MX2011003923A - Aleacion de niquel-cromo. - Google Patents

Aleacion de niquel-cromo.

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Peter Karduck
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Schmidt & Clemens Gmbh & Co Kg
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Abstract

La invención se relaciona con una aleación de níquel-cromo comprendiendo 0.4 hasta 0.6% de carbono, 28 hasta 33% de cromo, 15 hasta 25% de hierro, 2 hasta 6% de aluminio, hasta 2% de silicio, hasta 2% de manganeso, hasta 1.5% de niobio, hasta 1.5% de tantalio, hasta 1.0% de tungsteno, hasta 1.0% de titanio hasta 1.0% de circonio, hasta 0.5% de itrio, hasta 0.5% de cerio, hasta 0.5% de molibdeno, hasta 0.1% de nitrógeno; resto níquel, incluyendo impurezas a causa de la fundición, que tiene una alta resistencia a la oxidación y carburación, resistencia sobre el tiempo y resistencia a la fluencia. La aleación referida es apropiada en particular como materia prima para componentes de plantas y partes petroquímicas como serpentinas de tubería en hornos de deposición térmica por vapor y de reformación, precalentadores y tubos de reformación, y para el uso de partes de sistemas de reducción directa de mineral de hierro.

Description

ALEACIÓN DE NIQUEL-CROMO DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La industria petroquímica requiere para métodos de alta temperatura, materiales que son resistentes tanto a la temperatura como a la corrosión, y que resisten en particular, por un lado, los productos calientes, como por el otro los gases de combustión, también calientes, por ejemplo, de equipos de deposición térmica por vapor. Las serpentinas de tubería están expuestos, afuera, a los gases de combustión de oxigenación y nitrogenado que tienen temperaturas de hasta 1,100 °C y más, y en el interior a temperaturas de aproximadamente 900 °C, y eventualmente también a presión alta de una atmósfera de carburación y oxidación.
En el contacto con los gases calientes de combustión se presenta, partiendo de la superficie exterior de tubo, un nitrogenado del material de tubo y la formación de una capa de cascarilla.
La atmósfera de hidrocarburos que causa la carburación en el interior de los tubos está asociada con el riesgo de que el carbono difunda de ahí el material del tubo, que incrementen los carburos en el material y que formen del carburo M23C9 ahí presente, conforme aumente la carburación, el carburo M7C6 más rico en carbono. La consecuencia son tensiones internas a causa del incremento de volumen de los carburos asociado con la formación o transformación de carburos y una reducción de la resistencia mecánica y tenacidad del material de la tubería. Además se presenta en la superficie interior una capa de coque que se adhiere firmemente y que tiene un grosor de hasta varios milímetros. Exposiciones térmicas cíclicas, tal como se presentan a consecuencia de una apagado de la instalación, tienen además la consecuencia de que los tubos es encinchan en la capa de coque a causa de los diferentes coeficientes de expansión térmica del tubo metálico y la capa de coque. Esto produce tensiones muy fuertes en el tubo que conllevan la generación de fisuras en la superficie interior de tubo. A causa de semejantes fisuras, más hidrocarburos pueden penetrar en el material del tubo.
De la publicación US 5,306,358 se conoce una aleación de níquel-cromo-hierro, soldable según el método TIG que incluye hasta 0.5% de carbono, 8 hasta 22% de cromo, hasta 36% de hierro, hasta 8% de manganeso, silicio y niobio, hasta 6% de aluminio, hasta 1 % de titanio, hasta 0.3% de circonio, hasta 40% de cobalto, hasta 20% de molibdeno y tungsteno así como hasta 0.1% de itrio, resto níquel .
