ES2888198T3 - Control del tamaño de burbuja en un líquido carbonatado - Google Patents

Abstract

Un procedimiento que comprende: insertar una varilla de estiramiento en una preforma de plástico calentada que tiene una porción de cuello (201), en la que la porción de cuello (201) se asegura en relación con un eje de movimiento de la barra de estiramiento, y la varilla de estiramiento incluye una punta que tiene cavidades formadas en la misma, teniendo las cavidades conformaciones correspondientes a extensiones puntiagudas afiladas (604a, 604b, 605a, 605b, 604e, 603c-605c, 603d, 604d); empujar la punta de la varilla de estiramiento contra una región de la parte inferior interna de la preforma para forzar el plástico calentado de la preforma hacia las cavidades; e insuflar un gas en la preforma estirada para crear una botella de plástico que tiene las extensiones puntiagudas afiladas (604a, 604b, 605a, 605b, 604e, 603c-605c, 603d, 604d) formadas en una superficie inferior interior de la misma.

Description

DESCRIPCIÓN

Control del tamaño de burbuja en un líquido carbonatado

Antecedentes

Las propiedades de las burbujas producidas en un líquido carbonatado pueden afectar el uso de ese líquido para su propósito previsto. Por ejemplo, las propiedades de las burbujas producidas en una bebida carbonatada pueden tener un impacto en el sabor percibido de la bebida y/o la sensación que crea la bebida en la boca de una persona que bebe la bebida (la "sensación en boca" de la bebida). En muchas circunstancias, por lo tanto, es deseable controlar el tamaño de las burbujas que se producen en una bebida u otro líquido.

El documento US 4.024.975 A describe un recipiente de plástico que tiene nervios de refuerzo internos, que se forman por una operación de moldeo que incluye las etapas de soplado previo y soplado final.

El documento GB 2262538 A describe recipientes de cultivo celular, en los que al menos parte del interior tiene una pluralidad de ranuras o valles configurados y dimensionados para que las células de cultivo hístico puedan atravesarlos. El documento US2010/0104697 A1 divulga un procedimiento que comprende: insertar una varilla de estiramiento en una preforma de plástico que tiene una porción de cuello, y la varilla de estiramiento incluye una punta, e insuflar un gas en la preforma estirada para crear una botella de plástico que tiene sitios de nucleación formados en una superficie inferior interior de la misma. El documento US2010/0104697 A1 también divulga un procedimiento, que comprende: colocar una varilla central en una cámara de molde, para crear una botella de plástico que tiene sitios de nucleación en una superficie inferior interior de la botella de plástico. El documento US 4.863.669 A se refiere a un proceso para formar recipientes moldeados por soplado estirados de poliarilentioéter.

Sumario

Este sumario se proporciona para introducir una selección de conceptos de forma simplificada que se describen además a continuación en la descripción detallada.

Algunos ejemplos de la divulgación incluyen recipientes (por ejemplo, latas, botellas) para contener una bebida carbonatada. Dichos recipientes se pueden formar a partir de plástico, metal, vidrio y/u otros materiales e incluyen uno o más rasgos característicos internos para promover y controlar la formación de burbujas. En algunos ejemplos de la divulgación, estos rasgos característicos pueden incluir una división interna. Dichas divisiones pueden incluir rasgos característicos de superficie adicionales de diversos tipos (por ejemplo, crestas u otros salientes que se extienden linealmente, protuberancias). Los ejemplos adicionales de la divulgación pueden incluir recipientes para bebidas en los que se forman rasgos característicos para promover y/o controlar la formación de burbujas en una superficie inferior interior, en una superficie lateral interior y/o en una región del cuello. Todavía otros ejemplos de la divulgación pueden incluir un recipiente con un captador de burbujas u otra estructura que se puede fijar al interior del recipiente o dejarse flotar dentro de un líquido contenido en el recipiente. El documento EP 2072220 A1 divulga una varilla de estiramiento y un procedimiento y aparato para fabricar cuerpos huecos usando la varilla de estiramiento.

En las figuras del documento JPS52 101265 A se muestra un recipiente nervado.

La invención se define en las reivindicaciones independientes, en la que otros modos de realización de la invención se definen en las reivindicaciones dependientes.

Breve descripción de los dibujos

De la FIG. 1 a la FIG. 11, de la FIG. 13 a la FIG. 14 y de la FIG. 18 a la FIG. 19 muestran ejemplos que no forman parte de la invención.

Las FIGS. 1A1-1I3 son vistas en sección transversal parcialmente esquemáticas de recipientes para bebidas, que incluyen divisiones internas.

La FIG. 2 muestra una botella que tiene una sección de cuello con nervaduras formadas alrededor de toda la circunferencia interna.

La FIG. 3 muestra una porción del cuello de una botella que tiene nervaduras

La FIG. 4A muestra una botella que tiene concavidades interiores

La FIG. 4B muestra ejemplos de conformaciones y patrones de concavidades adicionales

La FIG. 5 muestra una botella que tiene nervaduras que se extienden a lo largo del interior de la botella.

Las FIGS. 6-11 muestran en qué patrones de nervaduras se forman en las superficies interiores de los recipientes.

Las FIGS. 12A1-12E2 muestran recipientes para bebidas que tienen estructuras formadoras de burbujas formadas en las porciones inferiores de los recipientes.

Las FIGS. 13A1-13C2 muestran recipientes para bebidas que tienen estructuras de captura de burbujas. Las FIGS. 14A1-14D son recipientes para bebidas

Las FIGS. 15A y 15B son vistas frontal y en sección transversal, respectivamente, de una porción de extremo de una varilla central de moldeo por inyección de acuerdo con algunos modos de realización.

La FIG. 15C es un diagrama de bloques que muestra las etapas para formar una botella de plástico de acuerdo con algunos modos de realización.

La FIG. 16 son dibujos de varillas de estiramiento de moldeo por soplado de acuerdo con algunos modos de realización.

La FIG. 17A muestra una sección transversal de una preforma creada con una varilla central modificada. La FIG. 17B muestra la parte inferior interior de una botella moldeada por soplado y estirado a partir de la preforma de la FIG. 17A.

La FIG. 17C muestra un interior de una botella de plástico creada usando una de las varillas de estiramiento de la FIG. 16.

Las FIGS. 17D y 17E muestran nucleación resultante de rasgos característicos de superficie similares a los mostrados en la FIG. 17C.

La FIG. 18 es una vista en sección transversal de una porción de una botella

La FIG. 19 muestra la variación de tamaño y presión de una burbuja que se eleva en el interior de un líquido.

Descripción detallada

Los cambios en la cantidad y el tipo de burbujas en una bebida carbonatada pueden afectar significativamente la sensación en boca de esa bebida. Por este y otros motivos, es deseable manipular una o más propiedades de las burbujas producidas en una bebida. Dichas propiedades pueden incluir el tamaño de las burbujas producidas, la conformación de las burbujas, la cantidad de burbujas generadas y la tasa a la que se liberan o generan de otro modo las burbujas.

Una bebida carbonatada puede incluir una matriz de bebida líquida y un gas disuelto. La matriz de bebida puede incluir agua, jarabe, saborizantes y otro(s) material(es) disuelto(s) o suspendido(s). El gas disuelto puede ser, por ejemplo, dióxido de carbono. El dióxido de carbono también se puede generar in situ a partir de ácido carbónico acuoso. Tras bajar la presión (por ejemplo, al abrir un recipiente para bebida sellado), el ácido carbónico se convierte en gas dióxido de carbono. Debido a que el dióxido de carbono es poco soluble en agua, se libera en la matriz líquida como burbujas.

H²CO³ ^ H²O CO²

La manipulación de las propiedades de las burbujas puede depender de numerosos factores. Un factor de este tipo es la tensión interfacial entre el gas disuelto y la matriz líquida. Otro factor es la composición de la matriz líquida. Por ejemplo, el tamaño de burbuja se puede controlar hasta cierto punto añadiendo agentes tensioactivos (tensioactivos, emulsionantes, etc.) a una matriz de bebida. En particular, la industria del champán ha investigado este problema y ha descubierto que la glucoproteína de las uvas puede ser un factor de control en el tamaño de las burbujas pequeñas.

Las propiedades de las burbujas también pueden depender de la nucleación gaseosa, es decir, la formación de burbujas a partir del gas disuelto en la matriz líquida de la bebida. El proceso de formación de burbujas en una bebida carbonatada es análogo a la formación de burbujas en una solución sobresaturada de un gas. Sin embargo, y como se explica con más detalle en el ejemplo 1 a continuación, es improbable la formación de burbujas en un líquido continuo sobresaturado. Por tanto, en general es necesario algún tipo de discontinuidad para formar burbujas. Estas discontinuidades pueden ser el resultado de, y por tanto la nucleación se puede ver afectada por, otros ingredientes disueltos o suspendidos en la matriz líquida, las propiedades de superficie de una botella u otro recipiente que contenga la bebida y/o hielo u otros objetos en la bebida. La nucleación gaseosa en una bebida carbonatada se produce típicamente en una superficie que es al menos parcialmente humectable por la bebida. Esta superficie puede ser una superficie del recipiente para bebida y/o una superficie (o superficies) de partículas u otros objetos que están suspendidos o flotando en la bebida.

