FR2662704A2 - Utilisation d'alliages a base de nickel dans un procede de craquage thermique d'une charge petroliere et reacteur pour la mise en óoeuvre du procede. - Google Patents

Utilisation d'alliages a base de nickel dans un procede de craquage thermique d'une charge petroliere et reacteur pour la mise en óoeuvre du procede. Download PDF

Info

Publication number
FR2662704A2
FR2662704A2 FR9007210A FR9007210A FR2662704A2 FR 2662704 A2 FR2662704 A2 FR 2662704A2 FR 9007210 A FR9007210 A FR 9007210A FR 9007210 A FR9007210 A FR 9007210A FR 2662704 A2 FR2662704 A2 FR 2662704A2
Authority
FR
France
Prior art keywords
metal
carbide
layer
oxide
nitride
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
FR9007210A
Other languages
English (en)
Other versions
FR2662704B2 (fr
Inventor
Broutin Paul
Busson Christian
Montoya Antoine
Sugier Andre
Weill Jerome
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
IFP Energies Nouvelles IFPEN
Original Assignee
IFP Energies Nouvelles IFPEN
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from FR8907705A external-priority patent/FR2648145B1/fr
Application filed by IFP Energies Nouvelles IFPEN filed Critical IFP Energies Nouvelles IFPEN
Priority to FR909007210A priority Critical patent/FR2662704B2/fr
Publication of FR2662704A2 publication Critical patent/FR2662704A2/fr
Application granted granted Critical
Publication of FR2662704B2 publication Critical patent/FR2662704B2/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F21/00—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials
    • F28F21/08—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials of metal
    • F28F21/081—Heat exchange elements made from metals or metal alloys
    • F28F21/087—Heat exchange elements made from metals or metal alloys from nickel or nickel alloys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/24—Stationary reactors without moving elements inside
    • B01J19/248—Reactors comprising multiple separated flow channels
    • B01J19/2485—Monolithic reactors
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C10G9/14—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils in pipes or coils with or without auxiliary means, e.g. digesters, soaking drums, expansion means
    • C10G9/18—Apparatus
    • C10G9/20—Tube furnaces
    • C10G9/203—Tube furnaces chemical composition of the tubes
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
    • F28D9/00—Heat-exchange apparatus having stationary plate-like or laminated conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall
    • F28D9/0031—Heat-exchange apparatus having stationary plate-like or laminated conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall the conduits for one heat-exchange medium being formed by paired plates touching each other
    • F28D9/0037—Heat-exchange apparatus having stationary plate-like or laminated conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall the conduits for one heat-exchange medium being formed by paired plates touching each other the conduits for the other heat-exchange medium also being formed by paired plates touching each other
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F19/00—Preventing the formation of deposits or corrosion, e.g. by using filters or scrapers
    • F28F19/02—Preventing the formation of deposits or corrosion, e.g. by using filters or scrapers by using coatings, e.g. vitreous or enamel coatings

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)

Abstract

Procédé et réacteur de craquage thermique d'une charge contenant au moins un hydrocarbure à un atome de carbone au moins, dans lequel on fait circuler la charge dans une zone réactionnelle métallique comprenant une zone de pyrolyse dont la paroi externe est en relation d'échange thermique avec un fluide de chauffage; la zone réactionnelle est constituée d'un alliage à base de nickel, préalablement préoxydé, revêtu d'au moins une couche formée par un oxyde d'au moins un métal, et/ou au moins un carbure métallique, et/ou au moins un nitrure métallique et/ou au moins un siliciure métallique. Application au vapocraquage et à la déshydrogénation de charges hydrocarbonées.