Además, la publicación de patente alemana 103 02 989 describe una aleación de fundición de níquel-cromo, apropiada también como materia prima para serpentinas de tubería de hornos de deposición térmica por vapor y de reformación que contienen hasta 0.8% de carbono, 15 hasta 40% de cromo, 0.5 hasta 13% de hierro, 1.5 hasta 7% de aluminio, hasta 0.2% de silicio, hasta 0.2% de manganeso, 0.1 hasta 2.5% de niobio, hasta 11 % de tungsteno y molibdeno, hasta 1.5% de titanio, 0.1 hasta 0.4% de circonio y 0.01 hasta 0.1% de itrio, resto níquel. Esta aleación ha dado buenos resultados en el uso como materia prima de tubo, no obstante sigue habiendo demanda en la praxis por materias primas para tubería con vida útil más extendida .
La invención tiene por objetivo, entonces, una aleación de níquel-cromo que ofrece una resistencia mejorada en condiciones como se dan, por ejemplo, en la deposición térmica por vapor y la reformación de hidrocarburos .
Este objetivo se logra mediante una aleación de níquel-cromo incluyendo 0.4 hasta 0.6% de carbono, 28 hasta 33% de cromo, 15 hasta 25% de hierro, 2 hasta 6% de aluminio, en cada caso hasta 2% de silicio y manganeso, en cada caso hasta 1.5% de niobio y tantalio, en cada caso hasta 1.0% de tungsteno, titanio y circonio, en cada caso hasta 0.5% de itrio y cerio, hasta 0.5% de molibdeno y hasta 0.1% de nitrógeno resto níquel, incluyendo impurezas a causa de la fundición.
Preferentemente, esta aleación contiene, en cada caso en forma individual o en combinación, 17 hasta 22% de hierro, 3 hasta 4.5% de aluminio, en cada caso 0.01 hasta 1 % de silicio, hasta 0.5% de manganeso, 0.5 hasta 1.0% de niobio, hasta 0.5 tantalio, hasta 0.6% de tungsteno, en cada caso 0.001 hasta 0.5% de titanio, hasta 0.3% de circonio, hasta 0.3% de itrio, hasta 0.3% de cerio, 0.01 hasta 0.5% de molibdeno y 0.001 hasta 0.1% de nitrógeno.
La aleación inventiva se caracteriza en particular porque tiene un contenido comparativamente alto de cromo y níquel y un contenido de carbono forzoso dentro de un espectro comparativamente estrecho.
Entre los componentes de aleación facultativos, el silicio mejora de resistencia a la oxidación y la carburación. El manganeso también tiene una influencia favorable sobre la resistencia a la oxidación y además favorece la soldabilidad, ayuda la desoxidación de la masa fundida y liga el azufre en forma estable.
El niobio mejora la resistencia sobre el tiempo y forma carburos y carbonitruros estables; además sirve como agente de endurecimiento de la solución sólida. Titanio y tantalio mejoran la resistencia sobre el tiempo. Aún con contenidos muy pequeños se forman carburos y carbonitruros muy finamente distribuidos. En contenidos mayores, el titanio y tantalio actúan como agentes de endurecimiento de la solución sólida.
El tungsteno mejora la resistencia sobre el tiempo. En particular con temperaturas altas, el tungsteno mejora por la via de un endurecimiento de la solución sólida la resistencia mecánica, porque los carburos entran parcialmente en solución a temperaturas mayores.
El cobalto también mejora la resistencia sobre el tiempo por la via de un endurecimiento de la solución sólida, circonio mediante la formación de carburos, en particular en acción concurrente con titanio y tantalio.
Itrio y cerio mejoran, según parece, no sólo la resistencia a la oxidación y en particular la adherencia y el crecimiento de la capa de recubrimiento de AI2O3. El itrio y el cerio mejoran, además, aún con contenidos muy bajos, la resistencia a la fluencia, porque pueden ligar establemente el azufre libre eventualmente aún presente. Contenidos reducidos de boro también mejoran la resistencia sobre el tiempo, impiden la segregación de azufre . y retardan el envejecimiento al engrosar los carburos M23C9.
También el molibdeno mejora la resistencia sobre el tiempo en particular a temperaturas altas por la via de un endurecimiento de la solución sólida. En particular, porque a temperaturas altas, los carburos entran parcialmente en solución. El nitrógeno mejora la resistencia sobre el tiempo por la vía de la formación de carbonitruros, mientras que el hafnio mejora aún con contenidos reducidos la resistencia a la oxidación por la vía de una mejor adherencia de la capa de recubrimiento, y tiene un efecto favorable a la resistencia sobre el tiempo.
