ES2939634T3 - Proceso optimizado de estiramiento y estampado de recipientes de aluminio - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a un proceso de fabricación de latas de bebida de aleación de aluminio por «Estirado-Planchado», caracterizado porque se produce un rozamiento mayor entre el punzón de la carrocera (21) y la lámina de aluminio que entre el troquel de planchado (22) y dicha lámina de aluminio. por al menos una de las siguientes especificidades: - Una lámina de aluminio con una superficie interna de rugosidad significativamente mayor que la externa - Troqueles de planchado (22) con intersecciones redondeadas entre la superficie de entrada y salida y la tierra, con una superficie en el área de trabajo que tiene Ra por debajo de 0,03 μm y un ancho corto de la tierra por debajo de aproximadamente 0,38 mm, - Un punzón de carrocero con una rugosidad superior a 0,35 μm y una textura isotrópica. También se relaciona con una lata de bebida fabricada por tal proceso, (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Proceso optimizado de estiramiento y estampado de recipientes de aluminio

Campo técnico

La invención se refiere al campo de latas de bebida hechas de aleación de aluminio, también conocidas por los expertos en la técnica como “ latas” , o “ latas de bebida” o incluso “ latas de cerveza y de bebida de dos piezas” , o envases de aluminio, fabricados mediante embutición por estiramiento-estampado, es decir, según un método que incluye especialmente estas dos etapas básicas.

La invención se refiere más especialmente a un método optimizado de estampado para este tipo de aplicación y que tiene la ventaja de proporcionar una tasa de desgarro más baja, una mejor consistencia de la geometría de la lata y un mejor aspecto de la superficie.

Esta mejora se obtiene a través de una rugosidad y textura controladas del punzón, de la geometría de la matriz de estampado (anchura de corte, rugosidad del área de trabajo, geometría de entrada) así como de la lámina de aluminio (rugosidad interna y externa del metal) y lubricación de embutición.

Técnica anterior

A menos que se especifique, las aleaciones de aluminio a continuación en la memoria se designan, por lo demás, según las designaciones definidas por la “Asociación de Aluminio” en la “Series de registros” publicada regularmente por esta asociación.

A menos que se indique lo contrario, se aplicarán las definiciones de templados metalúrgicos enumeradas en la norma europea EN 515. Las características mecánicas de tracción estática, en otras palabras, la resistencia última a la tracción R^m (o UTS), la resistencia a la tracción del 0,2 % de elongación plástica R^p0,2 (o YTS), y la elongación A % (o E %) se determinan mediante un ensayo de tracción según NF EN ISO 6892-1.

Las aleaciones de aluminio se utilizan cada vez más en la fabricación de envases, y más específicamente latas de bebida, debido al aspecto visual muy atractivo de las mismas, especialmente en comparación con plásticos o aceros, a su idoneidad para el reciclado y a la alta resistencia a la corrosión de las mismas.

Las latas de bebida, también conocidas por los expertos en la técnica como “ latas” o “ latas de bebida de dos piezas” , se fabrican habitualmente mediante embutición por estirado utilizando láminas de una aleación de tipo 3104 en el templado metalúrgico H19 con un calibre entre 0,2 y 0,3 mm.

La lámina se somete a una primera operación para el ahuecamiento que consiste en troquelado y embutición; más específicamente, durante esta etapa, la bobina de la lámina alimenta una prensa, también conocida como “ahuecador” , que corta los discos conocidos como preformas y realiza una primera operación de embutición profunda para producir “copas” .

Las copas se transportan a continuación a una segunda prensa o “formador” donde experimentan al menos una segunda operación de embutición profunda y una pluralidad de operaciones sucesivas de estiramiento; estas consisten en pasar la preforma de embutición profunda por herramientas de estiramiento, conocidas como anillos o matrices, para alargar y adelgazar el metal.

La parte inferior de la lata también se forma en este momento. El metal maleable se forma a un envase cilíndrico superior abierto. La pared lateral de la lata puede ser significativamente más delgada que la parte inferior (cúpula) que permanece sin estirar y cerca del indicador de inicio original. La pared lateral de la lata consiste en lo que se conoce comúnmente como pared media y pared superior (véase la Figura 1).