Description

On a décrit dans la demande de brevet principal déposée sous le numéro d'enregistrement national 89/07705 un procédé de craquage thermique d'une charge comprenant au moins un hydrocarbure ayant au moins un atome de carbone, dans une zone de craquage ou de pyrolyse constituée à l'aide d'un alliage de nickel.
On a également décrit dans cette demande un réacteur comprenant une zone réactionnelle métallique ayant une paroi externe en relation d'échange thermique avec une source d'énergie adaptée à pyrolyser une matière contenant des hydrocarbures, cette source d'énergie étant par exemple un fluide gazeux de chauffage. Dans ce réacteur, la zone réactionnelle est constituée par un alliage à base de nickel et comprenant en outre du chrome et de l'aluminium, ainsi qu'éventuellement divers autres métaux.
La composition de l'alliage utilisé selon la demande de brevet principal permet de résister suffisamment à l'oxydation et au fluage au niveau de température des procédés de craquage thermique envisagés et d'obtenir une réfractérité satisfaisante. Dans ces conditions, la durée de vie du réacteur est augmentée et on constate une sensibilité moindre à la fatigue due aux cycles thermiques successifs. Dans ce réacteur, il est le plus souvent souhaitable d'effectuer une préoxydation de la zone réactionnelle de manière à former une couche protectrice d'alumine qui permet d'augmenter la résistance à l'oxydation et à la cémentation, et également de diminuer le dépôt de coke.
La présente addition a pour objet une modification de la surface des parois de la zone réactionnelle décrite dans la demande de brevet principal, et plus particulièrement selon la revendication 7 de cette demande. Cette modification s'applique en particulier à la paroi interne de la zone réactionnelle en contact avec la charge d'hydrocarbures.
Selon cette modification, on revêt les parois de la zone réactionnelle préalablement préoxydées (et en particulier la paroi interne en contact avec la charge d'hydrocarbures) d'au moins une couche formée par un oxyde d'au moins un métal, etlou au moins un carbure métallique, etlou au moins un nitrure métallique et/ou au moins un siliciure d'un métal.
Dans la pratique de la présente invention, on peut utiliser une ou plusieurs matières de revêtement appartenant au groupe des matières mentionnées ci-avant pour revêtir les surfaces de l'appareil et en particulier celles qui sont en contact avec la charge d'hydrocarbures à transformer.
Parmi les matières utilisables pour revêtir les parois de la zone réactionnelle, on peut citer comme exemples typiques de ces composés, pour ce qui est de la catégorie des oxydes métalliques, I'alumine (Ai203), la zircone (ZrO2), la zircone stabilisée par l'oxyde d'yttrium (ZrO2 + Y203), un mélange d'oxyde de cérium et d'oxyde d'yttrium (CeO2 + Y203), la silice (SiO2) et l'oxyde de titane. Dans le cas des carbures, on peut citer comme exemples typiques le carbure de silicium (SiC), le carbure de titane (TiC), le carbure de zirconium (ZrC) et le carbure de bore (B4C). Parmi les nitrures, on peut citer à titre d'exemples non limitatifs le nitrure de bore (BN), le nitrure de titane (TiN) et le nitrure de zirconium (ZrN). Enfin, parmi les siliciures, on peut citer ceux de titane, de zirconium et de niobium.
II n'y a pas de limitation particulière au procédé selon lequel on revêt les surfaces de l'appareil. A titre d'exemples de procédés particuliers que l'on peut utiliser pour revêtir les parois de la zone réactionnelle, on peut citer les procédés classiques suivants - imprégnation par un mélange habituellement dénommé barbotine contenant les éléments choisis pour former le revêtement et au moins un liant, - dépôt par voie chimique en phase vapeur (technique dénommée en abrégée CVD pour chemical vapor deposition en terminologie anglo-saxonne), par exemple à partir de chlorures, de fluorures, de bromures, d'iodures, de composés organométalliques, d'hydrures ou de composés carbonylés avec un réducteur tel que par exemple de l'hydrogène, - dépôt assisté par plasma par voie chimique en phase vapeur (technique dénommée en abrégée PACVD pour plasma assisted chemical vapor deposition en terminologie anglosaxonne) où une décharge électrique est maintenue dans la phase gazeuse, - dépôt par pulvérisation, par exemple par pulvérisation à la flamme (pulvérisation thermique) ou par pulvérisation par plasma qui consiste en l'injection d'une poudre dans un jet de plasma à très haute température. Ce procédé peut être conduit dans l'air, notamment dans le cas des oxydes, ou sous atmosphère inerte, par exemple sous azote, argon ou sous hélium, notamment dans le cas des carbures métalliques. Le dépôt peut être réalisé à la pression atmosphérique ou sous pression inférieure à la pression atmosphérique.
La pulvérisation à froid peut être utilisée pour projeter des poudres et est habituellement suivie d'un traitement thermique destiné à densifier et à diminuer la porosité des revêtements formés.
La couche de revêtement a le plus souvent une épaisseur au moins égale à environ 2x10-6 m et de préférence au moins égale à environ 5x104 m (mètre). Cette couche a habituellement une épaisseur d'environ 2x10-6 à environ 10-3 m et de préférence d'environ 5x1 0-6 à environ 5x10-4 m.