Fósforo, azufre, zinc, plomo, arsénico, bismuto, estaño y telurio figuran entre las impurezas cuyo contenido debe mantenerse, por lo tanto, tan bajo como posible.
En estas condiciones, la aleación es particularmente apropiado como materia prima de fundición para componentes de instalaciones petroquímicas, por ejemplo, para la producción de serpentinas de tubería para hornos de deposición térmica por vapor y de reformación, tubería de equipo de reformación, pero también como materia prima en instalación de reducción directa de mineral de hierro, sí como para componentes expuestos a exigencias similares. Aquí pertenecen tubos de acero para el calentamiento de hornos, cilindros para hornos de recocer, componentes de instalaciones de fundición continua y de cinta, cubiertas y zunchos para hornos de recocer, componentes de motores a diesel grandes y cuerpos de moldeo para rellenos de catalizador.
En general, la aleación se distingue por una alta resistencia a la oxidación y carburación, así como una buena resistencia sobre el tiempo y resistencia a la fluencia. La superficie interna de tubos de deposición térmica por vapor o de reformación se distingue además por una capa de óxido conteniendo aluminio, catalíticamente inerte, e inhibe gracias a ello el surgimiento de fibras de coque catalíticas, los así llamados nanotubos de carbono. Las características que distinguen la materia son conservadas aún con combustión múltiple del coque que forzosamente es depositado durante la deposición térmica por vapor en la pared interior de los tubos.
Particularmente ventajoso es un uso de la aleación para la producción de tubos centrifugados, cuando estos son perforados con una presión de contacto de 10 a 40 MPa, por ejemplo, 10 a 25 MPa. Con una perforación semejante se presenta a causa de la presión de contacto una deformación en frío, respectivamente, un endurecimiento en frío del material de tubo en una zona cercana a la superficie a profundidades de, por ejemplo, 0.1 a 0.5 mm. Al calentar el tubo, la zona deformada en frío recristaliza, presentándose una estructura de grano muy fino. La estructura de recristalización mejora la difusión de los elementos de aluminio y cromo que forman óxidos, que favorecen el surgimiento de una capa cerrada, consistiendo principalmente de óxido de aluminio, de gran densidad y estabilidad .
El óxido, conteniendo aluminio, de firme adherencia forma una capa de protección cerrada de la pared interior del tubo que es ampliamente libre de centros de actividad catalítica, por ejemplo, de níquel o de hierro, y que queda estable aún después de estar expuesta a ciclos térmicos de larga duración. Esta capa de óxido conteniendo aluminio inhibe, a diferencia de otros materiales de tubo que no tienen semejante capa de recubrimiento, la penetración de oxígeno en la materia prima y, con ello, una oxidación interna del material del tubo. La capa de recubrimiento suprime además no sólo la carburación del material de tubo, sino también una corrosión a causa de impurezas en el gas de proceso. La capa de recubrimiento consiste principalmente de AI2O2 y del óxido mixto (Al, Cr)203 y es ampliamente inerte contra una formación catalítica de coque. Contiene pocos elementos que catalizan como hierro y níquel.
Particularmente ventajoso para la formación de una capa protectora de óxidos durable es el tratamiento térmico, el cual puede realizarse in situ de manera muy económica; ésta sirve para acondicionar, por ejemplo, la superficie interna de tubos para deposición térmica por vapor después de su instalación, cuando el horno en cuestión es calentado a su temperatura de operación.
Este acondicionamiento puede realizarse como calentamiento con tratamientos térmicos isotérmicos intermedios en una atmósfera de horno que es ajustada durante el calentamiento inventivo, por ejemplo, en una atmósfera conteniendo vapor de agua muy poco oxidante con una presión parcial de oxigeno de 10~20, preferentemente de un máximo de 10"30 bar.
