FR2601969A1 - Installation de traitement de composes carbones resistant au depot de carbone. - Google Patents

Abstract

LA PRESENTE INVENTION EST RELATIVE A UNE INSTALLATION POUR LE TRAITEMENT DE COMPOSES CARBONES, TELS QUE HYDROCARBURES OU DERIVES ET MONOXYDE DE CARBONE, A DES TEMPERATURES SUPERIEURES A ENVIRON 500C, CARACTERISEE EN CE QU'IL EST PREVU AU MOINS UN ORGANE DESTINE A ETRE EN CONTACT AVEC LES COMPOSES CARBONES A PLUS DE 500C ENVIRON ET COMPRENANT UN ALLIAGE A BASE DE FER, A BASE DE NICKEL ET A BASE DE COBALT, OU A BASE DE FER ET DE NICKEL, DE FER ET DE COBALT, DE NICKEL ET DE COBALT, OU DE FER, DE NICKEL ET DE COBALT, CONTENANT CHACUN AU MOINS 28 EN POIDS DE CHROME. APPLICATION A LA PRODUCTION D'ETHYLENE, A LA COKEFACTION, A LA DESHYDROGENATION D'ETHYLBENZENE, A LA DESALKYLATION ET A LA PRODUCTION DE GAZ DE SYNTHESE.

Description

i La présente invention est relative à une installation de traitement (par

réaction chimique ou simplement par chauffage) de composés carbonés, tels que des hydrocarbures ou leurs dérivés, ou du monoxyde de carbone ou analogue, à des températures

supérieures à environ 500'C.

Comme matériaux pour la réalisation des installations mentionnées cidessus de traitement de composés carbonés, on a habituellement largement 10 utilisé des aciers et des alliages de nickel. Un dépôt de carbone se forme en conséquence fréquemment en cours d'utilisation sur les parties exposées au fluide à température élevée contenant des composés carbonés, dans les tubes de chauffage, les conduites, 15 les colonnes de fractionnement, les échangeurs de chaleur et analogues. Des effets nuisibles au fonctionnement, telle qu'une augmentation de la différence de pression (P), une réduction de l'efficacité du chauffage et analogue, sont ainsi 20 souvent produits en rendant en conséquence nécessaire la réalisation fréquente d'une opération dite de décokage. On peut considérer que cette opération de décokage empêche le fonctionnement régulier de l'installation et elle a pour effet de non seulement 25 aggraver l'aspect économique du procédé, mais également de présenter divers inconvénients vis-à-vis

des matériaux de construction de l'installation.

Eu égard à la résistance à la corrosion, on ajoute normalement du chrome dans les matériaux de construction de ces installations, à savoir des aciers ou des alliages de nickel. Les teneurs en chrome de ceux-ci sont inférieures à 28% en poids, les teneurs en chrome des alliages et des aciers courants résistant à la chaleur étant d'environ 25% 35 en poids. Grâce à cela, un film d'oxyde protecteur, tel qu'un film de Cr203, est formé initialement sur la surface de ces matériaux. En revanche, puisque l'environnement opératoire dans l'installation 5 réelle, comprend une atmosphère carburante/oxydante avec des cycles thermiques, le chrome contenu juste en dessous de la surface, est consommé tôt ou tard en provoquant ainsi la détérioration de la surface du matériau en ce qui concerne la teneur en chrome. Des 10 oxydes de fer et de nickel, tels que Fe203, Nio (ou

des oxydes de type spinelle, tels que NiFe2O4, FeCr2O4, NiCr2O4 et analogues) et autres, apparaissent en conséquence sur la surface externe.

Ces oxydes de fer et de nickel sont facilement 15 réduits par des composés carbonés en fer et en nickel métallique en produisant de cette façon un dépôt de carbone. Selon le rapport de Lobo et autres (Prépublication pour le 5ème Congrès International 20 sur la Catalyse, Amsterdam (1972)), on a conclu que le dépôt de carbone est dû aux métaux de transition, tels que Fe, Co, Ni et analogues, et que ce dépôt de carbone se poursuit dans la mesure o ces atomes et des particules métalliques apparaissent sans cesse 25 comme s'ils flottaient sur la surface supérieure de

la couche du dépôt de carbone.

