ES2848115T3 - Método para fabricar material de resina reforzado con fibra y dispositivo de inspección de grupos de haces de fibras - Google Patents

Método para fabricar material de resina reforzado con fibra y dispositivo de inspección de grupos de haces de fibras Download PDF

Info

Publication number
ES2848115T3
ES2848115T3 ES19169793T ES19169793T ES2848115T3 ES 2848115 T3 ES2848115 T3 ES 2848115T3 ES 19169793 T ES19169793 T ES 19169793T ES 19169793 T ES19169793 T ES 19169793T ES 2848115 T3 ES2848115 T3 ES 2848115T3
Authority
ES
Spain
Prior art keywords
fiber
sheet
light
fiber bundles
group
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
ES19169793T
Other languages
English (en)
Inventor
Hiroshi Iwata
Nobuyuki Yamamoto
Hajime Okutsu
Ryuichi Ishikawa
Koichi Akiyama
Takayuki Kobayashi
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mitsubishi Chemical Corp
Original Assignee
Mitsubishi Chemical Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=57585650&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=ES2848115(T3) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Mitsubishi Chemical Corp filed Critical Mitsubishi Chemical Corp
Application granted granted Critical
Publication of ES2848115T3 publication Critical patent/ES2848115T3/es
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/06—Fibrous reinforcements only
    • B29C70/10—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres
    • B29C70/12—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of short length, e.g. in the form of a mat
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
    • B29C70/50—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of indefinite length, e.g. prepregs, sheet moulding compounds [SMC] or cross moulding compounds [XMC]
    • B29C70/504—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of indefinite length, e.g. prepregs, sheet moulding compounds [SMC] or cross moulding compounds [XMC] using rollers or pressure bands
    • B29C70/508—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of indefinite length, e.g. prepregs, sheet moulding compounds [SMC] or cross moulding compounds [XMC] using rollers or pressure bands and first forming a mat composed of short fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B11/00—Making preforms
    • B29B11/14—Making preforms characterised by structure or composition
    • B29B11/16—Making preforms characterised by structure or composition comprising fillers or reinforcement
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B15/00—Pretreatment of the material to be shaped, not covered by groups B29B7/00 - B29B13/00
    • B29B15/08—Pretreatment of the material to be shaped, not covered by groups B29B7/00 - B29B13/00 of reinforcements or fillers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B15/00—Pretreatment of the material to be shaped, not covered by groups B29B7/00 - B29B13/00
    • B29B15/08—Pretreatment of the material to be shaped, not covered by groups B29B7/00 - B29B13/00 of reinforcements or fillers
    • B29B15/10—Coating or impregnating independently of the moulding or shaping step
    • B29B15/12—Coating or impregnating independently of the moulding or shaping step of reinforcements of indefinite length
    • B29B15/122—Coating or impregnating independently of the moulding or shaping step of reinforcements of indefinite length with a matrix in liquid form, e.g. as melt, solution or latex
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C43/44—Compression means for making articles of indefinite length
    • B29C43/48—Endless belts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C43/58—Measuring, controlling or regulating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/06—Fibrous reinforcements only
    • B29C70/10—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres
    • B29C70/12—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of short length, e.g. in the form of a mat
    • B29C70/14—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of short length, e.g. in the form of a mat oriented
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/54—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations, e.g. feeding or storage of prepregs or SMC after impregnation or during ageing
    • B29C70/546—Measures for feeding or distributing the matrix material in the reinforcing structure
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
    • C08J5/04—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material
    • C08J5/0405—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material with inorganic fibres
    • C08J5/042—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material with inorganic fibres with carbon fibres
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
    • C08J5/04—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material
    • C08J5/0405—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material with inorganic fibres
    • C08J5/043—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material with inorganic fibres with glass fibres
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N23/00—Investigating or analysing materials by the use of wave or particle radiation, e.g. X-rays or neutrons, not covered by groups G01N3/00 – G01N17/00, G01N21/00 or G01N22/00
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2300/00—Characterised by the use of unspecified polymers
    • C08J2300/24—Thermosetting resins
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N2021/8411—Application to online plant, process monitoring
    • G01N2021/8416—Application to online plant, process monitoring and process controlling, not otherwise provided for
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N2021/8444—Fibrous material
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N2021/845—Objects on a conveyor
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N2021/8472—Investigation of composite materials
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Pathology (AREA)
  • Immunology (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Biochemistry (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Reinforced Plastic Materials (AREA)
  • Analysing Materials By The Use Of Radiation (AREA)
  • Moulding By Coating Moulds (AREA)

Abstract

Método para fabricar un material de resina reforzado con fibra en forma de lámina impregnado con una resina entre haces de fibras cortados, que comprende: una etapa de recubrimiento de recubrir una primera lámina (S11, S21) transportada en una dirección predeterminada con la resina; una etapa de corte de cortar un haz de fibras alargado con una máquina (113A, 213A) de corte; una etapa de distribución de dispersar haces de fibras cortados y distribuir los haces de fibras cortados en la resina; y una etapa de impregnación de presionar un grupo de haces de fibras cortados distribuido y la resina en la primera lámina para impregnar la resina entre los haces de fibras, en el que el método comprende además una etapa de inspección de inspeccionar un estado de orientación de fibra de los haces de fibras distribuidos en la resina, en el que la etapa de inspección incluye: una etapa de obtención de imágenes de irradiar por separado el grupo de haces de fibras con la primera luz y la segunda luz de manera oblicua desde el lado superior en direcciones que se cortan entre sí tal como se ve en una vista en planta, y captar una imagen fija de una superficie superior del grupo de haces de fibras en un estado de irradiarse con la primera luz o la segunda luz; y una etapa de determinación de orientación de calcular una diferencia de luminancia o una razón de luminancia entre una luminancia en el estado de irradiarse con la primera luz y una luminancia en el estado de irradiarse con la segunda luz y determinar el estado de orientación de fibra del grupo de haces de fibras basándose en la información de luminancia obtenida de la imagen fija captada en la etapa de obtención de imágenes.