Particularmente apropiada es una atmósfera de gas de protección de 0.1 a 10 mol% de vapor de agua, 7 a 99.9 mol% de hidrógeno e hidrocarburos en forma individual o combinada, y 0 a 88 mol% de gases nobles.
La atmósfera durante el acondicionamiento consiste preferentemente de una mezcla muy poco oxidante de vapor de agua, hidrógeno, hidrocarburos y gases nobles en una proporción de cantidades tal que la presión parcial de oxigeno de la mezcla, a una temperatura de 600 °C, es menor que 10"20 bar, preferentemente menor que 10"30 bar.
El calentamiento inicial del interior del tubo, después de un desbastar mecánico previo de una capa de superficie, es decir, el calentamiento separado de la zona de superficie deformada en frío asi surgida, se realiza preferentemente bajo gas de protección muy poco oxidante en varias fases, en cada caso con una velocidad de 10 a 100°C/h primeramente a 400 a 750°C, preferentemente aproximadamente 550°C, en la superficie interna del tubo. A esta etapa de calentamiento sigue un mantener de una a cincuenta horas dentro del área de temperatura referida. El calentamiento se realiza en presencia de una atmósfera de vapor de agua, tan pronto la temperatura haya alcanzado un valor que excluye la generación de agua condensada. A continuación a este mantener se pone el tubo entonces a temperatura de operación, por ejemplo, a 800 a 900 °C, y con ello está listo para el funcionamiento.
La temperatura del tubo, sin embargo, sigue aumentando en la operación de deposición térmica por vapor poco a poco a consecuencia de la deposición de coque pirolitico y alcanza, finalmente, en la superficie interna aproximadamente 1,000°C 1,050°C. A esta temperatura, la capa interior, consistiendo esencialmente de AI2O2 y de un poco de (Al, Cr)2C>3 se transforma de un óxido de transición como ?-, d- o T-??2?3 en óxido de aluminio a estable.
De esta manera, el tubo con su capa interior desbastada mecánicamente ha alcanzado su estado operacional en un método de varias etapas, pero preferentemente sin interrupción.
El método, sin embargo, no forzosamente ha de trascurrir en una etapa, sino puede empezar también con una etapa previa separada. Esta etapa previa comprende el calentamiento inicial después de desbastar la superficie interna hasta el mantener a 400 a 750°C. El tubo, asi previamente tratado, puede recibir su tratamiento posterior in situ, por ejemplo en otro sitio de producción, a partir de un estado muy frío de la manera descrita en lo precedente, es decir, ponerse a temperatura de funcionamiento en estado montado.
El tratamiento separado referido, sin embargo, no está limitado a tubos, sino es apropiado también para un acondicionamiento parcial o completo de zonas de superficies de otras piezas de trabajo, que luego son tratadas según sus características y su uso según la invención o también según otros métodos, pero con un estado inicial definido.
La invención se explica a continuación, a guisa de ejemplo, mediante cinco aleaciones de níquel inventivas en comparación con diez aleaciones de níquel convencionales, cuya composición se desprende de la tabla I y que se distinguen entre sí en particular en cuanto a sus contenidos de carbono (aleaciones 5 y 6), cromo (aleaciones 4, 13 y 14), aluminio (aleaciones 12, 13), cobalto (aleaciones 1, 2) y hierro (aleaciones 3, 12, 14, 15) de la aleación de níquel-cromo-hierro inventiva.
Según se desprende del diagrama según la figura 1 (oxidación cíclica al aire, 45 min a 1150°C - 15 min a temperatura ambiente) , en la aleación 9 inventiva no se presenta oxidación interna alguna después de un recocido al aire de 45 minutos a 1,150°C aún con más de 200 ciclos, mientras que ambas aleaciones 12 y 13 comparativas sufren de una pérdida de peso creciente ya después de pocos ciclos a causa de una oxidación catastrófica.
La aleación 9 se distingue además también por una resistencia alta a la carburación; porque muestra, según el diagrama de la figura 2 (carburación isotérmica en CH4/H2) , con base en el pequeño incremento de peso después de todos los tres tratamientos de carburación el menor incremento de peso en comparación con las aleaciones 12 y 13 convencionales .