Puisqu'il est en fait prouvé grâce aux recherches effectuées par la demanderesse que d'après les analyses du coke déposé sur la surface interne 30 d'un organe de l'installation, on peut détecter des métaux de transition sous la forme d'éléments, tels que Fe, Ni et analogues, on suppose que le dépôt de carbone est dû à l'apport de métaux de transition sous la forme d'éléments, tels Fe, Ni et autres, 35 produits par réduction d'un oxyde contenant du fer, du nickel et autres comme éléments constitutifs, sur la surface interne de l'organe ou par diffusion de ces éléments à travers la couche d'oxyde de surface à

partir de l'intérieur de la paroi de l'organe.

Afin d'empêcher un dépôt de carbone dans ces

dispositifs, diverses recherches ont été effectuées.

Il a par exemple été mentionné dans "Ind. Eng. Chem. Proc.-Design and Development. 8 (1) (1969) 25 par B.L. Crynes, L.F. Albright" que l'on pouvait un peu 10 supprimer le dépôt de carbone dans une installation de production d'éthylène en ajoutant une très faible quantité d'H2S dans la charge d'alimentation, et divers procédés opèrent de cette façon. En revanche, puisque l'intérieur de l'organe tubulaire de craquage 15 utilisé dans une installation de production d'éthylène ou analogue, se trouve sous une atmosphère fortement oxydante dès l'origine il est difficile de sulfurer la surface métallique et on n'obtient pas ainsi des effets suffisants. De plus, on a proposé 20 différents procédés pour empêcher un dépôt de carbone en utilisant une couche ou un film d'oxyde d'aluminium et/ou d'oxyde d'aluminium, dans lequel ledit film ou ladite couche recouvre les métaux de transition qui favorise le dépôt de carbone, tels que 25 le fer et le nickel contenus dans le matériau afin

d'empêcher ces éléments métalliques de venir directement au contact des substances carbonées.

Parmi ceux-ci, on trouve le procédé consistant à tremper à chaud la surface du matériau de 30 construction dans de l'aluminium fondu (brevet US-A3827967) ou un procédé de calorisation (diffusion et pénétration d'aluminium) de la surface du matériau de construction (L.F. Albright et al: Thermal Hydrocarbon Chemistry", ACS Adv. Chem. Ser.183; M. 35 Papapietro et al: Symposium sur la formation de coke sur les catalyseurs dans des installations de pyrolyse, Congrès ACS de New York, 23-28 Août (1981) 723), de façon à rendre l'installation résistante au dépôt de carbone, dans lequel on forme un film 5 d'oxyde d'aluminium sur la surface enrichie en aluminium du matériau de construction qui a été préalablement allié avec de l'aluminium dans une mesure telle que le matériau conserve sa ductilité et dont la teneur en aluminium a été augmentée en 10 aluminisant sa surface (demande de brevet japonais

mise à la disposition du public 25386/1982).

Toutefois, ces dispositions comprennent toujours les problèmes mentionnés ci-après. Ainsi, bien que la matière de la surface située le plus à l'extérieur 15 possède une aptitude suffisante pour empêcher au départ le dépôt de carbone, l'effet est susceptible de diminuer tôt ou tard dans la mesure o les propriétés métallurgiques de la surface se détériorent en raison de la diffusion secondaire de 20 l'aluminium lors d'une utilisation à des températures élevées sous une atmosphère carburante/oxydante qui est soumise à des cycles thermiques. Les matériaux alliés- contenant beaucoup d'aluminium sont ainsi inappropriés pour être utilisés comme matériaux de 25 tubulure dans la mesure o ils sont trop cassants aux

températures ambiantes.

Le but de la présente invention consiste à fournir une installation de traitement susceptible de résoudre les problèmes courants mentionnés cidessus 30 et comprenant un organe qui peut empêcher la détérioration des surfaces du matériau même dans une atmosphère carburante/oxydante avec des cycles thermiques, qui a également de bonnes propriétés mécaniques et qui a en outre une bonne résistance au 35 dépôt de carbone pendant de longues périodes en

empêchant les métaux de transition mentionnés cidessus de flotter à la surface.

