JP2000044717A - ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子およびそれからの型内発泡成形体の製造方法 - Google Patents
ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子およびそれからの型内発泡成形体の製造方法Info
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- C08J2323/12—Polypropene
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- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得る
際に、種々の型内発泡成形方法に対して、型内発泡成形
時の冷却時間を短縮し、また予備発泡粒子同士の融着お
よび表面外観が良好で、表面と内部の密度も均一な型内
発泡成形体を安定的に得る。 【解決手段】 ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を示
差走査熱量計法で測定した基材樹脂の融点ピーク温度の
水蒸気で加熱したとき、式： 【数１０】 で示される発泡能力が１．０〜１．８であるポリプロピ
レン系樹脂予備発泡粒子を用いる。
際に、種々の型内発泡成形方法に対して、型内発泡成形
時の冷却時間を短縮し、また予備発泡粒子同士の融着お
よび表面外観が良好で、表面と内部の密度も均一な型内
発泡成形体を安定的に得る。 【解決手段】 ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を示
差走査熱量計法で測定した基材樹脂の融点ピーク温度の
水蒸気で加熱したとき、式： 【数１０】 で示される発泡能力が１．０〜１．８であるポリプロピ
レン系樹脂予備発泡粒子を用いる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、断熱材、緩衝包
材、通箱、車のバンパー用芯材などの製造に用いられる
ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子およびそれからの型
内発泡成形体の製造方法に関する。
材、通箱、車のバンパー用芯材などの製造に用いられる
ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子およびそれからの型
内発泡成形体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ポリプロピレン型内発泡成形体は、ポリ
スチレン型内発泡成形体と比較して、耐薬品性、耐熱
性、圧縮後の歪回復率に優れている。また、ポリエチレ
ン型内発泡成形体と比較しても、耐熱性、圧縮強度に優
れているので、緩衝包装材、通箱、車のバンパー芯材な
どに広く用いられている。
スチレン型内発泡成形体と比較して、耐薬品性、耐熱
性、圧縮後の歪回復率に優れている。また、ポリエチレ
ン型内発泡成形体と比較しても、耐熱性、圧縮強度に優
れているので、緩衝包装材、通箱、車のバンパー芯材な
どに広く用いられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】近年、幅広い分野にお
ける工業製品のコストダウンを目的として、成形体の生
産においては、成形時間の短縮による生産性アップが検
討されている。ポリプロピレン型内発泡成形体の製造に
おいても、コストダウンを目的として成形時間の短縮が
強く求められている。
ける工業製品のコストダウンを目的として、成形体の生
産においては、成形時間の短縮による生産性アップが検
討されている。ポリプロピレン型内発泡成形体の製造に
おいても、コストダウンを目的として成形時間の短縮が
強く求められている。
【０００４】ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を用い
る型内発泡成形体の製造において、成形時間を短縮する
方法としてつぎのような方法が知られている。
る型内発泡成形体の製造において、成形時間を短縮する
方法としてつぎのような方法が知られている。
【０００５】たとえば特開昭６１―１０３９４４号公報
では、密度が８〜１００ｇ／Ｌ、粒径が１〜５ｍｍの無
架橋ポリプロピレン発泡体粒子であって、有機リン酸ソ
ーダをポリプロピレン樹脂１００部（重量部、以下同
様）に対して０．０２〜１部含有する無架橋ポリプロピ
レン発泡体粒子を用いる方法が開示されている。しか
し、この方法ではリン化合物を添加する必要があり、環
境に及ぼす影響も好ましくなく、また、コスト的にも不
利であり、さらに得られるポリプロピレン発泡体粒子を
用いて型内発泡成形する際には、発泡体粒子を５０％圧
縮する必要がある。
では、密度が８〜１００ｇ／Ｌ、粒径が１〜５ｍｍの無
架橋ポリプロピレン発泡体粒子であって、有機リン酸ソ
ーダをポリプロピレン樹脂１００部（重量部、以下同
様）に対して０．０２〜１部含有する無架橋ポリプロピ
レン発泡体粒子を用いる方法が開示されている。しか
し、この方法ではリン化合物を添加する必要があり、環
境に及ぼす影響も好ましくなく、また、コスト的にも不
利であり、さらに得られるポリプロピレン発泡体粒子を
用いて型内発泡成形する際には、発泡体粒子を５０％圧
縮する必要がある。
【０００６】一方、特開平８−２０６６２号公報では、
高温融解ピーク熱量が３．５ｃａｌ／ｇよりも大きく、
かつ６．０ｃａｌ／ｇ以下であるポリプロピレン系樹脂
発泡粒子を１０〜６０％の圧縮率で金型内に圧縮充填
し、スチームで加熱して成形体を得る方法が開示されて
いる。しかし、この方法では、成形方法が特定の方法の
みに限られており、一般的な型内発泡成形体の製造にお
いて、成形時間を短縮するには限界がある。
高温融解ピーク熱量が３．５ｃａｌ／ｇよりも大きく、
かつ６．０ｃａｌ／ｇ以下であるポリプロピレン系樹脂
発泡粒子を１０〜６０％の圧縮率で金型内に圧縮充填
し、スチームで加熱して成形体を得る方法が開示されて
いる。しかし、この方法では、成形方法が特定の方法の
みに限られており、一般的な型内発泡成形体の製造にお
いて、成形時間を短縮するには限界がある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、かかる実
情に鑑み鋭意研究を重ねた結果、基材樹脂の示差走査熱
量計法（以下ＤＳＣ法ともいう）で測定される融点ピー
ク温度の水蒸気で加熱したときの発泡能力が特定の範囲
になるように調整されたポリプロピレン系樹脂予備発泡
粒子を用いて型内発泡成形する場合には、型内発泡成形
時の冷却時間を短縮することができ、また、融点ピーク
温度および前記融点ピーク温度−１０℃の水蒸気でそれ
ぞれ加熱したときの発泡能力の差を特定範囲以下に調整
した場合には、型内発泡成形の加熱圧力などの成形条件
を変化させても安定的に冷却時間を短縮することがで
き、さらに、種々の型内発泡成形方法に対しても好適に
用いられ得ることを見出し、本発明を完成するに至っ
た。
情に鑑み鋭意研究を重ねた結果、基材樹脂の示差走査熱
量計法（以下ＤＳＣ法ともいう）で測定される融点ピー
ク温度の水蒸気で加熱したときの発泡能力が特定の範囲
になるように調整されたポリプロピレン系樹脂予備発泡
粒子を用いて型内発泡成形する場合には、型内発泡成形
時の冷却時間を短縮することができ、また、融点ピーク
温度および前記融点ピーク温度−１０℃の水蒸気でそれ
ぞれ加熱したときの発泡能力の差を特定範囲以下に調整
した場合には、型内発泡成形の加熱圧力などの成形条件
を変化させても安定的に冷却時間を短縮することがで
き、さらに、種々の型内発泡成形方法に対しても好適に
用いられ得ることを見出し、本発明を完成するに至っ
た。
【０００８】すなわち本発明は、ポリプロピレン系樹脂
予備発泡粒子を示差走査熱量計法で測定した基材樹脂の
融点ピーク温度（ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子１
〜１０ｍｇを示差走査熱量計で１０℃／分の昇温速度で
２１０℃まで昇温し、ついで１０℃／分の降温速度で４
