WO2017110912A1 - 繊維強化樹脂材料成形体、繊維強化樹脂材料成形体の製造方法及び繊維強化樹脂材料の製造方法 - Google Patents

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sheet
fiber bundle
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由貴廣 水鳥
鮫島　禎雄
康 渡邊
惇二 金羽木
貴幸 小林
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三菱レイヨン株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a fiber-reinforced resin material molded body, a method for manufacturing a fiber-reinforced resin material molded body, and a method for manufacturing a fiber-reinforced resin material.
  • SMC Sheet Molding Compound
  • SMC is widely used as an intermediate material for fiber reinforced resin material molded parts having partially different thicknesses, ribs, bosses, and the like, which have a property of easily flowing during molding with a mold.
  • SMC is a thermosetting resin such as unsaturated polyester resin in a sheet-like fiber bundle group formed by a plurality of chopped fiber bundles obtained by cutting long reinforcing fibers such as glass fibers and carbon fibers into a predetermined length. Is a fiber reinforced resin material impregnated with.
  • SMC is manufactured, for example, by the following method.
  • a paste containing a thermosetting resin is applied on a sheet-like carrier conveyed in one direction to form a belt-like resin sheet.
  • On a traveling resin sheet long fiber bundles are cut into a predetermined length and dispersed to form a sheet-like fiber bundle group.
  • a resin sheet is further laminated on the sheet-like fiber bundle group, and the formed laminate is pressed from both sides so that the sheet-like fiber bundle group is impregnated with the resin to form SMC.
  • a fiber bundle having a large number of filaments called a large tow is often used for the purpose of reducing the manufacturing cost.
  • the fiber bundles that are large tow have a thickness, and therefore there is a tendency that the gap generated between the fiber bundles and the fiber bundles when the sheet-like fiber bundle group is formed is larger than when using a fiber bundle with a small number of filaments and a small thickness. is there.
  • a laminate of the sheet-like fiber bundle group and the resin has a plurality of needle-like shapes on the outer peripheral surface.
  • Patent Document 3 a method of impregnating a resin by sequentially pressing with a roll provided with a protrusion and a roll having a flat outer peripheral surface.
  • the defoaming is promoted by the needle-like protrusions piercing the laminate in the pressurization with the roll in the previous stage, thereby suppressing the bubbles from remaining in the obtained SMC.
  • examples of the fiber reinforced resin material molded body obtained by molding SMC as described above include the following.
  • a chopped fiber bundle containing 10,000 to 700,000 reinforcing fibers having a fiber length of 5 to 100 mm and a matrix resin are contained, and the ratio (Wm / tm) between the average width Wm and the average thickness tm of the chopped fiber bundle
  • a fiber-reinforced resin material molded body having a thickness of 70 to 1,500, an average width Wm of 2 to 50 mm, and an average thickness tm of 0.01 to 0.1 mm Patent Document 4).
  • the present invention has the following configuration.
  • a fiber-reinforced resin material molded body containing a fiber bundle in which a plurality of reinforcing fibers are bundled and a matrix resin A fiber-reinforced resin material molded body in which a variation coefficient of fiber content of the reinforcing fibers per unit section of 0.1 mm square is 40% or less on a cut surface along the thickness direction of the fiber-reinforced resin material molded body.
  • the ratio of the flexural modulus of each of the two orthogonal directions is 0.8: 1 to 1: 0.8, and the direction of each is
  • the luminance is obtained by subtracting the luminance of ⁇ , and d ⁇ is the step width of the X-ray diffraction measurement.
  • I ( ⁇ i ) is standardized so that the integrated intensity represented by the following formula (3) is 10,000.
  • a matrix resin is impregnated between the dispersed fiber bundles, and when one of two orthogonal directions along the plane direction is set to 0 ° direction and the other is set to 90 ° direction, the diffraction angle 2 ⁇ is determined by X-ray diffraction.
  • the manufacturing method of the fiber reinforced resin material which has a 1st impregnation process using the uneven
  • the step of further impregnating the sheet-like fiber bundle group with the matrix resin includes a second impregnation step using a flat roll having no irregularities on the outer peripheral surface of the roll.
  • the fiber reinforced resin material molded body of the present invention variations in physical properties such as tensile strength and elastic modulus are suppressed.
  • the method for producing a fiber reinforced resin material molded body of the present invention physical properties such as tensile strength and elastic modulus are suppressed.
  • a fiber-reinforced resin material molded body in which variation is suppressed can be manufactured.
  • the method for producing the fiber-reinforced resin material of the present invention is useful for providing the fiber-reinforced resin material molded body of the present invention, and even when the fiber bundle for forming the sheet-like fiber bundle group is opened and flattened.
  • a fiber reinforced resin material excellent in mechanical strength can be obtained by sufficiently impregnating the matrix resin.
  • the molded product of fiber reinforced resin material of the present invention contains a fiber bundle in which a plurality of reinforcing fibers are bundled and a matrix resin.
  • the fiber-reinforced resin material molded body of the present invention can be obtained, for example, by molding a fiber-reinforced resin material (SMC) in which a matrix resin is impregnated into a fiber bundle group composed of a plurality of the above-mentioned fiber bundles.
  • SMC fiber-reinforced resin material
  • the fiber bundle contained in the molded product of the fiber reinforced resin material of the present invention is a bundle of a plurality of reinforcing fibers.
  • the reinforcing fiber forming the fiber bundle is not particularly limited.
  • inorganic fibers carbon fibers, graphite fibers, Examples thereof include silicon carbide fiber, alumina fiber, tungsten carbide fiber, boron fiber, and glass fiber.
  • the organic fibers include aramid fibers, high density polyethylene fibers, other general nylon fibers, and polyester fibers.
  • metal fibers include fibers such as stainless steel and iron, and carbon fibers coated with metal may be used.
  • carbon fibers are preferable in view of mechanical properties such as strength of the fiber-reinforced resin material molded body.
  • One type of reinforcing fiber may be used alone, or two or more types may be used in combination.
  • the average fiber length of the reinforcing fibers is preferably 5 to 100 mm, more preferably 10 to 75 mm, and still more preferably 20 to 60 mm. If the average fiber length of the reinforcing fibers is equal to or greater than the lower limit, a fiber reinforced resin material molded body having excellent physical properties such as tensile strength and elastic modulus can be obtained. Since it becomes easier to flow, molding becomes easy.
  • the average fiber length of a reinforced fiber is measured with the following method. That is, the fiber length of 100 randomly extracted fibers is measured up to 1 mm using calipers or the like, and the average value is obtained.
  • the number of reinforcing fibers forming the fiber bundle is preferably 3,000 to 60,000, more preferably 3,000 to 24,000, and still more preferably 3,000 to 15,000. If the number of reinforcing fibers forming the fiber bundle is equal to or higher than the lower limit value, a fiber-reinforced resin material molded body having excellent physical properties such as tensile strength and elastic modulus can be easily obtained. Since the fiber-reinforced resin material becomes easier to flow, molding becomes easier.
  • the average thickness of the fiber bundle is preferably 0.01 to 0.1 mm, more preferably 0.02 to 0.09 mm, and still more preferably 0.025 to 0.07 mm. If the average thickness of the fiber bundle is equal to or higher than the lower limit, it becomes easy to impregnate the fiber bundle with a matrix resin. If the average thickness is equal to or lower than the upper limit, the fiber reinforced resin having excellent physical properties such as tensile strength and elastic modulus. It is easy to obtain a molded material.