Description

DESCRIPCIÓN
Método para fabricar material de resina reforzado con fibra y dispositivo de inspección de grupos de haces de fibras
Campo técnico
La presente invención se refiere a un método para fabricar un material de resina reforzado con fibra y a un dispositivo de inspección de grupos de haces de fibras.
Técnica anterior
El SMC (compuesto de moldeo en lámina, sheet molding compound) y las láminas para estampado se conocen como materiales de moldeo que son excelentes en cuanto a propiedades mecánicas de los artículos moldeados y adecuados para conformar formas complejas tales como formas tridimensionales. El SMC es un material de resina reforzado con fibra en forma de lámina que se obtiene, por ejemplo, impregnando una resina termoendurecible tal como una resina de poliéster insaturado entre haces de fibras obtenidos mediante el corte de fibras reforzadas tales como fibras de vidrio y fibras de carbono. Además, la lámina para estampado es un material de resina reforzado con fibra en forma de lámina obtenido, por ejemplo, impregnando una resina termoplástica en el haz de fibras cortados descrito anteriormente.
El SMC es un material intermedio para la obtención de artículos moldeados. Cuando se moldea el SMC, se usa la compresión (presión) del SMC con calentamiento usando un molde. En este momento, el haz de fibras y la resina termoendurecible se llenan en la cavidad del molde mientras fluyen conjuntamente, y después de eso, se cura la resina termoendurecible. Por tanto, usando el SMC, es posible obtener artículos moldeados de diversas formas, tales como aquellos que tienen grosores parcialmente diferentes, aquellos que tienen nervaduras, protuberancias, o similares. Además, pueden obtenerse artículos moldeados de la lámina para estampado calentando hasta el punto de fusión o más de una resina termoplástica mediante un calentador de infrarrojos o similar y enfriando y presionando con un molde a una temperatura predeterminada.
En la fabricación del SMC (material de resina reforzado con fibra) descrito anteriormente, se aplica una pasta que contiene una resina termoendurecible sobre una lámina (soporte) para transportarse, después de eso, se corta un haz de fibras alargado en haces de fibras de longitud predeterminada, y los haces de fibras de longitud predeterminada se distribuyen en la pasta (remítase, por ejemplo, al documento JP 2000-17557 A).
Sin embargo, según el método de fabricación de la técnica relacionada, las direcciones de los haces de fibras distribuidos en la pasta tienden a alinearse en una determinada dirección y, por tanto, puede producirse direccionalidad en la resistencia mecánica del SMC fabricado. Específicamente, los haces de fibras que se cortan mediante la máquina de corte y se dejan caer tienden a colapsar en la dirección de transporte de la lámina cuando aterrizan sobre la lámina transportada y tienden a alinearse en la dirección a lo largo de la dirección de transporte de la lámina. Además, a medida que la longitud de los haces de fibras cortados se hace más larga o la velocidad de transporte de la lámina se vuelve más rápida, esta tendencia aparece de manera más notable.
Por tanto, en el SMC obtenido mediante el método de fabricación de la técnica relacionada, la resistencia mecánica del mismo aumenta en la dirección de transporte (dirección longitudinal) de la lámina, y se produce la direccionalidad fácilmente de tal manera que su resistencia mecánica se debilita en la dirección (dirección de anchura) perpendicular a la dirección de transporte de la lámina. Por tanto, en la fabricación del SMC, es necesario permitir que las direcciones de los haces de fibras distribuidas en la pasta sean irregulares (aleatorias) de modo que no se produzca direccionalidad en la resistencia mecánica del SMC tal como se describió anteriormente. Por ejemplo, aunque puede reducirse la direccionalidad de esta resistencia mecánica disminuyendo la velocidad de transporte de la lámina, en este caso, se deteriora la productividad del SMC. La misma descripción también se aplica al caso de la lámina para estampado.
Como medida para permitir que las orientaciones de los haces de fibras sean irregulares, en el siguiente documento JP 2000-17557 A, se ha descrito un método para dispersar de manera uniforme los haces de fibras sin direccionalidad golpeando los haces de fibras que se cortan mediante una máquina de corte y se dejan caer con un tambor rotatorio. Sin embargo, cuando se usa este método, se genera pelusa (residuos de fibra) a partir de los haces de fibras golpeados con el tambor rotatorio. En particular, dado que los haces de fibras se sueltan, cuanto más aumenta la velocidad de rotación del tambor rotatorio, más pelusa se produce. Además, se requiere una fuente de accionamiento para accionar en rotación el tambor rotatorio. La técnica anterior adicional puede encontrarse en el documento EP 0 025689 A1 y en el documento US 3956055 A. El documento WO99/67625 divulga un dispositivo para determinar la orientación de fibra en una muestra de papel. El documento EP2103927A2 divulga un dispositivo para inspeccionar material reforzado con fibra.
Problema que ha de resolver la invención
La invención se ha propuesto en vista de tales circunstancias en la técnica relacionada, y un objeto de la invención es proporcionar un material de resina reforzado con fibra y un artículo moldeado que estén menos orientados en resistencia mecánica y que sean superiores en productividad. Otro objeto de la invención es proporcionar un método para fabricar un material de resina reforzado con fibra capaz de dispersar de manera uniforme los haces de fibras cortados sin direccionalidad cuando se fabrica un material de resina reforzado con fibra en forma de lámina impregnado con una resina termoendurecible o una resina termoplástica entre haces de fibras cortados y un dispositivo de inspección de grupos de haces de fibras que puede usarse para fabricar de manera estable y continua el material de resina reforzado con fibra tal como se describió anteriormente.
Medios para resolver el problema
La presente invención se define mediante un método para fabricar un material de resina reforzado con fibra en forma de lámina según la reivindicación independiente 1 y un dispositivo de inspección de grupos de haces de fibras según la reivindicación independiente 10. Se mencionan características opcionales preferidas en las reivindicaciones dependientes.
Efecto de la invención
Tal como se describió anteriormente, el material de resina reforzado con fibra y el artículo moldeado obtenido mediante el método de la invención tienen poca direccionalidad de resistencia mecánica y excelente productividad y pueden usarse de manera apropiada en particular como un SMC. Además, según el método para fabricar un material de resina reforzado con fibra según la invención, es posible aumentar la proporción de los haces de fibras que colapsan en direcciones diferentes a la dirección de transporte de la primera lámina entre los haces de fibras que se cortan mediante la máquina de corte y se distribuyen en la resina. Por tanto, es posible dispersar de manera uniforme los haces de fibras sin direccionalidad mientras se suprime la generación de pelusa (residuos de fibra) del haz de fibras. Como resultado, es posible mantener la resistencia mecánica del material de resina reforzado con fibra que va a fabricarse de manera más uniforme en todas las direcciones. Además, mediante el uso del dispositivo de inspección de grupos de haces de fibras según la invención, es posible fabricar un material de resina reforzado con fibra a la vez que se inspecciona el estado de orientación de fibra del grupo de haces de fibras en la línea de producción, de modo que es posible mantener la resistencia mecánica del material de resina reforzado con fibra que va a fabricarse más estable y uniforme en la dirección.
Breve descripción de los dibujos
La figura 1 es una vista lateral que ilustra una configuración de un dispositivo para fabricar un material de resina reforzado con fibra según un ejemplo de la divulgación;
la figura 2 es una vista lateral ampliada que ilustra una unidad de corte del dispositivo para fabricar un material de resina reforzado con fibra ilustrado en la figura 1;
la figura 3 es una vista en planta de una pluralidad de varillas dispuestas en la unidad de corte ilustrada en la figura 2;
la figura 4A es una vista en sección transversal que ilustra la forma de la sección transversal de la varilla ilustrada en la figura 3;
la figura 4B es una vista en sección transversal que ilustra otro ejemplo de la forma de la sección transversal de la varilla;
la figura 4C es una vista en sección transversal que ilustra otro ejemplo más de la forma de la sección transversal de la varilla;
la figura 5A es una vista en planta que ilustra esquemáticamente el comportamiento de los haces de fibras en contacto con las varillas;
la figura 5B es una vista frontal que ilustra esquemáticamente el comportamiento de los haces de fibras en contacto con las varillas;
la figura 5C es una vista lateral que ilustra esquemáticamente el comportamiento de los haces de fibras en contacto con las varillas;
la figura 6 es una vista lateral que ilustra una configuración en la que las varillas se disponen en un estado inclinado;
la figura 7A es una vista en planta que ilustra esquemáticamente una operación de vibración de las varillas;
la figura 7B es una vista lateral que ilustra esquemáticamente la operación de vibración de las varillas;
la figura 8 es una vista en planta que ilustra una estructura en la que cada varilla está soportada en ambos extremos; la figura 9 es una vista lateral que ilustra una configuración en la que las varillas se disponen con espacios en una dirección de altura;
la figura 10 es una vista en perspectiva que ilustra un ejemplo de un dispositivo de inspección para un grupo de haces de fibras según la invención;
la figura 11 es una vista en planta del dispositivo de inspección de la figura 10;
la figura 12 es una vista lateral del dispositivo de inspección de la figura 10 según se ve desde un lado de la segunda unidad de irradiación del grupo de haz de fibras y resina;
la figura 13 es una vista lateral del dispositivo de inspección de la figura 10 según se ve desde un lado de la cuarta unidad de irradiación del grupo de haces de fibras y resina;
la figura 14A es una vista esquemática que ilustra un estado en el que se refleja luz sobre una superficie de un haz de fibras y es una vista que ilustra un caso en el que la dirección axial de fibra y la dirección de desplazamiento de la luz son perpendiculares entre sí según se ve en una vista en planta;
la figura 14B es una vista esquemática que ilustra un estado en el que luz se refleja luz sobre una superficie de un haz de fibras y es una vista que ilustra un caso en el que la dirección axial de fibra y la dirección de desplazamiento de la luz son paralelas entre sí según se ve en una vista en planta;
la figura 15 es una vista lateral que ilustra un ejemplo de un dispositivo para fabricar un material de resina reforzado con fibra según un ejemplo de la divulgación;
la figura 16 es una vista lateral que ilustra el ángulo de inclinación de la varilla en el dispositivo de fabricación de la figura 15;
la figura 17 es un gráfico que ilustra los resultados de medición en el ejemplo 1;
la figura 18 es un gráfico que ilustra los resultados de medición en el ejemplo 2;
la figura 19 es una vista en planta que ilustra una disposición de probetas de ensayo recortadas de artículos moldeados de SMC en el ejemplo 2;
la figura 20A es una vista en planta que ilustra una disposición de probetas de ensayo recortadas de artículos moldeados de SMC en el ejemplo 3;
la figura 20B es una vista en planta que ilustra una disposición de probetas de ensayo recortadas de artículos moldeados de SMC en el ejemplo 3;
la figura 21 es una vista en planta que ilustra una probeta de ensayo usada en un ensayo de tracción en el ejemplo 3; la figura 22 es un gráfico que ilustra una relación entre un ángulo de un eje de fibra de un haz de fibras y la luminancia en el ejemplo experimental A1; y
la figura 23 es un gráfico que ilustra una relación entre la velocidad de desplazamiento (velocidad del transportador) de la primera lámina de resina y la razón de luminancia en el ejemplo A1.
Modo(s) para llevar a cabo la invención
Más adelante en el presente documento, se describirán con detalle realizaciones según la invención con referencia a los dibujos.
Además, en los dibujos usados en la siguiente descripción, para una mejor comprensión de las características, hay casos en los que se amplían partes de las características por conveniencia, y la relación dimensional de cada componente puede no ser la misma que la real. Además, los materiales, las dimensiones y similares ejemplificados en la siguiente descripción son simplemente ejemplos, y la invención no está limitada necesariamente a los mismos, y están disponibles cambios y modificaciones apropiados dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas.
El dispositivo y el método para fabricar un material de resina reforzado con fibra están configurados para fabricar un material de resina reforzado con fibra en forma de lámina impregnado con una resina entre haces de fibras cortados. El material de resina reforzado con fibra obtenido puede usarse de manera apropiada como un SMC o una lámina para estampado.
Un haz de fibras es un haz de una pluralidad de fibra reforzadas. La fibra reforzada es preferiblemente una fibra de carbono. Además, las fibras reforzadas no se limitan a fibras de carbono, y pueden usarse fibras reforzadas distintas de las fibras de carbono, tales como fibras de vidrio.
Como resina, puede usarse una resina termoendurecible o una resina termoplástica. Como resina, sólo puede usarse una resina termoendurecible, o sólo puede usarse una resina termoplástica, y pueden usarse tanto una resina termoendurecible como una resina termoplástica. En el caso de que el material de resina reforzado con fibra según la realización se use como un SMC, se prefiere una resina termoendurecible como resina. En el caso de que el material de resina reforzado con fibra según la realización se use como una lámina para estampado, se prefiere una resina termoplástica como resina.
Como resina termoendurecible, pueden ejemplificarse una resina de poliéster insaturado, una resina epoxídica, una resina de éster vinílico, una resina fenólica, una resina de epoxi-acrilato, una resina de uretano-acrilato, una resina fenóxida, una resina alquídica, una resina de uretano, una resina de maleimida, una resina de cianato, y similares. Como resina termoendurecible, puede usarse un tipo solo, o pueden usarse dos o más tipos en combinación.
Como resina termoplástica, pueden ejemplificarse una resina de poliolefina, una resina de poliamida, una resina de poliéster, una resina de poli(sulfuro de fenileno), una resina de poliétercetona, una resina de poliétersulfona, una resina de poliamida aromática, y similares. Como resina termoplástica, puede usarse un tipo solo, o pueden usarse dos o más tipos en combinación.
[Primera realización]
Más adelante en el presente documento, se describirá un primer ejemplo de la divulgación.
(Dispositivo para fabricar material de resina reforzado con fibra)
Como ejemplo de un dispositivo para fabricar un material de resina reforzado con fibra según la primera realización, se describirá un caso de fabricación de un SMC en forma de lámina impregnado con una pasta que contiene una resina termoendurecible, tal como una resina de poliéster insaturado, entre haces de fibras obtenidos mediante el corte de un haz de fibras alargado compuesto por fibra de carbono.
La figura 1 es una vista lateral que ilustra una configuración de un dispositivo para fabricar un material de resina reforzado con fibra según el ejemplo. Además, en la siguiente descripción, se establece un sistema de coordenadas rectangulares XYZ, y se describirá una relación de posición de cada elemento con referencia al sistema de coordenadas rectangulares XYZ.
Tal como se ilustra en la figura 1, el dispositivo 11 para fabricar un material de resina reforzado con fibra según el ejemplo (más adelante en el presente documento denominado simplemente el dispositivo 11 de fabricación) está configurado para incluir una unidad 110 de suministro de haces de fibras, una primera unidad 111 de suministro de láminas, una primera unidad 112 de recubrimiento, una unidad 113 de corte, una unidad 142 de distribución, una segunda unidad 114 de suministro de láminas, una segunda unidad 115 de recubrimiento y una unidad 116 de impregnación.
Mientras extrae haces CF de fibras configurados con fibras de carbono alargadas de una pluralidad de bobinas 117, la unidad 110 de suministro de haces de fibras conforma un haz CF de fibra a través de una pluralidad de rodillos 118 guía y suministra el haz CF de fibras a la unidad 113 de corte.
La primera unidad 111 de suministro de láminas suministra una primera lámina S11 alargada (lámina portadora) desenrollada del primer rollo R11 de tejido crudo hacia la primera unidad 112 de recubrimiento. El dispositivo 11 de fabricación está configurado para incluir una primera unidad 119 de transporte que transporta la primera lámina S11 en una dirección predeterminada (sentido del eje X) (denominada más adelante en el presente documento dirección de transporte).
La primera unidad 119 de transporte está configurada para incluir un rodillo 120 guía y un transportador 123 en el que cuelga una cinta 122 sin fin entre un par de poleas 121a y 121b. Mientras se hace rotar, el rodillo 120 guía guía la primera lámina S11 suministrada desde la primera unidad 111 de suministro de láminas hacia el transportador 123. Mientras se hace rotar la cinta 122 sin fin haciendo rotar el par de poleas 121a y 121b en el mismo sentido, el transportador 123 mueve el primera lámina S11 sobre la superficie de la cinta 122 sin fin en el sentido del eje X (hacia el lado derecho en la dirección horizontal).
La primera unidad 112 de recubrimiento está ubicada inmediatamente por encima de la polea 121a cerca del rodillo 120 guía y está dotada de una caja 124 de suministro para suministrar una pasta P1 que contiene una resina termoendurecible. La caja 124 de suministro recubre la superficie de la primera lámina S11 transportada por el transportador 123 con la pasta P1 que tiene un grosor predeterminado desde una rendija (no mostrada) conformada en la superficie inferior de la misma.
Adicionalmente, además de la resina termoendurecible, tal como una resina de poliéster insaturado, puede usarse una pasta mezclada con un relleno tal como carbonato de calcio, un agente reductor de baja contracción, un agente de liberación, un iniciador de curado, un espesante y similares como la pasta P1.
La unidad 113 de corte está ubicada en el lado aguas abajo (lado del eje X) en la dirección de transporte con respecto a la primera unidad 112 de recubrimiento y corta el haz CF de fibras suministrado desde la unidad 110 de suministro de haces de fibras mediante una máquina 113A de corte y distribuye los haces de fibras cortados en la pasta P1. La máquina 113A de corte está ubicada por encima de la primera lámina S11 transportada por el transportador 123 y está configurada para incluir un rodillo 125 guía, un rodillo 126 de presión y un rodillo 127 cortador.
Mientras rota, el rodillo 125 guía guía el haz CF de fibras suministrado desde la unidad 110 de suministro de haces de fibras hacia abajo. El rodillo 126 de presión rota en un sentido opuesto al del rodillo 125 guía mientras interpone el haz CF de fibras con el rodillo 125 guía, de modo que el haz CF de fibras se extrae de la pluralidad de bobinas 117 en actuación conjunta con el rodillo 125 guía. Mientras rota, el rodillo 127 cortador corta el haz CF de fibras para que tenga una longitud predeterminada. Los haces CF de fibras cortados se dejan caer desde la parte entre el rodillo 125 guía y el rodillo 127 cortador y se distribuyen en la pasta P1 aplicada sobre la primera lámina S11.