０℃まで降温したのち、再度１０℃／分の昇温速度で２
１０℃まで昇温したときの融点ピーク温度）の水蒸気で
加熱したとき、式：
予備発泡粒子を示差走査熱量計法で測定した基材樹脂の
融点ピーク温度（ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子１
〜１０ｍｇを示差走査熱量計で１０℃／分の昇温速度で
２１０℃まで昇温し、ついで１０℃／分の降温速度で４
０℃まで降温したのち、再度１０℃／分の昇温速度で２
１０℃まで昇温したときの融点ピーク温度）の水蒸気で
加熱したとき、式：
【０００９】
【数２】
【００１０】（ただし、蒸気加熱後のポリプロピレン系
樹脂予備発泡粒子の発泡倍率は該予備発泡粒子に空気を
含浸させて収縮を回復させたときの倍率）で示される発
泡能力が１．０〜１．８であるポリプロピレン系樹脂予
備発泡粒子（請求項１）、ポリプロピレン系樹脂予備発
泡粒子を基材樹脂の前記融点ピーク温度および前記融点
ピーク温度−１０℃の水蒸気でそれぞれ加熱して、前記
発泡能力をそれぞれ求めたとき、発泡能力の差が０．２
以下である請求項１記載のポリプロピレン系樹脂予備発
泡粒子（請求項２）、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒
子を基材樹脂の前記融点ピーク温度の水蒸気で加熱した
ときの前記発泡能力が１．０〜１．５であるポリプロピ
レン系樹脂予備発泡粒子に、内圧を付与せしめ閉鎖しう
るが密閉しえない金型に充填し、水蒸気で加熱して成形
することを特徴とするポリプロピレン系樹脂型内発泡成
形体の製造方法（請求項３）、ポリプロピレン系樹脂予
備発泡粒子を基材樹脂の前記融点ピーク温度の水蒸気で
加熱したときの前記発泡能力が１．０〜１．５であるポ
リプロピレン系樹脂予備発泡粒子を、圧縮率が１０〜６
０％になるように閉鎖しうるが密閉しえない金型に充填
し、水蒸気で加熱して成形することを特徴とするポリプ
ロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法（請求項
４）、およびポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を基材
樹脂の前記融点ピーク温度の水蒸気で加熱したときの前
記発泡能力が１．５〜１．８であるポリプロピレン系樹
脂予備発泡粒子を、内圧付与操作をしないでそのまま閉
鎖しうるが密閉しえない金型に充填し、水蒸気で加熱し
て成形することを特徴とするポリプロピレン系樹脂型内
発泡成形体の製造方法（請求項５）に関する。
樹脂予備発泡粒子の発泡倍率は該予備発泡粒子に空気を
含浸させて収縮を回復させたときの倍率）で示される発
泡能力が１．０〜１．８であるポリプロピレン系樹脂予
備発泡粒子（請求項１）、ポリプロピレン系樹脂予備発
泡粒子を基材樹脂の前記融点ピーク温度および前記融点
ピーク温度−１０℃の水蒸気でそれぞれ加熱して、前記
発泡能力をそれぞれ求めたとき、発泡能力の差が０．２
以下である請求項１記載のポリプロピレン系樹脂予備発
泡粒子（請求項２）、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒
子を基材樹脂の前記融点ピーク温度の水蒸気で加熱した
ときの前記発泡能力が１．０〜１．５であるポリプロピ
レン系樹脂予備発泡粒子に、内圧を付与せしめ閉鎖しう
るが密閉しえない金型に充填し、水蒸気で加熱して成形
することを特徴とするポリプロピレン系樹脂型内発泡成
形体の製造方法（請求項３）、ポリプロピレン系樹脂予
備発泡粒子を基材樹脂の前記融点ピーク温度の水蒸気で
加熱したときの前記発泡能力が１．０〜１．５であるポ
リプロピレン系樹脂予備発泡粒子を、圧縮率が１０〜６
０％になるように閉鎖しうるが密閉しえない金型に充填
し、水蒸気で加熱して成形することを特徴とするポリプ
ロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法（請求項
４）、およびポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を基材
樹脂の前記融点ピーク温度の水蒸気で加熱したときの前
記発泡能力が１．５〜１．８であるポリプロピレン系樹
脂予備発泡粒子を、内圧付与操作をしないでそのまま閉
鎖しうるが密閉しえない金型に充填し、水蒸気で加熱し
て成形することを特徴とするポリプロピレン系樹脂型内
発泡成形体の製造方法（請求項５）に関する。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明のポリプロピレン系樹脂予
備発泡粒子は、示差走査熱量計法で測定した基材樹脂の
融点ピーク温度の水蒸気で加熱したとき、式：
備発泡粒子は、示差走査熱量計法で測定した基材樹脂の
融点ピーク温度の水蒸気で加熱したとき、式：
【００１２】
【数３】
【００１３】で示される発泡能力が１．０〜１．８のも
のである。前記発泡能力が１．０未満の場合には、予備
発泡粒子を型内発泡成形する際、粒子が充分に膨張しな
いため粒子同士の融着が不充分になり、また、得られる
成形体も、寸法収縮率が大きく、表面外観も粒子間隙間
が目立つものとなり、満足な成形体を得ることができ
ず、前記発泡能力が１．８をこえる場合には、満足な成
形体を得ることはできるが、成形時の発泡能力が大きく
なるために成形時の冷却時間が長くなる。
のである。前記発泡能力が１．０未満の場合には、予備
発泡粒子を型内発泡成形する際、粒子が充分に膨張しな
いため粒子同士の融着が不充分になり、また、得られる
成形体も、寸法収縮率が大きく、表面外観も粒子間隙間
が目立つものとなり、満足な成形体を得ることができ
ず、前記発泡能力が１．８をこえる場合には、満足な成
形体を得ることはできるが、成形時の発泡能力が大きく
なるために成形時の冷却時間が長くなる。
【００１４】また、前記ポリプロピレン系樹脂予備発泡
粒子においては、基材樹脂の前記融点ピーク温度および
前記融点ピーク温度−１０℃の水蒸気でそれぞれ加熱し
て、前記発泡能力をそれぞれ求めたとき、発泡能力の差
が０．２以下であるものが好ましい。前記発泡能力の差
が０．２以下の場合、予備発泡粒子を型内発泡成形する
際、成形加熱圧力、ビーズに付与されるガス圧力、金型
充填時の圧縮率などの成形条件を変化させても成形時間
は大きく変化せず、安定的に型内発泡成形体を得ること
ができる。
粒子においては、基材樹脂の前記融点ピーク温度および
前記融点ピーク温度−１０℃の水蒸気でそれぞれ加熱し
て、前記発泡能力をそれぞれ求めたとき、発泡能力の差
が０．２以下であるものが好ましい。前記発泡能力の差
が０．２以下の場合、予備発泡粒子を型内発泡成形する
際、成形加熱圧力、ビーズに付与されるガス圧力、金型
充填時の圧縮率などの成形条件を変化させても成形時間
は大きく変化せず、安定的に型内発泡成形体を得ること
ができる。
【００１５】ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を基材
樹脂の前記融点ピーク温度の水蒸気で加熱したときの前
記発泡能力が１．０〜１．５、好ましくは１．０〜１．
３のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を用いる場合、
予備発泡粒子を金型に充填する前に内圧を付与せしめ、
閉鎖しうるが密閉しえない金型に充填し、水蒸気で加熱
して成形するか、または予備発泡粒子を圧縮率が１０〜
６０％になるように閉鎖しうるが密閉しえない金型に充
填し、水蒸気で加熱して成形する後述の型内発泡成型体
の製造に用いると、成形冷却時間が短く、かつ粒子同士
の融着および成形体の表面外観の点で満足のいく成形体
を得ることができる。
樹脂の前記融点ピーク温度の水蒸気で加熱したときの前
記発泡能力が１．０〜１．５、好ましくは１．０〜１．
３のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を用いる場合、
予備発泡粒子を金型に充填する前に内圧を付与せしめ、
閉鎖しうるが密閉しえない金型に充填し、水蒸気で加熱
して成形するか、または予備発泡粒子を圧縮率が１０〜