Además, las figuras 3a y 3b (resistencia sobre tiempo a 1100 °C) , muestran que la resistencia sobre el tiempo de la aleación 11 de níquel inventiva está en una área esencial aún mejor que aquella de las aleaciones 12 y 13 comparativas. Una excepción forma aquí la aleación 15 que no está en el alcance de la invención debido a su bajo contenido de hierro, pero que tiene una resistencia sustancialmente inferior a la oxidación, carburación y coquización .
Finalmente, con base en el diagrama según la figura 4 (comparación de la tasa de fluencia a 1100 °C, 11 Pa) , resulta que la resistencia a la fluencia de la aleación 11 es mucho mejor que aquella de la aleación 12 comparativa .
Además, en una serie de simulación de una operación de deposición térmica por vapor se usaron varias secciones de tubo de una aleación de níquel inventiva en una instalación de laboratorio, para realizar ensayos de calentamiento con diferentes atmósferas de gas y condiciones de calentamiento, seguidos por una etapa de deposición térmica por vapor de treinta minutos a una temperatura de 900 °C, para investigar y evaluar la etapa inicial de la formación catalítica de coque, o la tendencia a la formación catalítica de coque.
Los datos y resultados de estos ensayos con muestras de la aleación 11 inventiva de la tabla I están resumidos en la tabla II. Ellos muestran que la atmósfera de gas en cada caso, en asociación con el control de temperatura inventivo, está asociada con una reducción considerable de la formación catalítica de coque de por si baja .
Ejemplos de las propiedades de superficie del interior de tubo de tubería de horno que tiene la composición de la aleación 8 en el alcance de la invención son desprendibles de las figuras 5 y 6. La figura 6 (ensayo 7 según la tabla II) muestra la superioridad de una superficie después de un acondicionamiento inventivo en comparación con la figura 5 que se refiere a una superficie no acondicionada inventivamente (tabla II, ensayo 2) .
En las figuras 7 (aleación 14) y 8 (invención) se representan zonas cercanas a la superficie en muestra metalográfica transversal. Las muestras fueron calentadas a 950 °C y estaban sometidas a continuación a 10 ciclos de deposición térmica por vapor de cada vez 10 horas en una atmósfera de vapor de agua, hidrógeno e hidrocarburos. Después de cada ciclo se limpiaron los tubos de muestra por una hora con fuego para eliminar los depósitos de coque. La fotografía de estructura de la figura 7 muestra, en forma de las áreas oscuras, el resultado de área grande, y con ello también el resultado de volumen grande de una oxidación interna en al lado interior de un tubo con una aleación de fundición convencional de níquel-cromo en comparación con la fotografía de estructura de la figura 8 de la aleación 9 inventiva que prácticamente no sufría oxidación interna, no obstante que ambas muestras fueron sometidas de la misma manera a un . tratamiento cíclico múltiple de deposición térmica por vapor por un lado, y eliminación de los depósitos de carbono por el otro.
Los ensayos muestran que en las muestras de aleaciones convencionales se presenta, partiendo de defectos de superficies, una oxidación interna fuerte en el lado interior de tubo. A causa de ello se forman en la superficie interna de tubo pequeños centros metálicos que tienen una composición alta de níquel, donde se forma en medida considerable carbono en forma de nanotubos de carbón (figura 11) .
La muestra 9 de una aleación inventiva, en cambio, no muestra, después de la misma deposición térmica por vapor cíclica, diez veces, seguida por exposición a una atmósfera de coquización, nanotubo de carbón alguno, lo que se explica con una capa de óxido conteniendo aluminio, catalíticamente inerte, esencialmente hermética y sin interrupción. En cambio, la figura 11 muestra una toma de microscopio electrónico de barrido de la muestra representada como muestra metalográfica transversal en la figura 7; ella muestra una oxidación catastrófica a causa de la ausencia de una capa de recubrimiento y, consecuentemente, una generación catastrófica correspondiente de coque catalítico en forma de nanotubos de carbón.