La couche de revêtement peut éventuellement comporter un catalyseur, par exemple il est possible de déposer, par toutes méthodes bien connues de l'homme du métier, sur la couche de revêtement, un catalyseur tel que par exemple un catalyseur classique de déshydrogénation lorsque l'on veut effectuer ce type de réaction. Ceci est également possible dans le cas de la réalisation de toutes réactions thermo-catalytiques et en particulier de craquage et/ou de vapocraquage. II est également possible de déposer d'abord un support de catalyseur sur le revêtement, puis ensuite la ou les phases catalytiquement actives.
L'invention concerne aussi un réacteur comprenant une zone réactionnelle métallique ayant une paroi externe en relation d'échange thermique avec une source d'énergie adaptée à pyrolyser une matière contenant des hydrocarbures, cette source d'énergie étant par exemple un fluide gazeux de chauffage. La zone réactionnelle est constituée d'un alliage à base de nickel, préalablement préoxydé, et revêtu d'au moins une couche formée par un oxyde d'au moins un métal et/ou au moins un carbure métallique et/ou au moins un nitrure métallique et/ou au moins un siliciure d'un métal. Le matériau formant le revêtement est de préférence choisi parmi ceux mentionnés ci-avant.
Le réacteur selon l'invention est en particulier utilisable comme réacteur de vapocraquage et comme réacteur de déshydrogénation.
L'exemple suivant illustre l'invention
Des essais de vapocraquage de naphta ont été réalisés en présence de vapeur d'eau à une température figurant dans le tableau I ci-après sur une installation pilote équipée successivement de trois tubes de même dimension, chauffés par des fumées de combustion. Sur l'installation pilote, la trempe est effectuée à 5000C de façon indirecte dans un échangeur type TLX en ligne.
Le tube B est réalisé dans l'alliage de composition suivante en % en poids
Ni 74,653 %
Cr 16,34 Al 4,54
Fe 3,68
Mn 0,2
Mo 0,1
W 0,1
Ti 0,1
Si 0,1 Cd 0,05
Co 0,05
C 0,04
Zr 0,03
P 0,005
Y 0,004
B 0,004
S 0,002
Mg 0,002
Le prétraitement du tube B est réalisé par mise en contact du tube pendant 60 minutes à une température de 1095 C sous hydrogène avec une teneur résiduaire en air telle que le point de rosée soit égal à - 50 "C.
Les tubes C et D sont obtenus à partir de tubes B, prétraités comme décrit ci-avant, suivant le mode opératoire décrit ci-après.
Dans le cas du tube C, on réalise un dépôt d'alumine, par imprégnation au moyen d'une barbotine. Cette suspension, dite barbotine, est constituée par 75 % en poids d'alumine (de surface spécifique égale à 2 m2xg-1), 25 % en poids de bohémite servant de liant et une teneur en eau, exprimée par rapport au poids de solide, de 30 % en poids. Cette suspension est soumise à une opération de broyage dans des conditions permettant d'obtenir un produit qui filtre totalement à travers un tamis ayant des ouvertures de 10-5 m. Le tube est plongé dans la barbotine broyée et maintenu en contact pendant 2 minutes. On retire ensuite le tube et on laisse l'excès de barbotine s'écouler à température ambiante pendant 5 minutes.Le tube est ensuite soumis à un traitement thermique au cours duquel on porte sa température à 1050 "C et on le maintient à cette température pendant 5 heures. Après refroidissement jusqu'à la température ambiante, on constate que la couche d'alumine ainsi obtenue a une épaisseur de 5x10-5 mètre.
Dans le cas du tube D, on réalise un dépôt de carbure de titane par dépôt chimique en phase vapeur (CVD). Ce dépôt est réalisé, de manière classique, par la réduction par l'hydrogène de tétrachlorure de titane, en présence de méthane, en maintenant le tube à revêtir à une température de 1000 "C. On réalise ainsi un revêtement de 10-5 m d'épaisseur.
Le tableau I ci-après compare les rendements obtenus lors du craquage thermique d'une charge de naphta, pour une température de peau identique dans les trois cas et compatible avec le matériau utilisé. Ce tableau I mentionne également les caractéristiques de la charge employée dans ces tests.
Dans le cas des tubes C et D, on notera la plus faible vitesse de dépôt de coke.
TABLEAU 1
Tube B Tube C Tube D
prétraité
sous H2
DIMENSIONS (mm)
Section 8 x 10 8 x 10 8 x 10
Longueur 1000 1000 1000
MATIERE Superalliage Superalliage Superalliage
à 74,653 % à 74,653 % à 74,653 %
de nickel de nickel de nickel
CONDITIONS OPERATOIRES
Débits
Débit naphta (kg/h) 8 8 8
Débit eau (kg/h) 4,8 4,8 4,8
Températures "naphta"
Entrée ( C) 600 600 600
Sortie ( C) 985 985 985
Pression naphta
Entrée (MPa absolue) 0,205 0,205 Or 0,205
Sortie (MPa absolue) 0,150 0,150 0,150
Temps de séjour (ms) 85 85 85
CARACTERISTIQUES DU
NAPHTA
Densité (15 C) 0,681
ASTM
Point initial ( C) 36
Point final (OC) 184
COMPOSITION (% poids)
N N paraffines 42,12 % Isoparaffines 37,66 Naphténiques 14,44 % Aromatiques 5,38
RENDEMENTS (% pds)
Fuel gas < CH4 + H2) 13,5 13,5 13,5
Coupe C2 38,8 38,8 38,8
Coupe C3 16,5 16,5 16,5
Coupe C4 11 11 11
Essence (C5-C11) 17 17 17
Fuel oil résiduaire (C12+) 3,2 3,2 3,2
Température peau maxi (OC) 1198 1198 1198
Vitesse de cokage en ce point 20 16 18 (g x h-1 x m-2)