  • the average thickness of a fiber bundle is measured with the following method.
  • the fiber reinforced resin material molded body is heated in an electric furnace or the like to decompose the matrix resin, and ten fiber bundles are randomly selected from the remaining fiber bundles.
  • the thickness is measured with three calipers at both ends and the center in the fiber axis direction, and all of the measured values are averaged to obtain an average thickness.
  • the average width of the fiber bundle is preferably 2 to 50 mm, more preferably 3 to 15 mm, and even more preferably 3 to 8 mm. If the average width of the fiber bundle is equal to or greater than the lower limit value, the fiber reinforced resin material more easily flows during molding, so that molding becomes easier, and if it is equal to or less than the upper limit value, physical properties such as tensile strength and elastic modulus are obtained. An excellent fiber-reinforced resin material molded body is easily obtained.
  • the average width of the fiber bundle is measured by the following method. For each of the ten fiber bundles obtained in the same manner as the measurement of the average thickness, the width was measured with calipers at the three ends of the both ends and the center in the fiber axis direction, and all the measured values were averaged and averaged. Width.
  • thermosetting resin As the matrix resin, a thermosetting resin or a thermoplastic resin can be used. As a matrix resin, only a thermosetting resin may be used, only a thermoplastic resin may be used, and both a thermosetting resin and a thermoplastic resin may be used. When the fiber reinforced resin material molded body of the present invention is produced from SMC, a thermosetting resin is preferable as the matrix resin. When the fiber-reinforced resin material molded body of the present invention is manufactured from a stampable sheet, the matrix resin is preferably a thermoplastic resin.
  • thermosetting resin is not particularly limited, and includes epoxy resin, phenol resin, unsaturated polyester resin, vinyl ester resin, phenoxy resin, alkyd resin, urethane resin, urea resin, melamine resin, maleimide resin, cyanate resin, and the like. Can be mentioned.
  • a thermosetting resin may be used individually by 1 type, and may use 2 or more types together.
  • thermoplastic resin examples include polyolefin resins, polyamide resins, polyester resins, polyphenylene sulfide resins, polyether ketone resins, polyether sulfone resins, and aromatic polyamide resins.
  • a thermoplastic resin may be used individually by 1 type, and may use 2 or more types together.
  • the fiber-reinforced resin material molded body of the present invention is also referred to as a coefficient of variation (hereinafter referred to as “variation coefficient Q”) of the fiber content of the reinforcing fibers per unit square of 0.1 mm square on the cut surface along the thickness direction. ) Is 40% or less.
  • the thickness direction refers to a direction in which the fiber bundle is laminated in the thickness direction in the fiber reinforced resin material molded body of the present invention.
  • each fiber bundle is uniformly dispersed in the fiber reinforced resin material molded body, and the resin pool is suppressed, whereby the tensile strength depending on the location in the fiber reinforced resin material molded body, Variation in physical properties such as elastic modulus is suppressed.
  • the coefficient of variation Q is obtained by cutting the fiber reinforced resin material molded body along the thickness direction, and measuring the fiber content of reinforcing fibers per unit section of 0.1 mm square at 2000 locations on the cut surface. It means a value obtained by calculating a standard deviation and an average value (hereinafter referred to as “average value P”) and dividing the standard deviation by the average value P.
  • the upper limit of the coefficient of variation Q in the fiber-reinforced resin material molded body of the present invention is 40%, preferably 35%, and more preferably 30%. If the variation coefficient Q is equal to or less than the upper limit value, a fiber-reinforced resin material molded body in which variations in physical properties such as tensile strength and elastic modulus are further suppressed can be obtained.
  • the coefficient of variation Q is influenced not only by the dispersion state of the fiber bundles in the fiber reinforced resin material molded body but also by the fiber axis direction of each fiber bundle. Specifically, for example, in the case of a fiber bundle having a circular cross-sectional shape, if the angle of the cut surface with respect to the fiber axis direction of the fiber bundle is 90 °, the cross-sectional shape of the fiber bundle at the cut surface is circular. . On the other hand, when the angle of the cut surface with respect to the fiber axis direction of the fiber bundle is smaller than 90 °, the cross-sectional shape of the fiber bundle at the cut surface becomes an elliptical shape. As described above, when the fiber axis direction of each fiber bundle changes, the cross-sectional shape of the fiber bundle per unit section changes, so that the ratio of the cross section of the fiber bundle changes, which affects the coefficient of variation Q.
  • a smaller coefficient of variation Q indicates that the fiber bundles are more evenly dispersed in the fiber reinforced resin material molded body.
  • the closer the coefficient of variation Q is to zero the smaller the change in the cross-sectional shape of the fiber bundle per unit section, that is, the state in which the fiber axis direction of each fiber bundle is aligned in the fiber reinforced resin material molded body.
  • the fiber axis direction of each fiber bundle is random.
  • the lower limit value of the coefficient of variation Q is preferably 10%, preferably 12%, and more preferably 15%. If the coefficient of variation Q is equal to or greater than the lower limit value, the variation in physical properties of the fiber-reinforced resin material molded product becomes smaller, and the isotropy becomes excellent.
  • the coefficient of variation Q in the molded article of the fiber reinforced resin material of the present invention is preferably 10% to 40%, more preferably 12% to 35%, and further preferably 15% to 30%.
  • the average value P in the molded article of fiber reinforced resin material of the present invention is preferably 50 to 60%, more preferably 50 to 58%. If the average value P is within the above range, the variation in the fiber content per unit section is easily suppressed, so that the variation in the physical properties of the fiber reinforced resin material molded body becomes smaller. If the average value P is equal to or higher than the lower limit value, a fiber-reinforced resin material molded body having a high elastic modulus is easily obtained. If the average value P is equal to or lower than the upper limit value, the matrix resin for the fiber bundle group formed of a plurality of fiber bundles. Since the impregnation becomes easier, the fiber-reinforced resin material can be easily manufactured.
  • the average value P and the coefficient of variation Q of the fiber reinforced resin material molded body can be adjusted by adjusting the fiber content of the fiber reinforced resin material used for manufacturing the fiber reinforced resin material molded body.
  • the average value P of the fiber reinforced resin material molded body can be increased by increasing the fiber content in the fiber reinforced resin material.
  • the dispersion coefficient Q of the fiber reinforced resin material molded body can be reduced by dispersing the fiber bundles uniformly in the fiber reinforced resin material and suppressing the occurrence of resin accumulation to reduce the variation in the fiber content. .
  • the direction of the fiber axis of the fiber bundle is substantially randomly distributed on the cut surface along the surface direction.
  • the surface direction refers to the XY axis direction when the thickness direction is the Z-axis direction, or the direction of a plane orthogonal to the thickness direction.
  • being distributed substantially at random means that the length of the major axis of the cross section of the fiber bundle at the cut surface along the plane direction is in a random state.
  • the ratio of flexural modulus (unit: GPa) along each of two orthogonal directions (hereinafter also referred to as “ratio R”) is 0.8: It is preferably 1 to 1: 0.8.
  • the coefficient of variation of the flexural modulus along each of two orthogonal directions is 5% to 15%.
  • the ratio R is a value indicating the uniformity of the orientation direction of the fiber bundle in the molded body.
  • the range of the ratio R is preferably 0.8: 1 to 1: 0.8, more preferably 0.9: 1 to 1: 0.9, and 0.95: 1 to 1: 0.95. Further preferred. When the ratio R is within the above range, the anisotropy of the physical properties of the molded product is sufficiently low, and there is no practical problem.