６０％になるように閉鎖しうるが密閉しえない金型に充
填し、水蒸気で加熱して成形する後述の型内発泡成型体
の製造に用いると、成形冷却時間が短く、かつ粒子同士
の融着および成形体の表面外観の点で満足のいく成形体
を得ることができる。
【００１６】また、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子
を基材樹脂の前記融点ピーク温度の水蒸気で加熱したと
きの前記発泡能力が１．５〜１．８、好ましくは１．６
〜１．７であるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を用
いる場合、内圧付与操作をしないでそのまま閉鎖しうる
が密閉しえない金型に充填し、水蒸気で加熱して成形す
る後述の型内発泡成型体の製造に用いると、成形冷却時
間が短く、かつ粒子同士の融着および成形体の表面外観
の点で満足のいく成形体を得ることができる。
を基材樹脂の前記融点ピーク温度の水蒸気で加熱したと
きの前記発泡能力が１．５〜１．８、好ましくは１．６
〜１．７であるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を用
いる場合、内圧付与操作をしないでそのまま閉鎖しうる
が密閉しえない金型に充填し、水蒸気で加熱して成形す
る後述の型内発泡成型体の製造に用いると、成形冷却時
間が短く、かつ粒子同士の融着および成形体の表面外観
の点で満足のいく成形体を得ることができる。
【００１７】以上のようにポリプロピレン系樹脂予備発
泡粒子の２次発泡力の指標となる前記発泡能力を特定の
範囲に調整することにより、型内発泡成形体の製造にお
いて、成形冷却時間を短縮し安定的に成形体を得ること
ができる。さらに種々の型内発泡成形体の製造方法にお
いて、最適の発泡能力をもつ予備発泡粒子を選ぶことが
可能なため、型内発泡成形の際の予備発泡粒子同士の融
着が良好になり、得られる型内発泡成形体も表面外観が
良好で、また、表面と内部の密度が均一な型内発泡成形
体を得ることができる。予備発泡粒子は、成形金型通り
になるのに最低限必要な発泡能力をもつために、水蒸気
などで加熱したのち、発泡成形体の内部圧力が必要以上
に高くならないため、金型の内圧低下速度が速く、成形
時間が短くなり、さらに成形体表面付近と内部の圧力差
が小さいため、成形体の表面と内部の密度が均一になる
と考えられる。
泡粒子の２次発泡力の指標となる前記発泡能力を特定の
範囲に調整することにより、型内発泡成形体の製造にお
いて、成形冷却時間を短縮し安定的に成形体を得ること
ができる。さらに種々の型内発泡成形体の製造方法にお
いて、最適の発泡能力をもつ予備発泡粒子を選ぶことが
可能なため、型内発泡成形の際の予備発泡粒子同士の融
着が良好になり、得られる型内発泡成形体も表面外観が
良好で、また、表面と内部の密度が均一な型内発泡成形
体を得ることができる。予備発泡粒子は、成形金型通り
になるのに最低限必要な発泡能力をもつために、水蒸気
などで加熱したのち、発泡成形体の内部圧力が必要以上
に高くならないため、金型の内圧低下速度が速く、成形
時間が短くなり、さらに成形体表面付近と内部の圧力差
が小さいため、成形体の表面と内部の密度が均一になる
と考えられる。
【００１８】ここで、前記示差走査熱量計法で測定した
基材樹脂の融点ピーク温度の水蒸気で加熱したときの発
泡能力について説明する。
基材樹脂の融点ピーク温度の水蒸気で加熱したときの発
泡能力について説明する。
【００１９】前記示差走査熱量計法で測定した基材樹脂
の融点ピーク温度とは、ポリプロピレン系樹脂粒子１〜
１０ｍｇのサンプルにつき、通常の示差走査熱量計を用
いて１０℃／分の昇温速度で２１０℃まで昇温し、つい
で１０℃／分の降温速度で４０℃まで降温したのち、再
度１０℃／分の昇温速度で２１０℃まで昇温したときの
融点を示すカーブのピークの温度のことである。本発明
のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子における基材樹脂
の融点ピーク温度は、１３５〜１６０℃程度であるのが
予備発泡粒子の型内発泡成形の成形融着性の点から好ま
しい。
の融点ピーク温度とは、ポリプロピレン系樹脂粒子１〜
１０ｍｇのサンプルにつき、通常の示差走査熱量計を用
いて１０℃／分の昇温速度で２１０℃まで昇温し、つい
で１０℃／分の降温速度で４０℃まで降温したのち、再
度１０℃／分の昇温速度で２１０℃まで昇温したときの
融点を示すカーブのピークの温度のことである。本発明
のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子における基材樹脂
の融点ピーク温度は、１３５〜１６０℃程度であるのが
予備発泡粒子の型内発泡成形の成形融着性の点から好ま
しい。
【００２０】前記示差走査熱量計法に用いる示差走査熱
量計としては、たとえばパーキンエルマー（Ｐｅｒｋｉ
ｎ−Ｅｌｍｅｒ）社製のＤＳＣ−２型、セイコー電子工
業（株）製のＳＳＣ５２００Ｈなどがあげられる。
量計としては、たとえばパーキンエルマー（Ｐｅｒｋｉ
ｎ−Ｅｌｍｅｒ）社製のＤＳＣ−２型、セイコー電子工
業（株）製のＳＳＣ５２００Ｈなどがあげられる。
【００２１】前記示差走査熱量計法で基材樹脂の融点ピ
ーク温度を求めた例として、ポリプロピレン系樹脂粒子
としてエチレン含有率２．１％のエチレン−プロピレン
ランダムコポリマーを用い、融点ピーク温度を測定した
ときのＤＳＣ曲線を図１に示す。図１において、ピーク
の最大値が融点ピークであり、そのときの温度ＴMが融
点ピーク温度である。
ーク温度を求めた例として、ポリプロピレン系樹脂粒子
としてエチレン含有率２．１％のエチレン−プロピレン
ランダムコポリマーを用い、融点ピーク温度を測定した
ときのＤＳＣ曲線を図１に示す。図１において、ピーク
の最大値が融点ピークであり、そのときの温度ＴMが融
点ピーク温度である。
【００２２】前記発泡能力は以下のように求められる。
【００２３】あらかじめ倍率のわかっている予備発泡粒
子を、蒸気流入口と蒸気排出口を２箇所以上設けた耐圧
容器、具体的には、たとえばオートクレーブ型の耐圧容
器あるいは型内発泡成形機などに１００〜３００ｃｃ入
れたのち、蒸気排出口を開の状態で蒸気流入口から蒸気
を５秒間流して容器内の空気を追い出したのち、蒸気排
出口を閉として示差走査熱量計法で得られる基材樹脂の
前記融点ピーク温度の水蒸気で１０秒間加熱する。冷却
後、前記予備発泡粒子を取り出して、６０℃で１２時間
乾燥したのち、室温で２ｋｇ/ｃｍ2Ｇの空気圧で１２時
間処理して予備発泡粒子に内圧を付与する。
子を、蒸気流入口と蒸気排出口を２箇所以上設けた耐圧
容器、具体的には、たとえばオートクレーブ型の耐圧容
器あるいは型内発泡成形機などに１００〜３００ｃｃ入
れたのち、蒸気排出口を開の状態で蒸気流入口から蒸気
を５秒間流して容器内の空気を追い出したのち、蒸気排
出口を閉として示差走査熱量計法で得られる基材樹脂の
前記融点ピーク温度の水蒸気で１０秒間加熱する。冷却
後、前記予備発泡粒子を取り出して、６０℃で１２時間
乾燥したのち、室温で２ｋｇ/ｃｍ2Ｇの空気圧で１２時
間処理して予備発泡粒子に内圧を付与する。
【００２４】前記のごとく内圧を付与することにより、
収縮した予備発泡粒子は加熱時に発泡した倍率にまで回
復する。このときの予備発泡粒子の発泡倍率を蒸気加熱
後のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の発泡倍率とす
る。
収縮した予備発泡粒子は加熱時に発泡した倍率にまで回
復する。このときの予備発泡粒子の発泡倍率を蒸気加熱
後のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の発泡倍率とす
る。
【００２５】得られた前記蒸気加熱後のポリプロピレン
系樹脂予備発泡粒子の発泡倍率と蒸気加熱前のポリプロ
ピレン系樹脂予備発泡粒子の発泡倍率とから、式：
系樹脂予備発泡粒子の発泡倍率と蒸気加熱前のポリプロ
ピレン系樹脂予備発泡粒子の発泡倍率とから、式：
【００２６】
【数４】
【００２７】により、前記発泡能力が求められる。
【００２８】本発明におけるポリプロピレン系樹脂と