Claims (10)

  1. REVENDICATIONS 1 - Procédé de craquage thermique d'une charge contenant au moins un hydrocarbure à un atome de carbone au moins selon la revendication 7 de la demande principale caractérisé en ce qu'on revêt les parois de la zone réactionnelle d'au moins une couche formée par un oxyde d'au moins un métal et/ou au moins un carbure métallique et/ou au moins un nitrure métallique et/ou au moins un siliciure d'un métal.
  2. 2 - Procédé selon la revendication 1 dans lequel la couche est formée d'au moins un oxyde choisi dans le groupe formé par l'alumine, la zircone, la zircone stabilisée par l'oxyde d'yttrium, un mélange d'oxyde de cérium et d'oxyde d'yttrium, la silice et l'oxyde de titane.
  3. 3 - Procédé selon la revendication 1 dans lequel la couche est formée d'au moins un carbure métallique choisi dans le groupe formé par le carbure de silicium, le carbure de titane, le carbure de zirconium et le carbure de bore.
  4. 4 - Procédé selon la revendication 1 dans lequel la couche est formée d'au moins un nitrure choisi dans le groupe formé par le nitrure de bore, le nitrure de titane et le nitrure de zirconium.
  5. 5 - Procédé selon la revendication 1 dans lequel la couche est formée d'au moins un siliciure d'un métal choisi dans le groupe formé par le titane, le zirconium et le niobium.
  6. 6 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 5 dans lequel la couche de revêtement a une épaisseur d'environ 2x10-6 à environ 10-3 mètre.
  7. 7 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel la couche de revêtement est déposée par imprégnation ou par dépôt chimique en phase vapeur, assisté ou non par plasma.
  8. 8 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel la couche de revêtement est déposée par pulvérisation, assistée ou non par plasma.
  9. 9 - Procédé selon i'une des revendications 1 à 8 dans lequel la couche de revêtement comporte un catalyseur.
  10. 10 - Réacteur pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 9 caractérisé en ce que l'alliage qui le constitue est, au moins dans la zone réactionnelle, revêtu d'au moins une couche formée par un oxyde d'au moins un métal et/ou au moins un carbure métallique et/ou au moins un nitrure métallique et/ou au moins un siliciure d'un métal.
FR909007210A 1989-06-08 1990-06-05 Utilisation d'alliages a base de nickel dans un procede de craquage thermique d'une charge petroliere et reacteur pour la mise en óoeuvre du procede. Expired - Lifetime FR2662704B2 (fr)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR909007210A FR2662704B2 (fr) 1989-06-08 1990-06-05 Utilisation d'alliages a base de nickel dans un procede de craquage thermique d'une charge petroliere et reacteur pour la mise en óoeuvre du procede.