  • the coefficient of variation of the flexural modulus along each of the two orthogonal directions is preferably 5% to 15%, more preferably 5% to 12%, and even more preferably 7% to 9%. If the coefficient of variation of the flexural modulus along each of the two orthogonal directions is equal to or greater than the lower limit value, the uniformity of the fiber bundle orientation will be too high, and when forming as an SMC or stampable sheet It is possible to suppress the deterioration of the moldability due to the loss of the fluidity of the matrix resin, and it is not necessary to excessively reduce the speed of the production line of the fiber reinforced resin material, thereby ensuring sufficient productivity. If the coefficient of variation of the flexural modulus along each of the two orthogonal directions is equal to or less than the upper limit value, the variation in physical properties (CV value) between the parts in each direction of the molded product is sufficiently small.
  • CV value physical properties
  • the molded article of fiber reinforced resin material of the present invention is impregnated with a matrix resin between dispersed fiber bundles, and detects diffracted X-rays having a diffraction angle 2 ⁇ of 25.4 ° by X-ray diffraction method. It is preferable to be produced by molding a sheet-like fiber reinforced resin material having a roughness ⁇ determined by (3) of 0.5 to 4.5. This detection of diffracted X-rays is based on the fact that the orientation of the graphite crystals inside the fiber reinforced resin material can be regarded as the orientation of the fibers because the graphite crystals are oriented in the fiber axis direction in the carbon fiber.
  • the diffraction X-ray having the diffraction angle 2 ⁇ of 25.4 ° is derived from the (002) plane of the graphite crystal.
  • f ( ⁇ i ) is an average from the luminance (I ( ⁇ i )) of the i-th rotation angle ( ⁇ i ) in the X-ray diffraction measurement represented by the following formula (2).
  • the luminance is obtained by subtracting the luminance of ⁇
  • d ⁇ is the step width of the X-ray diffraction measurement.
  • I ( ⁇ i ) is standardized so that the integrated intensity represented by the following formula (3) is 10,000.
  • the roughness ⁇ indicates that the closer to zero, the less disturbed the orientation of the fiber bundle. If the roughness ⁇ is 0.5 or more, the uniformity of fiber bundle orientation does not become too high, and the flowability of the matrix resin during molding as an SMC or stampable sheet is impaired and the moldability is improved. It is possible to suppress the decrease, and it is not necessary to excessively reduce the speed of the production line of the fiber reinforced resin material, so that sufficient productivity can be secured.
  • the roughness ⁇ is preferably 1.0 or more, more preferably 1.5 or more, further preferably 2.0 or more, and particularly preferably 2.5 or more.
  • the roughness ⁇ is 4.5 or less, the anisotropy of physical properties in each part of a molded product obtained by molding a sheet-like fiber reinforced resin material (for example, the bending elastic modulus in the length direction and the width direction) ) Can be suppressed from becoming too high.
  • the roughness ⁇ is preferably 4.0 or less, and more preferably 3.5 or less.
  • the sheet-like fiber-reinforced resin material molded in the method for producing a fiber-reinforced resin material molded body of the present invention preferably has a roughness ⁇ of 0.5 to 4.5, preferably 1.0 to 4 0.0 is more preferable, 1.5 to 4.0 is more preferable, 2.0 to 3.5 is still more preferable, and 2.5 to 3.5 is particularly preferable.
  • the molded article of fiber reinforced resin material of the present invention is impregnated with a matrix resin between dispersed fiber bundles, and when one of two orthogonal directions along the plane direction is set to 0 ° direction and the other is set to 90 ° direction, A diffraction X-ray having a diffraction angle 2 ⁇ of 25.4 ° is detected by the line diffraction method, and the average value and standard deviation of the crystal orientation degree fa of the fiber bundle based on the 0 ° direction, which is obtained by the following equation (4). It is preferably produced by molding a sheet-like fiber reinforced resin material having a total value of 0.05 to 0.13.
  • a is the orientation coefficient represented by Formula (5)
  • I ( ⁇ i ) is the luminance at the i-th rotation angle ( ⁇ i ) in the X-ray diffraction measurement, It is standardized so that the integral intensity represented by Expression (6) is 10,000.
  • the crystal orientation degree fa is a value obtained from the crystal orientation degree calculated from a diffraction image generated by irradiating the fiber reinforced resin material with X-rays, and is measured by the following method.
  • a diffraction X-ray of 25.4 ° is taken and the luminance (I ( ⁇ i )) at the i-th rotation angle ( ⁇ i ) is measured.
  • I ( ⁇ i ) is standardized so that the integrated intensity represented by Expression (6) is 10,000.
  • the orientation coefficient a is determined by the equation (5) for each of the 25 test pieces. Further, using the obtained orientation coefficient a, the degree of crystal orientation fa is obtained for each of the 25 test pieces by the equation (4), and the average value and standard deviation thereof are calculated.
  • the total value of the average value and the standard deviation of the degree of crystal orientation fa is 0.05 or more, the uniformity of the fiber bundle is not excessively high, and the matrix resin in the molding process as SMC or stampable sheet is not performed. It can suppress that fluidity
  • the total value of the average value and the standard deviation of the degree of crystal orientation fa is preferably 0.06 or more, and more preferably 0.08 or more.
  • the total value of the average value and the standard deviation of the degree of crystal orientation fa is 0.13 or less, variation in physical properties between the portions in the length direction and the width direction of the molded product obtained by molding the fiber reinforced resin material (CV value) Can be prevented from becoming too large.
  • the total value of the average value and standard deviation of the degree of crystal orientation fa is preferably 0.12 or less, and more preferably 0.11 or less.
  • the sheet-like fiber reinforced resin material molded in the method for producing a fiber reinforced resin material molded body of the present invention has a total value of the average value and standard deviation of the crystal orientation degree fa of 0.05 to 0.13. It is preferably 0.06 to 0.12, more preferably 0.08 to 0.11.
  • One aspect of the method for producing a fiber reinforced resin material is not particularly limited, for example, -A fiber opening process that widens a long fiber bundle in the width direction by opening, and further splits the fiber bundle in the width direction by splitting if necessary, -The fiber bundle after the opening process is continuously cut so that the fiber length becomes 5 to 100 mm, and the plurality of cut fiber bundles are spread in a sheet form on the first resin sheet containing the matrix resin.
  • a spreading step for forming a sheet-like fiber bundle group A bonding impregnation step of bonding and pressing a second resin sheet containing a matrix resin on the sheet-like fiber bundle group, and impregnating the matrix-like resin into the sheet-like fiber bundle group to obtain a fiber-reinforced resin material;
  • the method containing is mentioned.
  • the opening of the fiber bundle in the opening process can be performed by using a plurality of opening bars, for example.
  • each opening bar is arranged so as to be parallel to each other, and a long fiber bundle unwound from the bobbin is caused to travel so as to pass through the opening bar in a zigzag order.
  • the fiber bundle is widened in the width direction by heating, rubbing, swinging, and the like by each opening bar.
  • the thickness of the fiber bundle after the opening process is preferably 0.01 to 0.1 mm. Further, the width of the fiber bundle after the opening process is preferably 3 to 100 mm. If the thickness and width of the fiber bundle after the fiber opening step are within the above ranges, a fiber reinforced resin material molded body having the variation coefficient Q within the above range can be easily obtained.