La cantidad de burbujas que se pueden crear en un líquido carbonatado dependerá del gas disponible en el líquido, por ejemplo, como gas disuelto o como un precursor, tal como ácido carbónico. La cantidad de gas disponible en un líquido carbonatado es proporcional a la presión en el interior del recipiente que contiene el líquido. Cuando está sellado, la presión en el interior de un recipiente de este tipo es típicamente mayor que la presión atmosférica. Cuando se abre el recipiente, el líquido contenido se expone a la presión atmosférica. Esta reducción de presión es la fuerza impulsora para la formación de burbujas y espuma. El tamaño, la conformación y la tasa de liberación de las burbujas dependerán de diversos factores que pueden incluir: (a) la(s) superficie(s) sobre la(s) que se nuclearán las burbujas, (b) la viscosidad de la matriz líquida del líquido carbonatado, (c) la tensión interfacial entre el líquido carbonatado y la(s) pared(es) del recipiente, y (d) la temperatura del líquido carbonatado. En algunos casos, es posible que no sea práctico variar los factores (b) y (c), ya que esto puede requerir alterar la composición química de la bebida. Intentar modificar la temperatura (factor (d)) también puede ser poco práctico. Sin embargo, el factor (a) a menudo se puede modificar sin afectar la composición química de una bebida y sin depender de la apertura de un recipiente para bebida en condiciones de temperatura inusuales.

El tamaño de las burbujas formadas en una bebida carbonatada se puede ver afectado por la disponibilidad de sitios de nucleación de burbujas en una superficie del recipiente para bebida y/o en otras superficies en contacto con la bebida, así como por la tensión de superficie del líquido carbonatado y la presión de equilibrio en el interior de una burbuja para un tamaño de burbuja dado. Con respecto a la conformación de la burbuja, la tendencia de una burbuja a adquirir una conformación esférica se basa en requisitos de energía superficial baja para una esfera (es decir, una esfera tiene la más baja proporción área de superficie/volumen). A medida que una burbuja asciende, debe superar la presión hidrostática ejercida por el líquido encima de ella. Durante el recorrido de ascenso, la burbuja tiene que empujar el líquido que la rodea. Esto tiende a cambiar la conformación de la burbuja de esférica a un poco elíptica. Cuando dos burbujas se encuentran, lo hacen en una superficie plana que, de nuevo, crea el área de superficie más baja posible para las dos burbujas. A medida que se incrementa el número de burbujas que se tocan entre sí, la conformación de una burbuja más grande formada por la unión de burbujas más pequeñas puede variar en consecuencia para crear el área de superficie más baja posible para el volumen de las burbujas unidas. Por lo tanto, la conformación de las burbujas también se puede controlar por el número de burbujas que entran en contacto entre sí. En menor medida, la conformación de las burbujas también puede depender de la ubicación y la profundidad a la que se produce la nucleación.

La sensación en boca de una bebida está relacionada con el tamaño y el número de burbujas formadas. La espuma de un líquido carbonatado es directamente proporcional al número de burbujas formadas. Por tanto, la variación de la espuma puede dar lugar a una sensación en boca diferente. La adición de partículas sumamente pequeñas en el interior de un líquido carbonatado puede cambiar la sensación en boca. En particular, dichas partículas pueden facilitar la nucleación de burbujas en el interior del líquido, incrementando de este modo la cantidad de burbujas.

La velocidad de liberación de las burbujas en una bebida carbonatada se puede afectar variando la presión a la que está expuesta la bebida. La tasa a la que las burbujas liberadas llegan a la superficie de una bebida se puede modificar creando obstáculos en la trayectoria de las burbujas ascendentes. Dichos obstáculos se pueden introducir en el interior del líquido introduciendo placas o bordes adicionales. Dichas placas, bordes y/u otras estructuras se pueden usar para crear una trayectoria indirecta a la superficie de la bebida.

El tamaño, la conformación, la tasa de liberación y la cantidad de burbujas están interrelacionados. Estas propiedades se pueden modificar modificando el diseño de un recipiente usado para contener una bebida carbonatada. En muchos casos, esto implica crear más área de superficie que se pone en contacto con la bebida. Esta área de superficie adicional puede proporcionar estabilidad añadida a las burbujas ascendentes y proporcionar más control de, por ejemplo, la tasa de liberación de burbujas.

Las FIGS. 1A1-1I3 son vistas en sección transversal parcialmente esquemáticas de recipientes para bebidas, que no forman parte de la invención, que incluyen divisiones internas. Las paredes divisorias promueven la formación de burbujas, por ejemplo, proporcionando un área de superficie incrementada para la nucleación de burbujas. Además, estas paredes divisorias también pueden provocar salpicaduras de bebida dentro de un recipiente y, de este modo, generar más burbujas. En muchos recipientes convencionales, la mayor parte de la espuma se genera inmediatamente después de que se abre un recipiente. Las salpicaduras mecánicas de una bebida por una pared divisoria pueden provocar una generación de burbujas adicional, durante más tiempo, después de que se abre el recipiente. Por ejemplo, un consumidor que da sorbos a una bebida carbonatada tenderá a mover el recipiente desde una posición vertical para inclinar el recipiente y colocar la abertura del recipiente en la boca del consumidor. Como resultado de este movimiento de inclinación periódico, la pared divisoria agitará la bebida. Esto puede promover la generación de burbujas después de la apertura del recipiente y ayudar a que la bebida permanezca espumosa. Se pueden añadir pequeños apéndices a una pared divisoria para obstaculizar la trayectoria de las burbujas ascendentes y ralentizar la descomposición de la espuma.

La FIG. 1A1 es una vista lateral en sección transversal de una lata de recipiente para bebida sellada 10a. La FIG.

1A2 es una vista en sección transversal superior de la lata 10a tomada desde la ubicación mostrada en la FIG.

1A1. El recipiente 10a incluye una base 33a, una pared lateral 31a y una parte superior 16a. Las superficies internas de la base 33a, la pared lateral 31a y la parte superior 16a definen un volumen interno 13a en el que se ha sellado una bebida carbonatada 30. Una salida 11a ubicada en la parte superior 16a se muestra cerrada en la FIG. 1A1, pero está configurada para abrirse por un consumidor y se sitúa en el recipiente 10a para permitir el vaciado de la bebida 30 del recipiente 10a después de que se abre la salida 11a. Aunque los ejemplos mostrados en las FIGS.

1A1-1I3 son recipientes para bebidas en lata, rasgos característicos similares a los mostrados y descritos en relación con las FIGS. 1A1-1I3 también se pueden incluir en otros tipos de recipientes para bebidas (por ejemplo, botellas, vasos reutilizables o desechables, etc.).

Una división 12a se extiende hacia abajo desde la parte superior 16a del recipiente 10a y separa un paso 14a del resto de un volumen principal 13a. Como se muestra en las FIGS. 1A1 y 1A2, el deflector 12a está unido a porciones de las superficies internas de la parte superior 16a y la pared lateral 31a. Cuando la base 33a descansa sobre una superficie plana, la división 12a está orientada verticalmente.

El paso 14a es más pequeño y conformado de forma diferente que el resto del volumen principal 13a. Para que la bebida 30 dentro del resto del volumen principal 13a salga a través de la salida 11a después de la apertura, la bebida 30 debe fluir alrededor del extremo inferior de la división 12a y hacia el paso 14a. La división 12a se puede formar a partir del mismo material usado para las paredes laterales del recipiente 10a o con algún otro material. En al menos algunos ejemplos, el paso 14a es la única trayectoria fluida entre el resto del volumen principal 13a y la salida 11a.

La FIG. 1B1 es una vista lateral en sección transversal de una lata de recipiente para bebida 10b. La FIG. 1B2 es una vista en sección transversal superior de la lata 10b tomada desde la ubicación mostrada en la FIG. 1B1. La parte superior, la pared lateral y la base del recipiente 10b, así como las superficies superiores, las paredes laterales y las bases de otros recipientes de las FIGS. 1B1-1I3, el posicionamiento de los elementos de esos recipientes, la naturaleza de apertura de las salidas 11 y otros rasgos característicos diversos de los recipientes mostrados en las FIGS. 1B1-1I3 son similares a los rasgos característicos del recipiente 10a mostrado en las FIGS.

1A1-1A2. Por conveniencia, varias de dichos rasgos característicos no se analizan por separado en relación con las FIGS. 1B1-1I3 donde las similitudes con los rasgos característicos del recipiente 10a son fácilmente evidentes a partir de los dibujos y donde no se requiere un análisis adicional para entender claramente los modos de realización representados. De forma similar, la bebida carbonatada 30 se omite por conveniencia de las FIGS.

1B1-1I3. Sin embargo, se entiende la presencia de bebida 30 sellada dentro de cada uno de los recipientes de dichas figuras.

La división 12b es similar a la división 12a de la FIG. 1A1, pero no se puede extender tanto desde la parte superior de la lata de bebida como es el caso de la división 12a. Para que la bebida contenida dentro de un resto del volumen principal 13b salga a través de una salida 11b (mostrada en una posición cerrada en la FIG. 1B1), esa bebida debe fluir alrededor del extremo inferior de la división 12b y hacia el paso 14b. La división 12b se puede formar a partir del mismo material usado para las paredes laterales del recipiente 10b o con algún otro material. La división 12b incluye numerosos rasgos característicos de superficie 15b pequeños para promover la nucleación y/o aireación creando un flujo turbulento a través del paso 14b. Los rasgos característicos de superficie 15b pueden incluir resaltos en forma de pelo corto, pequeñas protuberancias, orificios u otras hendiduras de superficie, etc., así como combinaciones de diversos tipos de rasgos característicos de superficie.

La FIG. 1C1 es una vista lateral en sección transversal de una lata de recipiente para bebida 10c. La FIG. 1C2 es una vista en sección transversal superior de la lata 10c tomada desde la ubicación mostrada en la FIG. 1C1. La salida 11c, la división 12c, el volumen principal 13c y los rasgos característicos de superficie 15c son similares a la salida 11b, la división 12b, el volumen principal 13b y los rasgos característicos de superficie 15b de la FIG. 1B1. El recipiente 10c de las FIGS. 1C1 y 1C2 difiere del recipiente 10b de las FIGS. 1 B1 y 1B2 por tener rasgos característicos de superficie 15c en ambos lados del paso 14c.