La lata se puede recortar en una máquina giratoria a la altura deseada.

Durante el proceso de estirado, puede producirse un desgarro (rotura de la pared lateral o fallo durante el proceso de estiramiento) provocando la detención del formador, que reduce el rendimiento de la línea. Además, después del estiramiento, el aspecto brillante de las latas puede variar mucho.

Según Avizur (1983) se sabe (véase la Figura 2) que “ la fuerza del punzón [...] se transmite a la zona de deformación [...] parcialmente a través de la presión en la parte inferior de la copa, transmitida adicionalmente por tensión en la pared, y parcialmente a través de la fricción. A medida que aumenta la fricción entre el punzón y la superficie interna de la copa, se ejerce menos tensión sobre la pared, permitiendo así el estiramiento con mayor reducción. Mediante la fricción diferencial (es decir, al tener la fricción de presión más alta que la fricción de la matriz) y la elección adecuada del ángulo de la matriz, en principio pueden lograrse cantidades ilimitadas de reducción a través de una sola matriz... En la práctica, hasta ahora, solo se obtuvieron pequeñas reducciones en una sola embutición a través de una matriz..."

La solicitud de patente GB1400081 (Avizur) describe un proceso de embutición profunda en el que el trabajo de embutición es un estiramiento a través de una matriz cónica mediante un punzón con una cara de fricción más grande en el punzón que en la matriz, de modo que la tensión de tracción en la zona estirada se reduce o se elimina. La solicitud de patente JPS577334A (Kishimoto Akira) describe un punzón con una forma, profundidad e intervalos específicos de líneas de ranura circunferenciales, diseñado para mejorar la retirada de una lata y para mejorar la formabilidad en el estiramiento de un cuerpo de lata. La textura del punzón no es isótropa.

La solicitud de patente JP2007275847 (Daiwa Can) describe un punzón para estiramiento cuya cara circunferencial exterior está dividida en dos partes, de modo que la parte en el lado de la punta es rugosa y la parte en el lado terminal es lisa.

La solicitud de patente JPS61212428 (Nippon Steel) describe placas de acero con una capacidad de trabajo mejorada de estiramiento y desmontaje que tienen superficies rugosas respectivas que difieren entre sí en la cara y la parte posterior.

La patente US5250634 (Aluminum Company of America) describe una lámina metálica para fabricar productos de recipiente rígidos que tienen una superficie sin fisuras que retiene cantidades diminutas de lubricante.

De JP S61 212428 A se conoce un proceso de fabricación de latas mediante estiramiento por embutición, en donde se produce una fricción superior entre la matriz de estiramiento y dicha lámina que entre la matriz de estiramiento y dicha lámina, en donde la lámina tiene una superficie interna de mayor rugosidad que la externa, teniendo la superficie externa en contacto con matrices un factor Ra de entre 0,3-5,0 micrómetros, y la interna, en contacto con el punzón, un factor Ra de entre 0,2-3,0 micrómetros.

Además, según el presente estado de la técnica, las interacciones entre el metal y la herramienta, es decir, entre el punzón y el metal, así como entre la matriz y el metal, se controlan utilizando las siguientes especificaciones:

- La rugosidad metálica Ra es de entre 0,3 y 0,5 pm en ambos lados.

- La lubricación superior está formada por dos componentes: lubricante posterior y lubricante de embutición. El lubricante posterior es aplicado por el fabricante de aluminio a un nivel promedio de 500 mg/m2 para ambos lados y el lubricante de embutición se aplica en la prensa de embutición a un nivel de 500 a 1.100 mg/m2 para ambos lados. Por lo tanto, la cantidad total de lubricante (lubricante posterior más el lubricante de embutición) es entre 1000 y 1.600 mg/m2; más específicamente, para una lata de 33 cl, significa de 16 a 24 mg por copa. La distribución de lubricante entre los dos lados de la lámina metálica es del 50 al 60 % para el lado externo y del 40 al 50 % para el lado interno.