  • the fiber bundle splitting performed as necessary can be performed by using a rotary blade provided with a plurality of blades arranged in a row in the circumferential direction.
  • the fiber bundles traveling through the plurality of rotary blades are arranged at a predetermined interval in the width direction, and the fiber bundles are allowed to pass while rotating the rotary blades.
  • a some blade pierces a fiber bundle intermittently, and a fiber bundle is divided
  • the fiber bundle after splitting by this method is not in a completely split state, and is partially unsplit (combined state).
  • the spraying step can be performed as follows.
  • a first resin sheet is formed by coating a paste containing a matrix resin with a predetermined thickness on a long first carrier sheet conveyed in one direction to form a first resin sheet, and conveying the first carrier sheet.
  • the fiber bundle after the fiber opening process is supplied to a cutting machine installed above the traveling first resin sheet and continuously cut so that the fiber length becomes, for example, 5 to 100 mm.
  • the plurality of cut fiber bundles are dropped onto the first resin sheet and dispersed in a sheet shape, thereby forming a sheet-like fiber bundle group.
  • the spraying step it is preferable to arrange a plurality of inclined combs (rods) between the traveling first resin sheet and the cutting machine.
  • the fiber bundles that are cut by the cutting machine and fall the fiber bundles that are in contact with the inclined comb are likely to fall down in a direction different from the traveling direction of the first resin sheet.
  • the dispersion state of each fiber bundle in the sheet-like fiber bundle group is likely to be uniform and the fiber axis direction is likely to be random, variations in fiber content in the fiber reinforced resin material are suppressed.
  • a fiber-reinforced resin material molded body having a variation coefficient Q within the above range is easily obtained.
  • each inclined comb from the first resin sheet can be set as appropriate.
  • the cross-sectional shape of the inclined comb is not particularly limited, and examples thereof include a circle, a rectangle, and a polygon. A circle is preferable.
  • the diameter of each inclined comb can be set to about 0.1 to 10 mm, for example.
  • the distance between the adjacent inclined combs in plan view is preferably 0.9 to 1.6 times the average fiber length of the fiber bundle cut by the cutting machine. If the interval between adjacent inclined combs in plan view is equal to or greater than the lower limit value, fiber bundles are less likely to be deposited between the inclined combs, and if the distance is equal to or less than the upper limit value, a sufficient proportion of fiber bundles become inclined combs. Because of the contact, a sheet-like fiber bundle group with random fiber orientation is easily formed.
  • the inclination angle of the inclination comb with respect to the horizontal direction is preferably more than 0 ° and 40 ° or less.
  • the inclined comb may be vibrated.
  • the direction in which the inclined comb is vibrated may be any of the length direction, the width direction, and the height direction.
  • the inclined comb may be vibrated in a plurality of directions.
  • the fiber orientation state of the fiber bundle in the sheet-like fiber bundle group also affects the traveling speed of the first resin sheet, that is, the line speed. Specifically, since the first resin sheet is running even after the end of the cut fiber bundle has landed on the first resin sheet, the fiber direction of each fiber bundle is aligned with the running direction of the first resin sheet. Cheap. The higher the line speed, the easier the fiber bundle is pulled in the direction of travel of the first resin sheet before falling down in the direction perpendicular to the direction of travel of the first resin sheet after landing, and the direction of travel of the first resin sheet is increased. The orientation becomes remarkable. Therefore, it is preferable to control the line speed and adjust the fiber orientation state of each fiber bundle in the sheet-like fiber bundle group. Specifically, the line speed is preferably 0.5 to 5 m / min. Thereby, it becomes easy to obtain a fiber-reinforced resin material molded body in which variation in physical properties is suppressed.
  • a pasting impregnation process can be performed as follows, for example. Above the first carrier sheet, a paste containing a matrix resin is applied with a predetermined thickness on a long second carrier sheet that is conveyed in a direction opposite to the conveying direction of the first carrier sheet. Form. And the conveyance direction of the 2nd carrier sheet in which the 2nd resin sheet was formed is reversed so that it may become the same as the conveyance direction of a 1st carrier sheet, and a 2nd resin sheet is bonded together on a sheet-like fiber bundle group.
  • the laminated body of the first resin sheet, the sheet-like fiber bundle group, and the second resin sheet is pressed from both sides by passing between at least a pair of rolls, and the sheet-like fiber bundle group is impregnated with the matrix resin and the sheet A fiber-reinforced resin material is obtained.
  • the fiber reinforced resin material is obtained in a state of being sandwiched between the first carrier sheet and the second carrier sheet.
  • At least one of the paired rolls is pre-impregnated using a concavo-convex roll in which a plurality of convex portions formed with a planar tip surface are provided on the outer peripheral surface of the roll. It is preferable to perform the main impregnation using a flat roll having no irregularities on the outer peripheral surface of the roll in this order for both of the paired rolls.
  • the paired rolls in the pre-impregnation only one of them may be a concave-convex roll and the other may be a flat roll, or both may be a concave-convex roll.
  • the aspect in which a plurality of convex portions are provided on the outer peripheral surface of the uneven roll is not particularly limited, and examples thereof include a staggered shape.
  • Examples of the shape of the front end surface on the flat surface formed on the convex portion of the concave-convex roll include a circular shape, a polygonal shape such as a quadrangular shape and a pentagonal shape.
  • Examples of the shape of the convex portion include a columnar shape, a polygonal columnar shape such as a quadrangular columnar shape and a pentagonal columnar shape.
  • the height of the convex portion and the area of the tip surface can be set as appropriate. For example, a convex portion having a height from the roll outer peripheral surface to the tip surface of 1 to 5 mm and an area of the tip surface of 10 to 100 mm 2 can be mentioned.
  • the distance between adjacent convex portions is preferably 5 to 30 mm, and more preferably 8 to 15 mm.
  • the ratio of the total area of the tip surfaces of all the convex portions to the total area of the outer peripheral surface of the uneven roll is preferably 10 to 50%, more preferably 20 to 40%.
  • the number of convex portions provided on the outer peripheral surface of the uneven roll can be, for example, 10 to 100 per 100 cm 2 of the outer peripheral surface of the roll.
  • the material of the uneven roll is not particularly limited, and examples thereof include nitrile rubber, fluorine rubber, butyl rubber, chloroprene rubber, ethylene propylene rubber, silicon rubber, and urethane rubber.
  • the rubber hardness to be used is preferably A50 to A80 from the viewpoint of the pressure at the time of pressurization and the openability of the fiber bundle due to deformation of the rubber.
  • the material of the flat roll is not particularly limited, and examples thereof include metals such as steel and carbon steel, nitrile rubber, fluorine rubber, butyl rubber, chloroprene rubber, ethylene propylene rubber, silicon rubber, and urethane rubber.
  • the matrix resin In the pre-impregnation using the concavo-convex roll, even if the pressure during pressurization is high to some extent, the matrix resin enters between the convex and concave portions of the concavo-convex roll, so the back flow of the matrix resin on the laminate surface is suppressed.
  • the front end surface of a convex part becomes a pressurization surface, a laminated body can be pressurized firmly. Therefore, the matrix resin can be smoothly impregnated into the sheet-like fiber bundle group.
  • the matrix resin is sufficiently impregnated into the sheet-like fiber bundle group.
  • the molding method of the fiber reinforced resin material in which the obtained fiber reinforced resin material is molded to produce a fiber reinforced resin material molded body is not particularly limited, and a known molding method can be adopted.
  • a known molding method can be adopted.