La segunda unidad 114 de suministro de láminas suministra una segunda lámina S12 alargada (lámina portadora) desenrollada de un segundo rollo R12 de tejido crudo hacia la segunda unidad 115 de recubrimiento. El dispositivo 11 de fabricación está configurado para incluir una segunda unidad 128 de transporte que transporta la segunda lámina S12 hacia la unidad 116 de impregnación.
La segunda unidad 128 de transporte está ubicada por encima de la primera lámina S11 transportada por el transportador 123 y está configurada para incluir una pluralidad de rodillos 129 guía. La segunda unidad 128 de transporte transporta la segunda lámina S12 suministrada desde la segunda unidad 114 de suministro de láminas hacia el sentido del eje -X (hacia el lado izquierdo en la dirección horizontal) en la figura 1, y después de eso, se invierte el sentido en el que la segunda lámina S12 se transporta por la pluralidad de rodillos 129 de guía rotatorios desde el lado inferior en el sentido del eje X (hacia el lado derecho en la dirección horizontal) en la figura 1.
La segunda unidad 115 de recubrimiento está configurada para incluir una caja 130 de suministro que está ubicada justo por encima de la segunda lámina S12 que se transporta hacia el sentido del eje -X (hacia el lado izquierdo en la dirección horizontal) en la figura 1 y suministra la pasta P1. La caja 130 de suministro recubre la superficie de la segunda lámina S12 con una pasta P1 que tiene un grosor predeterminado desde una rendija (no mostrada) conformada en la superficie inferior de la misma.
La unidad 116 de impregnación está ubicada en el lado aguas abajo en la dirección de transporte con respecto a la unidad 113 de corte y está configurada para incluir un mecanismo 131 de adhesión y un mecanismo 132 de presión. El mecanismo 131 de adhesión está ubicado por encima de la otra polea 121b del transportador 123 y está configurado para incluir una pluralidad de rodillos 133 de adhesión.
La pluralidad de rodillos 133 de adhesión se disponen uno junto a otro en la dirección de transporte en el estado de estar en contacto con la superficie trasera de la segunda lámina S12 recubierta con la pasta P1. Además, la pluralidad de rodillos 133 de adhesión se disponen de modo que la segunda lámina S12 se aproxime gradualmente a la primera lámina S11.
En el mecanismo 131 de adhesión, la segunda lámina S12 se superpone a la primera lámina S11. Además, la primera lámina S11 y la segunda lámina S12 se transportan al lado del mecanismo 132 de presión en el estado en el que las láminas se adhieren entre sí mientras se interpone el haz CF de fibras y la pasta P1 entre ellas. Más adelante en el presente documento, la primera lámina S11 y la segunda lámina S12 adheridas entre sí mientras se interponen el haz CF de fibras y la pasta P1 se denominan lámina S13 de adhesión.
El mecanismo 132 de presión está ubicado aguas abajo de la primera unidad 119 de transporte (transportador 123) y está configurado para incluir un transportador 136A inferior en el que una cinta 135a sin fin cuelga entre un par de poleas 134a y 134b y un transportador 136B superior en el que una cinta 135b sin fin cuelga entre un par de poleas 134c y134d.
El transportador 136A inferior y el transportador 136B superior se disponen uno frente a otro en el estado en el que las cintas 135a y 135b sin fin hacen tope entre sí. El mecanismo 132 de presión hace que gire la cinta 135a sin fin haciendo rotar el par de poleas 134a y 134b del transportador 136A inferior en el mismo sentido. Además, el mecanismo 132 de presión hace rotar la cinta 135b sin fin en el sentido opuesto a la misma velocidad que la de la cinta 135a sin fin haciendo rotar el par de poleas 134c y 134d del transportador 136B superior en el mismo sentido. Por tanto, la lámina S13 de adhesión interpuesta entre las cintas 135a y 135b sin fin se transporta en el sentido del eje X (hacia el lado derecho en la dirección horizontal) en la figura 1.
En el transportador 136A inferior, se dispone un par de poleas 137a y 137b tensoras para ajustar la tensión aplicada a la cinta 135a sin fin. De manera similar, en el transportador 136B superior, se dispone un par de poleas 137c y 137d tensoras para ajustar la tensión aplicada a la cinta 135b sin fin. Estas poleas 137a, 137b, 137c y 137d tensoras se proporcionan en el lado opuesto a la parte de tope de las cintas 135a y 135b sin fin.
El mecanismo 132 de presión está configurado para incluir una pluralidad de rodillos 138a inferiores y una pluralidad de rodillos 138b superiores. La pluralidad de rodillos 138a inferiores se disponen uno junto a otro en la dirección de transporte en el estado de estar en contacto con la superficie trasera de la parte de apoyo de la cinta 135a sin fin. De manera similar, la pluralidad de rodillos 138b superiores se disponen uno junto a otro en la dirección de transporte en el estado de estar en contacto con la superficie trasera de la parte de tope de la cinta 135b sin fin. Además, la pluralidad de rodillos 138a inferiores y la pluralidad de rodillos 138b superiores se disponen de manera alterna uno junto a otro en la dirección de transporte de la lámina S13 de adhesión.
En el mecanismo 132 de presión, mientras pasa la lámina S13 de adhesión entre las cintas 135a y 135b sin fin, la pasta P1 y el haz CF de fibras interpuestos entre la primera lámina S11 y la segunda lámina S12 se presionan por la pluralidad de rodillos 138a inferiores y la pluralidad de rodillos 138b superiores. En este momento, la pasta P1 se impregna entre los haces CF de fibras desde ambos lados interponiendo el haz CF de fibras.
Por tanto, es posible obtener el tejido R1 crudo de SMC impregnado con la resina termoendurecible entre los haces CF de fibras. Además, el tejido R1 crudo de SMC se envía finalmente como un SMC (material de resina reforzado con fibra) en forma de lámina al cortarse para tener una longitud predeterminada. Además, la primera lámina S11 y la segunda lámina S12 se desprenden del SMC antes del moldeo del SMC.
En el dispositivo para fabricar un material de resina reforzado con fibra según la invención, como en este ejemplo, se prefiere que la unidad de impregnación sea una unidad de impregnación que impregne una resina entre los haces de fibras superponiendo la segunda lámina recubierta con la resina sobre la primera lámina em la que se han distribuido los haces de fibras y, después de eso, presionando la resina y los haces de fibras interpuestos entre la primera lámina y la segunda lámina. Por tanto, es posible obtener un material de resina reforzado con fibra con excelentes propiedades mecánicas, impregnado suficientemente con una resina en comparación con la unidad de impregnación en la que no se superpone la segunda lámina recubierta con la resina.
Además, la unidad de impregnación puede ser una unidad de impregnación que impregna la resina entre los haces de fibras presionando la resina y el grupo de haces de fibras sin superponer adicionalmente la segunda lámina recubierta con la resina en la primera lámina en la que se han distribuido los haces de fibras.
Tal como se ilustra en las figuras 1 a 3, el dispositivo 11 de fabricación según el ejemplo está dotado de una unidad 142 de distribución bajo la máquina 13A de corte. La unidad 142 de distribución está configurada para incluir una varilla 141 de soporte y una pluralidad de varillas 140 que se extienden en la dirección de transporte de la primera lámina S11.
Tal como se ilustra en la figura 3, la pluralidad de varillas 140 se disponen en paralelo entre sí con un intervalo D entre ellas en la dirección de anchura (dirección del eje Y) de la primera lámina S11 para no superponerse entre sí tal como se ve en una vista en planta tal como se ilustra en la figura 3. Concretamente, la pluralidad de varillas 140 se disponen en paralelo entre sí con un intervalo D entre ellas en la dirección de anchura (dirección del eje Y) de la primera lámina S11 tal como se ve en una vista en planta de modo que la dirección longitudinal de las mismas es la dirección longitudinal (dirección del eje X) de la primera lámina S. Además, cada una de las varillas 140 se soporta en voladizo de manera que cada lado de extremo de base (lado del eje -X) se une a la varilla 141 de soporte que se extiende en la dirección de anchura del primer asiento S11.
Además, cada varilla 140 tiene una forma de sección transversal circular tal como se ilustra en la figura 4A. El diámetro de cada varilla 140 está en un intervalo de aproximadamente 0,1 a 10 mm. La forma de la sección transversal de la varilla 140 no se limita a un círculo (incluyendo una elipse) ilustrado en la figura 4A, pero la forma de la sección transversal puede modificarse de manera apropiada para que sea un rombo (un cuadrilátero) ilustrado en la figura 4B, un polígono (un heptágono en este ejemplo) ilustrado en la figura 4C, o similar.
Tal como se ilustra en la figura 2, la pluralidad de varillas 140 se disponen a la misma altura y paralelas a la primera lámina S11 cuando se ve la sección transversal de la primera lámina S11. Además, se prefiere que la pluralidad de varillas 140 estén dispuestas en posiciones separadas por un intervalo (altura) Hhi de al menos 150 mm o más hacia abajo desde la máquina 113A de corte. Por otro lado, se prefiere que la pluralidad de varillas 140 estén dispuestas en posiciones separadas por un intervalo (altura) Hlo de al menos 200 mm o más hacia arriba desde la primera lámina S11.
En el dispositivo 11 de fabricación que tiene la configuración descrita anteriormente, entre los haces CF de fibras que se cortan por la máquina 113A de corte y se dejan caer, los haces CF de fibras que están en contacto con las varillas 140 de la unidad 142 de distribución tienden a colapsar en direcciones diferentes de la dirección de transporte de la primera lámina S11. Por tanto, usando un método simple de disponer la pluralidad de varillas 140 bajo la máquina 113A de corte, mientras se suprime la generación de pelusa (residuos de fibra) de los haces CF de fibras, los haces CF de fibras pueden dispersarse de manera uniforme sin direccionalidad.
El dispositivo para fabricar el material de resina reforzado con fibra no se limita al dispositivo 11 de fabricación descrito anteriormente. Por ejemplo, en lugar de que la unidad 142 de distribución tenga la pluralidad de varillas 140, puede instalarse una unidad de distribución que tiene un difusor de gas para insuflar un gas tal como aire a los haces CF de fibras que se cortan y se dejan caer. Es posible dispersar de manera uniforme los haces CF de fibras sin direccionalidad insuflando un gas en una condición predeterminada a los haces CF de fibras que se cortan y se dejan caer.
El dispositivo para fabricar un material de resina reforzado con fibra puede ser un dispositivo de fabricación para fabricar un material de resina reforzado con fibra usado para una lámina para estampado usando una resina termoplástica en lugar de una resina termoendurecible.
(Método para fabricar material de resina reforzado con fibra)
A continuación, como método para fabricar el material de resina reforzado con fibra según el ejemplo de la divulgación, se describirá con detalle un método para fabricar el SMC que usa el dispositivo 11 de fabricación. El método para fabricar un SMC según el ejemplo incluye las siguientes etapa de recubrimiento, etapa de corte, etapa de distribución y etapa de impregnación.
Etapa de recubrimiento: Se permite que la pasta P1 se aplique sobre la primera lámina S11 transportada por la primera unidad 119 de transporte.
Etapa de corte: Se permite que se corte un haz de fibras CF alargado con una máquina 113A de corte.
Etapa de distribución: Se permite que se dispersen los haces CF de fibras cortados y se distribuyan en la pasta P1 aplicada sobre la primera lámina S11 por la unidad 142 de distribución.
Etapa de impregnación: Se permite que se presione la pasta P1 de la primera lámina S11 y el grupo F1 de haces de fibras distribuidos para impregnar la pasta P1 entre los haces CF de fibras.
<Etapa de recubrimiento>
La primera unidad 111 de suministro de láminas desenrolla la primera lámina S11 alargada del primer rollo R11 de tejido crudo y suministra la primera lámina S11 desenrollada a la primera unidad 119 de transporte, y la primera unidad 112 de recubrimiento aplica la pasta P1 que tiene un grosor predeterminado. La primera lámina S11 se transporta por la primera unidad 119 de transporte, de manera que se deja que se desplace la pasta P1 aplicada sobre la primera lámina S11. El grosor de la pasta P1 aplicada sobre la superficie de la primera lámina S11 no está particularmente limitado.
<Etapa de corte>
El haz CF de fibras alargado se extrae de la pluralidad de bobinas 117 por la unidad 110 de suministro de haces de fibras y se suministra a la unidad 113 de corte, y el haz CF de fibras se corta de manera continua con una longitud predeterminada en la máquina 113A de corte.
<Etapa de distribución>
Los haces CF de fibras cortados por la máquina 113A de corte se dejan caer hacia la pluralidad de varillas 140 dispuestas una junto a otra bajo la máquina 113A de corte, y los haces CF de fibras se dispersan por las varillas 140 y se distribuyen en la pasta P1 aplicada. Por tanto, se conforma un grupo F de haces de fibras en forma de lámina en la pasta P1 aplicada.
En la realización, la pluralidad de varillas 140 que se extienden en la dirección de transporte de la primera lámina S11 se disponen una junto a otra bajo la máquina 113A de corte, de modo que los haces CF de fibras en contacto con las varillas 140 tienden a colapsar en direcciones diferentes a la dirección de transporte de la primera lámina S11.
En el presente documento, se describirá el comportamiento de los haces CF de fibras en contacto con las varillas 140 con referencia a las figuras 5A a 5C. La figura 5A es una vista en planta que ilustra esquemáticamente el comportamiento de los haces CF de fibras en contacto con las varillas 140, la figura 5B es una vista frontal de los mismos y la figura 5C es una vista lateral de los mismos.
Los haces CF de fibras cortados por la máquina 113A de corte se dejan caer de manera natural hacia abajo (en el sentido del eje -Z). En este momento, dado que cada uno de los haces CF de fibras tiene una determinada anchura (anchura del haz), después de estar en contacto con las varillas 140, los haces CF de fibras se dejan caer sobre la primera lámina S11 mientras se mueven en la dirección de circulación de las varillas 140.
En este caso, los haces CF de fibras que caen sobre la pasta P1 de la primera lámina S11 tienden a colapsar en la dirección de anchura (dirección del eje Y) de la primera lámina S11. Por otro lado, los haces CF de fibras que caen sobre la pasta P1 de la primera lámina S11 sin estar en contacto con las varillas 140 tienden a colapsar en la dirección de transporte (dirección del eje X) de la primera lámina S11 tal como se describió anteriormente. Por tanto, es posible permitir que las orientaciones de los haces CF de fibras que colapsan sobre la pasta P1 de la superficie de la primera lámina S11 sean irregulares (aleatorias).
Por tanto, según el método de fabricación de SMC según el ejemplo, usando un método simple de disponer la pluralidad de varillas 140 bajo la máquina 113A de corte, es posible suprimir la generación de pelusa (residuos de fibra) de los haces CF de fibras, y es posible dispersar de manera uniforme los haces CF de fibras sin direccionalidad. Como resultado, es posible mantener la resistencia mecánica del SMC fabricado para que sea uniforme en todas las direcciones.
Estableciendo el intervalo D entre las varillas 140 adyacentes ilustradas en la figura 3 para que sea mayor que la longitud del haz CF de fibras que se deja caer desde la máquina 113A de corte, es posible evitar que los haces Cf de fibras se depositen entre las varillas 140.
Sin embargo, si el intervalo D entre las varillas 140 es demasiado grande, se reduce el número de haces CF de fibras que están en contacto con las varillas 140, de modo que se debilita el efecto descrito anteriormente. Por otra parte, si el intervalo D entre las varillas 140 es demasiado estrecho, los haces CF de fibras pueden depositarse entre las varillas 140 en un estado a horcajadas.
Por tanto, se prefiere que el intervalo D entre las varillas 140 adyacentes cuando se ve en planta la primera lámina S11 esté en un intervalo de 0,9 a 1,6 veces la longitud promedio de los haces CF de fibras cortados por la máquina 113A de corte. Por tanto, es posible dispersar de manera uniforme los haces CF de fibras sin direccionalidad.
Además, entre los haces CF de fibras, se encuentran los haces de fibras cuya parte se une sin cortarse durante el corte, los haces de fibras que se cortan repetidamente para acortarlos, o similares. Por este motivo, aunque se producen irregularidades en las longitudes de los haces CF de fibras cortados, la longitud promedio de los haces CF de fibras descritos anteriormente puede obtenerse excluyendo los haces de fibras que tienen longitudes tan excepcionalmente diferentes.
Además, tal como se ilustra en la figura 6, la pluralidad de varillas 140 pueden inclinarse hacia abajo (en el sentido del eje -Z) en la dirección de transporte (sentido del eje X) de la primera lámina S11. Concretamente, la pluralidad de varillas 140 pueden disponerse en el estado en el que el lado de extremo distal (lado del eje X) se inclina hacia abajo (en el sentido del eje -Z) con respecto al lado de extremo de base (lado del eje -X) unido a la varilla 141 de soporte. En este caso, se prefiere que el ángulo de inclinación 0A de la pluralidad de varillas 140 con respecto al plano paralelo a la primera lámina S11 sea mayor de 0° e igual a o menor de 40°.
Por tanto, es posible evitar que el haz CF de fibras se deposite entre las varillas 140 en un estado a horcajadas tal como se describió anteriormente, y es posible permitir que el haz CF de fibras se deje caer de manera segura sobre la superficie de la primera lámina S11 en la inclinación de las varillas 140.
Además, puede emplearse una configuración en la que la pluralidad de varillas 140 se inclinan hacia abajo (en el sentido del eje -Z) en un sentido opuesto a la dirección de transporte de la primera lámina S11 (sentido del eje -X). En este caso, la pluralidad de varillas 140 pueden disponerse en el estado en el que el lado de extremo de base unido a la varilla 141 de soporte está en el lado del eje X y el lado de extremo distal (lado del eje -X) se inclina hacia abajo (en el sentido del eje -Z).
Además, tal como se ilustra mediante flechas en las figuras 7A y 7B, la pluralidad de varillas 140 pueden configurarse para hacerse vibrar. Además, la figura 7A es una vista en planta que ilustra esquemáticamente la operación para explicar la operación de hacer vibrar la pluralidad de varillas 140, y la figura 7B es una vista lateral de la misma.
En este caso, la dirección en la que se hacen vibrar la pluralidad de varillas 140 puede ser cualquiera de la dirección longitudinal (dirección del eje X), la dirección de anchura (dirección del eje Y) y la dirección de altura (dirección del eje Z). Además, puede emplearse una configuración en la que la pluralidad de varillas 140 se hacen vibrar en una pluralidad de direcciones. Además, la pluralidad de varillas 140 pueden hacerse girar alrededor de la varilla 141 de soporte.
Por tanto, es posible no sólo evitar que el haz CF de fibras se deposite entre las varillas 140 en un estado a horcajadas tal como se describió anteriormente, sino también dispersar de manera más uniforme los haces CF de fibras que se dejan caer de manera segura sobre la superficie de la primera lámina S11 sin direccionalidad.