- Se suministran punzones de formador con superficies tanto pulidas como molidas, radio de nariz y ahusamiento de trabajo pulido (Ra < 0,05 pm), molido de cuerpo principal (Ra < 0,3 pm).

- Se texturizan punzones de formador mediante un formador de latas con un proceso comúnmente conocido por la industria como interconexión. Este proceso varía mediante el formador de latas y en ocasiones puede estar mal controlado.

- La superficie de trabajo de las matrices de estampado se define por el ángulo (1) de alimentación, la anchura (2) de corte y su ángulo (3), el punto (5) de intersección entre la superficie (7) de alimentación y el corte, el ángulo (4) de salida y la rugosidad superficial de esas áreas (véase la Figura 3). De forma típica, la industria utiliza un ángulo de alimentación de entre 7 y 8°, un anchura de corte de entre 0,38 y 0,76 mm; el ángulo de corte (3) puede ser de entre 0 y 5’ haciendo un diámetro mayor hacia la salida del corte;

los puntos (5) y (6) de intersección se denominan, respectivamente, afilados entre la superficie de alimentación (7) y corte (8) y entre el corte y la superficie (9) de salida; el ángulo (4) de salida es de entre 2° y 8° y la rugosidad superficial se especifica de forma típica como Ra < 0,05 pm o Ra < 0,10 pm. Las tasas de desgarro promedio son actualmente de entre 20 ppm y 150 ppm obtenidas con progreso estándar de matriz de tres estampados, con una tercera relación de estampado efectiva con matriz de entre 38 % y 44 %. La reflectancia estándar a 60° de las latas es inferior a 73 %. La variabilidad típica del espesor de la pared superior es de aproximadamente 11 pm.

Debido al gran volumen de latas de bebida fabricadas cada año (320.000 millones), cada ligera mejora en el proceso de fabricación puede dar lugar a grandes ahorros.

Problema

El problema a resolver es identificar las mejores condiciones de estampado que garanticen una alta productividad de fabricación, como una tasa de desgarro baja o una tasa baja de desperdicio por estricción en un período de tiempo prolongado y de forma estable.

El aspecto brillante de la pared externa de las preformas de lata después del estiramiento es una propiedad clave para la calidad del aspecto visual del producto de lata final después de la decoración. El problema a resolver es identificar las mejores condiciones de estiramiento que maximicen la reflectancia medida a 60°, al tiempo que se mantiene a un nivel razonable la productividad de fabricación mencionada anteriormente. Por último, uno de los objetivos principales es reducir la cantidad de metal en la lata. Podría hacerse reduciendo el espesor de la pared superior, la pared media o la cúpula. El problema a resolver es identificar las mejores condiciones de estiramiento que permitan reducir por todos los medios estos espesores, al tiempo que se mantienen a un nivel razonable de la productividad de fabricación mencionada anteriormente.

Descripción de realizaciones

La invención se refiere a un proceso de fabricación de latas de bebida de aleación de aluminio, como se define en la reivindicación 1.

Otras realizaciones se definen mediante las reivindicaciones dependientes.

Descripción de las figuras

La Figura 1 representa el cuerpo de una “ lata de bebida” típica, con la “parte inferior” (cúpula) (11), la “pared media” (12) y la “pared superior” (13).

La Figura 2 representa una etapa de estampado con el punzón (21), la matriz (22), la zona “aún no deformada” (23), la “zona ya deformada” (24), la “zona de deformación” (25) y la “zona de tensión de pared” (26).

La Figura 3 representa la “superficie de trabajo de la matriz de estiramiento” , según el estado de la técnica, con el “ángulo de alimentación” (1), “anchura de corte” (2), “ángulo de corte” (3), “ángulo de salida” (4), “el punto de intersección aguda entre la superficie de alimentación y la superficie” (51), “el punto de intersección aguda entre el ángulo de salida del ángulo de corte” (61), “superficie de alimentación” (7), “superficie de corte” (8), “ superficie de salida” (9).