  • die according to the shape of the target fiber reinforced resin material molded object is mentioned. Heating and pressurization may be performed simultaneously, or heating may be performed prior to pressurization.
  • Method 2 for producing fiber-reinforced resin material One embodiment of the method for producing the fiber reinforced resin material is not particularly limited, and examples thereof include a method using an impregnation apparatus.
  • the impregnation apparatus used in one embodiment of the method for producing a fiber-reinforced resin material of the present invention sandwiches a sheet-like fiber bundle group composed of a plurality of opened fiber bundles by a first resin sheet and a second resin sheet.
  • the laminated body is pressurized to impregnate the sheet-like fiber bundle group with a matrix resin.
  • the impregnation apparatus may include a first impregnation unit, and may further include a second impregnation unit provided at a subsequent stage of the first impregnation unit.
  • the first impregnation means includes at least a pair of rolls that pressurize the laminate from both sides. At least one of the paired rolls in the first impregnation means is a concavo-convex roll in which a plurality of convex portions having a planar tip surface are provided on the outer peripheral surface of the roll.
  • the second impregnation means includes a plurality of rolls that pressurize the laminate from both sides. The plurality of rolls in the second impregnation means are flat rolls having no irregularities on the outer peripheral surface of the roll.
  • FIG. 1 An example of the impregnation apparatus is the impregnation apparatus 100 shown in FIG.
  • the details of the impregnation apparatus 100 will be described with reference to FIG.
  • the impregnation apparatus 100 includes a first impregnation unit 110 and a second impregnation unit 120 provided at a stage subsequent to the first impregnation unit 110.
  • the first impregnation means 110 includes a conveyor 113 in which an endless belt 112 is hung between a pair of pulleys 111a and 111b, and a pressurizing mechanism 114 provided on the conveyor 113.
  • the pressure mechanism 114 includes four pairs of concave and convex rolls 115 and a flat roll 116.
  • the concavo-convex roll 115 and the flat roll 116 that are paired up and down so that the concavo-convex roll 115 is outside the endless belt 112 and the flat roll 116 is inside the endless belt 112 at the corresponding positions in the upper part of the endless belt 112. Is provided. As shown in FIG.
  • a plurality of columnar convex portions 130 each having a circular flat tip surface 130 a are regularly arranged on the outer circumferential surface 115 a of the uneven roll 115.
  • the flat roll 116 is a roll having no irregularities on the outer peripheral surface of the roll.
  • the pair of pulleys 111a and 111b of the conveyor 113 are rotated in the same direction so that the endless belt 112 circulates, whereby the strip-shaped laminate S supplied onto the endless belt 112 is shown in FIG. It is designed to run on the right side of. And the laminated body S to drive
  • the second impregnation means 120 includes a conveyor 123 in which an endless belt 122 is hung between a pair of pulleys 121a and 121b, and a pressurizing mechanism 124 provided on the conveyor 123.
  • a pair of tension pulleys 126 a and 126 b for adjusting the tension applied to the endless belt 122 are disposed on the conveyor 123. These tension pulleys 126 a and 126 b are provided in the lower portion of the endless belt 122.
  • the pressurizing mechanism 124 includes four inner flat rollers 125 a provided inside the endless belt 122 and three outer flat rollers 125 b provided outside the endless belt 122 in the upper portion of the endless belt 122.
  • the inner flat roller 125 a and the outer flat roller 125 b are arranged alternately in the length direction of the endless belt 122.
  • the inner flat roller 125a and the outer flat roller 125b are flat rolls having no irregularities on the outer peripheral surface of the roll.
  • the endless belt 122 rotates by rotating the pair of pulleys 121a and 121b of the conveyor 123 in the same direction, whereby the belt-like laminate S supplied onto the endless belt 122 is shown in FIG. It is designed to run on the right side of. And the laminated body S is pressurized from both surfaces when the strip
  • the fiber reinforced resin material Q obtained by the impregnation by the first impregnation means 110 and the second impregnation means 120 is wound around the bobbin B.
  • an impregnation apparatus 200 shown in FIG. 2 for example, an impregnation apparatus 200 shown in FIG.
  • FIG. 2 the details of the impregnation apparatus 200 will be described with reference to FIG. 2, but the same parts as those in FIG.
  • the impregnation apparatus 200 includes a first impregnation unit 110 and a second impregnation unit 140 provided after the first impregnation unit 110. That is, the impregnation apparatus 200 includes the second impregnation means 140 instead of the second impregnation means 120 in the impregnation apparatus 100.
  • the second impregnation means 140 includes a conveyor 143 in which an endless belt 142 is hung between a pair of pulleys 141a and 141b, and a pressurizing mechanism 144 provided on the conveyor 143.
  • the pressurizing mechanism 144 includes four pairs of an inner flat roll 145a and an outer flat roll 145b provided at positions corresponding to the upper portion of the endless belt 142.
  • the inner flat roll 145a and the outer flat roll 145b are provided up and down so that the inner flat roll 145a is inside the endless belt 142 and the outer flat roll 145b is outside the endless belt 142.
  • the pair of pulleys 141a and 141b of the conveyor 143 are rotated in the same direction so that the endless belt 142 circulates, whereby the belt-like laminate S supplied on the endless belt 142 is formed as shown in FIG. It is designed to run on the right side of. And the laminated body S to drive
  • the fiber reinforced resin material Q obtained by the impregnation by the first impregnation means 110 and the second impregnation means 140 is wound around the bobbin B.
  • an impregnation apparatus 300 shown in FIG. 3 As another example of the impregnation apparatus, for example, an impregnation apparatus 300 shown in FIG.
  • the details of the impregnation apparatus 300 will be described with reference to FIG. 3, but the same parts as those in FIG. 1 or FIG.
  • the impregnation apparatus 300 includes a first impregnation unit 110 and a second impregnation unit 150 provided at the subsequent stage of the first impregnation unit 110. That is, the impregnation apparatus 300 includes a second impregnation means 150 in place of the second impregnation means 120 in the impregnation apparatus 100.
  • the second impregnation means 150 includes a conveyor 123 in which an endless belt 122 is hung between a pair of pulleys 121a and 121b, a pressurizing mechanism 124 provided on the conveyor 123, and a rear stage of the conveyor 123. 141a and 141b, and a conveyor 143 in which an endless belt 142 is multiplied, and a pressurizing mechanism 144 provided on the conveyor 143. That is, the second impregnation means 150 includes the zigzag pressure mechanism 124 and the conveyor 123 of the second impregnation means 120 in the impregnation apparatus 100, and the nip pressure mechanism 144 and the conveyor of the second impregnation means 140 in the impregnation apparatus 200. 143 in this order.
  • the fiber reinforced resin material Q obtained by the impregnation by the first impregnation means 110 and the second impregnation means 150 is wound around the bobbin B.
  • the concavo-convex roll of the first impregnation means in the impregnation apparatus is provided with a plurality of convex portions having a flat tip surface formed on the outer peripheral surface of the roll.
  • the concavo-convex roll 115 has a tip on a circular plane.
  • a plurality of convex portions having a surface are provided.
  • the planar shape of the front end surface of the convex portion provided on the outer peripheral surface of the concavo-convex roll is not limited to a circle, and may be, for example, a polygon such as a quadrangle or a pentagon.
  • the shape of the convex portion is not limited to a cylindrical shape, and may be a polygonal column shape such as a quadrangular column shape or a pentagonal column shape.