La présente invention fournit une installation de traitement résistant au dépôt de carbone pour le 5 traitement de composés carbonés, tels que des hydrocarbures ou leurs dérivés, du monoxyde de carbone ou analogues, à des températures supérieures à environ 500'C, caractérisée en ce qu'il est prévu au moins un organe destiné à être en contact avec les O10 composés carbonés à des températures supérieures à environ 500C, constitué d'un alliage choisi parmi les alliages à base de fer, de nickel et de cobalt, ou les alliages mixtes à base de fer et de nickel, de fer et de cobalt, de nickel et de cobalt, et de fer, 15 de nickel et de cobalt, contenant chacun au moins 28%

en poids de chrome.

Comme cela apparait en regard de ce qui précède, l'organe de l'installation utilisé dans la présente invention est réalisé en utilisant comme métal de 20 base un alliage à base de fer, à base de nickel, à base de cobalt ou leurs alliages mixtes à base de fer et de nickel, à base de fer et de cobalt, à base de nickel- et de cobalt, ou à base de fer, de nickel et de cobalt, et en y ajoutant ou en y alliant du chrome 25 en une quantité de 28% en poids ou plus, ce qui est supérieur à la teneur en chrome suffisante pour

obtenir une résistance à la corrosion ordinaire.

Il est en outre souhaitable d'un point de vue pratique que le matériau de construction de 30 l'installation de la présente invention contienne les

éléments suivants dans une composition plus concrète.

1. C: 0,6% en poids ou moins.

Des teneurs en carbone situées dans cette plage, sont particulièrement bénéfiques pour favoriser la 35 résistance à température élevée et abaisser le point de fusion en améliorant ainsi l'aptitude à la coulée, mais puisque le carbone a tendance à se combiner avec le chrome contenu dans l'alliage dans les cas o la teneur en carbone est supérieure à 0,6% en poids, le 5 chrome en solution solide contenu dans la matrice est fortement réduit de sorte qu'il devient difficile de

former un film stable de Cr203.

2. Si: 3,0% en poids ou moins Les teneurs en silicium situées dans cette 10 plage, améliorent nettement la résistance à

l'oxydation comme le chrome, mais dans les cas o les teneurs en silicium sont supérieures à 3,0% en poids, on obtient des effets nuisibles entraînant l'accélération de la fragilisation sigma, la 15 diminution de la soudabilité et autres.

3. Mn: 3,0% en poids ou moins Le manganèse est un élément formant la phase gamma qui est stable aux températures élevées mais dans les cas o ces teneurs dépassent 3,0% en poids, 20 il a pour effet de diminuer la résistance à l'oxydation de la surface et d'accélérer la

détérioration de surface.

4. Nb,'Ti, Zr: 3,0% en poids ou moins chacun Ces éléments forment facilement des oxydes et 25 ils ont ainsi pour effet de fixer le chrome contenu dans l'alliage en supprimant la précipitation des carbures de chrome. En d'autres termes, ces éléments sont efficaces pour maintenir le chrome en solution solide dans la matrice à une teneur élevée en 30 améliorant ainsi les propriétés des matériaux de construction de l'installation de la présente invention. Une quantité de 3,0% en poids ou moins de chacun de ces éléments est suffisante pour obtenir

complètement ces effets.

5. W, Mo: 3,0% en poids ou moins chacun Ces éléments contenus dans cette plage ont pour effet d'améliorer la résistance à température élevée de l'alliage par trempe de solution solide. En revanche, lorsque leurs teneurs sont supérieures à 5 3,0% en poids, la résistance à l'oxydation de

l'alliage est dégradée.

6. Terres rares: de 0 à 1,0% en poids au total Ces éléments avec une teneur comprise dans cette plage ont pour effet d'augmenter l'adhérence d'un 10 film de Cr203 et la résistance à la carburation et à l'oxydation. Ces éléments avec une teneur comprise dans cette plage sont particulièrement efficaces pour améliorer l'aptitude au façonnage à chaud du matériau et dans les cas o cette teneur dépasse 1,0% en 15 poids, le matériau devient cassant et son aptitude au

façonnage est affectée de manière visible.