La Figura 4 representa la “superficie de trabajo de la matriz de estampado con la intersección redondeada” , según las realizaciones, con el “ángulo de alimentación” (1), “anchura de corte” (2), “ángulo de corte” (3), “ángulo de salida” (4), “ intersección redondeada entre la superficie de alimentación y corte” (5), “ intersección redondeada entre la superficie de salida y corte” (6), “superficie de alimentación” (7), “superficie de corte” (8), “ superficie de salida” (9).

La Figura 5 representa la “ Reflectancia medida a 60°” en % como función de “ rugosidad metálica” : baja rugosidad es 0,23 pm y alta rugosidad es 0,49 pm. El punto de diamante es el valor medio.

La Figura 6 representa la “ relación de desgarro” en ppm como una función de la “tercera relación de estiramiento” en %, y en negro para una rugosidad de punzón Ra de 0,20 pm, en blanco para una rugosidad Ra de 0,47 pm. La Figura 7 representa el intervalo de espesor promedio (valores máximo menos mínimo) en pm como función de la anchura del corte en mm, a la izquierda para la pared media (12) (Figura 1) y a la derecha para la pared superior (13) (Figura 1).

La Figura 8 representa la “ Reflectancia medida a 60°” en % como función de la agudeza de la intersección entre la superficie de alimentación, así como la superficie de salida y el corte: 0 para una intersección (5) redondeada con un radio entre 0,5 y 4,6 mm y una intersección (6) redondeada con un radio inferior a 1,2 mm, 1 para intersecciones agudas (véase la Figura 4). El punto de diamante es el valor medio.

Descripción detallada de las realizaciones

El aspecto brillante de la pared externa después del estiramiento es una propiedad esencial para la calidad del aspecto visual del producto final después de la decoración. Esta propiedad puede evaluarse cualitativamente utilizando el efecto de niebla y la claridad de imagen.

Una de las mediciones más adecuadas para evaluar la misma es la reflectancia especular a 60° con respecto a la normal de la pared aplanada de la lata. Todas las mediciones de reflectancia descritas en este documento se han realizado en preformas de latas después de la operación de estampado y de lavado similar a lo que se realiza en una planta de fabricación de latas.

La rugosidad se mide según la norma NF EN ISO 4287. Una textura isótropa es una textura en la que la medición de la rugosidad no depende de la dirección de medición. Para una rugosidad Ra superior a 0,35 pm y una textura isótropa, la rugosidad Ra es superior a 0,35 pm para cualquier dirección de medición.

Para resolver el problema, la invención tiene como objetivo aumentar la fricción entre el punzón y el metal y, al mismo tiempo, reducir la fricción entre las matrices de estiramiento y el metal. Por lo tanto, se produce una fricción mayor entre el punzón del formador y la lámina de aluminio que entre la matriz de estiramiento y dicha lámina de aluminio.

Con este propósito, varias soluciones son eficientes utilizadas en combinación o por separado.

• Una primera realización consiste en utilizar metal, es decir, una lámina de aleación de aluminio, con rugosidad diferenciada. Más precisamente, significa una superficie lisa externamente, caracterizada por un Ra inferior a 0,3 pm, en contacto con matrices, y una rugosa internamente, en contacto con el punzón, caracterizado por un Ra superior a 0,4 pm.

La ventaja principal del uso de metal liso externamente es mejorar el brillo de la lata, con una reflectancia a 60° de al menos un 73 %. Por otra parte, proporcionar un metal rugoso internamente contribuye a aumentar la fricción con el punzón y, por lo tanto, a reducir la tasa de desgarro.

Para un espesor determinado de la pared superior, la reducción de espesor de la pared media está limitado por la relación de estampado de la tercera matriz. Mediante el uso de metal con rugosidad diferenciada, específicamente con mayor rugosidad internamente, la tercera relación de estampado límite puede aumentarse a más de 44 % pudiendo reducirse, por lo tanto, el espesor de la pared media.