La FIG. 1D1 es una vista lateral en sección transversal de una lata de recipiente para bebida 10d. La FIG. 1D2 es una vista en sección transversal superior de la lata 10d tomada desde la ubicación mostrada en la FIG. 1D1. La salida 11d, la división 12d, el volumen principal 13d y el paso 14d son similares a la salida 11c, la división 12c, el volumen principal 13c y el paso 14c de la FIG. 1C1. El recipiente 10d de las FIGS. 1D1 y 1D2 difiere del recipiente 10c de las FIGS. 1C1 y 1C2 por tener rasgos característicos de superficie 15d que están en ángulo hacia la salida 11d.

La FIG. 1E1 es una vista lateral en sección transversal de una lata de recipiente para bebida 10e. La FIG. 1E2 es una vista en sección transversal superior de la lata 10e tomada desde la ubicación mostrada en la FIG. 1E1. La lata 10e incluye una salida 11e, una división 12e, un volumen principal 13e y un paso 14e similares a los rasgos característicos descritos en relación con los ejemplos previos. En el ejemplo de la FIG. 1E1, sin embargo, la lata 10e no tiene rasgos característicos de superficie añadidos en el paso 14e. Además, la lata 10e incluye una parte superior 16e que está curvada para modificar la presión ejercida sobre el líquido carbonatado. Aunque se muestra como una curva hacia afuera en la FIG. 1E1 (es decir, la parte superior 16e es convexa en su superficie expuesta hacia afuera), la parte superior 16e podría de forma alternativa estar curvada hacia adentro (es decir, tener una superficie externa expuesta cóncava) o tener otros tipos de curvaturas.

La FIG. 1F1 es una vista lateral en sección transversal de una lata de recipiente para bebida 10f. La FIG. 1F2 es una vista en sección transversal superior de la lata 10f tomada desde la ubicación mostrada en la FIG. 1F1. La FIG. 1F3 es una vista en sección transversal lateral, tomada desde la ubicación indicada en la FIG. 1F1 y que omite las paredes externas de la lata 10f, mostrando la cara 20f de la división 12f en el interior del paso 14f. La lata 10f es similar a la lata 10b de la FIG. 1B1, excepto que la división 12f de la lata 10f incluye múltiples salientes lineales horizontales (por ejemplo, nervios, crestas, nervaduras, etc.) 15f. Los salientes lineales 15f están orientados en direcciones que son en general perpendiculares a una dirección de flujo primario a través del paso 14f cuando la bebida se vacía del resto del volumen principal 13f por medio de la salida 11f. Cada uno de los salientes lineales 15f se puede extender desde la cara 20f en una altura de, por ejemplo, 100 nanómetros (nm) a 5 milímetros (mm). Cada uno de los salientes lineales 15f puede ser uniforme en longitud, ancho, altura y otras características, o diversos salientes lineales 15f pueden diferir en una o más dimensiones u otras características. Por conveniencia, las FIGS. 1F1-1F3 solo muestra 9 salientes lineales 15f. Sin embargo, se podría incluir un número mucho mayor de salientes lineales 15f, y esos salientes lineales podrían tener un espaciado mucho más cercano. Los salientes lineales 15f se pueden disponer en un patrón regular como se muestra o pueden tener una distribución vertical y/u horizontal irregular. De otro modo, la división 12f es similar a la división 12b de la FIG. 1B1. La salida 11f y el volumen principal 13f son similares a la salida 11b y el volumen principal 13b de la FIG. 1B1.

La FIG. 1F4 es una vista de una cara 20ff de una división 12ff de una lata similar a la lata 10f, y tomada desde una ubicación similar a aquella desde la que se tomó la vista de la FIG. 1F3. La cara 20ff es similar a la cara 20f, excepto que cada uno de los salientes lineales 15f se reemplaza por múltiples salientes lineales discontinuos 15ff separados por interrupciones 18ff. Cada uno de los salientes lineales 15ff se puede extender desde la cara 20ff en una altura de, por ejemplo, 100 nm a 5 mm. Los salientes lineales 15ff pueden ser uniformes en longitud, ancho, altura y otras características, o diversas salientes lineales 15ff pueden diferir en una o más dimensiones u otras características. Las interrupciones 18ff pueden ser de forma similar uniformes o pueden variar. Los salientes lineales 15ff y las interrupciones 18ff se pueden disponer en un patrón regular como se muestra o pueden tener una distribución vertical y/u horizontal irregular.

La FIG. 1G1 es una vista lateral en sección transversal de una lata de recipiente para bebida 1. La FIG. 1G2 es una vista en sección transversal superior de la lata 10g tomada desde la ubicación mostrada en la FIG. 1G1. La FIG. 1G3 es una vista en sección transversal lateral, tomada desde la ubicación indicada en la FIG. 1G1 y que omite las paredes externas de la lata 10g, mostrando la cara 20g de la división 12g en el interior del paso 14g. La lata 10g es similar a la lata 10f de la FIG. 1F1, excepto que la cara 20g incluye salientes lineales verticales 19g. Los salientes lineales 15g están orientadas en direcciones que son en general paralelas a una dirección de flujo primario a través del paso 14g cuando la bebida se vacía del resto del volumen principal 13g por medio de la salida 11g. El número, tamaño, conformación, distribución, continuidad y otros aspectos de los salientes lineales verticales 19g pueden variar de maneras similares a las posibles variaciones de los salientes lineales horizontales 15f y 15ff analizados en relación con las FIGS. 1F1 a 1F4.

La FIG. 1H1 es una vista lateral en sección transversal de una lata de recipiente para bebida 10h. La FIG. 1H2 es una vista en sección transversal superior de la lata 10h tomada desde la ubicación mostrada en la FIG. 1H1. La FIG. 1H3 es una vista en sección transversal lateral, tomada desde la ubicación indicada en la FIG. 1H1 y que omite las paredes externas de la lata 10h, mostrando la cara 20h de la división 12h en el interior del paso 14h. La lata 10h es similar a la lata 10f de la FIG. 1F1 y a la lata de 10 g de la FIG. 1G1, excepto que la cara 20h incluye tanto salientes lineales horizontales 15h (orientados en direcciones que son en general perpendiculares a una dirección de flujo primario a través del paso 14h) como salientes lineales verticales 19h (orientados en direcciones que son en general paralelas a una dirección de flujo primario a través del paso 14h). El número, tamaño, conformación, distribución, continuidad y otros aspectos de los salientes lineales 15h y/o 19h pueden variar de maneras similares a las posibles variaciones analizadas en relación con las FIGS. 1F1 a 1G3.

La FIG. 1I1 es una vista lateral en sección transversal de una lata de recipiente para bebida 10i. La FIG. 1I2 es una vista en sección transversal superior de la lata 10i tomada desde la ubicación mostrada en la FIG. 1I1. La FIG.

1I3 es una vista en sección transversal lateral, tomada desde la ubicación indicada en la FIG. 1I1 y que omite las paredes externas de la lata 10i, mostrando la cara 20i de la división 12i en el interior del paso 14i. La lata 10i es similar a la lata 10f de la FIG. 1F1, a la lata 10 g de la FIG. 1G1 y a la lata 10h de la FIG. 1H1, excepto que la cara 20i incluye un primer conjunto de salientes lineales diagonales 21 i (que se extienden desde la parte superior izquierda a la inferior derecha en la FIG. 1I3 en un primer conjunto de direcciones que no son ni perpendiculares ni paralelas a una dirección de flujo primario a través del paso 14i) y un segundo conjunto de salientes lineales diagonales 22i (que se extienden desde la parte superior derecha a la inferior izquierda en la FIG. 1I3 en un segundo conjunto de direcciones que no son ni perpendiculares ni paralelas a una dirección de flujo primario a través del paso 14i). El número, tamaño, conformación, distribución, continuidad y otros aspectos de los salientes lineales 21 i y/o 22i pueden variar de maneras similares a las posibles variaciones analizadas en relación con las FIGS. 1F1 a 1H3.

En otros ejemplos, y de forma similar a los ejemplos de las FIGS. 1C1 a 1D2, ambos lados de un paso pueden tener salientes lineales tal como se describe en relación con las FIGS. 1F1 a 1I3. Otros ejemplos incluyen otras variaciones y combinaciones de los salientes lineales descritos en las FIGS. 1F1 a 1I3. Todavía otros ejemplos pueden incluir salientes lineales curvados, combinaciones de salientes lineales curvados y rectos y/o combinaciones de salientes lineales y rasgos característicos tales como protuberancias, hendiduras, etc.

Los rasgos característicos descritos en relación con las FIGS. 1A1-1I3 se pueden combinar de diferentes maneras y/o se pueden combinar con otros rasgos característicos de superficie, divisiones y/u otros rasgos característicos en el interior del recipiente. En general, incrementar el área de superficie para la nucleación de burbujas dará lugar a más burbujas y añadir obstrucciones ralentizará el ascenso de las burbujas. En algunos ejemplos en los que un recipiente es una botella, el paso formado por una división en las FIGS. 1A-113 podría ser el paso de un cuello de botella. Se podrían variar la longitud, el volumen interno y/u otros rasgos característicos del cuello para afectar a la creación y/o el movimiento de burbujas.

Debido a que las propiedades físicas de las burbujas como el tamaño, la conformación, la cantidad y la tasa de liberación de burbujas están interrelacionadas, se pueden afinar conjuntamente modificando la configuración de un recipiente. Algunas o todas estas propiedades también se pueden variar configurando un recipiente para cambiar la profundidad a la que se produce la nucleación de burbujas. El ascenso de las burbujas que salen del recipiente dependerá de los rasgos característicos del paso a través del que saldrá el líquido carbonatado del recipiente. En algunos casos, se podría incrementar la viscosidad de la bebida (por ejemplo, por adición de jarabe edulcorante) o se pueden suspender partículas diminutas en (o diseñarse para precipitar de) la bebida para incrementar la estabilidad de las burbujas. La precipitación de partículas se puede lograr dependiendo de la solubilidad disminuida de determinados compuestos bajo presión reducida. Por tanto, un compuesto de este tipo se podría disolver completamente en una bebida cuando se presuriza en un recipiente sellado. Una vez que se abre el recipiente, se reduce la presión y parte del compuesto precipitaría de la solución.