は、プロピレン単量体からの単位を８０％（重量％、以
下同様）以上含み、プロピレン単量体と共重合可能な単
量体からの単位を２０％未満含有する樹脂をいう。
は、プロピレン単量体からの単位を８０％（重量％、以
下同様）以上含み、プロピレン単量体と共重合可能な単
量体からの単位を２０％未満含有する樹脂をいう。
【００２９】前記ポリプロピレン系樹脂の具体例として
は、たとえばプロピレンホモポリマー、エチレン−プロ
ピレンランダムコポリマー、エチレン−プロピレンブロ
ックコポリマー、エチレン−プロピレン−ブテンランダ
ムターポリマー、プロピレン−塩素化ビニルコポリマ
ー、プロピレン−ブテンコポリマー、プロピレン−無水
マレイン酸コポリマーなどがあげられる。これらのなか
でも、立体規則性重合方法によって製造されたものが好
ましい。これらは単独で用いてもよく、２種以上を組み
合わせて用いてもよい。これらのうちでは汎用性の高い
エチレン−プロピレンランダムコポリマー、エチレン−
プロピレン−ブテンランダムターポリマーがとくに好ま
しい。
は、たとえばプロピレンホモポリマー、エチレン−プロ
ピレンランダムコポリマー、エチレン−プロピレンブロ
ックコポリマー、エチレン−プロピレン−ブテンランダ
ムターポリマー、プロピレン−塩素化ビニルコポリマ
ー、プロピレン−ブテンコポリマー、プロピレン−無水
マレイン酸コポリマーなどがあげられる。これらのなか
でも、立体規則性重合方法によって製造されたものが好
ましい。これらは単独で用いてもよく、２種以上を組み
合わせて用いてもよい。これらのうちでは汎用性の高い
エチレン−プロピレンランダムコポリマー、エチレン−
プロピレン−ブテンランダムターポリマーがとくに好ま
しい。
【００３０】なお、前記ポリプロピレン系樹脂は無架橋
のものが好ましいが、パーオキサイドや放射線により架
橋されたものであってもよい。
のものが好ましいが、パーオキサイドや放射線により架
橋されたものであってもよい。
【００３１】また、前記ポリプロピレン系樹脂には、そ
の特性を失わない範囲で、ポリプロピレン系樹脂と混合
使用可能なその他の熱可塑性樹脂、たとえば低密度ポリ
エチレン、直鎖低密度ポリエチレン、ポリスチレン、ポ
リブテン、アイオノマーなどを混合使用してもよい。前
記混合使用可能なその他の熱可塑性樹脂を混合使用する
場合の混合量としては、ポリプロピレン系樹脂１００部
に対して５〜２０部が一般的である。ポリスチレンを混
合使用する場合には５〜１０部であるのが好ましい。
の特性を失わない範囲で、ポリプロピレン系樹脂と混合
使用可能なその他の熱可塑性樹脂、たとえば低密度ポリ
エチレン、直鎖低密度ポリエチレン、ポリスチレン、ポ
リブテン、アイオノマーなどを混合使用してもよい。前
記混合使用可能なその他の熱可塑性樹脂を混合使用する
場合の混合量としては、ポリプロピレン系樹脂１００部
に対して５〜２０部が一般的である。ポリスチレンを混
合使用する場合には５〜１０部であるのが好ましい。
【００３２】前記ポリプロピレン系樹脂は、通常、予備
発泡に利用されやすいようにあらかじめ押出機、ニーダ
ー、バンバリミキサー、ロールなどを用いて溶融し、円
柱状、楕円状、球状、立方体状、直方体状などのような
所望の粒子形状で、平均粒径が０．１〜５ｍｍ、好まし
くは０．５〜３ｍｍになるように成形加工される。
発泡に利用されやすいようにあらかじめ押出機、ニーダ
ー、バンバリミキサー、ロールなどを用いて溶融し、円
柱状、楕円状、球状、立方体状、直方体状などのような
所望の粒子形状で、平均粒径が０．１〜５ｍｍ、好まし
くは０．５〜３ｍｍになるように成形加工される。
【００３３】本発明のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒
子を製造する方法にはとくに限定はなく、たとえば耐圧
容器内で揮発性発泡剤をポリプロピレン系樹脂粒子に含
有させ、撹拌しながら水中に分散させ、加圧下で所定の
発泡温度まで加熱したのち、該水分散物を低圧域に放出
させるなどの方法があげられる。
子を製造する方法にはとくに限定はなく、たとえば耐圧
容器内で揮発性発泡剤をポリプロピレン系樹脂粒子に含
有させ、撹拌しながら水中に分散させ、加圧下で所定の
発泡温度まで加熱したのち、該水分散物を低圧域に放出
させるなどの方法があげられる。
【００３４】なお、前記予備発泡粒子の発泡能力は基材
樹脂の分子量、分子量分布、分子構造、結晶構造、結晶
量、熱履歴、あるいは発泡時の加熱温度（発泡温度）、
加熱圧力（発泡圧力）、加熱時間などによって調整され
る。
樹脂の分子量、分子量分布、分子構造、結晶構造、結晶
量、熱履歴、あるいは発泡時の加熱温度（発泡温度）、
加熱圧力（発泡圧力）、加熱時間などによって調整され
る。
【００３５】前記揮発性発泡剤としては、たとえばプロ
パン、ブタン、イソブタン、ペンタン、ヘキサンなどの
脂肪族炭化水素；シクロペンタン、シクロブタンなどの
脂環式炭化水素；トリクロロトリフルオロメタン、ジク
ロロジフルオロメタン、ジクロロテトラフルオロメタ
ン、トリクロロトリフルオロエタン、メチルクロライ
ド、メチレンジクロライド、エチルクロライドなどのハ
ロゲン化炭化水素などがあげられる。これらは単独で用
いてもよく、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
パン、ブタン、イソブタン、ペンタン、ヘキサンなどの
脂肪族炭化水素；シクロペンタン、シクロブタンなどの
脂環式炭化水素；トリクロロトリフルオロメタン、ジク
ロロジフルオロメタン、ジクロロテトラフルオロメタ
ン、トリクロロトリフルオロエタン、メチルクロライ
ド、メチレンジクロライド、エチルクロライドなどのハ
ロゲン化炭化水素などがあげられる。これらは単独で用
いてもよく、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
【００３６】前記揮発性発泡剤の使用量にはとくに限定
はなく、所望のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の発
泡倍率に応じて適宜選べばよいが、通常、ポリプロピレ
ン系樹脂粒子１００部に対して１０〜６０部である。
はなく、所望のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の発
泡倍率に応じて適宜選べばよいが、通常、ポリプロピレ
ン系樹脂粒子１００部に対して１０〜６０部である。
【００３７】前記水分散物の調製に際しては、分散剤と
して、たとえば第３リン酸カルシウム、塩基性炭酸マグ
ネシウム、炭酸カルシウムなど、分散助剤として、少量
の界面活性剤、たとえばドデシルベンゼンスルホン酸ソ
ーダ、ｎ−パラフィンスルホン酸ソーダ、α−オレフィ
ンスルホン酸ソーダなどを用いるのが好ましい。
して、たとえば第３リン酸カルシウム、塩基性炭酸マグ
ネシウム、炭酸カルシウムなど、分散助剤として、少量
の界面活性剤、たとえばドデシルベンゼンスルホン酸ソ
ーダ、ｎ−パラフィンスルホン酸ソーダ、α−オレフィ
ンスルホン酸ソーダなどを用いるのが好ましい。
【００３８】前記分散剤および分散助剤の使用量は、そ
れらの種類やポリプロピレン系樹脂粒子の種類によって
異なるが、通常、水１００部に対して分散剤の場合で
０．２〜３部、分散助剤の場合で０．００１〜０．１部
である。
れらの種類やポリプロピレン系樹脂粒子の種類によって
異なるが、通常、水１００部に対して分散剤の場合で
０．２〜３部、分散助剤の場合で０．００１〜０．１部
である。
【００３９】また、前記揮発性発泡剤を含有したポリプ
ロピレン系樹脂粒子は水中での分散性を良好なものとす
るために、通常、水１００部に対して２０〜１００部添
加されるのが好ましい。
ロピレン系樹脂粒子は水中での分散性を良好なものとす
るために、通常、水１００部に対して２０〜１００部添
加されるのが好ましい。
【００４０】かくして調製された水分散物は加圧下で加
熱されたのち、２〜１０ｍｍφの開孔オリフィスを通し
て低圧下に放出され、ポリプロピレン系樹脂粒子が予備
発泡せしめられ、本発明のポリプロピレン系樹脂予備発
泡粒子が得られる。
熱されたのち、２〜１０ｍｍφの開孔オリフィスを通し
て低圧下に放出され、ポリプロピレン系樹脂粒子が予備