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR8907705A FR2648145B1 (fr) 1989-06-08 1989-06-08 Utilisation d'alliages a base de nickel dans un procede de craquage thermique d'une charge petroliere et reacteur pour la mise en oeuvre du procede
FR909007210A FR2662704B2 (fr) 1989-06-08 1990-06-05 Utilisation d'alliages a base de nickel dans un procede de craquage thermique d'une charge petroliere et reacteur pour la mise en óoeuvre du procede.

Publications (2)

Publication Number Publication Date
FR2662704A2 true FR2662704A2 (fr) 1991-12-06
FR2662704B2 FR2662704B2 (fr) 1992-08-14

Family

ID=26227388

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
FR909007210A Expired - Lifetime FR2662704B2 (fr) 1989-06-08 1990-06-05 Utilisation d'alliages a base de nickel dans un procede de craquage thermique d'une charge petroliere et reacteur pour la mise en óoeuvre du procede.

Country Status (1)

Country Link
FR (1) FR2662704B2 (fr)

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0589679A2 (fr) * 1992-09-22 1994-03-30 General Electric Company Procédé visant à éviter les dépôts de carburant formés par décomposition thèrmique
EP0645472A1 (fr) * 1993-09-23 1995-03-29 General Electric Company Article revêtu destiné aux hydrocarbures liquides chauds et procédé pour éviter la formation des dépôts de ces hydrocarbures à cause de dégradation thermique
EP0688889A1 (fr) * 1994-06-24 1995-12-27 Institut Français du Pétrole Méthode de passivation de pièces métalliques en super-alliage à base de nickel et de fer
US5805973A (en) * 1991-03-25 1998-09-08 General Electric Company Coated articles and method for the prevention of fuel thermal degradation deposits
US5891584A (en) * 1991-03-25 1999-04-06 General Electric Company Coated article for hot hydrocarbon fluid and method of preventing fuel thermal degradation deposits
US5923944A (en) * 1995-10-20 1999-07-13 General Electric Company Fluid containment article for hot hydrocarbon fluid and method of forming a coating thereon
WO2002053799A1 (fr) * 2000-12-29 2002-07-11 Lam Research Corporation Composants a base de composite en nitrure de bore/yttria pour materiel de traitement de semiconducteur, et procede de fabrication correspondant
US7125821B2 (en) 2003-09-05 2006-10-24 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Low metal content catalyst compositions and processes for making and using same

Cited By (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5805973A (en) * 1991-03-25 1998-09-08 General Electric Company Coated articles and method for the prevention of fuel thermal degradation deposits
US5891584A (en) * 1991-03-25 1999-04-06 General Electric Company Coated article for hot hydrocarbon fluid and method of preventing fuel thermal degradation deposits
EP0589679A3 (en) * 1992-09-22 1994-07-06 Gen Electric Method of preventing fuel thermal degradation deposits
EP0589679A2 (fr) * 1992-09-22 1994-03-30 General Electric Company Procédé visant à éviter les dépôts de carburant formés par décomposition thèrmique
EP0645472A1 (fr) * 1993-09-23 1995-03-29 General Electric Company Article revêtu destiné aux hydrocarbures liquides chauds et procédé pour éviter la formation des dépôts de ces hydrocarbures à cause de dégradation thermique
EP0688889A1 (fr) * 1994-06-24 1995-12-27 Institut Français du Pétrole Méthode de passivation de pièces métalliques en super-alliage à base de nickel et de fer
FR2721622A1 (fr) * 1994-06-24 1995-12-29 Inst Francais Du Petrole Méthode de passivation de pièces métalliques en super-alliage à base de nickel et de fer.
US6524402B1 (en) 1994-06-24 2003-02-25 Institut Francais Du Petrole Passivation method for metallic articles of nickel and iron-based superalloy
US5923944A (en) * 1995-10-20 1999-07-13 General Electric Company Fluid containment article for hot hydrocarbon fluid and method of forming a coating thereon
WO2002053799A1 (fr) * 2000-12-29 2002-07-11 Lam Research Corporation Composants a base de composite en nitrure de bore/yttria pour materiel de traitement de semiconducteur, et procede de fabrication correspondant
US6613442B2 (en) 2000-12-29 2003-09-02 Lam Research Corporation Boron nitride/yttria composite components of semiconductor processing equipment and method of manufacturing thereof
US7125821B2 (en) 2003-09-05 2006-10-24 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Low metal content catalyst compositions and processes for making and using same
US7332636B2 (en) 2003-09-05 2008-02-19 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Low metal content catalyst compositions and processes for making and using same