Les teneurs appropriées en chrome lorsque les éléments mentionnés cidessus ont été ajoutés, doivent être de 28 à 70% en poids car lorsque les 20 teneurs en chrome sont supérieures à 70% en poids, le matériau devient cassant et son aptitude au façonnage est affectée. On remarquera à cet égard que l'on peut éventuellement utiliser ou non d'autres éléments d'addition que le chrome et que des impuretés telles 25 que P, S et analogues, sont inévitablement contenues

dans ces matériaux d'alliage.

Ces matériaux de construction de l'installation de la présente invention, peuvent être préparés sous diverses formes selon les procédés de fabrication 30 classiques d'un matériau métallique, tel que par

moulage, forgeage (martelage, laminage, extrusion, étirage, etc.), par moulage de poudre et analogue.

Ces matériaux peuvent être utilisés sous la forme de matériaux simples ou sous la forme de matériaux 35 composites, tels qu'un matériau plaqué, ou sous la forme de matériaux de revêtement pour la

pulvérisation d'un métal, et analogues.

La présente invention va être mieux comprise à

la lecture de la description qui va suivre faite en

référence aux dessins annexés, sur lesquels: La Fig. 1 est un graphique illustrant la relation entre le nombre de répétitions du traitement de carburation/oxydation et le gain de poids par dépôt de carbone dans l'exemple; et la Fig. 2 est un graphique illustrant la relation entre les teneurs en chrome des matériaux et le gain de poids par dépôt de carbone après dix

répétitions du traitement de carburation/oxydation.

Le terme "atmosphère (environnement) carburante/ 15 oxydante" utilisé dans la présente invention, désigne l'atmosphère dans laquelle un composé est généralement carbonisé et un autre composé est oxydé en fonction du potentiel du carbone et du potentiel de l'oxygène. L'expression "la dégradation de la 20 surface du matériau par carburation et oxydation" utilisée dans la présente invention, se rapporte à l'état dans lequel le film d'oxyde protecteur est d'abord dégradé et dans lequel le carbone pénètre et diffuse à l'intérieur de la paroi de l'organe à 25 partir de la surface externe en consommant le chrome contenu dans l'alliage et en formant ainsi des carbures de chrome. En conséquence, la matrice appauvrie en chrome est facilement oxydée et la - corrosion progresse de cette façon. Dans ce cas, le 30 pouvoir de protection de la surface est perdu, de sorte que des couches d'oxyde consistant essentiellement en fer et en nickel se forment à la place. Comme installation pour laquelle la présente 35 invention est susceptible d'être appliquée de manière appropriée, on peut citer les suivantes. Une installation de production d'éthylène destinée à produire des hydrocarbures insaturés légers, tels que de l'éthylène, du propylène et analogues dans 5 laquelle on fait passer du naphta, de l'éthane, du gaz oil, une huile lourde ou analogue à travers des tubes de craquage dans un four de chauffage avec de la vapeur d'eau à 750-900'C (température du fluide); un réseau de conduites d'une installation de 10 cokéfaction différée dans laquelle on préchauffe un résidu de distillation sous vide et analogue dans des tubes de chauffage et on les carbonise dans un tambour de cokéfaction; une installation de production de styrène dans laquelle on déshydrogène 15 de l'éthylbenzène en présence de vapeur d'eau à des températures élevées; une installation de désalkylation d'alkylbenzènes; et une installation de production de gaz synthétique dans lequel on ajoute de la vapeur d'eau (dans le cas d'un procédé 20 d'oxydation partielle, on ajoute de l'oxygène) dans les hydrocarbures d'alimentation (méthane, gaz naturel liquéfié, naphta et analogues) et on les chauffe pour produire du monoxyde de carbone et de l'hydrogène en présence de catalyseurs, à savoir les 25 installations qui sont utilisées pour le traitement de fluides contenant des hydrocarbures ou leurs dérivés, ou du monoxyde de carbone, y compris les parties exposées aux températures élevées, telles que les fours de chauffage (four de craquage, four de 30 réaction, four de préchauffage), les conduites, les colonnes de fractionnement, les échangeurs de chaleur et analogues dans lesquels le dépôt de carbone a habituellement été un problème (ainsi que ce qu'on appelle "l'encrassement", c'est-à-dire l'agglomé35 ration de substance carbonée qui apparait en particulier dans les échangeurs de chaleur). Dans la mesure o le matériau de l'organe de l'installation est exposé à des températures élevées en entrainant ainsi le problème du dépôt de carbone, l'alliage de base est choisi parmi les compositions mentionnées ci-dessus de la présente invention en fonction de la situation et des conditions d'utilisation de

l'installation de traitement.