発泡せしめられ、本発明のポリプロピレン系樹脂予備発
泡粒子が得られる。
【００４１】なお、前記予備発泡粒子の発泡能力は、前
述のように基材樹脂の分子構造などによってもかわる
が、前記予備発泡粒子の製造方法においては、発泡温度
を高くすると発泡能力は大きくなる。
述のように基材樹脂の分子構造などによってもかわる
が、前記予備発泡粒子の製造方法においては、発泡温度
を高くすると発泡能力は大きくなる。
【００４２】前記発泡温度は、（ＴM−２５）〜（ＴM＋
１０）（℃）の範囲内で設定されることにより（ＴMは
基材樹脂であるポリプロピレン系樹脂の融点ピーク温
度）、前記融点ピーク温度で加熱したときの前記発泡能
力が１．０〜１．８の予備発泡粒子が容易に得られる。
前記発泡温度を前記範囲内で設定する理由は、ポリプロ
ピレン系樹脂の種類、揮発性発泡剤の使用量、目標とす
る予備発泡粒子の発泡倍率などによって適宜選択しうる
ようにするためである。
１０）（℃）の範囲内で設定されることにより（ＴMは
基材樹脂であるポリプロピレン系樹脂の融点ピーク温
度）、前記融点ピーク温度で加熱したときの前記発泡能
力が１．０〜１．８の予備発泡粒子が容易に得られる。
前記発泡温度を前記範囲内で設定する理由は、ポリプロ
ピレン系樹脂の種類、揮発性発泡剤の使用量、目標とす
る予備発泡粒子の発泡倍率などによって適宜選択しうる
ようにするためである。
【００４３】また、前記水分散物はあらかじめ前記耐圧
容器中で、加圧下、発泡温度まで加熱されるが、加熱温
度は用いるポリプロピレン系樹脂粒子の種類、目的とす
るポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の発泡能力を１．
０〜１．８のどの値に選ぶかで変わってくるので、一義
的には定められないが、前記のごとく、ほぼ（ＴM−２
５）〜（ＴM＋１０）℃の範囲から決定される。一方、
発泡圧力は主に所定の発泡倍率により選ばれるが、概ね
１０〜５０ｋｇ／ｃｍ2Ｇである。
容器中で、加圧下、発泡温度まで加熱されるが、加熱温
度は用いるポリプロピレン系樹脂粒子の種類、目的とす
るポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の発泡能力を１．
０〜１．８のどの値に選ぶかで変わってくるので、一義
的には定められないが、前記のごとく、ほぼ（ＴM−２
５）〜（ＴM＋１０）℃の範囲から決定される。一方、
発泡圧力は主に所定の発泡倍率により選ばれるが、概ね
１０〜５０ｋｇ／ｃｍ2Ｇである。
【００４４】前記耐圧容器にはとくに限定はなく、前記
圧力および温度に耐えられるものであればとくに限定な
く使用しうるが、具体例としては、たとえばオートクレ
ーブ型の耐圧容器などがあげられる。
圧力および温度に耐えられるものであればとくに限定な
く使用しうるが、具体例としては、たとえばオートクレ
ーブ型の耐圧容器などがあげられる。
【００４５】つぎに、本発明の型内発泡成形体の製造方
法について説明する。
法について説明する。
【００４６】本発明に使用される成形方法としては、た
とえば特公昭５１−２２９５１号公報や特公平６−５９
６９４号公報などにあげられている、ポリプロピレン系
樹脂予備発泡粒子を閉鎖し得るが密閉し得ない金型内に
充填し、蒸気などで加熱し、発泡粒子を相互に加熱融着
させて型通りに成形する方法があげられる。
とえば特公昭５１−２２９５１号公報や特公平６−５９
６９４号公報などにあげられている、ポリプロピレン系
樹脂予備発泡粒子を閉鎖し得るが密閉し得ない金型内に
充填し、蒸気などで加熱し、発泡粒子を相互に加熱融着
させて型通りに成形する方法があげられる。
【００４７】本発明の型内発泡成形体の製造方法におい
て、前記融点ピーク温度で加熱したときの前記発泡能力
が１．０〜１．５であるポリプロピレン系樹脂予備発泡
粒子を用いる場合、発泡粒子を金型に充填する前に内圧
を付与するか、または発泡粒子を金型に充填する際に予
備発泡粒子を圧縮率が１０〜６０％になるように圧縮す
ることが好ましい。
て、前記融点ピーク温度で加熱したときの前記発泡能力
が１．０〜１．５であるポリプロピレン系樹脂予備発泡
粒子を用いる場合、発泡粒子を金型に充填する前に内圧
を付与するか、または発泡粒子を金型に充填する際に予
備発泡粒子を圧縮率が１０〜６０％になるように圧縮す
ることが好ましい。
【００４８】ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を前記
基材樹脂の融点ピーク温度の水蒸気で加熱したときの前
記発泡能力が１．０〜１．５であるポリプロピレン系樹
脂予備発泡粒子を用いる場合には、ガス内圧を付与せし
め、閉鎖しうるが密閉しえない金型に充填し、水蒸気で
加熱して成形することにより、冷却時間が短くかつ粒子
同士の融着、成形体の表面外観の満足のいく成形体を得
ることができる。
基材樹脂の融点ピーク温度の水蒸気で加熱したときの前
記発泡能力が１．０〜１．５であるポリプロピレン系樹
脂予備発泡粒子を用いる場合には、ガス内圧を付与せし
め、閉鎖しうるが密閉しえない金型に充填し、水蒸気で
加熱して成形することにより、冷却時間が短くかつ粒子
同士の融着、成形体の表面外観の満足のいく成形体を得
ることができる。
【００４９】前記ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を
金型に充填する前にガス内圧を付与する際には、前記ポ
リプロピレン系樹脂予備発泡粒子を無機ガスなどの加圧
下に保持することで、ガス圧力により内圧を付与するこ
とができる。
金型に充填する前にガス内圧を付与する際には、前記ポ
リプロピレン系樹脂予備発泡粒子を無機ガスなどの加圧
下に保持することで、ガス圧力により内圧を付与するこ
とができる。
【００５０】前記予備発泡粒子に付与する内圧は１．１
８〜３．０ａｔｍであるのが予備発泡粒子の型内発泡成
形の成形性の点から好ましい。
８〜３．０ａｔｍであるのが予備発泡粒子の型内発泡成
形の成形性の点から好ましい。
【００５１】前記無機ガスとしては、空気、チッ素、ヘ
リウム、ネオン、アルゴン、炭酸ガスなどがあげられ
る。これらは単独で用いてもよく、また２種以上を組み
合わせて用いてもよい。これらのうちでは、汎用性の高
い、空気、チッ素が好ましい。
リウム、ネオン、アルゴン、炭酸ガスなどがあげられ
る。これらは単独で用いてもよく、また２種以上を組み
合わせて用いてもよい。これらのうちでは、汎用性の高
い、空気、チッ素が好ましい。
【００５２】また、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子
を基材樹脂の前記融点ピーク温度の水蒸気で加熱したと
きの前記発泡能力が１．０〜１．５であるポリプロピレ
ン系樹脂予備発泡粒子を用いる場合には、圧縮率が１０
〜６０％になるように閉鎖しうるが密閉しえない金型に
充填し、水蒸気で加熱して成形することによって、冷却
時間が短く、かつ粒子同士の融着および成形体の表面外
観の点で満足のいく成形体を得ることができる。
を基材樹脂の前記融点ピーク温度の水蒸気で加熱したと
きの前記発泡能力が１．０〜１．５であるポリプロピレ
ン系樹脂予備発泡粒子を用いる場合には、圧縮率が１０
〜６０％になるように閉鎖しうるが密閉しえない金型に
充填し、水蒸気で加熱して成形することによって、冷却
時間が短く、かつ粒子同士の融着および成形体の表面外
観の点で満足のいく成形体を得ることができる。
【００５３】前記予備発泡粒子の圧縮率はつぎのように
して求められる。ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を
成形機金型内に、大気圧状態で充填したときの予備発泡
粒子の重量を、前記圧縮充填したときの予備発泡粒子の
重量で除した値であり、式：
して求められる。ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を
成形機金型内に、大気圧状態で充填したときの予備発泡
粒子の重量を、前記圧縮充填したときの予備発泡粒子の
重量で除した値であり、式：
【００５４】
【数５】
【００５５】で表わされる。