La pluralidad de varillas 140 no se limitan a la configuración descrita anteriormente en la que la pluralidad de varillas están soportadas en voladizo, pero tal como se ilustra en la figura 8, por ejemplo, la pluralidad de varillas 140 pueden estar configuradas para estar soportadas entre un par de varillas 141a y 141b de soporte que se extienden en la dirección de anchura de la primera lámina S11 en una manera de soporte de ambos extremos en la que ambos extremos de la misma se unen a las varillas 141a y 141b de soporte.
Además, tal como se ilustra en la figura 9, además de la configuración en la que la pluralidad de varillas 140 se disponen con un intervalo D entre ellas en la dirección de anchura (dirección del eje Y) de la primera lámina S11 tal como se describió anteriormente, la pluralidad de varillas pueden estar configuradas para disponerse con un intervalo H entre ellas en la dirección de altura (dirección del eje Z).
La pluralidad de varillas 140 pueden disponerse en múltiples etapas en la dirección de altura (dirección del eje Z). En este caso, se prefiere que el intervalo H en la dirección de altura de la pluralidad de varillas 140 sea mayor que la longitud del haz CF de fibras que se deja caer desde la máquina 113A de corte.
Además, la pluralidad de varillas 140 están configuradas para extenderse en la dirección de transporte (dirección del eje X) de la primera lámina S11, pero la configuración no se limita al caso en el que las varillas 140 pueden disponerse en paralelo a la dirección de transporte (dirección del eje X) de la primera lámina S11, y las varillas 140 pueden disponerse de manera oblicua con respecto a la dirección de transporte (dirección del eje X) de la primera lámina S11.
Además, como método para dispersar los haces de fibras, tal como se describe en la publicación internacional n.° 2014/017612, los haces de fibras pueden suministrarse aspirando desde el fondo de la red. Sin embargo, con el fin de aplicar los haces de fibras a la fabricación de un material de resina reforzado con fibra que requiere que los haces de fibras se dejen caer en la resina, son necesarios más dispositivos. Existen varios métodos para dispersar de manera uniforme los haces de fibras sin direccionalidad reduciendo la velocidad de transporte de la lámina, pero en ese caso, es necesario sacrificar la productividad en cierta medida.
<Etapa de impregnación>
La segunda unidad 114 de suministro de láminas desenrolla la segunda lámina S12 alargada del segundo rollo R12 de tejido crudo y suministra la segunda lámina S12 desenrollada a la segunda unidad 128 de transporte. La pasta P1 que tiene un grosor predeterminado se aplica sobre la segunda lámina S12 por la segunda unidad 115 de recubrimiento. El grosor de la pasta P1 aplicada sobre la superficie de la segunda lámina S12 no está particularmente limitado.
Se permite que la pasta P1 aplicada sobre la misma se mueva transportando la segunda lámina S12, y en la unidad 116 de impregnación, la segunda lámina S12 se adhiere al grupo F1 de haces de fibras en forma de lámina mediante el mecanismo 131 de adhesión. Luego, el mecanismo 132 de presión presiona el grupo F1 de haces de fibras en forma de lámina y la pasta P1 para impregnar la pasta P1 entre los haces CF de fibras del grupo F1 de haces de fibras. Por tanto, se obtiene el tejido R1 crudo en el que el material de resina reforzado con fibra se interpone entre la primera lámina S11 y la segunda lámina S12.
Como en este ejemplo, se prefiere que la etapa de impregnación en el método de fabricación sea una etapa de impregnación de una resina entre los haces de fibras superponiendo la segunda lámina recubierta con la resina sobre la primera lámina en la que se enrollan las fibras. se distribuyen y, después de eso, presionando la resina y el grupo de haces de fibras interpuestos entre la primera lámina y la segunda lámina. Por tanto, es posible obtener un material de resina reforzado con fibra excelente en cuanto a propiedades mecánicas, impregnado suficientemente con una resina en comparación con la etapa de impregnación en la que no se superpone la segunda lámina recubierta con la resina.
Además, la etapa de impregnación puede ser una etapa de impregnación de impregnar una resina entre los haces de fibras presionando la resina y el grupo de haces de fibras sin superponer adicionalmente la segunda lámina recubierta con la resina sobre la primera lámina en la que se distribuyen los haces de fibras.
Tal como se describió anteriormente, en el método de fabricación de SMC según el ejemplo, es posible dispersar de manera uniforme los haces CF de fibras cortados sin direccionalidad usando el método simple descrito anteriormente. Como resultado, es posible mantener la resistencia mecánica del SMC fabricado para que sea uniforme en todas las direcciones, y también es posible mejorar la productividad del SMC.
Además, el método para fabricar un material de resina reforzado con fibra no se limita a un método que usa el dispositivo 11 de fabricación, Por ejemplo, en lugar de la unidad 142 de distribución, puede emplearse un método que tiene una etapa de dispersar y distribuir los haces de fibras insuflando un gas, tal como aire, a los haces de fibras que se cortan y se dejan caer. Es posible dispersar de manera uniforme los haces CF de fibras sin direccionalidad insuflando un gas en una condición predeterminada a los haces CF de fibras que se cortan y se dejan caer.
El método para fabricar un material de resina reforzado con fibra puede ser un método para fabricar un material de resina reforzado con fibra que va a usarse para una lámina para estampado usando una resina termoplástica en lugar de una resina termoendurecible.
[Realización de la invención]
En el dispositivo y el método para fabricar un material de resina reforzado con fibra según la invención, se inspecciona el estado de orientación de fibra del grupo de haces de fibras conformado distribuyendo los haces de fibras cortados en la resina antes de impregnar la resina.
Para obtener un artículo moldeado excelentes en cuanto a propiedades mecánicas isotrópicas mediante el uso de un material de resina reforzado con fibra tal como SMC, es importante que la orientación de fibra del haz de fibras en el material de resina reforzado con fibra no tenga desvío, pero es difícil inspeccionar el estado de orientación de fibra de cada haz de fibras en el material de resina reforzado con fibra impregnado con la resina después de la producción. Sin embargo, comprobando el estado de orientación de fibra del grupo de haces de fibras antes de impregnar la resina, es posible determinar el estado de orientación de fibra del haz de fibras en el material de resina reforzado con fibra. El estado de orientación de fibra del grupo de haces de fibras se inspecciona, por ejemplo, usando el dispositivo de inspección de grupos de haces de fibras según la invención que se describirá más adelante.
(Dispositivo de inspección de grupo de haces de fibras)
El dispositivo de inspección de grupos de haces de fibras según la invención es un dispositivo para inspeccionar el estado de orientación de fibra del haz de fibras en un grupo de haces de fibras en forma de lámina configurado con la pluralidad de haces de fibras distribuidos de manera continua en una resina en forma de cinta que se desplaza en una dirección. Usando el dispositivo de inspección de grupos de haces de fibras según la invención, es posible inspeccionar el estado de orientación de fibra del haz de fibras en el grupo de haces de fibras en la línea de producción del material de resina reforzado con fibra.
El dispositivo de inspección de grupos de haces de fibras según la invención está configurado para incluir unos primeros medios de irradiación de luz, unos segundos medios de irradiación de luz, unos medios de obtención de imágenes y unos medios de determinación de orientación. Los primeros medios de irradiación de luz y los segundos medios de irradiación de luz son medios que irradian el grupo de haces de fibras (grupo de haces de fibras en forma de lámina) que tiene una forma de lámina conformada en la resina en forma de cinta (lámina de resina) que se desplaza en una dirección con luz de manera oblicua desde el lado superior en direcciones que se cortan entre sí, tal como se ve en una vista en planta. Los medios de obtención de imágenes se proporcionan por encima del grupo de haces de fibras en forma de lámina y son unos medios para formar una imagen fija de la superficie superior del grupo de haces de fibras en forma de lámina en el estado en el que el grupo de haces de fibras se irradia con la luz procedente de los primeros medios de irradiación de luz o los segundos medios de irradiación de luz. Los medios de determinación de orientación son unos medios para determinar el estado de orientación de fibra del grupo de haces de fibras en forma de lámina. Específicamente, los medios de determinación de orientación están configurados para calcular la diferencia de luminancia o razón de luminancia entre la luminancia en el estado de irradiarse con la luz procedente de los primeros medios de irradiación de luz y la luminancia en el estado de irradiarse con la luz procedente de los segundos medios de irradiación de luz basándose en la información de luminancia obtenida de la imagen fija captada por los medios de obtención de imágenes.
Más adelante en el presente documento, se describirá con más detalle un ejemplo del dispositivo de inspección de grupos de haces de fibras según la invención con referencia a las figuras 10 a 13. El dispositivo 2100 de inspección de grupo de haces de fibras (denominado simplemente más adelante en el presente documento dispositivo 2100 de inspección) según la realización inspecciona el estado de orientación de fibra de un grupo de haces de fibras en forma de lámina F2 configurado con una pluralidad de haces f de fibras distribuidos de manera continua en la resina P2 en forma de cinta (también denominada más adelante en el presente documento lámina P2 de resina) que se desplaza en una dirección. El dispositivo 2100 de inspección está configurado para incluir unos primeros medios 2102 de irradiación de luz, unos segundos medios 2104 de irradiación de luz, unos medios 2106 de obtención de imágenes y unos medios 2108 de determinación de orientación.
En este ejemplo, los primeros medios 2102 de irradiación de luz están configurados para incluir un par de primeras unidades 2102a de irradiación y una segunda unidad 2102b de irradiación. La primera unidad 2102a de irradiación y la segunda unidad 2102b de irradiación se disponen de manera oblicua por encima del grupo F2 de haces de fibras en el exterior en la dirección de anchura de la lámina P2 de resina en forma de cinta que se desplaza en una dirección de modo que se enfrenten entre sí. En los primeros medios 2102 de irradiación de luz, el grupo F2 de haces de fibras se irradia con luz de manera oblicua hacia abajo desde la primera unidad 2102a de irradiación y la segunda unidad 2102b de irradiación en una dirección perpendicular a la dirección longitudinal (dirección de desplazamiento) de la lámina P2 de resina vista en una vista en planta.
La primera unidad 2102a de irradiación y la segunda unidad 2102b de irradiación son elementos alargados que se alargan en la dirección de desplazamiento de la lámina P2 de resina y tienen superficies de irradiación de luz alargadas en la superficie lateral del lado del grupo F2 de haces de fibras. En los primeros medios 2102 de irradiación de luz, la primera unidad 2102a de irradiación y la segunda unidad 2102b de irradiación iluminan un cierto rango interpuesto entre la primera unidad 2102a de irradiación y la segunda unidad 2102b de irradiación en la superficie superior del grupo F2 de haces de fibras. En la invención, se prefiere que los primeros medios de irradiación de luz sean un elemento alargado.
Tal como se ilustra en la figura 13, la primera unidad 2102a de irradiación se proporciona para inclinarse de modo que la superficie superior del grupo F2 de haces de fibras se irradie de manera oblicua hacia abajo con la luz vista en una vista lateral. El ángulo de inclinación (figura 13) de la primera unidad 2102a de irradiación con respecto a la dirección horizontal está preferiblemente en un intervalo de 10 a 60°, y más preferiblemente en un intervalo de 20 a 45°. Si el ángulo de inclinación está dentro del intervalo descrito anteriormente, es fácil obtener suficiente información de luminancia y es fácil determinar el estado de orientación de fibra de los haces de fibras a partir de la diferencia de luminancia y la razón de luminancia.
De manera similar a la primera unidad 2102a de irradiación, la segunda unidad 2102b de irradiación se proporciona para inclinarse de modo que la superficie superior del grupo F2 de haces de fibras se irradie de manera oblicua hacia abajo con la luz. El ángulo de inclinación 2^ (figura 13) de la segunda unidad 2102b de irradiación con respecto a la dirección horizontal está preferiblemente en un intervalo de 10 a 60°, más preferiblemente en un intervalo de 20 a 45° por el mismo motivo que el ángulo de inclinación de la primera unidad 2102a de irradiación con respecto a la dirección horizontal.
Se prefiere que el ángulo de inclinación y el ángulo de inclinación 2^ sean iguales. Además, el ángulo de inclinación y el ángulo de inclinación 2^ pueden ser diferentes.
Como fuente de luz en los primeros medios de irradiación de luz, puede emplearse cualquier fuente de luz siempre que la información de luminancia pueda obtenerse captando la imagen fija de la superficie superior del grupo de haces de fibras en forma de lámina en el estado en el que el haz de fibras el grupo se irradia con luz por los primeros medios de irradiación de luz. Como ejemplo específico de la fuente de luz, puede ejemplificarse un diodo emisor de luz blanco (LED blanco), una lámpara fluorescente, una lámpara halógena, una lámpara de alta cobertura de metal y similares. Como primeros medios de irradiación de luz, pueden ejemplificarse unos medios de irradiación de luz que tienen una unidad de irradiación dotada de una superficie de irradiación de luz alargada y dotada de un LED blanco y una placa de difusión de luz.
Además, los primeros medios de irradiación de luz no se limitan a unos medios de irradiación de luz que tienen un par de unidades de irradiación, y los primeros medios de irradiación de luz pueden estar configurados con una única unidad de irradiación.
En este ejemplo, los segundos medios 2104 de irradiación de luz están configurados para incluir un par de terceras unidades 2104a de irradiación y una cuarta unidad 2104b de irradiación. Tal como se ilustra en las figuras 10 a 12, la tercera unidad 2104a de irradiación y la cuarta unidad 2104b de irradiación se disponen a ambos lados de la primera unidad 2102a de irradiación y la segunda unidad 2102b de irradiación en la dirección de desplazamiento de la lámina P2 de resina por encima del grupo F2 de haces de fibras para enfrentarse entre sí.
En los segundos medios 2104 de irradiación de luz, el grupo de haz de fibras F2 se irradia con luz por la tercera unidad 2104a de irradiación y la cuarta unidad 2104b de irradiación de manera oblicua hacia abajo y en la dirección longitudinal (dirección de desplazamiento) de la lámina P2 de resina tal como se ve en una vista en planta. En el dispositivo 2100 de inspección, la dirección de irradiación de luz de los primeros medios 2102 de irradiación de luz y la dirección de irradiación de luz de los segundos medios 2104 de irradiación de luz son perpendiculares entre sí tal como se ve en una vista en planta. Por tanto, en la invención, se prefiere que la dirección de irradiación de luz de los primeros medios de irradiación de la luz y la dirección de la irradiación de la luz de los segundos medios de irradiación de la luz sean perpendiculares entre sí, tal como se ve en una vista en planta. Por tanto, es fácil determinar el estado de orientación de fibra del haz de fibras a partir de la diferencia de luminancia y la razón de luminancia.
Además, en la invención, la dirección de irradiación de luz de los primeros medios de irradiación de la luz y la dirección de la irradiación de la luz de los segundos medios de irradiación de la luz pueden no ser perpendiculares entre sí tal como se ve en una vista en planta. El ángulo entre la dirección de irradiación de luz de los primeros medios de irradiación de luz y la dirección de irradiación de luz de los segundos medios de irradiación de luz tal como se ve en una vista en planta está preferiblemente en un intervalo de 60 a 120°, más preferiblemente en un intervalo de 80 a 100°. Si el ángulo está dentro del intervalo, es fácil determinar el estado de orientación de fibra del haz de fibras a partir de la diferencia de luminancia y la razón de luminancia.
La tercera unidad 2104a de irradiación y la cuarta unidad 2104b de irradiación son elementos alargados que se alargan en la dirección de anchura de la lámina P2 de resina y tienen superficies de irradiación de luz alargadas en la superficie lateral enfrentada al grupo F2 de haces de fibras. En los segundos medios 2104 de irradiación de luz, la tercera unidad 2104a de irradiación y la cuarta unidad 2104b de irradiación iluminan un cierto rango interpuesto entre la tercera unidad 2104a de irradiación y la cuarta unidad 2104b de irradiación en la superficie superior del grupo F2 de haces de fibras. En la invención, se prefiere que se use uno que tenga la fuente de luz alargada como segundos medios de irradiación de luz. El rango de irradiación de luz por los segundos medios 2104 de irradiación de luz en la superficie superior del grupo F2 de haces de fibras es un rango equivalente al rango irradiado por los primeros medios 2102 de irradiación de luz.
Tal como se ilustra en la figura 12, la tercera unidad 2104a de irradiación se proporciona para inclinarse de modo que la superficie superior del grupo F2 de haces de fibras se irradie de manera oblicua hacia abajo con la luz. El ángulo de inclinación 01 (figura 12) de la tercera unidad 2104a de irradiación con respecto a la dirección horizontal está preferiblemente en un intervalo de 10 a 60°, y más preferiblemente en un intervalo de 20 a 45°. Si el ángulo de inclinación 01 está dentro del intervalo descrito anteriormente, es fácil obtener suficiente información de luminancia y es fácil determinar el estado de orientación de fibra de los haces de fibras a partir de la diferencia de luminancia y la razón de luminancia.
De manera similar a la tercera unidad 2104a de irradiación, la cuarta unidad 2104b de irradiación se proporciona para inclinarse de modo que la superficie superior del grupo F2 de haces de fibras se irradie de manera oblicua hacia abajo con la luz. El ángulo de inclinación 02 (figura12) de la cuarta unidad 2104b de irradiación con respecto a la dirección horizontal está preferiblemente en un intervalo de 10 a 60°, más preferiblemente en un intervalo de 20 a 45° por el mismo motivo que el ángulo de inclinación 01 de la tercera unidad 2104a de irradiación con respecto a la dirección horizontal.
Se prefiere que los ángulos de inclinación ^1, fe, 01, y 02 sean iguales desde el punto de vista de la fácil determinación del estado de orientación de fibra del haz de fibras a partir de la diferencia de luminancia y la razón de luminancia. Aunque todos los ángulos de inclinación no son necesariamente iguales, dado que la luminancia varía según el ángulo de inclinación, es necesario que 1^ = 01, 2^ = 02, o 1^ = 02 y 2^ = 01.