En algunos ejemplos, cuando se modifican recipientes preexistentes para crear superficies funcionales que afectan el tamaño, la cantidad y/u otras propiedades de las burbujas, determinadas consideraciones son pertinentes. Para lograr la consistencia, puede ser ventajoso que la mayor cantidad posible de la bebida se ponga en contacto con la superficie funcional o se vea afectada por la superficie funcional. Para controlar el coste, también puede ser ventajoso que una superficie funcional sea consecuente con los procesos de fabricación actuales (por ejemplo, moldeo por soplado de preformas de tereftalato de polietileno (PET)). También es deseable que el recipiente (modificado) sea seguro, por ejemplo, que no presente riesgos de asfixia ni sustancias tóxicas.

Algunos ejemplos incluyen recipientes para bebidas que mejoran la dinámica de flujo de una bebida a través de la porción del cuello de una botella u otro recipiente. Esta mejora en la dinámica del flujo se puede lograr reduciendo la resistencia viscosa a lo largo de la superficie del cuello interna. La reducción de la resistencia viscosa puede reducir el grado de "borbotones" y la cantidad de gas liberado debido a la resistencia y al flujo turbulento. El resultado final puede ser un flujo mejorado y burbujas incrementadas que quedan en la bebida. Si se bebe directamente de la botella, el resultado puede ser un flujo de bebida mejorado hacia la boca. También habrá un incremento en la cantidad de burbujas que quedan en la bebida y, por tanto, una sensación en boca mejorada. El flujo mejorado reduce además la liberación de gas en la boca, lo que permite una tasa incrementada de consumo y una experiencia de beber mejorada.

En algunos ejemplos, estos resultados se logran a través del uso de "nervaduras", una microgeometría de ranuras y/o crestas longitudinales alineadas con la dirección del flujo de fluido. La FIG. 2 muestra un ejemplo de una botella 100 que tiene una sección de cuello 101 con nervaduras 102 formadas alrededor de toda la circunferencia interna del cuello 101. La botella 100 tiene una pared lateral 182, una parte superior 181 (de la que forma parte el cuello 101) y una parte inferior (no mostrada). La botella 100 se puede sellar en la salida del cuello 102 para contener una bebida carbonatada en un volumen interior de la botella 100, pudiéndose abrir esta salida a continuación para permitir el vaciado de la bebida contenida desde el volumen interno por medio de la salida abierta.

En los ejemplos de la FIG. 2, las nervaduras se extienden por toda la longitud del cuello 101, pero no es necesario que este sea el caso en todos los modos de realización. Como se muestra en la porción insertada de la FIG. 2, las nervaduras pueden ser ranuras longitudinales que tienen aproximadamente las mismas dimensiones de altura y ancho. Sin embargo, también se pueden aplicar variaciones en las dimensiones de nervadura. Se describen diversos patrones de nervaduras y otros rasgos característicos que también se pueden utilizar, por ejemplo, en la patente de EE. UU. 5.069.403 y la patente de EE. UU. 4.930.729. Las elevaciones de sección transversal de las nervaduras (la separación de pico a valle, que puede ser la altura de las crestas de nervaduras y/o la profundidad de las ranuras de nervaduras) pueden estar en el intervalo de 0,1 a 0,5 mm. Los modos de realización adicionales incluyen crestas que tienen intervalos de dimensiones que incluyen, sin limitación, los descritos en la patente de EE. ^{U u .} 5.069.403 y la patente de EE. UU. 4.930.729. Otros patrones que se pueden incorporar en recipientes de acuerdo con uno o más modos de realización incluyen los descritos en la patente de EE. UU. 5.971.326 y la patente de EE. UU. 6.345.791. La FIG. 3 muestra una porción de cuello 201 de una botella sin que se muestre el resto de la botella. En la FIG. 3, se puede obtener un rendimiento mejorado formando nervaduras 202 con una dirección que es de 45 grados con respecto a una dirección de flujo principal 289 de la bebida que fluye desde el interior del recipiente a través de una salida abierta en la parte superior del cuello. Las nervaduras en un cuello u otra porción de recipiente se pueden disponer en diferentes ángulos con respecto a una dirección de flujo.

Las nervaduras se pueden formar de diversas maneras. Por ejemplo, se pueden crear crestas y/o ranuras longitudinales aplicando un patrón negativo de las crestas y/o ranuras a una superficie de la porción de una preforma de molde de inyección que forma la superficie de cuello interna. El cuerpo de un recipiente se puede ahusar hacia el cuello para formar un ángulo poco profundo, ya que la brusquedad en este ángulo puede estimular la liberación de gas de una bebida que se vierte fuera de la botella. Las nervaduras se pueden ahusar en la porción de cuerpo de un recipiente y/o se pueden extender por toda la longitud del recipiente.

Como se indica anteriormente, la resistencia viscosa puede tener efectos indeseables en relación con la liberación de burbujas de una bebida carbonatada. Cuando se consume una bebida, en particular cuando se consume directamente de una botella u otro recipiente, el recipiente se inclina repetidamente de modo que la bebida fluye hacia adelante y hacia atrás por toda la superficie interna del recipiente. La resistencia viscosa por toda la superficie del recipiente provoca la liberación de gas de la bebida. La liberación de gas reduce el contenido de gas en la bebida con el tiempo y, de este modo, la bebida se queda sin efervescencia más rápido de lo que podría hacerlo si el recipiente para bebida permaneciera estacionario.

Algunos ejemplos abordan la resistencia viscosa sobre las regiones interiores de un recipiente para bebida además de (o en lugar de) la porción de cuello. Al menos algunos de dichos ejemplos también usan una textura de superficie de microgeometría para reducir la resistencia viscosa en la capa delimitadora del recipiente-bebida. En un ejemplo, un recipiente para bebida tiene una superficie interior con concavidades de modo que las concavidades forman una superficie cóncava en la interfase de la bebida. Esto se muestra en la FIG. 4A. En la FIG. 4A, una botella 301 tiene un patrón de concavidades hexagonales 302 sobre sustancialmente toda la superficie interior. La botella 301 tiene una pared lateral, una parte superior (que tiene un cuello) y una parte inferior. La botella 301 se puede sellar en la salida del cuello para contener una bebida carbonatada en un volumen interior de la botella 301, pudiéndose abrir esta salida a continuación para permitir el vaciado de la bebida contenida desde el volumen interno por medio de la salida abierta.

Por conveniencia, solo se muestra una porción de las concavidades 302. Como se muestra en la vista en sección transversal ampliada de una porción inferior de la botella 301, cada concavidad 302 puede tener una superficie interna cóncava 303 y una superficie externa convexa 304. La FIG. 4B muestra ejemplos de conformaciones y patrones de concavidades adicionales que se pueden usar. El número de concavidades puede variar de aproximadamente 80-160 (por ejemplo, aproximadamente 120) por pulgada cuadrada (por 6,45 cm2), aunque son posibles otros tamaños y configuraciones alternativas. Los ejemplos de dimensiones alternativas incluyen, pero no se limitan a, las descritas en la patente de EE. UU. 5.167.552. La profundidad del intervalo de concavidades puede variar de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 0,5 mm, por ejemplo, de aproximadamente 0,1 a 0,15 mm, aunque se pueden usar otras profundidades y/o intervalos de profundidades.

Se podrían orientar concavidades similares a las indicadas en las FIGS. 4A y 4B de manera inversa. En particular, las concavidades se podrían configurar de modo que las concavidades tengan una superficie interna convexa y una superficie externa cóncava. Las concavidades podrían estar ubicadas a lo largo de sustancialmente todo un recipiente o en una única región de un recipiente. Por ejemplo, algunos ejemplos pueden incluir un recipiente en el que las concavidades solo están ubicadas en una región de hombro, mientras que otros ejemplos podrían incluir un recipiente en el que las concavidades solo están ubicadas en una región de circunferencia. Todavía en otros ejemplos, las concavidades pueden estar ubicadas en múltiples agrupamientos discretos de concavidades, con un agrupamiento de concavidades separado de otro agrupamiento con concavidades por material de pared del recipiente sin concavidades. Se podrían usar diversos patrones de agrupamiento (por ejemplo, un patrón de balón de fútbol hexagonal) y/o combinaciones de patrones.

Los ejemplos tales como los que se muestran en las FIGS. 4A y 4B se pueden crear usando técnicas de moldeo por soplado incluyendo un patrón correspondiente al patrón de concavidades deseado. Si el patrón se forma a partir de la superficie externa del recipiente en contacto con el molde de soplado, puede ser útil alterar el tamaño y/o detalle del patrón para admitir cierta pérdida de detalle fino y/o resolución en la superficie interior del recipiente moldeado.

Los ejemplos adicionales usan nervaduras reductoras de resistencia viscosa en las superficies internas de un recipiente para bebida en lugar de (o además de) las superficies internas de una región de cuello. Dichas nervaduras pueden adoptar la forma de nervaduras que recorren la longitud del recipiente como se muestra en la FIG. 5. Específicamente, la FIG. 5 muestra un ejemplo de una botella 401 que tiene nervaduras 402 que se extienden a lo largo del interior de la botella. La botella 401 tiene una pared lateral, una parte superior (que tiene un cuello) y una parte inferior. La botella 401 se puede sellar en la salida del cuello para contener una bebida carbonatada en un volumen interior de la botella 401, pudiéndose abrir esta salida a continuación para permitir el vaciado de la bebida contenida desde el volumen interno por medio de la salida abierta. Por simplicidad, solo se muestra una porción de las nervaduras 402. Las FIGS. 6-11 muestran ejemplos en los que se forma un patrón de nervaduras en una superficie de recipiente interior como un patrón de textura de superficie de microgeometría. En el de cada una de las FIGS. 6-11, las nervaduras se pueden formar en una botella u otro recipiente que tenga una pared lateral, una parte superior (que tiene un cuello) y una parte inferior. La botella u otro recipiente se puede sellar en la salida del cuello para contener una bebida carbonatada en un volumen interior del recipiente, pudiéndose abrir esta salida a continuación para permitir el vaciado de la bebida contenida desde el volumen interno por medio de la salida abierta.