【００５６】さらに、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒
子を前記基材樹脂の融点ピーク温度の水蒸気で加熱した
ときの前記発泡能力が１．５〜１．８であるポリプロピ
レン系樹脂予備発泡粒子を用いる場合には、内圧を付与
しないでそのまま閉鎖しうるが密閉しえない金型に充填
し、水蒸気で加熱して成形することにより、内圧付与操
作をしないでそのまま充填しても冷却時間が短くかつ粒
子同士の融着、成形体の表面外観の満足のいく成形体を
得ることができる。
子を前記基材樹脂の融点ピーク温度の水蒸気で加熱した
ときの前記発泡能力が１．５〜１．８であるポリプロピ
レン系樹脂予備発泡粒子を用いる場合には、内圧を付与
しないでそのまま閉鎖しうるが密閉しえない金型に充填
し、水蒸気で加熱して成形することにより、内圧付与操
作をしないでそのまま充填しても冷却時間が短くかつ粒
子同士の融着、成形体の表面外観の満足のいく成形体を
得ることができる。
【００５７】また、前記成形方法において、ポリプロピ
レン系樹脂予備発泡粒子を基材樹脂の前記融点ピーク温
度および前記融点ピーク温度−１０℃の水蒸気でそれぞ
れ加熱して、前記発泡能力を求めたとき、発泡能力の差
が０．２以下であるポリプロピレン系予備発泡粒子を用
いることにより、成形の冷却時間が短縮されるだけでな
く、成形する際の成形加熱圧力、ビーズに付与されるガ
ス圧力、金型充填時の圧縮率などの成形条件を変化させ
ても成形時間は大きく変化せず、安定的に型内発泡成形
体を得ることができる。
レン系樹脂予備発泡粒子を基材樹脂の前記融点ピーク温
度および前記融点ピーク温度−１０℃の水蒸気でそれぞ
れ加熱して、前記発泡能力を求めたとき、発泡能力の差
が０．２以下であるポリプロピレン系予備発泡粒子を用
いることにより、成形の冷却時間が短縮されるだけでな
く、成形する際の成形加熱圧力、ビーズに付与されるガ
ス圧力、金型充填時の圧縮率などの成形条件を変化させ
ても成形時間は大きく変化せず、安定的に型内発泡成形
体を得ることができる。
【００５８】
【実施例】つぎに、実施例および比較例に基づいて本発
明をさらに詳しく説明するが、本発明はかかる実施例の
みに限定されるものではない。
明をさらに詳しく説明するが、本発明はかかる実施例の
みに限定されるものではない。
【００５９】なお、実施例および比較例で用いた評価の
方法を以下にまとめて示す。
方法を以下にまとめて示す。
【００６０】（予備発泡粒子の発泡倍率）乾燥した予備
発泡粒子約１ｇを１００ｃｃメスシリンダー中でエタノ
ールに浸漬して水没体積を測定し、つぎの式にしたがっ
て求めた。
発泡粒子約１ｇを１００ｃｃメスシリンダー中でエタノ
ールに浸漬して水没体積を測定し、つぎの式にしたがっ
て求めた。
【００６１】
【数６】
【００６２】（嵩密度）乾燥した予備発泡粒子を容積約
５Ｌのバケツに掬い取り、予備発泡粒子の重量を測定し
た。嵩密度はつぎの式にしたがって求めた。
５Ｌのバケツに掬い取り、予備発泡粒子の重量を測定し
た。嵩密度はつぎの式にしたがって求めた。
【００６３】
【数７】
【００６４】（予備発泡粒子の発泡能力）得られた予備
発泡粒子を金網篭に２００ｃｃ入れ、これを蒸気流入口
と排出口を２箇所設けた５Ｌのオートクレーブ型耐圧容
器に入れたのち、蒸気排出口を開の状態で蒸気流入口か
ら１．０Ｋｇ／ｃｍ2Ｇの水蒸気を５秒間流し容器内の
空気を追い出した。そののち、蒸気排出口を閉とし、
３．４Ｋｇ／ｃｍ2Ｇ（約１４６．５℃）の水蒸気で１
０秒間加熱した。つぎに、蒸気排出口を開とし、容器内
圧が０ｋｇ／ｃｍ2Ｇになるまで冷却したのち、予備発
泡粒子を取り出し、６０℃で１２時間乾燥したのち、室
温下、２．０Ｋｇ／ｃｍ2Ｇの空気圧で１２時間処理
し、内圧を付与し、収縮を回復させたときの倍率を求
め、式：
発泡粒子を金網篭に２００ｃｃ入れ、これを蒸気流入口
と排出口を２箇所設けた５Ｌのオートクレーブ型耐圧容
器に入れたのち、蒸気排出口を開の状態で蒸気流入口か
ら１．０Ｋｇ／ｃｍ2Ｇの水蒸気を５秒間流し容器内の
空気を追い出した。そののち、蒸気排出口を閉とし、
３．４Ｋｇ／ｃｍ2Ｇ（約１４６．５℃）の水蒸気で１
０秒間加熱した。つぎに、蒸気排出口を開とし、容器内
圧が０ｋｇ／ｃｍ2Ｇになるまで冷却したのち、予備発
泡粒子を取り出し、６０℃で１２時間乾燥したのち、室
温下、２．０Ｋｇ／ｃｍ2Ｇの空気圧で１２時間処理
し、内圧を付与し、収縮を回復させたときの倍率を求
め、式：
【００６５】
【数８】
【００６６】から発泡能力を求めた。
【００６７】（冷却時間）成形時、蒸気加熱を終了して
から、成形体表面が金型表面を押す圧力（成形体面圧）
が０．３Ｋｇ／ｃｍ2Ｇまで低下するのに要した時間
（秒）を測定した。
から、成形体表面が金型表面を押す圧力（成形体面圧）
が０．３Ｋｇ／ｃｍ2Ｇまで低下するのに要した時間
（秒）を測定した。
【００６８】（成形体密度）成形体の縦、横、厚さの寸
法と重量を測定し、つぎの式にしたがって求めた。
法と重量を測定し、つぎの式にしたがって求めた。
【００６９】
【数９】
【００７０】（融着性）成形体の表面にナイフで約５ｍ
ｍの深さのクラックを入れたのち、このクラックに沿っ
て成形体を割り、破断面を観察し、粒子の全個数に対す
る破壊粒子数の割合を求め、以下の基準で評価した。な
お、通常、成形体として満足すべき融着率の水準は少な
くとも６０％である。 ◎：融着率８０％以上 ○：融着率６０％〜８０％未満 △：融着率５０％〜６０％未満 ×：融着率５０％未満。
ｍの深さのクラックを入れたのち、このクラックに沿っ
て成形体を割り、破断面を観察し、粒子の全個数に対す
る破壊粒子数の割合を求め、以下の基準で評価した。な
お、通常、成形体として満足すべき融着率の水準は少な
くとも６０％である。 ◎：融着率８０％以上 ○：融着率６０％〜８０％未満 △：融着率５０％〜６０％未満 ×：融着率５０％未満。
【００７１】(表面外観）成形体表面を目視で観察し、
以下の基準で成形体を評価した。 ◎：表面に凹凸がなく、各粒子間隙もほとんどない ○：表面に凹凸はないが、各粒子間隙が若干ある △：表面に凹凸はないが、各粒子間隙が目立つ ×：表面に凹凸があり、各粒子間隙が極めて大きい
以下の基準で成形体を評価した。 ◎：表面に凹凸がなく、各粒子間隙もほとんどない ○：表面に凹凸はないが、各粒子間隙が若干ある △：表面に凹凸はないが、各粒子間隙が目立つ ×：表面に凹凸があり、各粒子間隙が極めて大きい
【００７２】実施例１〜３および比較例１〜２（ポリプ
ロピレン系樹脂予備発泡粒子の作製） 表１に記載の基材樹脂（エチレン−プロピレンランダム
コポリマー）Ａのペレット（エチレン含有割合２．１
％、メルトフローインデックス（ＭＩ） ７、１粒子あ
たりの重量 約１．８ｍｇ、ＤＳＣ法で測定した融点ピ
ーク温度 １４６．５℃）１００部、表２に記載の量の
イソブタン、分散剤としてパウダー状塩基性第３リン酸
カルシウム２．０部、ｎ−パラフィンスルホン酸ソ−ダ
０．０３部および水３００部を耐圧容器に仕込み、表２
に記載の加熱温度に加熱した。このときの耐圧容器内の
圧力は約１６．０Ｋｇ／ｃｍ2Ｇであった。
ロピレン系樹脂予備発泡粒子の作製） 表１に記載の基材樹脂（エチレン−プロピレンランダム
コポリマー）Ａのペレット（エチレン含有割合２．１
％、メルトフローインデックス（ＭＩ） ７、１粒子あ
たりの重量 約１．８ｍｇ、ＤＳＣ法で測定した融点ピ
ーク温度 １４６．５℃）１００部、表２に記載の量の
イソブタン、分散剤としてパウダー状塩基性第３リン酸
カルシウム２．０部、ｎ−パラフィンスルホン酸ソ−ダ
０．０３部および水３００部を耐圧容器に仕込み、表２
に記載の加熱温度に加熱した。このときの耐圧容器内の
圧力は約１６．０Ｋｇ／ｃｍ2Ｇであった。
【００７３】つぎに耐圧容器内にイソブタンを圧入し
て、容器内圧力を所定の発泡圧力１７．０Ｋｇ／ｃｍ2
Ｇに調整した。前記所定の発泡圧力に到達したら容器内
圧力を保持しながら、耐圧容器下部のバルブを開いて前
記水分散物を開孔径４．４ｍｍφのオリフィス板を通し
て大気圧下に放出し、発泡を行なって予備発泡粒子１〜
５を得た。
て、容器内圧力を所定の発泡圧力１７．０Ｋｇ／ｃｍ2
Ｇに調整した。前記所定の発泡圧力に到達したら容器内