Como fuente de luz en los segundos medios de irradiación de luz, puede usarse cualquier fuente de luz siempre que la información de luminancia pueda obtenerse captando la imagen fija de la superficie superior del grupo de haces de fibras en el estado en el que la se refleja luz irradiada desde los segundos medios de irradiación de luz, y puede usarse la misma fuente de luz que la fuente de luz en los primeros medios de irradiación de luz. Se prefiere que la fuente de luz de los primeros medios de irradiación de luz y la fuente de luz de los segundos medios de irradiación de luz sea la misma desde el punto de vista de la fácil determinación del estado de orientación de fibra del haz de fibras a partir de la diferencia de luminancia y la razón de luminancia en los medios de determinación de orientación. Como segundos medios de irradiación de luz, pueden ejemplificarse unos medios de irradiación de luz que tienen una unidad de irradiación dotada de una superficie de irradiación de luz alargada y dotada de un LED blanco y una placa de difusión de luz.
Además, los segundos medios de irradiación de luz no se limitan a unos medios de irradiación de luz que tienen un par de unidades de irradiación, y los segundos medios de irradiación de luz pueden estar configurados con una única unidad de irradiación.
Los medios 2106 de obtención de imágenes se disponen por encima del centro de la parte rodeada por la primera unidad 2102a de irradiación, la segunda unidad 2102b de irradiación, la tercera unidad 2104a de irradiación y la cuarta unidad 2104b de irradiación para captar una imagen de la superficie superior del grupo F2 de haces de fibras. Los medios 2106 de obtención de imágenes pueden captar la imagen fija de una parte irradiada con luz por los primeros medios 2102 de irradiación de luz o los segundos medios 2104 de irradiación de luz en la superficie superior del grupo F2 de haces de fibras.
Como medios de obtención de imágenes, puede emplearse cualquier medio de obtención de imágenes siempre que los medios de obtención de imágenes puedan captar una imagen fija a partir de la que pueda obtenerse la información de luminancia en el estado de irradiarse con luz por los primeros medios de irradiación de luz o los segundos medios de irradiación de luz. Como medios de obtención de imágenes, pueden ejemplificarse unos medios de obtención de imágenes que tienen un sensor óptico monocromático correspondiente a la fuente de luz de los primeros medios de irradiación de luz o de los segundos medios de irradiación de luz.
Los medios 2108 de determinación de orientación se conectan eléctricamente a los medios 2106 de obtención de imágenes y están configurados para obtener la información de luminancia a partir de una imagen fija captada por los medios 2106 de obtención de imágenes. Los medios 2108 de determinación de orientación miden la luminancia debida a la luz reflejada de la superficie superior del grupo F2 de haces de fibras en el estado de irradiarse con luz por los primeros medios 2102 de irradiación de luz y la luminancia debida a la luz reflejada de la superficie superior del grupo F2 de haces de fibras en el estado de irradiarse con luz por los segundos 2104 medios de irradiación de luz y calculan la diferencia de luminancia o razón de luminancia de las mismas.
Los medios de determinación de orientación no están particularmente limitados siempre que los medios de determinación de orientación tengan una función de procesamiento de calcular la diferencia de luminancia o razón de luminancia de la imagen fija captada. Como los medios de determinación de orientación, pueden ejemplificarse unos medios de determinación de orientación configurados para incluir una unidad de procesamiento para procesar una imagen fija para obtener información de luminancia y calcular una diferencia de luminancia o una razón de luminancia, una unidad de almacenamiento para almacenar un valor umbral de una diferencia de luminancia de entrada o razón de luminancia, y una unidad de determinación para comparar la diferencia de luminancia o razón de luminancia obtenida por la unidad de procesamiento con el valor umbral almacenado en la unidad de almacenamiento para determinar el estado de orientación de fibra. Además, en el caso de que se proporcionen unos medios de control para controlar las condiciones de fabricación en la línea de producción del material de resina reforzado con fibra según el resultado de la determinación del medio de determinación de orientación, se prefiere que los medios de determinación de orientación estén configurados para incluir una unidad de interfaz para transmitir el resultado de la determinación de la unidad de determinación a los medios de control.
En el dispositivo 2100 de inspección, el grupo F2 de haces de fibras conformado en la lámina de resina en forma de tira P2 que se desplaza en una dirección puede irradiarse con luz por cada uno de los primeros medios 2102 de irradiación de luz y los segundos medios 2104 de irradiación de luz de manera oblicua desde el lado superior. Entonces, los medios 2106 de obtención de imágenes captan una imagen fija de la superficie superior del grupo F2 de haces de fibras en el estado de irradiarse con luz por los primeros medios 2102 de irradiación de luz o los segundos medios 2104 de irradiación de luz. En este momento, tal como se ilustra en la figura 14A, a medida que el ángulo conformado por la dirección de desplazamiento de la luz según se ve en una vista en planta y la dirección axial de fibra del haz f de fibras está más cerca de la perpendicular, el ángulo de reflexión de la luz reflejada en la superficie del haz f de fibras es más grande y, por tanto, se vuelve más fácil que la luz reflejada alcance los medios 2106 de obtención de imágenes superiores. Por otro lado, tal como se ilustra en la figura 14B, a medida que el ángulo conformado por la dirección de desplazamiento de la luz según se ve en una vista en planta y la dirección axial de fibra del haz f de fibras está más cerca de ser paralelo, el ángulo de reflexión de la luz reflejada en la superficie del haz f de fibras es más pequeño y, por tanto, se vuelve difícil que la luz reflejada alcance los medios 2106 de obtención de imágenes superiores.
En el estado en el que el grupo F2 de haces de fibras se irradia con luz por los primeros medios 2102 de irradiación de luz, la luz se propaga en la dirección de anchura de la lámina P2 de resina según se ve en una vista en planta. En la imagen fija captada por los medios 2106 de obtención de imágenes en este estado, a medida que la dirección axial de fibra del haz f de fibras se acerca a la dirección longitudinal de la lámina P2 de resina, aumenta la luminancia. Por este motivo, en el estado de irradiarse con luz por los primeros medios 2102 de irradiación de luz, a medida que se vuelve mayor el número de haces f de fibras cuya dirección axial de fibra está cerca de la dirección longitudinal de la lámina P2 de resina, aumenta el área de la parte brillante debida a la luz reflejada en el grupo F2 de haces de fibras en la imagen fija y aumenta la luminancia. Por otro lado, en el estado en el que el grupo F2 de haces de fibras se irradia con luz por los segundos medios 2104 de irradiación de luz, la luz se propaga en la dirección longitudinal de la lámina P2 de resina según se ve en una vista en planta. En la imagen fija captada por los medios 2106 de obtención de imágenes en este estado, a medida que la dirección axial de fibra del haz f de fibras se acerca a la dirección de anchura de la lámina P2 de resina, aumenta la luminancia. Por este motivo, en el estado de irradiarse con luz por los segundos medios 2104 de irradiación de luz, a medida que se vuelve mayor el número de haces f de fibras cuya dirección axial de fibra está cerca de la dirección de anchura de la lámina P2 de resina, aumenta el área de la parte brillante debida a la luz reflejada en el grupo F2 de haces de fibras en la imagen fija y aumenta la luminancia.
De esta manera, a partir de la comparación de las luminancias de los mismos intervalos obtenidas de las imágenes fijas del grupo F2 de haces de fibras en el estado de irradiarse con luz por los primeros medios 2102 de irradiación de luz y en el estado de irradiarse con luz por los segundos medios 2104 de irradiación de luz, pueden conocerse la proporción de los haces f de fibras cuya dirección axial de fibra está cerca de la dirección longitudinal de la lámina P2 de resina y la proporción de los haces f de fibras cuya dirección axial de fibra está cerca de la dirección de anchura de la lámina P2 de resina. Por tanto, puede determinarse el estado de orientación de fibra del grupo F2 de haces de fibras. Específicamente, los medios 2108 de determinación de orientación calcula la diferencia de luminancia o razón de luminancia entre las luminancias de los estados. Cuanto menor sea el valor absoluto de la diferencia de luminancia, más aleatoria será la orientación de fibra; y cuanto mayor sea el valor absoluto de la diferencia de luminancia, más desviada será la orientación de fibra del haz f de fibras. Además, cuanto más cerca de 1 es la razón de luminancia, más aleatoria es la orientación de fibra; y cuanto más se aleja de 1 la razón de luminancia, más desviada está la orientación de fibra del haz f de fibras.
Tal como se describió anteriormente, usando el dispositivo de inspección de grupos de haces de fibras según la invención, es posible inspeccionar fácilmente el estado de orientación de fibra del haz de fibras en el grupo de haces de fibras en desplazamiento incluso en la línea de producción del material de resina reforzado con fibra.
Además, el dispositivo de inspección de grupos de haces de fibras según la invención no se limita al dispositivo 2100 de inspección descrito anteriormente. Por ejemplo, cada uno de los primeros medios de irradiación de luz y los segundos medios de irradiación de luz puede ser un dispositivo de inspección configurado con una unidad de irradiación. Además, el dispositivo de inspección puede disponerse de manera que los primeros medios de irradiación de luz se desvíen hacia el lado aguas arriba o hacia el lado aguas abajo de los segundos medios de irradiación de luz en la dirección de desplazamiento de la lámina de resina. En este caso, se proporcionan dos medios de obtención de imágenes correspondientes a los primeros medios de irradiación de luz y a los segundos medios de irradiación de luz.
Además, las direcciones de irradiación de luz según se ven en una vista en planta a partir de los primeros medios de irradiación de luz y los segundos medios de irradiación de luz pueden desviarse de la dirección de anchura y la dirección longitudinal de la lámina de resina. Sin embargo, se prefiere que las direcciones de irradiación de luz según se ve en una vista en planta a partir de los primeros medios de irradiación de luz y los segundos medios de irradiación de luz coincidan con la dirección de anchura y la dirección longitudinal de la lámina de resina, respectivamente.
El dispositivo de inspección de grupos de haces de fibras según la invención puede usarse de manera apropiada para el dispositivo para fabricar un material de resina reforzado con fibra. Además, el dispositivo de inspección de grupos de haces de fibras según la invención puede instalarse en un dispositivo para fabricar un material de resina reforzado con fibra sin una unidad de distribución y usarse para la inspección del grupo de haces de fibras en la línea de producción.
(Método de inspección del grupo de haces de fibra)
Más adelante en el presente documento, se describirá un método de inspección de grupos de haces de fibras. El método de inspección de grupos de haces de fibras incluye las siguientes etapa de obtención de imágenes y etapa de determinación de orientación.
Etapa de obtención de imágenes: un grupo de haces de fibras en forma de lámina configurado con una pluralidad de haces de fibras distribuidos de manera continua en una resina en forma de cinta (lámina de resina) que se desplaza en una dirección se irradia por separado con la primera luz y la segunda luz de manera oblicua desde el lado superior, y se capta una imagen fija de la superficie superior del grupo de haces de fibras en el estado de irradiarse con la primera luz o la segunda luz.
Etapa de determinación de orientación: basándose en la información de luminancia obtenida de la imagen fija captada en la etapa de obtención de imágenes, se calcula la diferencia de luminancia o razón de luminancia entre la luminancia en el estado de irradiarse con la primera luz y la luminancia en el estado de irradiarse con la segunda luz para determinar el estado de orientación de fibra del grupo de haces de fibras.
Más adelante en el presente documento, se describirá un método para inspeccionar el grupo de haces de fibras en forma de lámina tomando el caso de usar el dispositivo 2100 de inspección como ejemplo.
<Etapa de obtención de imágenes>
El grupo F2 de haces de fibras configurado con una pluralidad de haces f de fibras distribuidos de manera continua en la lámina P2 de resina en forma de cinta que se desplaza en una dirección se irradia con la primera luz de manera oblicua desde el lado superior por los primeros medios 2102 de irradiación de luz. Luego, en el estado de irradiarse con la primera luz por los primeros medios 2102 de irradiación de luz, los medios 2106 de obtención de imágenes captan la imagen fija de la superficie superior del grupo F2 de haces de fibras. Además, se detiene la irradiación de la primera luz por los primeros medios 2102 de irradiación de luz, y el grupo F2 de haces de fibras se irradia con la segunda luz por los segundos medios 2104 de irradiación de luz de manera oblicua desde el lado superior. Entonces, en el estado de irradiarse con la segunda luz por los segundos medios 2104 de irradiación de luz, los medios 2106 de obtención de imágenes captan la imagen fija de la superficie superior del grupo F2 de haces de fibras. En este ejemplo, la primera luz irradiada desde los primeros medios 2102 de irradiación de luz y la segunda luz irradiada desde los segundos medios 2104 de irradiación de luz son perpendiculares entre sí tal como se ve en una vista en planta.
La captación de las imágenes fijas en el estado de irradiarse con la primera luz por los primeros medios 2102 de irradiación de luz y en el estado de irradiarse con la segunda luz por los segundos medios 2104 de irradiación de luz se realiza de modo que al menos una parte de los rangos de obtención de imágenes respectivos se superponen para comparar la luminancia en el mismo rango. Específicamente, por ejemplo, la captación de la imagen fija se realiza cambiando el estado de irradiarse con luz por los primeros medios 2102 de irradiación de luz y el estado de irradiarse con luz por los segundos medios 2104 de irradiación de luz cada 100 ms.
<Etapa de determinación de orientación>
Los medios 2108 de determinación de orientación miden la luminancia en un rango específico de la superficie superior del grupo F2 de haces de fibras de la imagen fija en el estado de irradiarse con la primera luz por los primeros medios 2102 de irradiación de luz. Además, los medios de determinación de orientación miden la luminancia en el mismo rango que el rango específico de la superficie superior del grupo F2 de haces de fibras de la imagen fija en el estado de irradiarse con la segunda luz por los segundos medios 2104 de irradiación de luz. Además, los medios de determinación de orientación calculan la diferencia de luminancia o razón de luminancia entre la luminancia en el estado de irradiarse con la primera luz y la luminancia en el estado de irradiarse con la segunda luz de estas luminancias y determina el estado de orientación de fibra del grupo F2 de haces de fibras. Por ejemplo, en el caso de querer fabricar un material de resina reforzado con fibra excelente en cuanto a la isotropía de propiedades mecánicas, a medida que el valor absoluto favorable de la diferencia de luminancia se vuelve más pequeño, puede determinarse que la orientación de fibra es buena, es decir, aleatoria. Además, a medida que la razón de luminancia está más cerca de 1, puede determinarse que la orientación de fibra es buena, es decir, aleatoria.
Según el método de inspección de grupos de haces de fibras descrito anteriormente, es posible inspeccionar fácilmente el estado de orientación de fibra del haz de fibras en el grupo de haces de fibras en desplazamiento incluso en la línea de producción del material de resina reforzado con fibra. El método de inspección de grupos de haces de fibras no se limita al método descrito anteriormente que usa el dispositivo 2100 de inspección, y puede emplearse otro dispositivo de inspección ejemplificado en la descripción del dispositivo de inspección. Por ejemplo, en el caso de que los primeros medios de irradiación de luz estén dispuestos para cambiarse al lado aguas arriba o hacia el lado aguas abajo de los segundos medios de irradiación de luz, los medios de obtención de imágenes correspondientes a cada uno de los primeros medios de irradiación de luz y los segundos medios de irradiación de luz pueden realizar una obtención de imágenes secuenciales de modo que los rangos de obtención de imágenes se superpongan entre sí.
El método de inspección de grupos de haces de fibras descrito anteriormente puede usarse de manera apropiada para un método para fabricar un material de resina reforzado con fibra que se describe más adelante. Además, el método de inspección de grupos de haces de fibras descrito anteriormente puede usarse para inspeccionar un grupo de haces de fibras en una línea de producción en un método para fabricar un material de resina reforzado con fibra que usa un dispositivo de fabricación que no incluye una unidad de distribución. Por ejemplo, puede emplearse un método para fabricar un material de resina reforzado con fibra que tiene una isotropía cambiando la velocidad de transporte de la primera lámina o similar basándose en el resultado de la determinación según el método de inspección y ajustando la dirección de fibra de cada haz de fibras de modo que se alineen con la dirección de transporte de la primera lámina.
(Dispositivo para fabricar material de resina reforzado con fibra)
Más adelante en el presente documento, como ejemplo de un dispositivo para fabricar un material de resina reforzado con fibra según el ejemplo 2, que es un ejemplo de inspección del estado de orientación de fibra del grupo de haces de fibras en la línea de producción, se describirá un dispositivo de fabricación para fabricar un SMC en el que una pasta que contiene una resina termoendurecible se impregna entre los haces de fibras. El dispositivo 21 para fabricar un material de resina reforzado con fibra (denominado simplemente más adelante en el presente documento dispositivo 21 de fabricación) según la realización se describirá con referencia a la figura 15. La figura 15 es una vista de configuración esquemática que ilustra una configuración del dispositivo 21 de fabricación. Además, en la siguiente descripción, de manera similar al dispositivo 11 de fabricación, se establece un sistema de coordenadas rectangulares XYZ, y se describirá una relación de posición de cada elemento con referencia al sistema de coordenadas rectangulares XYZ según sea necesario.
El dispositivo 21 de fabricación está configurado para incluir una unidad 210 de suministro de haces de fibras, una primera unidad 211 de suministro de láminas, una primera unidad 219 de transporte, una primera unidad 212 de recubrimiento, una unidad 213 de corte, una unidad 242 de distribución, una segunda unidad 214 de suministro de láminas, una segunda unidad 228 de transporte, una segunda unidad 215 de recubrimiento, una unidad 216 de impregnación, un dispositivo 2100 de inspección y unos medios 2200 de control.