En los ejemplos de las FIGS. 6-11, las crestas (picos) de algunas nervaduras pueden estar alineadas con las ranuras (depresiones) de otras nervaduras, formando eficazmente un patrón de textura de superficie de microgeometría de una serie de nervaduras individuales discontinuas. Los patrones de las FIGS. 6-11 pueden imitar hasta cierto punto los dentículos de los tiburones. La microgeometría de los dentículos reduce la resistencia viscosa de un tiburón a través del agua y permite que un tiburón nade con mayor velocidad. Los modos de realización de las FIGS. 5-11 pueden ser "bidireccionales", es decir, pueden reducir la resistencia viscosa en ambas direcciones longitudinales de modo que se observe el mismo efecto si la bebida se inclina hacia abajo para verter o hacia arriba para devolver la bebida a una posición estacionaria en el recipiente.

La FIG. 6 muestra un ejemplo de una botella 501 que tiene un patrón de nervaduras 502 formadas en la superficie interna de la botella. En el ejemplo de la FIG. 6, el patrón de nervadura es un patrón de microgeometría en el que las filas circunferenciales de nervaduras están desplazadas de modo que las crestas de las nervaduras en una fila están alineadas con las ranuras de las crestas en una fila contigua. Aunque solo se muestra una porción del patrón de nervadura en la FIG. 6, el patrón se puede extender por toda la superficie interna de la botella 501.

La FIG. 7 muestra detalles adicionales del patrón de nervaduras 502 de la botella 501. Como se ve en la vista en sección transversal circunferencial parcial, las nervaduras tienen una sección transversal angular relativamente afilada. Como se ve en la vista de perfil longitudinal parcial, las crestas de nervaduras en el interior de la botella 501 están ligeramente arqueadas a lo largo de su longitud. También se muestra en la FIG. 7 un perfil en sección transversal alternativo para otro modo de realización en el que las crestas y ranuras de nervaduras son más redondeadas.

Las FIGS. 8-11 muestran ejemplos adicionales de patrones de nervadura alternativos. Aunque cada una de las FIGS. 8-11 muestra solo una pequeña sección de patrones de ejemplo, dichos patrones se pueden extender por toda la superficie interna de una botella u otro recipiente. La FIG. 8 muestra un patrón similar al de la FIG. 7, pero en el que las nervaduras contiguas tienen diferentes longitudes. La esquina superior derecha de la FIG. 8 muestra otra modificación en la que las crestas y ranuras de nervaduras son más redondeadas y/o en la que algunas nervaduras tienen alturas que son mayores que las alturas de las nervaduras contiguas. La FIG. 9 muestra un patrón de un grupo de nervaduras tales como las de la FIG. 8. La FIG. 10 muestra otra variación del patrón de nervadura de la FIG. 7. En el patrón de la FIG. 10 hay al menos tres longitudes diferentes de nervaduras. La FIG.

11 muestra un patrón de un grupo de nervaduras tales como las de la FIG. 10.

Los patrones de crestas y ranuras pueden tener configuraciones adicionales. Las alturas de las crestas en los modos de realización de las FIGS. 5-11 pueden ser las mismas que las alturas de ejemplo proporcionadas en relación con la FIG. 2 (por ejemplo, aproximadamente de 0,1 a 0,5 mm). Las longitudes de las crestas en los modos de realización de las FIGS. 5-11 pueden estar en el intervalo de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 1,5 mm, aunque se pueden usar otras longitudes.

También se pueden crear ejemplos tales como los que se muestran en las FIGS. 5-11 usando técnicas de moldeo por soplado incluyendo un patrón correspondiente al patrón de nervadura deseado. Si el patrón se forma a partir de la superficie externa del recipiente en contacto con el molde de soplado, puede ser útil alterar el tamaño y/o detalle del patrón para admitir cierta pérdida de detalle fino y/o resolución en la superficie interior del recipiente moldeado y para tener en cuenta el espesor del material entre un molde y la superficie interna.

En algunos modos de realización, una botella, frasco u otro recipiente para bebida carbonatada tiene una o más estructuras formadoras de burbujas formadas en una superficie inferior u otra superficie. Debido a que los bordes afilados pueden estimular la formación de burbujas y actuar como sitios de nucleación, la inclusión de dichos rasgos característicos en un recipiente puede promover la formación de burbujas a una tasa deseada y de un tamaño deseado. Las FIGS. 12A1-12E2 son dibujos parcialmente esquemáticos de recipientes para bebidas, de acuerdo con al menos algunos modos de realización, que tienen dichas estructuras formadoras de burbujas. Cada una de las FIGS. 12A1-12E2 se refiere a una de las botellas 601a-601e, teniendo cada una de las botellas 601 una pared lateral, una parte superior (que tiene un cuello) y una parte inferior. Cada una de las botellas 601 se puede sellar en la salida del cuello para contener una bebida carbonatada en un volumen interior de la botella, pudiéndose abrir esta salida a continuación para permitir el vaciado de la bebida contenida desde el volumen interno por medio de la salida abierta. Por conveniencia, las botellas 601 (y las botellas en otras figuras de los dibujos) se muestran con una parte inferior plana. Sin embargo, las botellas de acuerdo con diversos modos de realización pueden incluir partes inferiores que son cóncavas cuando se ven desde el exterior, botellas con partes inferiores petaloides y partes inferiores con otras conformaciones.

Aunque las FIGS. 12A1-12E2 muestran botellas como recipientes para bebidas, otros modos de realización pueden incluir estructuras formadoras de burbujas similares en otros tipos de recipientes. Además, otros modos de realización pueden incluir estructuras similares a las de las FIGS. 12A1-12E2, pero ubicadas en diferentes posiciones en la parte inferior de un recipiente y/o ubicadas en otras posiciones dentro del recipiente (por ejemplo, una pared lateral). Todavía otros modos de realización pueden incluir múltiples estructuras formadoras de burbujas de los tipos mostrados en una o más de las FIGS. 12A1-12E2 y/o combinaciones de diferentes tipos de estructuras formadoras de burbujas.

En los modos de realización de las FIGS. 12A1-12E2, las estructuras formadoras de burbujas incluyen agujas u otras estructuras que tienen puntas o bordes afilados. En algunos casos, se pueden colocar dos, tres o más puntas afiladas lo suficientemente cerca una de la otra de modo que se formen burbujas en cada una de las puntas y a continuación se unan para formar burbujas más grandes. Esto puede permitir el control del tamaño de las burbujas variando el número de puntas y su distancia relativa entre sí.

La FIG. 12A1 muestra una botella 601a de acuerdo con un modo de realización. La FIG. 12A2 es una vista en sección transversal ampliada de la botella 601a tomada desde la ubicación indicada en la FIG. 12A1. La parte inferior 602a de la botella 601a incluye porciones elevadas 603a y 606a que terminan en puntas afiladas 604a y 605a. En algunos modos de realización, las puntas 604a y 605a pueden ser en su lugar bordes afilados de una depresión 607a en forma de cráter formados en una porción elevada de la parte inferior 602a.

La FIG. 12B1 muestra una botella 601b de acuerdo con otro modo de realización. La FIG. 12B2 es una vista en sección transversal ampliada de la botella 601b tomada desde la ubicación indicada en la FIG. 12B2. La parte inferior 602b de la botella 601b incluye dos porciones elevadas 603b y 606b que terminan en puntas afiladas 604b y 605b. Sin embargo, a diferencia de las porciones elevadas 603b y 606b de la botella 601b, las porciones elevadas 603b y 606b se unen a la parte inferior 602b a lo largo de las esquinas afiladas 608b y 609b que también pueden promover la formación de burbujas. Otro borde afilado está en la parte inferior de la depresión 607b. En algunos modos de realización, los picos 604b y 605b pueden ser en su lugar bordes afilados de una depresión en forma de cráter formada en una porción elevada de la parte inferior 602b.

La FIG. 12C1 muestra una botella 601c de acuerdo con otro modo de realización. La FIG. 12C2 es una vista en sección transversal ampliada de la botella 601c tomada desde la ubicación indicada en la FIG. 12C1. La FIG. 12C3 es otra vista en planta ampliada de la parte inferior 602c de la botella 601c tomada desde la ubicación indicada en la FIG. 12C2. La botella 601c incluye tres agujas 603c-605c formadas en la parte inferior 602c. Las agujas 603c-605c pueden ser sólidas y terminar en puntas, pueden ser huecas (o parcialmente huecas) y tener bordes circunferenciales afilados en sus puntas, o pueden tener otras configuraciones. Aunque cada una de las agujas 603c-605c tiene aproximadamente la misma altura y conformación, otros modos de realización incluyen agujas de diferentes alturas y/o diferentes conformaciones. Se pueden incluir más de tres agujas.