Also Published As

Publication number Publication date
FR2662704B2 (fr) 1992-08-14

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0476027B1 (fr) Utilisation d&#39;alliages a base de nickel dans un procede de craquage thermique d&#39;une charge petroliere et reacteur pour la mise en uvre du procede.
JP4805523B2 (ja) 高温用ステンレス鋼のためのコーティングシステム
EP0738313B1 (fr) Couche de protection pour une partie d&#39;un reacteur en acier destine au traitement d&#39;hydrocarbures
FR2472035A1 (fr) Procede pour traiter a temperature elevee des matieres contenant un hydrocarbure afin d&#39;eviter des depots de carbone a la surface des reacteurs
US6830676B2 (en) Coking and carburization resistant iron aluminides for hydrocarbon cracking
EP1398079B1 (fr) Procédé et système de revêtement pour réduire les depôts carbonés sur des surfaces exposées aux combustibles hydrocarbones à des températures élevées
FR2601969A1 (fr) Installation de traitement de composes carbones resistant au depot de carbone.
FR2662704A2 (fr) Utilisation d&#39;alliages a base de nickel dans un procede de craquage thermique d&#39;une charge petroliere et reacteur pour la mise en óoeuvre du procede.
CA2264977C (fr) Utilisation d&#39;aciers faiblement allies dans des applications impliquant des proprietes anti-cokage
CA2357407C (fr) Systeme de revetement pour les aciers inoxydables refractaires
EP0951462B1 (fr) Traitement thermochimique, en atmosphere halogenee, d&#39;un materiau carbone, pas, peu ou tres poreux
EP0718415B1 (fr) Aciers anti-cokage
Sayyedan et al. Anti-coking and anti-carburizing behavior of amorphous AlPO4 coating
EP0688889B1 (fr) Méthode de passivation de pièces métalliques en super-alliage à base de nickel et de fer
US5525372A (en) Method of manufacturing hybrid fiber-reinforced composite nozzle material
EP1040175B1 (fr) Revetements anti-cokage
EP0889146B1 (fr) Acier réfractaire chromisé, son procédé d&#39;obtention et ses utilisations dans des applications anti-cokage
FR2496705A1 (fr) Procede de protection principalement contre la cokefaction des surfaces en alliage refractaire en contact avec les reactifs dans des fours de pyrolyse et fours obtenus par ce procede
CA2178724C (fr) Procedes de craquage
Nutt et al. CVD Coatings from Metal Carbonyls on SiC Filaments
Lauer et al. High Temperature Lubrication by Carbon Continuously Replenished by Surface Reaction with Carbonaceous Gases—Comparison of Metallic (Ni) and Ceramic (Si₃ N₄) Surfaces
KR840000446B1 (ko) 탄화수소 함유물의 고온처리법
FR2558484A1 (fr) Appareil de traitement resistant au depot de carbone
Ortiz Reyes Coking Resistance of Alumina Forming Cast Austenitic Stainless Steels
FR2720079A1 (fr) Procédé de revêtement d&#39;aluminium par trempe à chaud d&#39;une pièce, notamment d&#39;une bande, en acier contenant au moins 0,1 % en poids de manganèse, notamment en acier inoxydable et/ou allié.