• Una segunda realización consiste en utilizar un punzón con una rugosidad adicional caracterizada por una Ra superior a 0,35 pm, con una textura isótropa, en comparación con las prácticas de reticulado actuales, bien conocidas por el experto en la técnica. Permite aumentar la fricción interna de forma drástica y, como consecuencia, reducir la tasa de desgarro o aumentar la relación de estampado a más de 44 % con la misma tasa de desgarro. Con un espesor determinado de la pared superior, la reducción de espesor de la pared media está limitado por la relación de estampado de la tercera matriz. Utilizando un punzón de rugosidad extra, la tercera relación de estampado puede aumentarse hasta 44 % y, por lo tanto, puede reducirse el espesor de la pared media.

• Preferiblemente, el proceso de fabricación de la invención funciona sin lubricación de embutición interna. Permite aumentar la fricción interna y, en consecuencia, disminuir la tasa de desgarro o aumentar la relación de estampado a la misma tasa de desgarro.

Para un espesor de pared superior dado, la reducción de espesor de la pared media es la restricción por la relación de estampado de la tercera matriz, que no puede sobrepasar la denominada “ relación límite de estampado ” . superior a este límite superior no es factible un estampado sin fallo. Sin ninguna lubricación de embutición interna la “ relación de estampado límite” aumenta de forma que pueden llevarse a cabo de forma industrial terceras relaciones de estampado superiores a 44 %. En consecuencia, puede reducirse el espesor de la pared media.

Una variante que consiste en utilizar una lámina de superficie lisa en ambos lados contribuye a aumentar la tasa de desgarro reduciendo la fricción entre el punzón y el metal. Sin embargo, tal consecuencia negativa puede evitarse utilizando en combinación un punzón de rugosidad extra o sin lubricación de embutición interna.

Una tercera realización consiste en utilizar matrices de estampado con intersección redondeada (5) con un radio de 0,5 a 4,6 mm entre la superficie (7) de alimentación y el corte (8), que es el área de trabajo, la intersección redondeada (6) con un radio inferior a 1,2 mm entre el corte y la superficie (9) de salida, la rugosidad Ra inferior a 0,03 pm en el área de trabajo (véase la Figura 4) y una anchura 20 de corte corta inferior a 0,38 mm.

Esto permite controlar mejor el espesor de la pared superior, dividiendo de forma típica por dos la variabilidad actual, y contribuye a mejorar el brillo de la pared de la lata, es decir, una reflectancia a 60° superior a 73 %.

La eficiencia de la línea de estricción es sensible a la variabilidad de espesor de la pared superior, induciendo una variabilidad superior a 25 induce una menor eficiencia. Las matrices de estampado redondeadas, con Ra inferior a 0,03 pm en el área de trabajo y/o menor anchura de corte, de forma típica inferior a 0,38 mm, permiten mejorar la consistencia de la pared superior y, por lo tanto, mejorar la eficiencia de la línea de estricción.

Las matrices de estampado redondeadas, con Ra inferior a 0,03 pm en el área de trabajo y/o anchura del corte, de forma típica inferior a 0,38 mm, permiten mejorar la consistencia de la pared superior y, por lo tanto, reducir el objetivo de espesor de la pared superior para el mismo límite de especificación inferior.

Ejemplos

Se han obtenido algunos ejemplos de la correlación anteriormente descrita entre el metal, las herramientas y los parámetros de fabricación en un lado, y la productividad de fabricación y el aspecto brillante de la lata en el otro lado, durante varias campañas de prueba, utilizando láminas de una aleación de tipo 3104 en el templado metalúrgico H19 con un calibre de 0,26 mm, en una línea de extremo frontal de estampado-estiramiento prototipo. Para cada carrera con un conjunto fijo de condiciones, se producen aproximadamente 10.000 latas y se cuentan los desgarros aparecidos. Los espesores, el peso y la reflectancia de las preformas de latas se miden en muestras tomadas desde el principio, la mitad y el final de la carrera.