La primera unidad 211 de suministro de láminas suministra la primera lámina S21 alargada (lámina portadora) desenrollada del primer rollo R21 de tela cruda a la primera unidad 219 de transporte. La primera unidad 219 de transporte está dotada de un rodillo 220 guía y un transportador 223 en el que se cuelga la cinta 222 sin fin entre el par de poleas 221a y 221b. El rodillo 220 guía guía la primera lámina S21 portadora suministrada desde la primera unidad 211 de suministro de láminas hacia el transportador 223 mientras rota. El transportador 223 hace girar la cinta 222 sin fin haciendo rotar el par de poleas 221a y 221b en el mismo sentido y transporta la primera lámina S21 al lado derecho (sentido del eje X) en la dirección del eje X sobre la superficie de la cinta 222 sin fin.
La primera unidad 212 de recubrimiento está ubicada inmediatamente por encima de la polea 221a en el lado del rodillo 220 guía en la primera unidad 219 de transporte y está dotada de una caja 224 de suministro para suministrar la pasta P21 que contiene una resina termoendurecible. Se conforma una rendija (no mostrada) en la superficie inferior de la caja 224 de suministro, de modo que se aplica la pasta P21 con un grosor predeterminado desde la rendija sobre la superficie de la primera lámina S21 transportada. La pasta P21 recubierta se desplaza con el transporte de la primera lámina S21.
La unidad 210 de suministro de haces de fibras extrae el haz f de fibras alargado de la pluralidad de bobinas 217 y suministra el haz de fibras alargado a la unidad 213 de corte a través de la pluralidad de rodillos 218 guía. La unidad 213 de corte está ubicada por encima de la primera lámina S21 en el lado aguas abajo en la dirección de transporte con respecto a la primera unidad 112 de recubrimiento. La unidad 213 de corte está configurada para incluir una máquina 213A de corte que corta de manera continua los haces f de fibras suministrados desde la unidad 210 de suministro de haces de fibras en una longitud predeterminada. La máquina 213A de corte está configurada para incluir un rodillo 225 guía, un rodillo 226 de presión y un rodillo 227 cortador. El rodillo 225 guía guía los haces f de fibras suministrados desde la unidad 210 de suministro de haces de fibras hacia abajo mientras rota. El rodillo 226 de presión rota en el sentido opuesto al rodillo 225 guía mientras interpone los haces f de fibras con el rodillo 225 guía. Por tanto, los haces f de fibras se extraen de la pluralidad de bobinas 217. El rodillo 227 cortador corta el haz f de fibras mientras rota para tener una longitud predeterminada. Los haces f de fibras cortados para que tengan una longitud predeterminada por la máquina 213A de corte se dejan caer y se distribuyen en la pasta P21 para conformar un grupo F2 de haces de fibras en forma de lámina.
La unidad 242 de distribución se dispone entre la pasta P21 aplicada sobre la primera lámina S21 y la máquina 213A de corte. La unidad 242 de distribución incluye la pluralidad de varillas 140. Como en el ejemplo, la pluralidad de varillas 240 se disponen en paralelo entre sí con un espacio entre ellas en la dirección de anchura (dirección del eje Y) de la primera lámina S21 tal como se ve en una vista en planta de modo que su dirección longitudinal se convierte en la dirección longitudinal (dirección del eje X) de la primera lámina S21. Cada una de las varillas 240 está soportada, por ejemplo, de manera que un extremo de cada varilla 240 esté unido a la varilla de soporte. Los haces f de fibras que están en contacto con las varillas 240 entre los haces f de fibras que se cortan por la máquina 213A de corte y se dejan caer tienden a colapsar en direcciones diferentes de la dirección de desplazamiento del primer asiento S21. Por tanto, es posible dispersar de manera uniforme los haces f de fibras en la pasta P21 aplicada sobre la primera lámina 521 sin direccionalidad mientras se suprime la generación de pelusas (residuos de fibra) del haz f de fibras.
Como aspecto de cada una de las varillas 240, puede ejemplificarse el mismo aspecto que cada una de las varillas 140 de la primera realización, y los aspectos preferidos también son los mismos. Específicamente, la altura de cada una de las varillas 240 de la primera lámina S21 puede ajustarse de manera apropiada. La forma de la sección transversal de la varilla 240 puede ser un círculo, un rectángulo, un polígono o similar, y se prefiere una forma circular. El diámetro de cada una de las varillas 240 puede establecerse para que esté, por ejemplo, en un intervalo de aproximadamente 0,1 a 10 mm.
El intervalo entre las varillas 240 adyacentes, según se ve en una vista en planta, está preferiblemente en un intervalo de 0,9 a 1,6 veces la longitud promedio de los haces f de fibras cortados por la máquina 213A de corte. Si el intervalo es igual a o mayor que el valor de límite inferior, es menos probable que el haz f de fibras se deposite entre las varillas 240. Si el intervalo es igual a o menor que el valor de límite superior, ya que una proporción suficiente de los haces f de fibra están en contacto con las varillas 240, tiende a conformarse el grupo f2 de haces de fibras que tiene una orientación de fibra aleatoria.
Se prefiere que las varillas 240 estén cerca de la dirección horizontal desde el punto de vista de la fácil conformación del grupo F2 de haces de fibras en el que los haces f de fibras se distribuyen en orientaciones de fibra aleatorias. En el caso en el que se permita que las varillas 240 se inclinen, el ángulo de inclinación a (figura 16) de las varillas 240 con respecto a la dirección horizontal es preferiblemente mayor de 0° e igual a o menor de 40°.
Pueden permitirse que las varillas 240 se hagan vibrar. En este caso, la dirección en la que se permite que se hagan vibrar las varillas 240 puede ser una cualquiera de la dirección longitudinal (dirección del eje X), la dirección de anchura (dirección del eje Y) y la dirección de altura (dirección del eje Z). Las varillas 240 pueden hacerse vibrar en una pluralidad de direcciones.
La segunda unidad 214 de suministro de láminas suministra la segunda lámina S22 alargada (lámina portadora) desenrollada del segundo rollo R22 de tela cruda a la segunda unidad 228 de transporte. La segunda unidad 228 de transporte está ubicada por encima de la primera lámina S21 transportada por el transportador 223 y está dotada de una pluralidad de rodillos 229 guía. La segunda unidad 228 de transporte transporta la segunda lámina S22 suministrada desde la segunda unidad 214 de suministro de láminas en un sentido (lado izquierdo en la dirección del eje X) opuesto a la primera lámina S21 y, después de eso, invierte la dirección de transporte en el mismo sentido que la primera lámina S21 mediante la pluralidad de rodillos 229 guía.
La segunda unidad 215 de recubrimiento está situada inmediatamente por encima de la segunda lámina S22 que se transporta en un sentido opuesto al de la primera lámina S21 y está dotada de una caja 230 de suministro para suministrar la pasta P21 que contiene una resina termoendurecible. Se conforma una rendija (no mostrada) en la superficie inferior de la caja 230 de suministro, de modo que se aplica la pasta P21 con un grosor predeterminado desde la rendija sobre la superficie de la segunda lámina S22 transportada. La pasta P21 recubierta se desplaza con el transporte de la segunda lámina S22.
La unidad 216 de impregnación está ubicada en el lado aguas abajo de la máquina 213A de corte en la dirección de transporte y está dotada de un mecanismo 231 de adhesión y un mecanismo 232 de presión. El mecanismo 231 de adhesión está ubicado por encima de la otra polea 221b del transportador 223 y está dotado de una pluralidad de rollos 233 de adhesión. La pluralidad de rollos 233 de adhesión se disponen uno junto a otro en la dirección de transporte en el estado de estar en contacto con la superficie trasera de la segunda lámina S22 sobre la que se conforma la pasta P21. Además, la pluralidad de rollos 233 de adhesión se disponen de modo que la segunda lámina 522 se aproxime gradualmente a la primera lámina S21.
En el mecanismo 231 de adhesión, la primera lámina S21 y la segunda lámina S22 se transportan mientras se superponen en el estado de interposición de la pasta P21, el grupo F2 de haces de fibras y la pasta P21 entre ellos. En el presente documento, aquella en la que se adhieren la primera lámina S21 y la segunda lámina S22 mientras se interponen la pasta P21, el grupo F2 de haces de fibras y la pasta P21 se denomina lámina S23 de adhesión.
El mecanismo 232 de presión está ubicado en el lado aguas abajo del mecanismo 231 de adhesión y está dotado de un transportador 236A inferior que tiene una cinta 235a sin fin que cuelga entre un par de poleas 234a y 234b y un transportador 236B superior que tiene una cinta 235b sin fin que cuelga entre un par de poleas 234c y 234d. El transportador 236A inferior y el transportador 236B superior se disponen uno frente al otro en el estado en el que las cintas 235a y 235b sin fin hacen tope entre sí.
En el mecanismo 232 de presión, al hacer rotar el par de poleas 234a y 234b del transportador 236A inferior en el mismo sentido, se hace girar la cinta 235a sin fin. Además, en el mecanismo 232 de presión, al rotar el par de poleas 234c, 234d del transportador 236B superior en el mismo sentido, la cinta 235b sin fin se hace girar en el sentido opuesto a la misma velocidad que la cinta 235a sin fin. Por tanto, la lámina S23 de adhesión interpuesta entre las cintas 235a y 235b sin fin se transporta hacia el lado derecho en la dirección del eje X.
Un par de poleas 237a y 237b tensoras para ajustar la tensión aplicada a la cinta 235a sin fin se disponen en el transportador 236A inferior. De manera similar, un par de poleas 237c y 237d tensoras para ajustar la tensión aplicada a la cinta 235a sin fin se disponen en el transportador 236b superior. Estas poleas 237a, 237b, 237c y 237d tensoras se disponen en el lado opuesto a la parte de tope de las cintas 235a, 235b sin fin.
El mecanismo 232 de presión está dotado además de una pluralidad de rollos 238a inferiores y una pluralidad de rollos 238b superiores. La pluralidad de rollos 238a inferiores se disponen uno junto a otro en la dirección de transporte en el estado de estar en contacto con la superficie trasera de la parte de tope de la cinta 235a sin fin. De manera similar, la pluralidad de rollos 238b superiores se disponen uno junto a otro en la dirección de transporte en el estado de estar en contacto con la superficie trasera de la parte de tope de la cinta 235b sin fin. Además, la pluralidad de rollos 238a inferiores y la pluralidad de rollos 238b superiores se disponen de manera alterna uno junto a otro en la dirección de transporte de la lámina S23 de adhesión.
En el mecanismo 232 de presión, mientras la lámina S23 de adhesión pasa entre las cintas 235a y 235b sin fin, la pasta P21, el grupo F2 de haces de fibras y la pasta P21 interpuesta entre la primera lámina S21 y la segunda lámina S22 se presionan por la pluralidad de rollos 238a inferiores y la pluralidad de rollos 238b superiores. En este momento, la pasta P21 se impregna en el grupo F2 de haces de fibras. Por tanto, se obtiene el tejido R2 crudo del material de resina reforzado con fibra (SMC). El tejido R2 crudo puede cortarse en una longitud predeterminada que va a usarse para moldeo. Además, la primera lámina S21 y la segunda lámina S22 se desprenden del SMC antes de moldear el SMC.
El dispositivo 2100 de inspección se proporciona por encima de la primera lámina S21 entre la máquina 213A de corte y el mecanismo 231 de adhesión. Específicamente, tal como se ilustra en las figuras 10 a 13, la primera unidad 2102a de irradiación y la segunda unidad 2102b de irradiación de los primeros medios 2102 de irradiación de luz se disponen de manera oblicua por encima del grupo F2 de haces de fibras en el lado exterior en la dirección de anchura de la pasta P21 de modo que se enfrenten entre sí. Además, la tercera unidad 2104a de irradiación y la cuarta unidad 2104b de irradiación de los segundos medios 2104 de irradiación de luz se disponen por encima del grupo F2 de haces de fibras a ambos lados de la primera unidad 2102a de irradiación y la segunda unidad 2102b de irradiación en la dirección de desplazamiento de la pasta P21 para que se enfrenten entre sí. Además, los medios 2106 de obtención de imágenes se proporcionan por encima del centro de la parte rodeada por la primera unidad 2102a de irradiación, la segunda unidad 2102b de irradiación, la tercera unidad 2104a de irradiación y la cuarta unidad 2104b de irradiación. Además, se proporcionan los medios 2108 de determinación de orientación conectados eléctricamente a los medios 2106 de obtención de imágenes.
Los medios 2200 de control se conectan eléctricamente a los medios 2108 de determinación de orientación, y se transmite el resultado de la determinación mediante los medios 2108 de determinación de orientación. Los medios 2200 de control están configurados para controlar el ángulo de inclinación a y la frecuencia de vibración de las varillas 240 con respecto a la dirección horizontal. Además, los medios 2200 de control ajustan la rotación del par de poleas 221a y 221b en la primera unidad 219 de transporte y controlan la velocidad del transportador 223, de modo que puede controlarse la velocidad de desplazamiento de la pasta P21 que se desplaza junto con la primera lámina S21 transportada.
Además, el dispositivo para fabricar un material de resina reforzado con fibra dotado del dispositivo de inspección no se limita al dispositivo 21 de fabricación descrito anteriormente. Por ejemplo, en lugar de que la unidad 242 de distribución tenga la pluralidad de varillas 240, puede instalarse una unidad de distribución que tiene un difusor de gas para insuflar un gas tal como aire a los haces f de fibras que se cortan y se dejan caer. Además, el dispositivo para fabricar un material de resina reforzado con fibra dotado del dispositivo de inspección puede ser un dispositivo de fabricación para fabricar un material de resina reforzado con fibra usado para una lámina para estampado que usa una resina termoplástica en lugar de una resina termoendurecible.
(Método de fabricación de material de resina reforzado con fibra)
En el método para fabricar un material de resina reforzado con fibra según la invención, se incluye una etapa de inspección de inspeccionar el estado de orientación de fibra de los haces de fibras distribuidos en la resina después de la etapa de distribución. En el método para fabricar un material de resina reforzado con fibra que incluye una etapa de inspección, la etapa de inspección incluye las siguientes etapa de obtención de imágenes y etapa de determinación de orientación.
Etapa de obtención de imágenes: el grupo de haces de fibras conformado al dispersar los haces de fibras cortados en la resina se irradia con la primera luz y la segunda luz por separado de manera oblicua desde el lado superior en direcciones que se cortan entre sí tal como se ve en una vista en planta, y la imagen fija de se capta la superficie superior del grupo de haces de fibras en el estado de irradiarse con la primera luz o la segunda luz.
Etapa de determinación de orientación: basándose en la información de luminancia obtenida de la imagen fija captada en la etapa de obtención de imágenes, se calcula la diferencia de luminancia o la razón de luminancia entre la luminancia en el estado de irradiarse con la primera luz y la luminancia en el estado de irradiarse con la segunda luz para determinar el estado de orientación de fibra del grupo de haces de fibras.
Más adelante en el presente documento, se describirá un método que usa el dispositivo 21 de fabricación como ejemplo de un método para fabricar un material de resina reforzado con fibra según la realización que incluye una etapa de inspección. El método para fabricar un material de resina reforzado con fibra según la realización es un método para fabricar un material de resina reforzado con fibra (SMC) que contiene una pluralidad de haces de fibras y una resina usando el método de inspección de grupos de haces de fibras según la invención descrito anteriormente. El método para fabricar un material de resina reforzado con fibra según la realización es un método que incluye las siguientes etapa de recubrimiento, etapa de corte, etapa de distribución, etapa de inspección, etapa de impregnación y etapa de control.
Etapa de recubrimiento: Se permite que la pasta P21 se aplique sobre la primera lámina S21 transportada por la primera unidad 219 de transporte.
Etapa de corte: Se permite que se corte un haz f de fibras alargado con una máquina 213A de corte.
Etapa de distribución: los haces f de fibras cortados pueden dispersarse y distribuirse de manera continua en la pasta P21 en forma de cinta que se aplica sobre la primera lámina S21 y que se desplaza en una dirección, por la unidad 242 de distribución para conformar un grupo F2 de haces de fibras.
Etapa de inspección: El dispositivo 2100 de inspección inspecciona un estado de orientación de fibra del grupo F2 de haces de fibras conformado en la pasta P21.
Etapa de impregnación: Después de la etapa de inspección, se permite que se presionen la pasta P21 y el grupo F2 de haces de fibras de la primera lámina S21 para impregnar la pasta P21 entre los haces f de fibras para obtener un material de resina reforzado con fibra.
Etapa de control: se permite que se cambie una condición de la etapa de distribución basándose en un resultado de inspección de la etapa de inspección para controlar el estado de orientación de fibra del grupo F2 de haces de fibras. <Etapa de recubrimiento>
La primera unidad 211 de suministro de láminas desenrolla la primera lámina alargada S21 del primer rollo R21 de tejido crudo y suministra la primera lámina S21 desenrollada a la primera unidad 219 de transporte, y la primera unidad 212 de recubrimiento aplica la pasta P21 que tiene un grosor predeterminado. La primera lámina S21 se transporta por la primera unidad 219 de transporte, de modo que se permite que se desplace la pasta P21 aplicada sobre la primera lámina S21. El grosor de la pasta P21 aplicada sobre la superficie de la primera lámina S21 no está particularmente limitado.
La resina termoendurecible contenida en la pasta P21 no está particularmente limitada, y puede ejemplificarse una resina de poliéster insaturado y similares. En la pasta P21 puede mezclarse una carga tal como carbonato de calcio, un agente reductor de baja contracción, un agente de desmoldeo, un iniciador de curado, un espesante, o similar. <Etapa de corte>
El haz f de fibras alargado se extrae de la pluralidad de bobinas 217 por la unidad 210 de suministro de haces de fibras y se suministra a la unidad 213 de corte, y el haz f de fibra se corta de manera continua con una longitud predeterminada en la máquina 213A de corte.
<Etapa de distribución>
Dado que la pluralidad de varillas 240 se disponen una junto a otra entre la primera lámina S21 y la máquina 213A de corte, los haces f de fibras cortados por la máquina 213A de corte se dejan caer hacia la pluralidad de varillas 240. Una parte de los haces f de fibras que se cortan por la máquina 213A de corte y se dejan caer están en contacto con las varillas 240 y se enfrentan en una dirección diferente de la dirección de desplazamiento del primer asiento S21.
Por tanto, los haces f de fibras se dispersan y se conforma un grupo F2 de haces de fibras en forma de lámina en el que los haces f de fibras se distribuyen en orientaciones de fibra aleatorias en la pasta P21 aplicada. El grosor del grupo F2 de haces de fibras no está particularmente limitado.
El haz de fibras es preferiblemente un haz de fibras de carbono. Además, como haz de fibras, puede usarse un haz de fibras de vidrio