La estabilidad de la capa de óxido en la aleación inventiva se muestra particularmente ilustrativa mediante la curva de concentración de aluminio sobre la profundidad de la zona marginal después de diez ciclos de deposición térmica por vapor cada vez con eliminación de los depósitos de coque mediante combustión en una etapa intermedia, al comparar los diagramas según la figura 9 y 10. Mientras que, según el diagrama de la figura 9, el material tiene una pérdida de aluminio en la zona cercana a la superficie a causa de la falla local de la capa de recubrimiento protectora seguida por la oxidación de aluminio interna que se presenta fuertemente a continuación,' la concentración de aluminio en el diagrama de la figura 10 se ubica aproximadamente en el nivel inicial del material de fundición. Aquí se muestra claramente la importancia de una capa de óxido interior, conteniendo aluminio, sin interrupción, hermética y particularmente con adherencia firme en los tubos según la invención.
La estabilidad de la capa de óxido conteniendo aluminio fue analizada también en ensayos de larga duración en una instalación de laboratorio en condiciones similares a un proceso. Las muestras de las aleaciones 9 y 11 inventivas fueron calentadas bajo vapor de agua a 950°C y se les sometió a continuación en cada caso tres veces a deposición térmica por vapor por 72 horas a esta temperatura; a continuación fueron sometidos en cada caso a cuatro horas de limpieza con fuego a 900°C. La fotografía de la figura 12 muestra la capa cerrada de óxido conteniendo aluminio después de tres, ciclos de deposición térmica por vapor y, además, cómo la capa de óxido conteniendo aluminio cubre el material mismo por encima de la superficie de carburo de cromo presente. Se aprecia que el carburo de cromo presente en la superficie está recubierto por completo por la capa de óxido conteniendo aluminio .
Aún en zonas de superficies irregulares, donde hay presencia acumulada de carburos primarios de la materia prima, y que son particularmente susceptibles, por lo tanto, a una oxidación interna, el material es protegido por una capa uniforme de óxido conteniendo aluminio, tal como lo permite ver claramente la fotografía de estructura de la figura 13. Se aprecia cómo carburo MC anterior oxidado está recubierto por óxido conteniendo aluminio y, por lo tanto, encapsulado.
Las fotografías de estructura de la zona cercana a la superficie según las figuras 14 y 15 muestran que aún después de los ensayos cíclicos de larga duración no se ha presentado oxidación interna, lo que se debe a la capa de óxido conteniendo aluminio estable y sin interrupción. Para estos ensayos se usó las aleaciones 8 a 11 inventivas.
En resumen, la aleación de níquel-cromo-hierro inventiva se distingue, por ejemplo como materia prima para tubo, después de desbastar la superficie interna bajo presión mecánica seguido por un tratamiento térmico de varias etapas para acondicionar la superficie interna, por una resistencia alta a la oxidación, a la corrosión y en particular por una gran 1 resistencia sobre el tiempo y resistencia a la fluencia.
En particular debe subrayarse, sin embargo, la resistencia extraordinaria del material a la carburización que se debe a la constitución rápida de una capa de óxido o de AI2O3 esencialmente cerrada y estable. Sobre todo, esta capa suprime también en tubos de deposición térmica por vapor y de reformación en grado amplísimo el surgimiento de centros catalíticamente activos que implican el riesgo de una formación catalítica de coque. Estas propiedades materiales no se pierden ni siquiera después de una gran cantidad de ciclos de deposición térmica por vapor claramente extendidos, asociados con la limpieza mediante combustión del coque depositado.
? O en Oí Tabla I en o n Tabla II * Este valor se determinó mediante conteo de las fibras de coque en una superficie definida de tubo.