Comme cela apparaît d'après ce qui précède, 10 puisque les matériaux de construction de l'installation de la présente invention contiennent même lorsque ces matériaux sont à base de fer, à base de nickel, à base de cobalt ou en leurs alliages combinés, au moins 28% en poids de chrome, un film de Cr203 résistant, c'est-à-dire qui n'est pas

facilement dégradé même dans des environnements carburant/oxydant, est formé seul ou dans certains cas, avec un film sous-jacent de Cr3C2 ou analogue.

Ceci empêche les métaux de transition tels que Fe, 20 Ni, Co et analogues qui agissent comme catalyseurs du dépôt de carbone, de flotter et d'être exposés sur la surface externe. Grâce à cela, même lorsque les alliages de base mentionnés ci-dessus sont utilisés, le dépôt de carbone est empêché. En outre, selon la 25 présente invention, puisque la concentration moyenne en chrome de l'ensemble de la gamme d'alliages est assez élevée, à savoir de 28% en poids ou plus même si le chrome contenu dans l'alliage au voisinage de la surface est consommé pour la formation dudit film de Cr203, la matrice située en dessous du film 30 d'oxyde de surface contient toujours une quantité suffisante de chrome et elle est également alimentée en chrome à partir de l'intérieur de l'alliage par diffusion, de sorte que le chrome au voisinage de la 3 surface ne peut en aucun cas être épuisé. En 35 conséquence, le film protecteur de Cr2O3 peut être facilement restauré et il reste en bon état pendant de longues périodes dans un environnement carburant/ oxydant à température élevée et il peut ainsi maintenir l'effet de résistance au dépôt de carbone. Dans les installations chimiques classiques pour le traitement de composés carbonés, tels que des hydrocarbures ou leurs dérivés, ou du monoxyde de carbone à des températures élevées, le dépôt de 10 carbone et la dégradation des matériaux dus aux atmosphères carburantes/oxydantes, ont toujours

constitué des problèmes.

Au contraire, la présente invention telle qu'elle a été décrite ci-dessus, permet d'obtenir les 15 effets suivants: 1. la fréquence de l'opération de décokage est réduite et un fonctionnement plus continu et plus stable est assuré. L'efficacité de la production est

en conséquence augmentée.

2. L'accroissement de la différence de pression ( P) dûe au dépôt de carbone est réduite. Les conditions

de fonctionnement sont en conséquence stabilisées.

3. Dans les tubes du four de chauffage, l'effet isolant dû au dépôt de carbone sur la surface interne 25 des tubes, est atténuée. Grâce à cela, le chauffage

du fluide à l'intérieur des tubes peut être maintenu sans avoir besoin de trop élever la température de paroi de tube. Ainsi, le combustible peut être économisé et la température de fonctionnement du 30 matériau de tube peut être relativement basse.

4. Le coût du décokage peut être réduit en diminuant les dépenses en matériel et en personnel, nécessaires

au décokage.

5. La dégradation des matériaux de construction due à 35 la carburation et à l'oxydation, peut être évitée. On peut en conséquence s'attendre à ce que la durée de vie de l'installation y compris la durée de vie des

pièces tels que les tubes, soient prolongées.

On donne ci-après un exemple illustratif de la présente invention.

Exemple

On a répété un traitement de carburation/ oxydation sur les matériaux d'essai pour accélérer la détérioration des surfaces de matériau. On a mesuré 10 la tendance au dépôt de carbone de la surface des matériaux après chaque traitement de carburation/ oxydation lors d'essais en laboratoire. Les résultats

obtenus sont mentionnés ci-dessous.