Claims (8)

  1. REIVINDICACIONES
    i. Método para fabricar un material de resina reforzado con fibra en forma de lámina impregnado con una resina entre haces de fibras cortados, que comprende:
    una etapa de recubrimiento de recubrir una primera lámina (S11, S21) transportada en una dirección predeterminada con la resina;
    una etapa de corte de cortar un haz de fibras alargado con una máquina (113A, 213A) de corte;
    una etapa de distribución de dispersar haces de fibras cortados y distribuir los haces de fibras cortados en la resina; y
    una etapa de impregnación de presionar un grupo de haces de fibras cortados distribuido y la resina en la primera lámina para impregnar la resina entre los haces de fibras, en el que el método comprende además
    una etapa de inspección de inspeccionar un estado de orientación de fibra de los haces de fibras distribuidos en la resina,
    en el que la etapa de inspección incluye:
    una etapa de obtención de imágenes de irradiar por separado el grupo de haces de fibras con la primera luz y la segunda luz de manera oblicua desde el lado superior en direcciones que se cortan entre sí tal como se ve en una vista en planta, y captar una imagen fija de una superficie superior del grupo de haces de fibras en un estado de irradiarse con la primera luz o la segunda luz; y
    una etapa de determinación de orientación de calcular una diferencia de luminancia o una razón de luminancia entre una luminancia en el estado de irradiarse con la primera luz y una luminancia en el estado de irradiarse con la segunda luz y determinar el estado de orientación de fibra del grupo de haces de fibras basándose en la información de luminancia obtenida de la imagen fija captada en la etapa de obtención de imágenes.
  2. 2. Método para fabricar un material de resina reforzado con fibra según la reivindicación 1, en el que la etapa de impregnación es una etapa de superposición de una segunda lámina (S12, S22) recubierta con la resina sobre una primera lámina en la que se han dispersado los haces de fibras, después de eso, se presiona la resina y el grupo de haces de fibras interpuesto entre la primera lámina y la segunda lámina para impregnar la resina entre los haces de fibras cortados.
  3. 3. Método para fabricar un material de resina reforzado con fibra según cualquiera de las reivindicaciones 1 ó 2, en el que la etapa de recubrimiento es una etapa de recubrimiento de la primera lámina con una pasta (P1, P2, P21) que contiene una resina termoendurecible.
  4. 4. Método para fabricar un material de resina reforzado con fibra según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que la etapa de distribución es una etapa de dejar caer haces de fibras cortados hacia la pluralidad de varillas dispuestas una junto a otra y que se extienden en la dirección de transporte de la primera lámina bajo la máquina de corte para dispersar los haces de fibras y distribuir los haces de fibras en la resina.
  5. 5. Método para fabricar un material de resina reforzado con fibra según la reivindicación 4, en el que como la pluralidad de varillas se usan varillas que se extienden en una dirección de transporte de la primera lámina.
  6. 6. Método para fabricar un material de resina reforzado con fibra según la reivindicación 1, que comprende además una etapa de control para cambiar una condición de la etapa de distribución basándose en un resultado de inspección de la etapa de inspección para controlar el estado de orientación de fibra del grupo de haces de fibras.
  7. 7. Método para fabricar un material de resina reforzado con fibra según la reivindicación 6, en el que, en la etapa de control, el estado de orientación de fibra del grupo de haces de fibras se controla cambiando una velocidad de transporte de la primera lámina basándose en el resultado de inspección de la etapa de inspección.
  8. 8. Método para fabricar un material de resina reforzado con fibra según la reivindicación 6 ó 7,
    en el que la etapa de distribución es una etapa de usar la pluralidad de varillas, y
    en el que, en la etapa de control, el estado de orientación de fibra del grupo de haces de fibras se controla cambiando un ángulo de inclinación de la pluralidad de varillas con respecto a una dirección horizontal basándose en el resultado de inspección de la etapa de inspección.
    Método para fabricar un material de resina reforzado con fibra según una cualquiera de las reivindicaciones 6 a 8
    en el que la etapa de distribución es una etapa de usar la pluralidad de varillas, y
    en el que, en la etapa de control, el estado de orientación de fibra del grupo de haces de fibras se controla cambiando una frecuencia de vibración de la pluralidad de varillas basándose en el resultado de inspección de la etapa de inspección.
    Dispositivo (2100) de inspección de grupo de haces de fibras que comprende:
    unos primeros medios (2102) de irradiación de luz y unos segundos medios (2104) de irradiación de luz que irradian un grupo de haces de fibras configurado con una pluralidad de haces de fibras distribuidos de manera continua en una lámina de resina en forma de cinta que se desplaza en una dirección con luz de manera oblicua desde un lado superior en direcciones que se cortan entre sí tal como se ve en una vista en planta;
    unos medios (2106) de obtención de imágenes que se proporcionan por encima del grupo de haces de fibras y que están configurados para captar una imagen fija de una superficie superior del grupo de haces de fibras en un estado de irradiarse con luz por los primeros medios de irradiación de luz o los segundos medios de irradiación de luz; y
    unos medios (2108) de determinación de orientación que están configurados para calcular una diferencia de luminancia o una razón de luminancia entre una luminancia en el estado de irradiarse con luz por los primeros medios de irradiación de luz y una luminancia en el estado de irradiarse con luz por los segundos medios de irradiación de luz basándose en la información de luminancia obtenida de la imagen fija captada por los medios de obtención de imágenes y determina un estado de orientación de fibra del grupo de haces de fibras.
ES19169793T 2015-06-24 2016-06-24 Método para fabricar material de resina reforzado con fibra y dispositivo de inspección de grupos de haces de fibras Active ES2848115T3 (es)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2015126814 2015-06-24
JP2015160158 2015-08-14
JP2015252244 2015-12-24