• El primer ejemplo compara varias carreras hechas con un metal tomado desde la misma bobina madre, pero con dos acabados de superficie distintos: uno con baja rugosidad (Ra de 0,23 pm) y otro con alta rugosidad (Ra de 0,49 pm). La Figura 5 compara el impacto de esta rugosidad del metal simétrica, es decir, idéntica, a ambos lados, sobre la reflectancia de la pared de la lata después del estampado. Una baja rugosidad da lugar en promedio a una mayor reflectancia. Cada punto de la Figura 5 es un valor promedio por carrera de aproximadamente 10.000 latas calculadas en tres latas y diez mediciones por lata.

• El segundo ejemplo compara varias carreras con dos punzones con el mismo acabado de superficie texturizado pero distinta rugosidad Ra, de 0,20 pm y 0,47 pm respectivamente. La Figura 6 muestra que aumentar la rugosidad del punzón reduce la tasa de desgarro en promedio en varias terceras relaciones de estampado. Cada punto en la Figura 6 se obtiene con un ensayo de aproximadamente 8.000 latas con la misma primera y segunda relación de estampado.

• El tercer ejemplo se refiere a la variabilidad de los espesores de pared de la lata durante una carrera de producción. La Figura 7 muestra que la anchura de corte afecta a los espesores de la pared media y de la pared superior; el más corto es el tamaño del corte, el más enfocado es la distribución de espesores. Cada punto de la Figura 7 es un promedio de 4 mediciones por lata en aproximadamente 30 muestras tomadas entre una serie de aproximadamente 10.000 latas. Todas las carreras comparadas se han hecho con el mismo punzón, pero con distintos diseños de matriz.

• El cuarto ejemplo se refiere al impacto del diseño de la matriz en la reflectancia. La Figura 8 muestra que, en promedio en varias carreras con el mismo punzón, las matrices con una intersección (5) redondeada (Figura 4) con un radio de 0,5 a 4,6 mm y una intersección (6) redondeada (Figura 4) con un radio inferior a 1,2 mm, permiten producir latas con una mayor reflectancia. Más específicamente, combinar un metal con una superficie externa lisa (Ra inferior a 0,3 pm) y matrices con intersecciones redondeadas permite alcanzar los valores más altos de reflectancia (superior a 74 %), mejor que el caso estándar en aproximadamente un 4 %.

Claims (11)

1. REIVINDICACIONES

   i. Un proceso de fabricación de latas de bebida de aleación de aluminio mediante estiramiento-estampado, en donde una fricción superior entre el punzón (21) de formador y la lámina de aluminio que entre la matriz (22) de estampado y dicha lámina de aluminio se produce por las siguientes especificaciones:

   - Una lámina de aleación de aluminio con una superficie interna con mayor rugosidad que la externa, teniendo la superficie externa, en contacto con matrices, un factor de Ra inferior a 0,3 pm, y en la interna, en contacto con el punzón (21), un factor de Ra superior a 0,4 pm, - Un punzón (21) de formador con una rugosidad de Ra superior a 0,35 pm y una textura isótropa, y opcionalmente:

   - Matrices (22) de estampado con una intersección redondeada entre una superficie de alimentación, así como una superficie de salida y un corte, con una superficie en el área de trabajo que tiene Ra inferior a 0,03 pm y con un borde de corte inferior a aproximadamente 0,38 mm.
2. 2. Un proceso de fabricación según la reivindicación 1, caracterizado por que no utiliza lubricación de embutición interna.
3. 3. Un proceso de fabricación según la reivindicación 1, caracterizado por que dichas matrices (22) de estampado tienen una intersección (5) redondeada con un radio de 0,5 a 4,6 mm entre la superficie (7) de alimentación y el corte (8), la intersección redondeada (6) con un radio inferior a 1,2 mm entre el corte y la superficie (9) de salida.
4. 4. Un proceso de fabricación según la reivindicación 1, caracterizado por que utiliza como material una lámina de aleación de aluminio con una superficie externa, en contacto con matrices, con un factor Ra inferior a 0,3 pm, y sin lubricación de embutición interna.
5. 5. Un proceso de fabricación según la reivindicación 1, caracterizado por que utiliza como material una lámina de aleación de aluminio con una superficie externa, en contacto con matrices, con un factor Ra inferior a 0,3 pm, y en el que utiliza matrices (22) de estampado con intersección redondeada (5) con un radio de 0,5 a 4,6 mm entre la superficie (7) de alimentación y el corte (8), la intersección redondeada (6) con un radio inferior a 1,2 mm entre el corte y la superficie (9) de salida, la rugosidad Ra inferior a 0,03 pm en el área de trabajo y un borde de corte inferior a 0,38 mm.
6. 6. Un proceso de fabricación según la reivindicación 1, caracterizado por que utiliza un punzón (21) con una rugosidad caracterizada por un Ra superior a 0,35 pm, con una textura isótropa, y por que no utiliza lubricación de embutición interna.
7. 7. Un proceso de fabricación según la reivindicación 1, caracterizado por que utiliza un punzón (21) con una rugosidad extra caracterizada por Ra superior a 0,35 pm, con una textura isótropa, y por que utiliza matrices (22) de estampado con intersección redondeada (5) con un radio de 0,5 a 4,6 mm entre la superficie (7) de alimentación y el corte (8), la intersección redondeada (6) con un radio inferior a 1,2 mm entre el corte y la superficie (9) de salida, la rugosidad Ra inferior a 0,03 pm en el área de trabajo y un borde de corte inferior a 0,38 mm.
8. 8. Un proceso de fabricación según la reivindicación 1, caracterizado por que no utiliza lubricación de embutición interna y por que utiliza matrices (22) de estampado con intersección redondeada (5) con un radio de 0,5 a 4,6 mm entre la superficie (7) de alimentación y el corte (8), la intersección redondeada (6) con un radio inferior a 1,2 mm entre el corte y la superficie (9) de salida, rugosidad Ra inferior a 0,03 pm en el área de trabajo y un borde de corte inferior a 0,38 mm.
9. 9. Un proceso de fabricación según la reivindicación 1, caracterizado por que utiliza como material una lámina de aleación de aluminio con una superficie externa, en contacto con matrices, con un factor Ra inferior a 0,3 pm, y una interna, en contacto con el punzón (21), con un factor Ra superior a 0,4 pm, por que utiliza un punzón (21) con una rugosidad extra caracterizada por Ra superior a 0,35 pm, con una textura isótropa, y por que no utiliza lubricación de embutición interna.
10. 10. Un proceso de fabricación según la reivindicación 1, caracterizado por que utiliza como material una lámina de aleación de aluminio con una superficie externa, en contacto con matrices, con un factor Ra inferior a 0,3 pm, y una superficie interna en contacto con el punzón (21), con un factor Ra superior a 0,4 pm, por que usa un punzón (21) con una rugosidad caracterizada por Ra superior a 0,35 pm, con una textura isótropa, y por que utiliza matrices (22) de estampado con intersección redondeada (5) con un radio de 0,5 a 4,6 mm entre la superficie (7) de alimentación y el corte (8), la intersección redondeada (6) con un radio inferior a 1,2 mm entre el corte y la superficie (9) de salida, la rugosidad Ra inferior a 0,03 pm en el área de trabajo y una anchura de corte inferior a 0,38 mm.
11. 11. Un proceso de fabricación según la reivindicación 1, caracterizado por que utiliza como material una lámina de aleación de aluminio con una superficie externa, en contacto con matrices, con un factor Ra inferior a 0,3 pm, y una superficie interna, en contacto con el punzón (21), con un factor Ra superior a 0,4 pm, por que usa un punzón (21) con una rugosidad caracterizada por Ra por encima de 0,35 pm, con una textura isotrópica, por que no utiliza una lubricación de embutición interna, y por que utiliza matrices de estiramiento (22) con intersección redondeada (5) con un radio de 0,5 a 4,6 mm entre la superficie (7) de alimentación y el corte (8), la intersección redondeada (6) con un radio inferior a 1,2 mm entre el corte y la superficie (9) de salida, la rugosidad Ra por debajo de 0,03 pm en el área de trabajo y una anchura de corte inferior a 0,38 mm.