  • the convex portion may have a narrowed shape toward the tip.
  • the shape of the convex portion and the shape of the tip end surface thereof may be only one type or two or more types.
  • the convex portions provided on the outer peripheral surface of the uneven roll are provided in a regular manner so as to form a certain pattern.
  • the pattern for providing the convex portions may be any pattern that can uniformly apply pressure to the laminate when the laminate is pressurized, and examples thereof include a staggered pattern.
  • the convex portions provided on the roll outer peripheral surface of the concavo-convex roll are a plurality of convex portions with a large area of the front end surface and a plurality of convex portions with a small area of the front end surface when the roll outer peripheral surface is viewed from the front.
  • the concave and convex rolls may be arranged in a direction inclined with respect to the roll axis direction, and may be alternately provided in the roll axis direction. Specifically, for example, the uneven roll 115A illustrated in FIG. 5 may be used.
  • a plurality of cylindrical convex portions 130 formed with a circular tip surface 130a and a circular flat tip surface 130b having a smaller area than the tip surface 130a are formed on the outer peripheral surface 115a of the roll.
  • a plurality of columnar convex portions 130A having a diameter smaller than that of the convex portion 130 are provided.
  • the plurality of convex portions 130 and the plurality of convex portions 130A are arranged in a direction inclined with respect to the roll axis direction A of the concave-convex roll when the roll outer peripheral surface 105a is viewed from the front, and are convex in the roll axis direction A. 130 and convex portions 130A are provided alternately.
  • the convex portions provided on the outer peripheral surface of the uneven roll are arranged in such a pattern, the convex portion having a large tip surface area and the convex surface portion having a small tip surface area when the laminate is pressed. During this period, the matrix resin easily enters, and the back flow of the matrix resin is less likely to occur.
  • the height of the convex portion provided on the outer peripheral surface of the uneven roll that is, the distance from the outer peripheral surface of the roll to the tip surface of the convex portion is preferably 1 to 5 mm, and more preferably 1.5 to 3.5 mm. If the height of the convex portion is equal to or higher than the lower limit, it becomes easier to impregnate the matrix resin into the sheet-like fiber bundle group, and if the height is equal to or lower than the upper limit, during pressurization of the laminate in the first impregnation means, Back flow of the matrix resin is less likely to occur on the surface layer of the laminate.
  • Area of the distal end surface of the convex portion of the convex portion provided on the roll outer surface of the concavo-convex roller is preferably 10 ⁇ 100 mm 2, more preferably 20 ⁇ 50 mm 2. If the area of the front end surface of each convex portion is equal to or greater than the lower limit value, it becomes easy to impregnate the matrix resin into the sheet-like fiber bundle group, and if the area is equal to or smaller than the upper limit value, At this time, the back flow of the matrix resin is less likely to occur in the surface layer of the laminate.
  • the ratio of the total area of the tip surfaces of all the convex portions provided on the roll outer peripheral surface of the concave / convex roll to the total area of the roll outer peripheral surface of the concave / convex roll is preferably 10 to 50%, more preferably 20 to 40%.
  • the matrix resin is added to the sheet fiber bundle group If it becomes easy to impregnate and it is below the said upper limit, when the laminated body is pressurized in the first impregnation means, the back flow of the matrix resin is less likely to occur on the surface layer of the laminated body.
  • the distance between the convex portions provided on the outer peripheral surface of the concavo-convex roll is preferably 5 to 30 mm, more preferably 8 to 15 mm. If the distance between the convex portion and the convex portion is equal to or greater than the lower limit value, it becomes easy to impregnate the matrix resin into the group of sheet-like fiber bundles, and if the distance is equal to or smaller than the upper limit value, Furthermore, the back flow of the matrix resin is less likely to occur in the surface layer of the laminate.
  • the number of convex portions provided on the outer peripheral surface of the concavo-convex roll is not particularly limited, and can be, for example, 10 to 100 per 100 cm 2 of the outer peripheral surface of the roll.
  • the material of the uneven roll is not particularly limited, and examples thereof include nitrile rubber, fluorine rubber, butyl rubber, chloroprene rubber, ethylene propylene rubber, silicon rubber, and urethane rubber.
  • the rubber hardness to be used is preferably A50 to A80 from the viewpoint of the pressure at the time of pressurization and the openability of the fiber bundle due to deformation of the rubber.
  • the material of the flat roll in the first impregnation means and the second impregnation means is not particularly limited, and examples thereof include metals such as steel and carbon steel, nitrile rubber, fluorine rubber, butyl rubber, chloroprene rubber, ethylene propylene rubber, silicon rubber, Examples include urethane rubber.
  • first impregnation means 110 In the pair of rolls in the first impregnation means, only one of them may be a concave-convex roll and the other may be a flat roll, or both may be a concave-convex roll.
  • first impregnation means 110 has four pairs of rolls, the first impregnation means may have three or less rolls, or five or more pairs.
  • the number of flat rolls in the second impregnation means is not particularly limited. Specifically, in the case of the zigzag method like the second impregnation means 120, the number of plane rolls is not limited to seven, but may be six or less, or may be eight or more. In the case of a nip system such as the second impregnation means 140, the plane roll is not limited to four pairs, but may be three pairs or less, or may be five pairs or more.
  • the impregnation apparatus used in one embodiment of the method for producing the fiber-reinforced resin material of the present invention further includes the first impregnation means and further the second impregnation means provided at the subsequent stage of the first impregnation means, After pressurizing the laminated body by the first impregnation means having a roll to impregnate the matrix resin, the laminated body can be further pressurized by the second impregnation means sandwiched between flat rolls to be further impregnated with the matrix resin.
  • the matrix resin enters between a plurality of convex portions provided on the outer peripheral surface of the concavo-convex roll to form a sheet-like fiber bundle group even if the pressure during pressurization is high to some extent. Even when the fiber bundle for opening is opened and flattened, the back flow of the matrix resin in the surface layer of the laminate is suppressed. Moreover, since the front end surface of a convex part turns into a pressurization surface, a laminated body can be pressurized firmly and the matrix resin to a sheet-like fiber bundle group can be impregnated smoothly.
  • the laminate is sandwiched between the flat rolls and pressed, so that a fiber-reinforced resin material excellent in mechanical properties sufficiently impregnated with the matrix resin can be obtained.
  • the concavo-convex roll of the first impregnation means is provided with a convex portion having a flat tip surface, so that the fiber bundle is further opened by the pressurization in the first impregnation means. The effect of being fibered is also obtained.
  • the method for producing a fiber-reinforced resin material according to the present invention includes a roll in which a laminated body in which a sheet-like fiber bundle group composed of a plurality of fiber bundles is sandwiched between a first resin sheet and a second resin sheet each containing a matrix resin.
  • the manufacturing method of the fiber reinforced resin material of this invention is the 2nd impregnation using the flat roll which does not have an unevenness
  • the 1st impregnation process and / or the 2nd impregnation process in the manufacturing method of the fiber reinforced resin material of this invention can be performed using the above-mentioned impregnation apparatus.
  • the production of the fiber reinforced resin material in the method for producing the fiber reinforced resin material of the present invention can be performed using a fiber reinforced resin material production apparatus.
  • FIG. 1 An example of a fiber reinforced resin material manufacturing apparatus is, for example, a fiber reinforced resin material manufacturing apparatus 1 (hereinafter also simply referred to as “manufacturing apparatus 1”) shown in FIG.