圧力を保持しながら、耐圧容器下部のバルブを開いて前
記水分散物を開孔径４．４ｍｍφのオリフィス板を通し
て大気圧下に放出し、発泡を行なって予備発泡粒子１〜
５を得た。
【００７４】得られた予備発泡粒子の発泡倍率、発泡能
力などを表２に示す。なお、基材樹脂の融点ピーク温度
で蒸気加熱したときの発泡倍率は発泡倍率×融点ピーク
温度での発泡能力により求めることができ、たとえば、
比較例１の場合、４５．０倍であった。
力などを表２に示す。なお、基材樹脂の融点ピーク温度
で蒸気加熱したときの発泡倍率は発泡倍率×融点ピーク
温度での発泡能力により求めることができ、たとえば、
比較例１の場合、４５．０倍であった。
【００７５】実施例４〜１１および比較例３〜７ 表１に記載のエチレン−プロピレンランダムコポリマ−
Ｂ〜Ｆを用いて、表２に記載の製造条件で行なった以外
は実施例１と同様にして予備発泡粒子６〜１８を得、前
記評価方法にしたがって、発泡倍率、嵩密度、融点ピー
ク温度での発泡能力などを評価した。
Ｂ〜Ｆを用いて、表２に記載の製造条件で行なった以外
は実施例１と同様にして予備発泡粒子６〜１８を得、前
記評価方法にしたがって、発泡倍率、嵩密度、融点ピー
ク温度での発泡能力などを評価した。
【００７６】結果を表２に示す。
【００７７】
【表１】
【００７８】
【表２】
【００７９】実施例１２ 実施例１で得られた予備発泡粒子３を耐圧容器に入れ、
空気圧で圧縮し、３２０×３２０×６０ｍｍのブロック
金型に圧縮率３６％で充填した。
空気圧で圧縮し、３２０×３２０×６０ｍｍのブロック
金型に圧縮率３６％で充填した。
【００８０】つぎに１．０Ｋｇ／ｃｍ2Ｇの水蒸気で金
型内の空気を追い出し、ついで加熱圧力３．３Ｋｇ／ｃ
ｍ2Ｇの水蒸気で加熱することにより型内発泡成形し、
表面外観に問題のない型内発泡成形体を得た。このとき
の冷却時間は８０秒間であった。
型内の空気を追い出し、ついで加熱圧力３．３Ｋｇ／ｃ
ｍ2Ｇの水蒸気で加熱することにより型内発泡成形し、
表面外観に問題のない型内発泡成形体を得た。このとき
の冷却時間は８０秒間であった。
【００８１】得られた型内発泡成形体について、前記評
価方法にしたがって成形体密度、融着性、表面外観を評
価した。
価方法にしたがって成形体密度、融着性、表面外観を評
価した。
【００８２】結果を表３に示す。
【００８３】実施例１３〜２９および比較例８〜２１ 表３〜表５に記載した条件で行なった以外は、実施例１
２と同様にして型内発泡成形体を得、同様に評価した。
２と同様にして型内発泡成形体を得、同様に評価した。
【００８４】結果を表３〜表５に示す。
【００８５】
【表３】
【００８６】
【表４】
【００８７】
【表５】
【００８８】ほぼ同じ嵩密度のポリプロピレン系樹脂予
備発泡粒子を型内発泡成形に用いた場合、発泡能力が低
いものほど冷却時間が短縮されることがわかる。
備発泡粒子を型内発泡成形に用いた場合、発泡能力が低
いものほど冷却時間が短縮されることがわかる。
【００８９】実施例３０ 実施例７で得られた予備発泡粒子１３を耐圧容器に入
れ、温度２５℃、空気圧力２．５Ｋｇ／ｃｍ2Ｇで１６
時間処理し、ついで大気圧下で６０〜９０分間放置し、
粒子内圧を１．４５気圧に調整したのち、３２０×３２
０×６０ｍｍのブロック金型に充填した。
れ、温度２５℃、空気圧力２．５Ｋｇ／ｃｍ2Ｇで１６
時間処理し、ついで大気圧下で６０〜９０分間放置し、
粒子内圧を１．４５気圧に調整したのち、３２０×３２
０×６０ｍｍのブロック金型に充填した。
【００９０】つぎに１．０Ｋｇ／ｃｍ2Ｇの水蒸気で金
型内の空気を追い出し、ついで加熱圧力３．０ｋｇ／ｃ
ｍ2Ｇの水蒸気で加熱成形することにより型内発泡成形
し、、表面外観に問題のない型内発泡成形体を得た。こ
のときの冷却時間は１５秒間であった。
型内の空気を追い出し、ついで加熱圧力３．０ｋｇ／ｃ
ｍ2Ｇの水蒸気で加熱成形することにより型内発泡成形
し、、表面外観に問題のない型内発泡成形体を得た。こ
のときの冷却時間は１５秒間であった。
【００９１】得られた型内発泡成形体について、前記評
価方法にしたがって成形体密度、融着性、表面外観を評
価した。
価方法にしたがって成形体密度、融着性、表面外観を評
価した。
【００９２】結果を表６に示す。
【００９３】実施例３１〜３３および比較例２２〜２３ 表６に記載した成形条件で行なった以外は、実施例３０
と同様にして型内発泡成形体を得、同様に評価した。
と同様にして型内発泡成形体を得、同様に評価した。
【００９４】結果を表６に示す。
【００９５】
【表６】
【００９６】実施例３４ 実施例９で得られた予備発泡粒子１５を内圧を付与する
ことなく３２０×３２０×６０ｍｍのブロック金型に充
填した。
ことなく３２０×３２０×６０ｍｍのブロック金型に充
填した。
【００９７】つぎに１．０Ｋｇ／ｃｍ2Ｇの水蒸気で金
型内の空気を追い出し、ついで加熱圧力３．０ｋｇ／ｃ
ｍ2Ｇの水蒸気で加熱成形することにより型内発泡成形
し、表面外観に問題のない型内発泡成形体を得た。この
ときの冷却時間は２５秒間であった。
型内の空気を追い出し、ついで加熱圧力３．０ｋｇ／ｃ
ｍ2Ｇの水蒸気で加熱成形することにより型内発泡成形
し、表面外観に問題のない型内発泡成形体を得た。この
ときの冷却時間は２５秒間であった。
【００９８】得られた型内発泡成形体について、前記評
価方法にしたがって成形体密度、融着性、表面外観を評
価した。
価方法にしたがって成形体密度、融着性、表面外観を評
価した。
【００９９】結果を表７に示す。
【０１００】実施例３５〜４０および比較例２４〜２５ 表７に記載した成形条件で行なった以外は、実施例３４
と同様にして型内発泡成形体を得、同様に評価した。
と同様にして型内発泡成形体を得、同様に評価した。
【０１０１】結果を表７に示す。
【０１０２】
【表７】
【０１０３】
【発明の効果】基材樹脂の融点ピーク温度の水蒸気で加
熱したときの発泡能力が特定の範囲になるように調整さ
れたポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を型内発泡成形
に用いると、冷却時間を短縮することができ、また予備
発泡粒子同士の融着および表面外観が良好で、表面と内
部の密度も均一な型内発泡成形体を安定的に得ることが
できる。また、融点ピーク温度および前記融点ピーク温
度−１０℃の水蒸気でそれぞれ加熱したときの発泡能力
の差を特定範囲以下に調整した場合には、型内発泡成形
の加熱圧力などの成形条件を変化させても安定的に冷却
時間を短縮することができる。さらに、種々の型内発泡
成形方法に対しても、最適に用いられ得ることがわか
る。
熱したときの発泡能力が特定の範囲になるように調整さ
れたポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を型内発泡成形
に用いると、冷却時間を短縮することができ、また予備
発泡粒子同士の融着および表面外観が良好で、表面と内
部の密度も均一な型内発泡成形体を安定的に得ることが
できる。また、融点ピーク温度および前記融点ピーク温
度−１０℃の水蒸気でそれぞれ加熱したときの発泡能力
の差を特定範囲以下に調整した場合には、型内発泡成形
の加熱圧力などの成形条件を変化させても安定的に冷却
時間を短縮することができる。さらに、種々の型内発泡
成形方法に対しても、最適に用いられ得ることがわか
る。
【図１】エチレン含有率２．１％のエチレン−プロピレ
ンランダムコポリマーの融点ピークを示差走査熱量計法
で測定したときのＤＳＣ曲線を示す図である。
ンランダムコポリマーの融点ピークを示差走査熱量計法
で測定したときのＤＳＣ曲線を示す図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 千田 健一 大阪府枚方市香里ケ丘６−１−12 Ｆターム(参考） 4F074 AA24 AA25A AB03 AB05 BA38 CA34 CA38 CA49 CC04Y CC47 DA02 DA32 DA33 4F212 AA09 AA11 AB02 AB19 AG20 UA01 UB01 UF01 UN13
Claims (5)
- 【請求項１】 ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を示