(1) Matériaux d'essai On a fondu sous vide en un lingot de 50 mm de diamètre et de 100 mm de longueur chacun des divers matériaux métalliques de la présente invention mentionnés dans le tableau I (n" 1 à 16). On a découpé des éprouvettes en forme de plaque 20 (5 x 12 x 42 (mm)) à partir de ce lingot. Les

surfaces de ces éprouvettes ont été polies avec du papier émeri n' 120. On a ensuite soumis ces éprouvettes à l'essai. On a également testé de la même manière, à titre de comparaison, divers alliages 25 disponibles dans le commerce (coulés et forgés).

(2) Procédé d'essai On a placé l'éprouvette au centre d'un tube de quartz ayant un diamètre interne de 20 mm, un diamètre externe de 25 mm et une longueur de 1 m, on 30 a disposé celui-ci au centre d'un four électrique tubulaire de 65 cm de longueur et on l'a soumis de manière répétitive à un traitement de carburation/ oxydation dans les conditions mentionnées ci-dessous en faisant s'écouler des gaz d'alimentation & partir 35 d'une extrémité et en évacuant lesdits gaz & partir de l'autre extrémité. L'essai d'évaluation du dépôt de carbone a été réalisé dans des conditions différentes de celles pour le traitement de carburation/oxydation à l'aide du même dispositif et 5 on a estimé la tendance au dépôt de carbone du matériau à partir des valeurs obtenues en divisant la variation de poids de chaque éprouvette avant et

après cet essai par la surface de chaque éprouvette.

A. Traitement de carburation/oxydation 1. Traitement oxydant initial (dans le dispositif réel on introduit d'abord de la vapeur d'eau seule) vapeur d'eau: 2,0 g/h, 950'C x 1 h 2. Traitement de carburation/cokéfaction éthylène 1,0 g/h + vapeur d'eau 0,5 g/h, 1000'C x 72 h 3. Traitement d'oxydation/décokage Air: 800 C x 3 h B. Essai d'évaluation du dépôt de carbone Benzène: 0,5 g/h Argon (gaz vecteur): 16 ml dans les conditions normales/min. Température et temps de réaction: 800 C x 3 h. (3) Résultats des essais Les résultats des essais d'évaluation du dépôt 25 de carbone obtenus après chaque traitement d'oxydation/carburation répétés, sont illustrés sur la Fig. 1. En outre, la relation entre les résultats de l'essai de dépôt de carbone (gain de poids par dépôt de carbone) après dix répétitions du traitement 30 d'oxydation/carburation ainsi que les teneurs moyennes en chrome initiales des alliages testés, sont illustrés sur la Fig. 2. De plus, les profondeurs maximum carburées des éprouvettes observées à l'aide d'un microscope ainsi que les 35 réductions de poids par carburation et oxydation des

éprouvettes, sont mentionnées dans le tableau II.

On démontre d'après les résultats des essais mentionnés ci-dessus que les alliages (les aciers) 5 résistant à la chaleur disponibles dans le commerce dont les teneurs en chrome sont inférieures à 28% en poids-, sont défectueux dans la mesure o les surfaces sont progressivement détériorées quand ils sont soumis à des traitements d'oxydation/carburation 10 répétés et o du carbone se dépose plus facilement tandis que les matériaux de construction de l'installation de la présente invention qui contiennent au moins 28 % en poids de chrome, ne sont pas détériorés même quand ils sont soumis à plus de 15 dix traitements répétés d'oxydation/carburation et ils peuvent empêcher le dépôt de carbone pendant de

longues périodes.

o L) IO o ti O - *-J a 4m

TABLEAU 1

Matériau H(n écian- Composition chimique (Z en poids) tillon) Cr Fe Ni Co C Si Mn Nb Ti Zr W Mo A Mischmetail -- _I 1 28,12 reste _- 0 017 1,02 1, 48 - 2139 - _ 0s52 0/52 2 41,78 reste - - 007 104- 14 - - 1 57 - 0,49 0/ 48 r. 3 52t51 reste - - 008 t112 203 1153 - - 1,02 s

4 63,44 reste - - 0,07 1,08 2,16. - | 063 -

c 5 29,02 - reste - 01li 1103 1,07 - 1,83 - - 1111 0162 Addition 0o05 6 44-67 - - reste - 013 1, 15 1,28 -- -- 148 _ 1,08 0167 Addition 0, S05