La FIG. 12D1 muestra una botella 601d de acuerdo con otro modo de realización. La FIG. 12D2 es una vista en sección transversal ampliada de la botella 601d tomada desde la ubicación indicada en la FIG. 12D1. La FIG. 12D3 es otra vista en planta ampliada de la parte inferior 602d de la botella 601d tomada desde la ubicación indicada en la FIG. 12D2. La botella 601 d es similar a la botella 601c, excepto que la parte inferior 602d de la botella 601d incluye tres agujas más altas 603d y nueve agujas más cortas 604d. Las agujas 603d y las agujas 604d pueden ser sólidas y terminar en puntas, pueden ser huecas (o parcialmente huecas) y tener bordes circunferenciales afilados en sus puntas, o pueden tener otras configuraciones. Otros modos de realización pueden incluir agujas adicionales (o menos), pueden incluir agujas que tienen alturas diferentes a las de las agujas 603d y 604d, pueden incluir agujas de diferentes conformaciones, pueden incluir diferentes combinaciones de altura y conformación de aguja, etc.

Las agujas tales como las de las FIGS. 12C1 a 12D3, así como las agujas, porciones elevadas, resaltos y/u otros rasgos característicos de superficie de acuerdo con otros modos de realización, se pueden rayar, pulir con chorro de arena o de otro modo raspar o tratar para crear una superficie rugosa para incrementar los sitios de nucleación. Las agujas, porciones elevadas, resaltos y/u otros rasgos característicos de superficie, ya sean rugosos o no, también se pueden tratar con pulverizador de silicona u otro agente para modificar las características de humectación de una superficie y facilitar una liberación de burbujas más rápida.

La FIG. 12E1 muestra una botella 601e de acuerdo con otro modo de realización. La FIG. 12E2 es una vista en sección transversal ampliada de la botella 601e tomada desde la ubicación mostrada en la FIG. 12E1. La botella 601e incluye un resalto 603e que se extiende desde la parte inferior 602e. El resalto 603e incluye tres puntas afiladas 604e formadas en un extremo del resalto 603e. Otros modos de realización pueden incluir resaltos adicionales y/o resaltos con puntas adicionales (o menos).

El número, tamaño, conformación, distribución y otros aspectos de las agujas, porciones elevadas, resaltos y/u otros rasgos característicos de superficie pueden variar de numerosas maneras además de las descritas explícitamente en el presente documento.

Algunos ejemplos incluyen una estructura de captura de burbujas. La FIG. 13A1 muestra una botella 701a. La FIG.

13A2 es una vista en sección transversal ampliada de la botella 701a tomada desde la ubicación mostrada en la FIG. 13A1. Cada una de las FIGS. 13A1-13C2 se refiere a una de las botellas 701a-701c, teniendo cada una de las botellas 701 una pared lateral, una parte superior (que tiene un cuello) y una parte inferior. Cada una de las botellas 701 se puede sellar en la salida del cuello para contener una bebida carbonatada en un volumen interior de la botella, pudiéndose abrir esta salida a continuación para permitir el vaciado de la bebida contenida desde el volumen interno por medio de la salida abierta. La botella 701a incluye una estructura de captura de burbujas 703a en forma de cúpula anclada a la parte inferior 702a. Por conveniencia, no se muestran las lengüetas u otras estructuras que conectan la estructura de captura de burbujas 703a a la parte inferior 702a. La estructura de captura de burbujas 703a forma un volumen 704a que está parcialmente separado del volumen principal 707a. Excepto por las regiones alrededor de los bordes de la estructura de captura de burbujas 703a y un orificio 705a en la estructura de captura de burbujas 703a, el líquido (y las burbujas) no pueden pasar entre las regiones 704a y 707a. Como también se muestra en la FIG. 13A2, el orificio 705a está ubicado en o cerca de la porción más alta de la cúpula de la estructura de captura de burbujas 703a. Cuando la botella 701a está en una configuración vertical, las burbujas atrapadas debajo de la estructura 703a solo pueden escapar hacia el volumen principal 707a a través del orificio 705a, pero el líquido en la botella 701a puede alcanzar fácilmente la región 704a a través de las aberturas en los bordes de la estructura 703a.

La superficie superior 708a de la estructura 703a es lisa para minimizar la formación de burbujas. Sin embargo, el lado inferior 706a de la estructura 703a y/o el parte inferior 702a contienen numerosas rayaduras, bordes afilados, etc., para estimular la formación de burbujas. Las burbujas que se forman bajo la estructura 703a se unirán para formar burbujas más grandes antes de (o durante) escapar a través del orificio 705a a la región 707a.

La FIG. 13B1 muestra una botella 701b. La FIG. 13B2 es una vista en sección transversal ampliada de la botella 701b tomada desde la ubicación mostrada en la FIG. 13B1. La botella 701b es similar a la botella 701a, excepto que la estructura de captura de burbujas 703b en forma de cúpula no está fijada a la parte inferior 702b. En su lugar, la estructura 703b se puede mover hacia arriba y hacia abajo dentro del volumen 707b. Por tanto, la región 704b no tiene un tamaño fijo. La superficie superior 708b es lisa. La superficie inferior 706b (y/o la parte inferior 702b) incluye rayaduras, bordes afilados y/u otros rasgos característicos de superficie para promover la formación de burbujas. Las burbujas formadas bajo la estructura 703b se juntan y escapan a través del orificio 705b, con el orificio 705b ubicado en o cerca de la porción más alta de la cúpula de la estructura de captura de burbujas 703b. En algunos modos de realización, la formación de burbujas suficientemente grandes bajo la estructura 703b puede permitir que la estructura 703b se mueva hacia arriba y hacia abajo dentro del volumen principal 707b de manera periódica. En algunos modos de realización, la estructura 703b se puede estabilizar bajando su centro de gravedad (por ejemplo, uniendo un peso en el lado inferior) y/o haciendo que los lados de la estructura 703b se ajusten relativamente cerca de las paredes interiores de la botella 701b. En los modos de realización de las FIGS. 13A1-13B2, el tamaño de las burbujas que entran en el volumen principal de la botella se puede controlar en base al diámetro del orificio.

La FIG. 13C1 muestra una botella 701c. La FIG. 13C2 es una vista en sección transversal ampliada de la botella 701c tomada desde la ubicación mostrada en la FIG. 13C1. La botella 701c incluye una estructura 703c que se puede mover libremente dentro del volumen principal 707c. Una o ambas caras de la estructura 703c pueden tener rayaduras, bordes afilados y/u otros rasgos característicos de superficie para promover el crecimiento de burbujas. La estructura 703c carece de un orificio y se permite que gire libremente. Las burbujas formadas en el lado inferior de la estructura 703c escapan hacia arriba cuando la estructura 703c se inclina hacia arriba. La estructura 703c puede ser simétrica o no simétrica, puede tener la conformación mostrada o puede tener otras conformaciones. En algunos modos de realización, la estructura 703c tiene un ancho (W^w) que es mayor que el ancho (A) de la abertura del cuello de la botella 701c y una longitud (L^w) que es menor que un ancho (B) del interior de la botella 701c. Se podría incluir más de una estructura 703c en la botella 701c.

Aunque las FIGS. 13A1-13C2 muestran ejemplos en los que el recipiente para bebida es una botella, se pueden usar estructuras tales como las que se muestran en las FIGS. 13A1-13C2 en otros ejemplos donde un recipiente es una lata, un vaso reutilizable o desechable, etc.

En algunos casos, la conformación de un recipiente para bebida se puede configurar para incrementar el área de superficie interna y/o para incrementar el número de esquinas internas, bordes u otros rasgos característicos de superficie que pueden ayudar a promover la nucleación. Por ejemplo, se podría formar un recipiente con un orificio pasante, una hendidura, una muesca, etc. En las FIGS. 14A1-14D se muestran ejemplos de dichas botellas. Cada una de las botellas de las FIGS. 14A1-14D incluye paredes laterales, una parte superior (que tiene un cuello) y una parte inferior. Cada una de esas botellas se puede sellar en la salida del cuello para contener una bebida carbonatada en un volumen interior de la botella, pudiéndose abrir esta salida a continuación para permitir el vaciado de la bebida contenida desde el volumen interno por medio de la salida abierta. Como ventaja adicional, las configuraciones de recipientes tales como las que se muestran en las FIGS. 14A1-14D también se pueden usar para crear aspectos distintivos para la comercialización de productos u otros propósitos. La FIG. 14A1 muestra una botella 800 que tiene dos orificios pasantes sellados 801 y 802 formados en la misma. La FIG. 14A2 es una vista en sección transversal de la botella 800 desde la ubicación indicada en la FIG. 14A1. Como se ve en la FIG.

14A2, cada uno de los orificios 801 y 802 proporciona un paso externo a través del cuerpo de la botella 800 sin exponer el interior de la botella. La FIG. 14B muestra una botella 810 que tiene un orificio pasante sellado en forma de estrella 811. La FIG. 14C es una vista en sección transversal longitudinal de una botella 815 que tiene múltiples muescas 816 que extienden hacia dentro al interior de la botella. La FIG. 14D es una vista en sección transversal longitudinal de una botella 825 que tiene un par de muescas que se extienden hacia dentro. Los salientes 827 se extienden desde las superficies interiores de las muescas 826. Todavía en otros modos de realización, todo el perfil externo de la botella podría tener una conformación personalizada (por ejemplo, una conformación de serpentina larga, una conformación de estrella) para incrementar el área de superficie interna y/o los rasgos característicos de nucleación interna.

Los recipientes para bebidas de acuerdo con diversos ejemplos se pueden formar usando cualquiera de las diversas técnicas. Por ejemplo, se pueden formar sitios de nucleación en regiones interiores de una botella para bebida de plástico durante un proceso de moldeo por soplado. Como se indica anteriormente, un molde usado para formar una botella de plástico puede incluir salientes, rebajos u otros rasgos característicos que crean rasgos característicos externos en la superficie externa de la botella. Estos rasgos característicos externos tendrán rasgos característicos correspondientes en las superficies internas de la botella (por ejemplo, crear una muesca en el exterior de la botella creará una protuberancia en el interior de la botella).