Publications (1)

Publication Number Publication Date
ES2848115T3 true ES2848115T3 (es) 2021-08-05

Family

ID=57585650

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
ES19169793T Active ES2848115T3 (es) 2015-06-24 2016-06-24 Método para fabricar material de resina reforzado con fibra y dispositivo de inspección de grupos de haces de fibras
ES16814500T Active ES2828695T3 (es) 2015-06-24 2016-06-24 Método y dispositivo para fabricar material de resina reforzado con fibra

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
ES16814500T Active ES2828695T3 (es) 2015-06-24 2016-06-24 Método y dispositivo para fabricar material de resina reforzado con fibra

Country Status (6)

Country Link
US (3) US10343352B2 (es)
EP (3) EP3315275B1 (es)
JP (3) JP6265270B2 (es)
CN (3) CN107708951A (es)
ES (2) ES2848115T3 (es)
WO (1) WO2016208731A1 (es)

Families Citing this family (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR3024432B1 (fr) * 2014-08-01 2018-02-02 Epsilon Composite Tube de structure de type hybride, notamment pour siege aeronautique
WO2016208731A1 (ja) * 2015-06-24 2016-12-29 三菱レイヨン株式会社 繊維強化樹脂材料、成形品、繊維強化樹脂材料の製造方法及び製造装置、並びに繊維束群の検査装置
SI3135275T1 (sl) 2015-08-27 2020-09-30 Grindeks, A Joint Stock Company Farmacevtski pripravek, ki je sposoben vključitve lenalidomida v različnih kristaliničnih modifikacijah
WO2017110912A1 (ja) * 2015-12-24 2017-06-29 三菱レイヨン株式会社 繊維強化樹脂材料成形体、繊維強化樹脂材料成形体の製造方法及び繊維強化樹脂材料の製造方法
WO2017132211A1 (en) 2016-01-26 2017-08-03 Continental Structural Plastics, Inc. Process and system of debundling fiber tow for use in preform mats and molding compositions containing such fibers
FR3058675B1 (fr) * 2016-11-15 2019-08-16 Bayab Industries Procede et systeme de controle d'usinage pli a pli de materiau multicouche
JP6834763B2 (ja) 2017-05-12 2021-02-24 トヨタ自動車株式会社 繊維強化樹脂材料の製造装置
EP3708346A4 (en) 2017-11-07 2020-12-02 LG Hausys, Ltd. METHOD FOR MANUFACTURING A COMPOSITE MATERIAL WITH REINFORCEMENT BY UNIDIRECTIONAL, DISCONTINUOUS FIBERS, COMPOSITE MATERIAL WITH REINFORCEMENT BY UNIDIRECTIONAL, DISCONTINUOUS FIBERS
WO2019093628A1 (ko) * 2017-11-07 2019-05-16 (주)엘지하우시스 불연속 일방향 배향 섬유강화 복합재의 제조방법, 불연속 일방향 배향 섬유강화 복합재 및 샌드위치 구조체
KR102307984B1 (ko) * 2017-11-07 2021-10-05 (주)엘엑스하우시스 불연속 일방향 배향 섬유강화 복합재의 제조방법 및 불연속 일방향 배향 섬유강화 복합재
JP6806248B2 (ja) * 2018-03-27 2021-01-06 三菱ケミカル株式会社 複合材料成形品及びその製造方法
WO2019194090A1 (ja) * 2018-04-04 2019-10-10 三菱ケミカル株式会社 繊維強化樹脂成形材料の製造方法及び繊維強化樹脂成形材料の製造装置
WO2020175266A1 (ja) * 2019-02-25 2020-09-03 Dic株式会社 シート材押圧装置、シート材押圧方法、押圧ローラ及びシート材の製造方法
WO2020195756A1 (ja) 2019-03-27 2020-10-01 東レ株式会社 繊維強化樹脂成形材料成形品およびその製造方法
JP7134924B2 (ja) * 2019-07-02 2022-09-12 本田技研工業株式会社 樹脂挙動解析装置、樹脂挙動解析方法および樹脂挙動解析プログラム
JPWO2021187346A1 (es) * 2020-03-18 2021-09-23
JP7251523B2 (ja) * 2020-06-15 2023-04-04 トヨタ自動車株式会社 積層状態算出方法、積層状態算出装置及び積層状態算出プログラム
US20230271349A1 (en) * 2020-07-30 2023-08-31 Dic Corporation Methods for producing sheet molding compound and for producing molded product
KR102345712B1 (ko) * 2020-10-29 2021-12-30 재단법인 한국섬유기계융합연구원 탄소섬유 형상화기구가 구비된 smc 제조장치
CN113386354B (zh) * 2021-07-19 2022-08-05 西安交通大学 一种连续纤维与短纤维共增强树脂的3d打印装置

Family Cites Families (35)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2840865A (en) * 1954-10-22 1958-07-01 Changewood Corp Method and apparatus for depositing fibrous elements in the manufacture of fibrous structures
GB1214154A (en) * 1967-08-10 1970-12-02 Fibreglass Ltd Improvements in or relating to the manufacture of impregnated fibre material
US3956055A (en) * 1973-09-17 1976-05-11 Material Systems Corporation Composite panel and shape forming apparatus
JPS5642533A (en) * 1979-09-12 1981-04-20 Mitsubishi Rayon Co Fishing reel and production thereof
JPS5739272A (en) * 1980-08-15 1982-03-04 Toray Industries Apparatus for arranging staple fiber
JP3090723B2 (ja) * 1990-09-27 2000-09-25 積水化学工業株式会社 繊維複合シートの製造方法
JPH0516138A (ja) * 1991-07-16 1993-01-26 Sekisui Chem Co Ltd 繊維強化シート及びその製造方法
JP3043121B2 (ja) * 1991-08-08 2000-05-22 積水化学工業株式会社 繊維複合シートの製造方法
JPH0994826A (ja) 1995-07-26 1997-04-08 Kawasaki Steel Corp ランダム配向繊維強化樹脂シートの製造方法
JP3630221B2 (ja) 1998-04-28 2005-03-16 大日本インキ化学工業株式会社 チョップドストランドの分散方法、分散機装置、ガラス繊維切断装置及び成形材料の製造方法
FI108675B (fi) * 1998-06-23 2002-02-28 Ambertec Oy Menetelmä ja laite kuituorientaation määrittämiseen paperinäytteestä
JP2002018968A (ja) * 2000-06-30 2002-01-22 Tsukishima Kikai Co Ltd 繊維強化樹脂シートの製造方法および製造装置
JP3899263B2 (ja) * 2001-12-27 2007-03-28 オーウェンスコーニング製造株式会社 ガラス長繊維強化熱可塑性樹脂成形材料の製造方法
US7164145B2 (en) * 2005-05-12 2007-01-16 Honeywell International Inc. Measuring fiber orientation by detecting dispersion of polarized light
KR100944032B1 (ko) 2005-08-18 2010-02-24 데이진 테크노 프로덕츠 가부시키가이샤 등방성의 섬유강화 열가소성 수지 시트와 그 제조 방법 및성형판
JP2007187545A (ja) * 2006-01-13 2007-07-26 Toray Ind Inc 異方性繊維シートの繊維配向方向および輪郭の評価方法ならびに異方性繊維シートの積層装置
WO2008149615A1 (ja) * 2007-06-04 2008-12-11 Toray Industries, Inc. チョップド繊維束、成形材料、および、繊維強化プラスチック、ならびに、これらの製造方法
JP2009062648A (ja) * 2007-09-07 2009-03-26 Toray Ind Inc チョップド繊維束、成形材料、および繊維強化プラスチックの製造方法
DE102008014656A1 (de) * 2008-03-17 2009-10-01 Eads Deutschland Gmbh Verfahren zur automatisierten Überwachung textiler Verstärkungsmaterialien für die Herstellung faserverstärkter Kunststoffe
JP2010076249A (ja) * 2008-09-25 2010-04-08 Panasonic Electric Works Co Ltd Ｓｍｃの製造方法
JP2010085166A (ja) * 2008-09-30 2010-04-15 Toray Ind Inc プリプレグ欠点検査方法
JP5499548B2 (ja) 2009-07-17 2014-05-21 三菱樹脂株式会社 炭素繊維不織布、炭素繊維強化樹脂シートおよび炭素繊維強化樹脂成形体
KR101841797B1 (ko) * 2010-12-13 2018-03-23 도레이 카부시키가이샤 탄소 섬유 프리프레그 및 그의 제조 방법, 탄소 섬유 강화 복합 재료
JP5799517B2 (ja) 2011-02-09 2015-10-28 三菱レイヨン株式会社 炭素繊維含有不織布の製造方法
EP2716433B1 (en) 2011-05-31 2018-04-18 Teijin Limited Method for manufacturing compact with sustained isotropy
CN104520358B (zh) 2012-07-26 2017-05-24 帝人株式会社 无序毡和纤维增强复合材料成形制品
JP2014035183A (ja) * 2012-08-07 2014-02-24 Toray Eng Co Ltd 繊維強化プラスチックテープの貼付状態を検査する装置
CN105073847B (zh) 2013-02-21 2018-11-16 东丽株式会社 可冲压片材
JP2014015706A (ja) * 2013-08-19 2014-01-30 Mitsubishi Plastics Inc 炭素繊維不織布、炭素繊維強化樹脂シートおよび炭素繊維強化樹脂成形体
JP2015054480A (ja) * 2013-09-13 2015-03-23 パナソニック株式会社 繊維供給装置
WO2015060299A1 (ja) * 2013-10-22 2015-04-30 三菱レイヨン株式会社 プリプレグの製造方法
JP2015126814A (ja) 2013-12-27 2015-07-09 ヤマハ株式会社 球体の衝突に応じた放音を行うための装置
JP6362874B2 (ja) 2014-02-26 2018-07-25 三菱日立パワーシステムズ環境ソリューション株式会社 集塵装置の運転方法及び集塵装置
WO2016208731A1 (ja) * 2015-06-24 2016-12-29 三菱レイヨン株式会社 繊維強化樹脂材料、成形品、繊維強化樹脂材料の製造方法及び製造装置、並びに繊維束群の検査装置
HUE053399T2 (hu) * 2015-11-05 2021-06-28 Mitsubishi Chem Corp Folyamatos szénszálas köteg, lemez formázó vegyület és szálerõsített kompozit anyag, amelyet ennek felhasználásával formázunk

Also Published As

Publication number Publication date
EP3546167A3 (en) 2019-12-25
EP3708325A8 (en) 2020-11-04
EP3546167A2 (en) 2019-10-02
US11597165B2 (en) 2023-03-07
CN109676970A (zh) 2019-04-26
WO2016208731A1 (ja) 2016-12-29
CN107708951A (zh) 2018-02-16
US11951692B2 (en) 2024-04-09
EP3315275B1 (en) 2020-09-23
JPWO2016208731A1 (ja) 2017-06-29
JP6973606B2 (ja) 2021-12-01
EP3315275A4 (en) 2018-10-17
CN112590260A (zh) 2021-04-02
US20190224926A1 (en) 2019-07-25
US10343352B2 (en) 2019-07-09
JP2021028397A (ja) 2021-02-25
EP3708325A1 (en) 2020-09-16
EP3546167B1 (en) 2021-01-13
EP3315275A1 (en) 2018-05-02
US20230150210A1 (en) 2023-05-18
JP6265270B2 (ja) 2018-01-24
JP2017214590A (ja) 2017-12-07
US20180162070A1 (en) 2018-06-14
ES2828695T3 (es) 2021-05-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
ES2848115T3 (es) Método para fabricar material de resina reforzado con fibra y dispositivo de inspección de grupos de haces de fibras
ES2960023T3 (es) Nuevo material intermedio de anchura constante para la realización de piezas compuestas por procedimiento directo
ES2531582T3 (es) Procedimiento para fabricar preformas fibrosas
ES2681275T3 (es) Mecanismo de corte de cilindros y procedimiento para la separación de material fibroso en secciones
FR2826672A1 (fr) Procede et dispositif pour realiser une nappe fibreuse par etalement de cables
US20110185660A1 (en) Translucent building element and equipment and method for manufacturing the same
ES2724248T3 (es) Tejido, en particular de hilos de carbono que presenta una baja variabilidad de espesor combinado con un rango específico de masa superficial
KR20200132725A (ko) 필름 절단 시스템 및 방법
US8375996B2 (en) Method and an apparatus for producing a multiaxial fabric
KR20160010200A (ko) 시트 절단 장치
KR102082632B1 (ko) 보강 섬유 다발들의 제어된 침착을 위한 침착 디바이스
ES2940467T3 (es) Producto de esmerilado de banda abrasiva
ES2608318T3 (es) Cinta transportadora
JP5788650B2 (ja) 少なくとも２つのたばこフィルタロッドを同時に製造する方法及び機械装置
ES2897023T3 (es) Procedimiento y dispositivo de remoción y realineación de fibra de carbono
JP6365429B2 (ja) フィラメントワインディング装置
KR101576909B1 (ko) 광섬유 표층 에칭장치 및 이를 이용한 발광직물 제직방법
JP2004100090A (ja) 繊維束配列用支持部材
CH712132B1 (it) Dispositivo di monitoraggio di un filato.
JP2010228258A (ja) Ｓｍｃの収納装置