  • manufacturing apparatus 1 a fiber reinforced resin material manufacturing apparatus 1
  • FIG. 1 the details of the manufacturing apparatus 1 will be described with reference to FIG.
  • a fiber-reinforced resin material manufacturing apparatus 1 (hereinafter simply referred to as manufacturing apparatus 1) used in the method for manufacturing a fiber-reinforced resin material of the present embodiment will be described with reference to FIG.
  • manufacturing apparatus 1 used in the method for manufacturing a fiber-reinforced resin material of the present embodiment
  • the manufacturing apparatus 1 includes an opening and separating unit 10, a first carrier sheet supply unit 11, a first transport unit 20, a first coating unit 12, a cutting machine 13, and a second carrier sheet.
  • the supply part 14, the 2nd conveyance part 28, the 2nd coating part 15, the bonding part 31, and the impregnation apparatus 300 are provided.
  • the spread fiber separation unit 10 divides the long fiber bundle f1 which is a large tow in the width direction (Y-axis direction), and the spread fiber bundle f2 into a plurality of fiber bundles f3.
  • a severing part 52 is formed.
  • the opening part 50 includes a plurality of opening bars 17 provided side by side in the X-axis direction at intervals.
  • the plurality of spread bars 17 causes the fiber bundle f1 to move in the width direction by means of heating, rubbing, swinging, etc. It is designed to be widened.
  • By opening the fiber bundle f1, a flat fiber bundle f2 is obtained.
  • the separating unit 52 includes a plurality of rotary blades 18 and a plurality of godet rollers 19.
  • the plurality of rotary blades 18 are arranged side by side at a predetermined interval in the width direction (Y-axis direction) of the opened fiber bundle f2.
  • Each rotary blade 18 is provided with a plurality of blades 18a arranged in a row in the circumferential direction.
  • the plurality of blades 18a are intermittently stuck into the fiber bundle f2, and the fiber bundle f2 is divided in the width direction to become a plurality of fiber bundles f3.
  • the plurality of separated fiber bundles f3 are not completely separated, and are partially unseparated (combined state).
  • the plurality of godet rollers 19 guide the fiber bundle f3 after the splitting to the cutting machine 13.
  • the first carrier sheet supply unit 11 supplies the long first carrier sheet C1 unwound from the first raw roll R1 to the first transport unit 20.
  • the 1st conveyance part 20 is provided with the conveyor 23 which multiplied the endless belt 22 between a pair of pulleys 21a and 21b.
  • the conveyor 23 rotates the endless belt 22 by rotating the pair of pulleys 21a and 21b in the same direction, and conveys the first carrier sheet C1 toward the right side in the X-axis direction on the surface of the endless belt 22.
  • the first coating unit 12 is located immediately above the pulley 21a side in the first transport unit 20, and includes a coater 24 that supplies a paste P containing a matrix resin.
  • a coater 24 that supplies a paste P containing a matrix resin.
  • the paste P is applied on the surface of the first carrier sheet C1 with a predetermined thickness (100 to 1000 ⁇ m, preferably 200 to 800 ⁇ m), and the first resin A sheet S1 is formed.
  • the first resin sheet S1 travels along with the conveyance of the first carrier sheet C1.
  • the cutting machine 13 is located above the first carrier sheet C1 at a later stage in the transport direction than the first coating unit 12.
  • the cutting machine 13 continuously cuts the fiber bundle f3 after splitting into a predetermined length, and includes a guide roller 25, a pinch roller 26, and a cutter roller 27.
  • the guide roller 25 guides the supplied fiber bundle f3 downward while rotating.
  • the pinch roller 26 rotates in the opposite direction to the guide roller 25 while sandwiching the fiber bundle f3 with the guide roller 25. Thereby, the fiber bundle f1 is pulled out from the bobbin B1.
  • the cutter roller 27 cuts the fiber bundle f3 so as to have a predetermined length while rotating.
  • the fiber bundle f4 cut to a predetermined length by the cutting machine 13 falls and is spread on the first resin sheet S1, and the sheet-like fiber bundle group F is formed.
  • the second carrier sheet supply unit 14 supplies the long second carrier sheet C2 unwound from the second raw fabric roll R2 to the second transport unit 28.
  • the second transport unit 28 is located above the first carrier sheet C ⁇ b> 1 transported by the conveyor 23 and includes a plurality of guide rollers 29.
  • the second transport unit 28 transports the second carrier sheet C2 supplied from the second carrier sheet supply unit 14 in the direction opposite to the first carrier sheet C1 (left side in the X-axis direction).
  • the conveying direction is reversed by the plurality of guide rollers 29 in the same direction as the first carrier sheet C1 (right side in the X-axis direction).
  • the second coating unit 15 includes a coater 30 that is located immediately above the second carrier sheet C2 that is conveyed in the direction opposite to the first carrier sheet C1 and that supplies a paste P containing a matrix resin.
  • a coater 30 that is located immediately above the second carrier sheet C2 that is conveyed in the direction opposite to the first carrier sheet C1 and that supplies a paste P containing a matrix resin.
  • the paste P is applied to the surface of the second carrier sheet C2 with a predetermined thickness (100 to 1000 ⁇ m, preferably 200 to 800 ⁇ m), and the second resin A sheet S2 is formed.
  • the second resin sheet S2 travels with the conveyance of the second carrier sheet C2.
  • the pasting unit 31 is located at a later stage than the cutting machine 13 in the first transport unit 20.
  • the bonding unit 31 is located above the pulley 21 b of the conveyor 23 and includes a plurality of bonding rollers 33.
  • the plurality of laminating rollers 33 are arranged side by side in the transport direction in contact with the back surface of the second carrier sheet C2 on which the second resin sheet S2 is formed.
  • the some bonding roller 33 is arrange
  • the first carrier sheet C1 and the second carrier sheet C2 are bonded together with the first resin sheet S1, the sheet-like fiber bundle group F, and the second resin sheet S2 being sandwiched therebetween. .
  • stacked 1st resin sheet S1, the sheet-like fiber bundle group F, and 2nd resin sheet S2 from the bottom in this order is formed.
  • seat S3 what the 1st carrier sheet C1 and 2nd carrier sheet C2 were bonded in the state which pinched
  • the impregnation apparatus 300 is located in the subsequent stage of the bonding part 31.
  • the matrix resin is impregnated into the sheet-like fiber bundle group in the laminate.
  • the original fabric R can be cut into a predetermined length and used for molding.
  • the first carrier sheet C1 and the second carrier sheet C2 are peeled off from the fiber reinforced resin material before molding the fiber reinforced resin material.
  • the manufacturing method of the fiber reinforced resin material using the manufacturing apparatus 1 is: -An opening and splitting step in which the long fiber bundle f1 is expanded in the width direction by opening to obtain a fiber bundle f2, and further the fiber bundle f2 is divided in the width direction by splitting to form a plurality of fiber bundles f3; A spreading step of continuously cutting the fiber bundle f3 and spreading the plurality of fiber bundles f4 cut on the first resin sheet S1 into a sheet shape to form a sheet-like fiber bundle group F; The second resin sheet S2 is bonded onto the sheet-like fiber bundle group F to form a laminate in which the first resin sheet S1, the sheet-like fiber bundle group F, and the second resin sheet S2 are laminated from the bottom in this order.
  • the long fiber bundle f1 which is a large tow is unwound from the bobbin B located at the front stage of the spread fiber separation unit 10, and the fiber bundle f1 is passed in a zigzag manner in the top and bottom of each spread bar 17 in the fiber opening unit 50.