Como otro ejemplo, los rasgos característicos de superficie internos se pueden formar en una preforma de botella de plástico usando una varilla central que tiene rasgos característicos de superficie correspondientes a los rasgos característicos de superficie deseados. Tras el estirado y soplado de la preforma, los rasgos característicos de superficie internos de la preforma se convertirán en rasgos característicos de superficie internos de la botella de plástico. La FIG. 15A es una vista frontal de una varilla central 901 de acuerdo con un modo de realización. La FIG.

15B es una vista en sección transversal del extremo frontal de la varilla central 901 desde la ubicación indicada en la FIG. 15A. La varilla 901 incluye numerosos canales ultrafinos 902 formados en la cara frontal curvada 903 de la varilla 901. En funcionamiento, la varilla central 901 se coloca en una cámara de molde. A continuación, se inyecta PTE fundido u otro material en el espacio entre la varilla 901 y las paredes de la cámara para crear una preforma que luego se puede usar para moldear por soplado un recipiente para bebida. Durante el proceso de moldeo por inyección, el material fundido fluye hacia los canales 901 para crear salientes puntiagudos en una porción de la preforma que corresponderá a la superficie inferior interior de la botella de plástico resultante. Los tamaños (diámetro y/o profundidad) de cada canal 902 se pueden variar en diferentes modos de realización y no es necesario que todos los canales tengan las mismas dimensiones. Asimismo, el número y distribución de canales se puede variar en otros modos de realización. En algunos modos de realización, se pueden omitir uno o más canales en la punta más delantera del extremo 903 de modo que la preforma resultante tenga una región sin salientes para admitir mejor una varilla de estiramiento durante el proceso de moldeo por soplado. Todavía en otros modos de realización, una varilla de empuje usada con una preforma creada con la varilla central 901 puede tener un extremo en forma de copa cóncavo que se ajusta sobre los resaltos en la preforma. La región cóncava de ese extremo admite los resaltos sin dañarlos durante el proceso de moldeo por soplado y estirado. Un anillo del extremo de la varilla de empuje empuja contra una porción de la superficie de la preforma que rodea los salientes en la preforma.

La FIG. 17A es una imagen que muestra una sección transversal de una preforma creada con una varilla central similar a la varilla central 901 de las FIGS. 15A y 15B. Sin embargo, la varilla central usada para crear la preforma de la FIG. 17A solo tiene nueve canales. Esos canales son más anchos que los canales 902 de la varilla central 901 y tienen forma cónica. La FIG. 17B es una imagen de la parte inferior interior de una botella moldeada por soplado y estirado a partir de la preforma de la FIG. 17A.

Los rasgos característicos de superficie internos en un recipiente se pueden crear de forma alternativa (o también) modificando una varilla de estiramiento usada para empujar contra la superficie inferior de una preforma durante el moldeo por soplado. Una varilla de estiramiento de este tipo se puede usar para impartir púas u otros resaltos, asperezas, inclusiones u otros tipos de rasgos característicos de superficie en una región de base interior de una botella moldeada por soplado. De forma alternativa, o adicionalmente, se podría usar una varilla de estiramiento para impartir una textura de superficie a la región de base interior de una botella. Además de formar sitios de nucleación para su uso en el control de la formación de burbujas, las texturas y los rasgos característicos de superficie formados en el interior o exterior de una botella se pueden usar para incorporar rasgos característicos decorativos con propósitos estéticos.

La FIG. 15C es un diagrama de bloques de las etapas para formar una botella de plástico que tiene uno o más rasgos característicos de superficie internos usando una varilla de estiramiento que tiene una punta modificada. En la etapa 991, se inserta una varilla de estiramiento que tiene la punta modificada en una preforma de plástico que se ha calentado suficientemente. La porción de cuello de la preforma se asegura en relación con un eje de movimiento de la varilla de estiramiento (es decir, un eje que también corresponderá al eje longitudinal de la botella que se va a formar). En la etapa 992, la varilla de estiramiento se empuja contra una superficie inferior interna de la preforma para forzar el plástico calentado de la preforma hacia las cavidades de la punta modificada. En la etapa 993, se insufla un gas (por ejemplo, aire) en la preforma estirada y la preforma se expande axialmente contra las paredes internas del molde de soplado. Esto da como resultado una botella que tiene rasgos característicos de superficie inferior que corresponden a los rasgos característicos de superficie en la punta de la varilla de estiramiento. Se pueden usar diferentes tipos de puntas de varilla para formar diversos tipos de rasgos característicos de superficie interior en un recipiente moldeado por soplado.

Por ejemplo, la FIG. 16 es una imagen que muestra los extremos de cuatro varillas de estiramiento 921-924 de acuerdo con algunos modos de realización. La varilla 921 tiene siete depresiones cónicas 929 formadas en su cara de extremo 925. Cada una de las depresiones 929 tiene aproximadamente 0,05 pulgadas de profundidad. La varilla 922 tiene siete depresiones cónicas 930 formadas en su cara de extremo 926. Cada una de las depresiones 930 tiene aproximadamente 0,1 pulgadas de profundidad. Las varillas 923 y 924 tienen una pluralidad de depresiones de forma irregular formadas en sus respectivas caras de extremo 927 y 928.

Se soplaron botellas de prueba con cada una de las varillas de extremos mostradas en la FIG. 16 usando preformas de plástico verde. Se realizaron ajustes de procesamiento para ralentizar la máquina de moldeo para permitir que la temperatura se equilibrara más plenamente en el interior de las preformas, y por tanto para permitir que se formen los detalles más completamente. Las varillas de estiramiento también se ajustaron para sujetar el material de preforma más firmemente que en el moldeo por soplado convencional para presionar el material de preforma en las partes inferiores de las varillas de estiramiento. Es deseable una superficie plana en el molde de base correspondiente a la ubicación contra la que presiona el extremo de la varilla.

La FIG. 17C es una imagen del interior de una botella moldeada por soplado con la varilla 921. En algunos casos, puede ser más fácil crear salientes de alta proporción de aspecto (tales como los que se muestran en la FIG. 17B) usando una varilla central modificada (tal como se describe en relación con la FIG. 17A) en lugar de una varilla de empuje modificada similar a la varilla de empuje. 922.

Todos los rasgos característicos de las botellas moldeadas por soplado con varillas 921-924 actuaron como sitios de nucleación. La tasa de liberación de burbujas se controló de acuerdo con las tasas de crecimiento de burbujas atribuibles a los rasgos característicos de superficie respectiva. Las FIG. 17D y 17E muestran nucleación resultante de rasgos característicos de superficie similares a los mostrados en la FIG. 17C.

En otros ejemplos que no forman parte de la invención, los sitios de nucleación se pueden formar de otras maneras. La FIG. 18 es una vista en sección transversal de una porción de una botella 1001 de acuerdo con uno de dichos modos de realización. La botella 1001 incluye una parte inferior 1003 y una pared lateral 1002 (de la que sólo se muestra una porción), así como una parte superior (no mostrada) que tiene un cuello (no mostrado tampoco). La botella 1001 se puede sellar en la salida del cuello para contener una bebida carbonatada en un volumen interior de la botella 1001, pudiéndose abrir esta salida a continuación para permitir el vaciado de la bebida contenida desde el volumen interno por medio de la salida abierta.

La parte inferior 1003, la pared lateral 1002 y la parte superior de la botella 1001 se forman a partir de un primer material (por ejemplo, PET u otro plástico). En la superficie interior de la parte inferior 1003 y/o una porción inferior de la pared lateral 1002 están incrustados múltiples elementos 1004 discretos. Los elementos 1004 se exponen parcialmente a una bebida contenida en la botella 1001. Aunque no se muestra en la vista en sección transversal de la FIG. 18, los elementos 1004 se pueden distribuir por toda la superficie de la parte inferior 1003 y alrededor de toda la circunferencia de la botella 1001 en la parte inferior de la pared lateral 1002. Cada uno de los elementos 1004 se forma a partir de un segundo material que puede ser diferente del primer material. Por ejemplo, los elementos 1004 discretos pueden incluir partículas incrustadas (por ejemplo, del tamaño de la arena) de sílice, de un material inorgánico, de un plástico diferente del plástico del primer material, de un material inorgánico, etc. Otros materiales que se pueden incrustar en o de otro modo unir a la superficie interior de una botella, o de otro modo colocar en el interior de una botella, pueden incluir fibras de madera adheridas a la base de una botella, material de filtro de café, fibras insolubles de grado alimenticio, fibras de celulosa/PET optimizadas para características de absorción capilar y control de textura de burbujas, mallas fibrosas que tienen burbujas de aire atrapadas en las mismas para actuar como sitios de nucleación de burbujas de CO² , membranas semipermeables que flotan sobre la superficie de una bebida y que tienen un tamaño de poros ligeramente más pequeño que la dimensión molecular del O² e inclusiones de carbón activado.

En algunos ejemplos, las porciones de superficie de pared lateral que tienen elementos 1004 incrustados se pueden extender más hacia arriba en la botella (por ejemplo, aproximadamente la mitad de la altura de la botella). Todavía en otros ejemplos, solo la superficie inferior interior puede tener elementos incrustados. Aún en otros ejemplos, solo las superficies de pared lateral interior pueden tener elementos incrustados. Los elementos incrustados se pueden disponer en múltiples agrupaciones separadas por regiones sin elementos incrustados.

Todavía en otros ejemplos, una parte inferior u otra superficie interior se puede volver rugosa por chorro de arena, por abrasión criogénica, etc. Las técnicas conocidas para crear una botella con una capa de espuma plástica se pueden modificar para crear una botella con una o más regiones de espuma plástica en el interior de la botella. Las técnicas para crear botellas con una capa de espuma plástica se describen, por ejemplo, en la patente de EE. UU. 7.588.810, en la pub. de sol. de patente de ^{E e .} UU. n.° 20050181161, en la pub. de sol. de patente de EE. UU. n.° 20070218231, en la pub. de sol. de patente de EE. UU. n.° 20080251487, en la pub. de sol. de patente de EE. UU. n.° 20090297748 y en la pub. de sol. de patente internacional n.° WO 2008/11 2024.

