決定する商品製造先自動
決定方法であって、前記製造先が有する現状の各工作機械の能力、個数、保
管材料情報、前記各工作機械の所定時間当たりの稼働状
況に基づく現在の工場負荷率とからなる製造先決定指数
を前記製造先毎に求める工程と、前記顧客の所在地と前記各製造先の所在地とを比較し、
最も運送コストが低い距離の製造先を検出する工程と、前記製造受注データを読み、該製造受注データが示す商
品を前記検出された製造先が製作可能かどうかを前記製
造先決定指数より判定する工程と、前記検出された製造先が前記製造受注データを製作可能
と判定したときは、その製造先を最適製造先として前記
製造受注データをその最適製造先に送信する工程とを有
することを特徴とする商品製造先自動決定方法。
【請求項２】前記各製造先からの各工作機の稼働状況
を製造先名と工作機名と時間軸に対応させた工程スケジ
ュールを製造先毎に生成する工程と、前記製造受注データの商品を得るための前記各工作機械
の処理時間を求める工程と、前記最適製造先に対応する工程スケジュールを引当て、
この工程スケジュールの各工作機械に前記処理時間分の
前記製造受注データを割り当て、前記最適製造先の各工
作機械に送信する工程とを有することを特徴とする請求
項１記載の商品製造先自動決定方法。
【請求項３】前記各製造先の工作機の実際の稼働状況
が転送されたとき、その稼働状況に対応する製造先の工
程スケジュールを引当て、前記転送された稼働状況をそ
の工程スケジュールに反映させる工程とを有することを
特徴とする請求項１又は２記載の商品製造先自動決定方
法。
【請求項４】前記製造先からの実際の稼働状況と工程
スケジュールの割り当て工数との差が所定以上のときに
は納期遅れを示すアラームを送出する工程とを有するこ
とを特徴とする請求項１、２又は３記載の商品製造先自
動決定方法。
【請求項５】前記商品は、カタログに記載がある金型
の標準品、又は該標準品から自動設計が可能な定型特型
金型若しくは前記自動設計が不可能な非定型特型金型で
あり、前記製造受注データが前記標準品、定型特型金型又は非
定型特型金型かを判定する工程と、前記標準品の場合は、前記各製造先の在庫情報からその
標準品の個数を有する製造先を前記最適製造先とする工
程とを有することを特徴とする請求項１、２、３又は４
記載の商品製造先自動決定方法。
【請求項６】前記標準品を有する最適製造先が存在し
ないときは、前記標準品の製造受注データが示す標準品
を前記検出された製造先が製作可能かどうかを前記製造
先決定指数より判定させる工程とを有することを特徴と
する請求項１記載の商品製造先自動決定方法。
【請求項７】前記製造受注データが前記定型又は非定
型金型の場合は、その製造受注データが示す定型又は非
定型品を前記検出された製造先が製作可能な可能かどう
かを前記製造先決定指数より判定させる工程とを有する
ことを特徴とする請求項１記載の商品製造先自動決定方
法。
【請求項８】互いに異なる遠隔地点に設けられた複数
の製造先とネットワークで結ばれた最適製造スケジュー
ラとからなる商品製造先自動決定システムであって、前記製造先が有する現状の各工作機械の能力、個数、保
管材料情報、前記各工作機械の所定時間当たりの稼働状
況に基づく現在の工場負荷率とからなる製造先決定指数
を前記製造先毎に求める手段と、前記顧客の所在地と前記各製造先の所在地とを比較し、
最も運送コストが低い距離の製造先を検出する手段と、前記製造受注データを読み、該製造受注データが示す商
品を前記検出された製造先が製作可能な可能かどうかを
前記製造先決定指数より判定する手段と、前記検出された製造先が前記製造受注データを製作可能
と判定したときは、その製造先を最適製造先として前記
製造受注データをその最適製造先に送信する手段とを有
することを特徴とする商品製造先自動決定システム。
【請求項９】前記各製造先からの各工作機の稼働状況
を製造先名と工作機名と時間軸に対応させた工程スケジ
ュールを製造先毎に生成する手段と、前記製造受注データの商品を得るための前記各工作機械
の処理時間を求める手段と、前記最適製造先に対応する工程スケジュールを引当て、
この工程スケジュールの各工作機械に前記処理時間分の
前記製造受注データを割り当て、前記最適製造先の各工
作機械に送信する手段とを有することを特徴とする請求
項８記載の商品製造先自動決定システム。
【請求項１０】前記各製造先の工作機の実際の稼働状
況が転送されたとき、その稼働状況に対応する製造先の
工程スケジュールを引当て、前記転送された稼働状況を
その工程スケジュールに反映させる手段とを有すること
を特徴とする請求項８又は９記載の商品製造先自動決定
システム。
【請求項１１】前記製造先からの実際の稼働状況と工
程スケジュールの割り当て工数との差が所定以上のとき
には納期遅れを示すアラームを送出する手段とを有する
ことを特徴とする請求項８、９又は１０記載の商品製造
先自動決定システム。
【請求項１２】顧客の要望に応じた商品の顧客納期及
び発注数量、該商品の製作情報等からなる製造受注デー
タを読み込む工程と、前記製造先が有する現状の各工作機械の能力、個数、保
管材料情報、前記各工作機械の所定時間当たりの稼働状
況に基づく現在の工場負荷率とからなる製造先決定指数
を前記製造先毎に求めさせる工程と、前記顧客の所在地と前記各製造先の所在地とを比較し、
最も運送コストが低い距離の製造先を検出させる工程
と、前記製造受注データを読み、該製造受注データが示す商
品を前記検出された製造先が製作可能な可能かどうかを
前記製造先決定指数より判定させる工程と、前記検出された製造先が前記製造受注データを製作可能
と判定したときは、その製造先を最適製造先として前記
製造受注データをその最適製造先に送信させる工程とか
らなる商品製造先自動決定のプログラムを記憶した記憶
媒体。