** Después de alcanzar la temperatura de operación, lh de tratamiento con 250 ppm azufre (HjS) en vapor de agua.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Una aleación de níquel-cromo con alta resistencia a la oxidación y la carburación, resistencia sobre el tiempo y resistencia a la fluencia de 0.4 hasta 0.6% de carbono, 28 hasta 33% de cromo, 15 hasta 25% de hierro, 2 hasta 6% de aluminio, hasta 2% de silicio, hasta 2% de manganeso, hasta 1.5% de niobio, hasta 1.5% de tantalio, hasta 1.0% de tungsteno, hasta 1.0% de titanio hasta 1.0% de circonio, hasta 0.5% de itrio, hasta 0.5% de cerio, hasta 0.5% de molibdeno, hasta 0.1% de nitrógeno; resto níquel, incluyendo impurezas a causa de la fundición.
2. Una aleación según la reivindicación 1, pero conteniendo de manera individual o combinada 0.4 hasta 0.6% de carbono, 28 hasta 33% de cromo, 17 hasta 22% de hierro, 3 hasta 4.5% de aluminio, 0.01 hasta 1 % de silicio, 0.01 hasta 0.5% de manganeso, 0.01 hasta 1.0% de niobio, 0.01 hasta 0.5 de tantalio, 0.01 hasta 0.6% de tungsteno, 0.001 hasta 0.5% de titanio, 0.001 hasta 0.3% de circonio, 0.001 hasta 0.3% de itrio, 0.001 hasta 0.3% de cerio, 0.01 hasta 0.5% de molibdeno, 0.001 hasta 0.1% de nitrógeno.
3. Un método para el acondicionamiento al menos parcial de objetos de una aleación según la reivindicación 1 o 2 en una zona de superficie mediante desbastar mecánico con una presión de contacto de 10 a 40 MPa y calentamiento a continuación a una velocidad de calentamiento de 10 a 100°C/h a una temperatura en la superficie de 400 a 740°C en condiciones poco oxidantes, evitando una generación de condensado .
4. Un método según la reivindicación 3, caracterizado porque la presión de contacto asciende a entre 15 y 30 MPa.
5. Un método según la reivindicación 3 o 4, caracterizado porque el calentamiento se lleva a cabo bajo gas de protección.
6. Un método según la reivindicación 3 a 5, caracterizado porque, en el desbastar, una zona de superficie de 0.1 a 0.5 mm de profundidad es deformada en frío.
7. Un método según una de las reivindicaciones 3 a 6, caracterizado por un recocido final, mantener durante una a cincuenta horas a 400 a 750°C, y calentamiento final a una velocidad de entre 10 a 100°C/h a la temperatura de operación.
8. Un método según la reivindicación 7, caracterizado porque la temperatura de mantener asciende entre 550 a 650°C.
9. Un método según una de las reivindicaciones 7 a 8, caracterizado porque la atmósfera de recocido consiste de una mezcla poco oxidante de vapor de agua, hidrógeno, hidrocarburos y gases nobles con una presión parcial de oxigeno a 600°C menor que 10"20 bar.
10. Un método según la reivindicación 9, caracterizado por una presión parcial de oxigeno menor que 10"30 bar.
11. Un método según una de las reivindicaciones 3 a 10, caracterizado porque la atmósfera de recocido consiste de 0.1 a 10 mol% de vapor de agua, en forma individual o combinada de 7 a 99.9 mol% de hidrógeno e hidrocarburos, y en forma individual o combinada de 0 a 88 mol% de gases nobles.
12. Uso de una aleación según una o varias de las reivindicaciones 1 a 11 como materia prima para la producción de piezas de fundición.
13. Uso de una aleación según una o varias de las reivindicaciones 1 a 11 como materia prima para instalaciones petroquímicas.
14. Uso de una aleación según una o varias de las reivindicaciones 1 a 11 como materia prima para serpientes de tubería de hornos de deposición térmica por vapor y de reformación, precalentadores, tubos de reformación e instalaciones de reducción directa de hierro.
15. Uso de una aleación según una o varias de las reivindicaciones 1 a 11 como materia prima para la producción de partes de horno, tubos de acero para el calentamiento de hornos, cilindros para hornos de recocido, partes de instalaciones de fundición continua o de cintas, cubiertas y zunchos para hornos de recocido, partes de motores a diesel grandes y cuerpos de moldeo para rellenos de catalizador.
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