Con respecto a los recipientes para bebidas formados por cualquiera de diversos procedimientos, se pueden considerar diversos factores cuando se intenta incrementar la efervescencia. En general, un mayor número de sitios de nucleación da como resultado más formación de burbujas. Con respecto a la geometría de los sitios de nucleación, es deseable una alta energía de superficie. Típicamente, esto corresponde a una alta proporción de aspecto (es decir, una proporción de altura:ancho grande). Las estructuras altas y delgadas (por ejemplo, achatadas similares a la pasta orzo, agujas) pueden ser útiles a este respecto. La densidad de los sitios de nucleación en un área dada también es pertinente. Se pueden formar burbujas más grandes a partir de regiones con densidad de sitios de nucleación incrementada, y las burbujas más grandes se pueden liberar y ascender más rápidamente. La ubicación de los sitios de nucleación también puede ser pertinente. A veces puede ser útil colocar sitios de nucleación en la parte inferior de un recipiente porque la energía potencial asociada con la tensión de superficie puede ser mayor en la base de la parte inferior que en el cuello de la botella.

Un mayor número de púas (u otro tipo de resaltos) puede provocar más liberación de burbujas que menos púas (u otro tipo de resaltos). Un mayor espaciado entre púas/resaltos también puede incrementar el número de burbujas liberadas y/o disminuir los tamaños de las burbujas liberadas. La relación inversa con el espaciado y el número de púas/resaltos también es válida.

Ejemplo 1

La presión en el interior de una burbuja está representada por la ecuación 1:

donde:

Y = tensión de superficie del líquido carbonatado

R = radio de poro

P^{líquido carbonatado} = presión ejercida por el líquido encima de la burbuja

P^atm = presión atmosférica

La FIG. 19 muestra la variación de tamaño y presión de una burbuja que se eleva en el interior de un líquido. Como se puede deducir de la ec. 1, la presión de equilibrio en el interior de la burbuja es inversamente proporcional al tamaño de la burbuja. La presión en el interior de la burbuja también depende de la tensión de superficie del líquido carbonatado. A medida que la burbuja asciende, la presión P^{líquido carbonatado} disminuye. Debido a que la presión de equilibrio en el interior de la burbuja depende de la presión ejercida por el líquido carbonatado encima de la burbuja, P^burbuja también disminuye en consecuencia. Esta disminución de la presión se compensa con un incremento del tamaño de la burbuja. Además de esto, con el ascenso de las burbujas, el gas del líquido carbonatado que rodea la burbuja también se difunde en la burbuja debido a las diferencias de presión. Lo que sigue es una explicación matemática de por qué no se formarán burbujas sumamente diminutas sin cierta nucleación de burbujas en la superficie.

La conformación de la burbuja tenderá a ser esférica ya que la proporción superficie/volumen es la más baja para esta conformación. Pero la burbuja en el interior de un líquido tiene que empujar el líquido circundante mientras asciende y, por lo tanto, en realidad, tiene una conformación que está ligeramente distorsionada. Sin embargo, en aras de la simplicidad de cálculo, se supone que la conformación es esférica. Se supone además que el radio de la burbuja es R, la tensión de superficie del líquido es Y, la densidad del gas es p y F es la liberación de energía libre lograda cuando se transfiere 1 gramo de gas de la solución sobresaturada a la burbuja. La superficie de la burbuja será 4nR ² Para crear tanta superficie en el interior del líquido, el trabajo que se ha de realizar contra la tensión de superficie del líquido es igual a 4nR²Y. La cantidad de gas en la burbuja será (413)nR³p. La liberación de energía libre para una burbuja sería (413)nR³pF. El desprendimiento de gas espontáneo sólo es posible siempre que 4/3n³pF > 4nR ²Y, es decir, siempre que RpF > 3Y. De esta relación se desprende claramente que, cualesquiera que sean (de interés) los valores de p, F e Y, el término RpF sería menor que 3Y para valores suficientemente pequeños de R. Y, ya que las burbujas deben ser diminutas en el momento de la nucleación antes de que crezcan, las burbujas sumamente diminutas no se pueden formar simultáneamente.

Suponiendo que el líquido carbonatado sobresaturado esté en equilibrio con el gas a una presión P, tendería a difundir gas a un espacio donde la presión sea menor que P. En un acontecimiento de nucleación aleatoria, existe una probabilidad estadística de que se produzcan simultáneamente burbujas pequeñas y grandes (R), pero es posible que no se mantengan. Es el balance de energía libre de Gibbs de las energías de volumen y área de superficie lo que determinará si estos núcleos son de forma termodinámica lo suficientemente estables para crecer. Por encima de una energía libre crucial, los núcleos pueden crecer. De la ec. 1, es evidente que la presión en la burbuja es mayor que la del líquido circundante en 2Y/R (suponiendo que la presión ejercida por el líquido carbonatado es despreciable). Por tanto, una burbuja crecerá sólo si el término 2Y/R es menor que la presión P circundante. Como en el momento de la nucleación, R tiene que ser suficientemente pequeño, la condición anterior se puede satisfacer solo con valores improbablemente grandes de P. Proporcionar una superficie fácilmente disponible para la nucleación de burbujas en el interior de un líquido carbonatado para un volumen dado de recipiente puede facilitar la formación de espuma.

La descripción anterior de los modos de realización se ha presentado con propósitos ilustrativos y descriptivos. La descripción anterior no pretende ser exhaustiva ni limitar los modos de realización a la forma precisa descrita o mencionada explícitamente en el presente documento.

Claims (15)

REIVINDICACIONES

1. Un procedimiento que comprende:

insertar una varilla de estiramiento en una preforma de plástico calentada que tiene una porción de cuello (201), en la que

la porción de cuello (201) se asegura en relación con un eje de movimiento de la barra de estiramiento, y

la varilla de estiramiento incluye una punta que tiene cavidades formadas en la misma, teniendo las cavidades conformaciones correspondientes a extensiones puntiagudas afiladas (604a, 604b, 605a, 605b, 604e, 603c-605c, 603d, 604d);

empujar la punta de la varilla de estiramiento contra una región de la parte inferior interna de la preforma para forzar el plástico calentado de la preforma hacia las cavidades; e

insuflar un gas en la preforma estirada para crear una botella de plástico que tiene las extensiones puntiagudas afiladas (604a, 604b, 605a, 605b, 604e, 603c-605c, 603d, 604d) formadas en una superficie inferior interior de la misma.

2. El procedimiento de la reivindicación 1, que comprende además tratar las extensiones puntiagudas afiladas (604a, 604b, 605a, 605b, 604e, 603c-605c, 603d, 604d), para crear una superficie rugosa.

3. El procedimiento de la reivindicación 2, en el que la superficie rugosa de las extensiones puntiagudas afiladas (604a, 604b, 605a, 605b, 604e, 603c-605c, 603d, 604d) se crea rayando, puliendo con chorro de arena o raspando.

4. El procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, que comprende además tratar las extensiones puntiagudas afiladas (604a, 604b, 605a, 605b, 604e, 603c-605c, 603d, 604d) con pulverizador de silicona.

5. El procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que las cavidades son depresiones cónicas formadas en la punta de la varilla de estiramiento y las extensiones puntiagudas afiladas (604a, 604b, 605a, 605b) tienen conformaciones cónicas.

6. El procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que las extensiones puntiagudas afiladas (604a, 604b, 605a, 605b, 604e, 603c-605c, 603d, 604d) son púas (603c-605c, 603d, 604d, 604d).

7. El procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que la preforma de plástico es una preforma de plástico verde.

8. El procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que la preforma de plástico calentada comprende una preforma de tereftalato de polietileno (PET) calentada.

9. Un procedimiento que comprende:

colocar una varilla central (901) en una cámara de molde, en la que la varilla central (901) tiene numerosos canales ultrafinos (902) formados en una cara frontal curvada (903) de la varilla central (901); inyectar plástico fundido en un espacio entre la varilla central (901) y las paredes de la cámara del molde para crear una preforma que tiene salientes puntiagudos; y

en el que la preforma está configurada para estirarse y moldearse por soplado para crear una botella de plástico que tiene los salientes puntiagudos en una superficie inferior interior de la botella de plástico.

10. El procedimiento de la reivindicación 9, que comprende además:

estirar y moldear por soplado la preforma, creando de este modo la botella de plástico que tiene los salientes puntiagudos en la superficie inferior interior de la botella de plástico.

11. El procedimiento de la reivindicación 9 o 10, en el que no todos los canales ultrafinos tienen las mismas dimensiones.

12. El procedimiento de la reivindicación 10 u 11, en el que el estirado y el moldeo por soplado comprenden el moldeo por soplado y estirado con una varilla de empuje que tiene un extremo en forma de copa cóncavo que se ajusta sobre los salientes puntiagudos en la preforma, preferentemente en el que un anillo del extremo de la varilla de empuje empuja contra una porción de la superficie de la preforma que rodea los salientes puntiagudos en la preforma.

13. El procedimiento de cualquiera de las reivindicaciones 9-12, en el que los canales ultrafinos (902) tienen forma cónica y/o en el que los salientes puntiagudos tienen forma cónica.

14. El procedimiento de cualquiera de las reivindicaciones 9-13, en el que el plástico fundido comprende tereftalato de polietileno (PET) fundido.

15. Una botella de plástico obtenida de acuerdo con el procedimiento de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8 o cualquiera de las reivindicaciones 10 a 14, en la que los salientes o extensiones puntiagudos están dispuestas centralmente en la superficie inferior interior opuesta a una abertura de la botella.