7 56,82 - reste - 0,16 1,22 2,57 1,90. -

v À 8 69119 - reste - 0 14 1,20 2149 - - - 1,53 - -

9 32,38 reste 3 1 09 - 0,24 1,52 1,01 - - 2,07 - 0,43 - Addition 0,08 I.. 10 4052 reste 31,38 - 0,23 1,7 1,29 - - 139 - - - Addition 0!18 Il 5214 reste 1513 -- 0- -- A sa reste 1567 - 0137 153 2,51.148 1/20 158 0/58

ct 12 61,93 reste 14,99 - 0,32 1 58 2,63 -..

x -C c 13 69,94 reste 15 2S. 0,33 1,60 2,57 2,26 ri,. 1.:_9 14 36; 58reste30 47 15s08 042 1OS 128 262 81

* l 49,81 _ reste 31366 0141 109 1 32 -_ 289 163 -

16 65t -0 _ reste 0,56 01 9 I2J _ - _. 25 2,04 -

1140 25,38 reste 2104 - 0142 1;42 -123 - 0115

x *% H P 25,23 reste 35,S 41. 0,51 1,36 1-37 - - _ 1 0121 -

te" liPIlVNb 26 11 reste 36,57 _7 0,48 1l52 1 40 1,53 - - 107 0,33.

- 16 II1CF8H 21 r 3260 008 083 097 0 57 - 0,34 H NCF600 16239 re ste 51 - 0,15 CuO0, 28 #fCF800# 21109 ret e 360.-0,09 0138 0_7 ça I.' r', o' Mo

PO C) O \0

TABLEAU 2

SMatériau (n Profondeur maximale Réduction de échantillon) carburée poids (um)

1 320 1 0,2

2 260 6,8

c 3 1 20 3,4

4 70 2,7

Cu 51 1 0 3,2

À.,6 9 0 3,0

__ _730 I 1,6

oc 8 20 0 O 8

8 1 7 *

cc 10 14 3 2 0 01 4Ji60 1 0 t6 c 12 1 30 I 3,8 0os xc 3 4I, 1Ii,450> z w

À,V -1 4 210 6 60,

15 1 5 0 3 2

1 6 240 6 7

HK40.1.2 5 0 8 9,5

HP 8 7 0 5 7,8

- H.P+V+Nb 4- 3 o. 2 9, 6 '

NCF800H 9 6 0 6 3, 5

NdCF600 1170 783 =x' NCF600 | 1, 1 7 0 7 8! 3

Claims (5)

REVENDICATIONS

1. Installation résistant au dépôt de carbone pour le traitement de composés carbonés, tels que des 5 hydrocarbures ou leurs dérivés, du monoxyde de carbone ou analogue, à des températures supérieures à environ 500C, caractérisée en ce qu'il est prévu au moins un organe destiné à être en contact avec lesdits composés carbonés à une température 10 supérieure à environ 500'C et comprenant un alliage choisi parmi les alliages à base de fer, à base de nickel et à base de cobalt, ou les alliages mixtes à base de fer et de nickel, de fer et de cobalt, de nickel et de cobalt, et de fer, de nickel et de cobalt, contenant chacun au moins 28 % en poids de chrome.

2. Installation suivant la revendication 1, caractérisée en ce que l'organe contient du chrome

suivant une teneur de 28 à 70 % en poids.

3. Installation suivant la revendication 1, caractérisée en ce que l'organe contient 0,6 % en poids ou moins de carbone, 3,0 % en poids ou moins de silicium, 3,0 % en poids ou moins de manganèse, 3,0 % en poids ou moins d'au moins un élément choisi parmi 25 Nb, Ti, Zr, W et Mo, et de O à 1,0 % en poids au

total de métaux des terres rares métalliques.

4. Installation suivant la revendication 1, caractérisée en ce que l'organe est formé par moulage, forgeage (martelage, laminage, extrusion, 30 étirage et analogues), moulage de poudre et analogues.

5. Installation suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'elle comprend une installation de production d'éthylène, une installation de 35 cokéfaction différée, une installation de

déshydrogénation d'éthylbenzène, une installation de désalkylation, une installation de production de gaz de synthèse et analogues.