差走査熱量計法で測定した基材樹脂の融点ピーク温度
（ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子１〜１０ｍｇを示
差走査熱量計で１０℃／分の昇温速度で２１０℃まで昇
温し、ついで１０℃／分の降温速度で４０℃まで降温し
たのち、再度１０℃／分の昇温速度で２１０℃まで昇温
したときの融点ピーク温度）の水蒸気で加熱したとき、
式： 【数１】 （ただし、蒸気加熱後のポリプロピレン系樹脂予備発泡
粒子の発泡倍率は該予備発泡粒子に空気を含浸させて収
縮を回復させたときの倍率）で示される発泡能力が１．
０〜１．８であるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子。 - 【請求項２】 ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を基
材樹脂の前記融点ピーク温度および前記融点ピーク温度
−１０℃の水蒸気でそれぞれ加熱して、前記発泡能力を
それぞれ求めたとき、発泡能力の差が０．２以下である
請求項１記載のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子。 - 【請求項３】 ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を基
材樹脂の前記融点ピーク温度の水蒸気で加熱したときの
前記発泡能力が１．０〜１．５であるポリプロピレン系
樹脂予備発泡粒子に、内圧を付与せしめ閉鎖しうるが密
閉しえない金型に充填し、水蒸気で加熱して成形するこ
とを特徴とするポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の
製造方法。 - 【請求項４】 ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を基
材樹脂の前記融点ピーク温度の水蒸気で加熱したときの
前記発泡能力が１．０〜１．５であるポリプロピレン系
樹脂予備発泡粒子を、圧縮率が１０〜６０％になるよう
に閉鎖しうるが密閉しえない金型に充填し、水蒸気で加
熱して成形することを特徴とするポリプロピレン系樹脂
型内発泡成形体の製造方法。 - 【請求項５】 ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を基
材樹脂の前記融点ピーク温度の水蒸気で加熱したときの
前記発泡能力が１．５〜１．８であるポリプロピレン系
樹脂予備発泡粒子を、内圧付与操作をしないでそのまま
閉鎖しうるが密閉しえない金型に充填し、水蒸気で加熱
して成形することを特徴とするポリプロピレン系樹脂型
内発泡成形体の製造方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21551098A JP3950557B2 (ja) | 1998-07-30 | 1998-07-30 | ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子およびそれからの型内発泡成形体の製造方法 |
| US09/509,502 US6607682B1 (en) | 1998-07-30 | 1999-07-22 | Pre-expanded polypropylene resin beads and process for producing molded object therefrom by in-mold foaming |
| EP99931477A EP1031602B9 (en) | 1998-07-30 | 1999-07-22 | Pre-expanded polypropylene resin beads and process for producing molded object therefrom by in-mold foaming |
| DE69931138T DE69931138T2 (de) | 1998-07-30 | 1999-07-22 | Vorexpandierte Polypropylenharzteilchen und Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers daraus durch Schäumen in der Form |
| PCT/JP1999/003916 WO2000006636A1 (en) | 1998-07-30 | 1999-07-22 | Pre-expanded polypropylene resin beads and process for producing molded object therefrom by in-mold foaming |
| MYPI99003216A MY119762A (en) | 1998-07-30 | 1999-07-29 | Polypropylene resin pre-expanded particles and process for preparing in-mold foamed articles therefrom |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21551098A JP3950557B2 (ja) | 1998-07-30 | 1998-07-30 | ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子およびそれからの型内発泡成形体の製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000044717A true JP2000044717A (ja) | 2000-02-15 |
| JP3950557B2 JP3950557B2 (ja) | 2007-08-01 |
Family
ID=16673612
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21551098A Expired - Lifetime JP3950557B2 (ja) | 1998-07-30 | 1998-07-30 | ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子およびそれからの型内発泡成形体の製造方法 |
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| WO (1) | WO2000006636A1 (ja) |
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| CN114430760B (zh) * | 2019-07-19 | 2023-11-24 | Sabic环球技术有限责任公司 | 聚合物组合物和由该聚合物组合物制成的发泡聚丙烯珠 |
| CN112940488B (zh) | 2019-11-26 | 2024-06-11 | 美瑞新材料股份有限公司 | 一种高平整度的热塑性聚氨酯泡沫制品及其制备方法和应用 |
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| JPS492183B1 (ja) | 1970-11-13 | 1974-01-18 | ||
| JPS492183A (ja) | 1972-04-20 | 1974-01-10 | ||
| JPS5277174A (en) | 1975-12-24 | 1977-06-29 | Japan Styrene Paper Corp | Process for foaming of polymer particle |
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| JPS5862024A (ja) | 1981-10-08 | 1983-04-13 | Fujikura Ltd | 発泡プラスチツクの製造方法 |
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