  • the fiber bundle f2 is expanded in the width direction by opening and is flattened. Further, the fiber bundle f2 is allowed to pass while rotating the plurality of rotary blades 18 in the fiber separation unit 52, the plurality of blades 18a are intermittently pierced, and the fiber bundle f2 is divided in the width direction to form a plurality of fiber bundles f3. .
  • a carbon fiber bundle is preferable.
  • a glass fiber bundle may be used as the fiber bundle.
  • the fiber bundle that is a large tow is not particularly limited, and examples thereof include a fiber bundle having 20,000 or more fibers.
  • the first carrier sheet supply unit 11 unwinds the long first carrier sheet C1 from the first raw roll R1 and supplies it to the first transport unit 20, and the first coating unit 12
  • the paste P is applied with a predetermined thickness to form the first resin sheet S1.
  • the first resin sheet S1 on the first carrier sheet C1 is caused to travel.
  • the matrix resin contained in the paste P is not particularly limited, and examples thereof include unsaturated polyester resins.
  • the paste P may contain a filler such as calcium carbonate, a low shrinkage agent, a release agent, a curing initiator, a thickener, and the like.
  • the long fiber bundle f3 after splitting supplied from the spread splitting unit 10 is continuously cut to a predetermined length by the cutting machine 13, and the cut fiber bundle f4 is first cut. It is dropped and sprayed on the resin sheet S1. Thereby, the sheet-like fiber bundle group F in which the fiber bundles f4 are dispersed in a random fiber orientation is continuously formed on the traveling first resin sheet S1.
  • the second carrier sheet supply unit 14 unwinds the long second carrier sheet C2 from the second raw roll R2 and supplies it to the second transport unit 28.
  • the second coating unit 15 applies the paste P with a predetermined thickness on the surface of the second carrier sheet C2 to form the second resin sheet S2.
  • the second carrier sheet C2 is transported to travel the second resin sheet S2, and the first carrier sheet C1 and the second carrier sheet C2 are bonded together at the bonding unit 31. Thereby, the laminated body in which the first resin sheet S1, the sheet-like fiber bundle group F, and the second resin sheet S2 are laminated in this order is sandwiched between the first carrier sheet C1 and the second carrier sheet C2.
  • the pasted sheet S3 is formed.
  • First impregnation step> In the first impregnation means 110 of the impregnation apparatus 300, the laminating sheet S3 including the laminate is pressurized while passing between the uneven roll 115 and the flat roll 116 of the pressurizing mechanism 114, and the first resin sheet Part of the matrix resin of S1 and the second resin sheet S2 is impregnated into the sheet-like fiber bundle group F.
  • the first impregnation step it is preferable to impregnate the matrix resin by pressurization in the first impregnation means and to open each fiber bundle forming the sheet-like fiber bundle group.
  • ⁇ Second impregnation step> The laminating sheet S3 impregnated by the first impregnation means 110 is pressed through a zigzag between them while rotating the inner flat roller 125a and the outer flat roller 125b of the pressurizing mechanism 124 in the second impregnation means 150. Pressurization of the pressurizing mechanism 124 in the second impregnation means 150 is higher than pressurization of the uneven roll 115 and the flat roll 116 in the pressurization mechanism 114. Accordingly, the sheet-like fiber bundle group F is further impregnated with the matrix resin in the first resin sheet S1 and the second resin sheet S2.
  • the bonding sheet S3 is pressed by passing between the inner flat roll 145a and the outer flat roll 145b of the pressurizing mechanism 144 while rotating.
  • the pressure of the inner flat roll 145a and the outer flat roll 145b in the pressure mechanism 144 is higher than the pressure of the inner flat roller 125a and the outer flat roller 125b in the pressure mechanism 124.
  • the remaining matrix resin in the first resin sheet S1 and the second resin sheet S2 is completely impregnated into the sheet-like fiber bundle group F.
  • the raw fabric R in which the fiber reinforced resin material is sandwiched between the first carrier sheet C1 and the second carrier sheet C2 is obtained.
  • a laminated body is pressurized and impregnated with a matrix resin by the 1st impregnation means provided with an uneven
  • a laminated body can be pressurized firmly and the matrix resin to a sheet-like fiber bundle group can be impregnated smoothly. Further, since the laminated body is pressurized by the second impregnation means sandwiched between the flat rolls in the second impregnation step and further impregnated with the matrix resin, the fiber reinforced with excellent mechanical strength in which the matrix resin is sufficiently impregnated into the sheet fiber bundle group. A resin material can be manufactured.
  • pressurization is performed by a concave-convex roll having a convex portion formed with a flat tip surface, so that the fiber bundle is further opened while suppressing the back flow of the matrix resin. It can also be made.
  • the manufacturing method of the fiber reinforced resin material of this invention is not limited to the method of using the manufacturing apparatus 1.
  • FIG. For example, a method using a manufacturing apparatus including the impregnation apparatus 100 or the impregnation apparatus 200 instead of the impregnation apparatus 300 may be used.
  • the ratio of the area of the area (area occupied by the fiber bundle) in which the luminance is equal to or greater than the threshold to the area of the unit section was measured to obtain the fiber content.
  • the average value (average value P) and standard deviation of the fiber content for 2000 unit sections were calculated, and the variation coefficient Q was calculated by dividing the standard deviation by the average value P.
  • X-rays were captured and the luminance (I ( ⁇ i )) at the i-th rotation angle ( ⁇ i ) was measured.
  • I ( ⁇ i ) was standardized so that the integrated intensity was 10,000.
  • the tube voltage was 45 kV, and the tube current was 40 mA.
  • a double cross slit was attached to the incident side, and the vertical and horizontal widths of the upstream and downstream slits were all set to 2 mm. Furthermore, a parallel plate collimator was attached to the light receiving side, and a proportional counter was attached to the detector. By taking measurement data at intervals of 0.04 degrees, the crystal orientation of the test piece was evaluated. Note that the measurement conditions described above are merely examples, and the measurement conditions can be appropriately changed within a range in which the purpose of measuring the roughness ⁇ is not changed. Next, f ( ⁇ i ) is obtained from the measured I ( ⁇ i ) according to the equation (2), and further using the equation (1), the roughness ⁇ is obtained as an average value of the measured values of the 25 test pieces. It was.
  • Example 1 A carbon fiber bundle (trade name “TR50S15L”, manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) was used as a long fiber bundle.
  • a phosphoric acid ester derivative composition product
  • modified diphenylmethane diisocyanate product name: Cosmonate LL, manufactured by Mitsui Chemicals
  • 4-benzoquinone by adding (product name p- benzoquinone, manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) 0.02 parts by weight, to obtain a paste containing a matrix resin were mixed by stirring them thoroughly.
  • the paste was applied on the first carrier sheet being conveyed to form a first resin sheet having a thickness of 0.45 mm. Further, a carbon fiber bundle having a thickness of 0.05 mm and a width of 7.5 mm that has been opened and split is cut with a cutting machine, and dropped as a chopped fiber bundle having an average fiber length of 50.8 mm. A sheet-like fiber bundle group was formed. Between the first resin sheet and the cutting machine, a plurality of inclined combs having a circular cross section with a diameter of 3 mm were arranged side by side so as to be parallel to the traveling direction of the first resin sheet.
  • the height of the inclined comb from the first resin sheet was 400 mm, the interval between adjacent inclined combs was 65 mm, and the inclination angle of the inclined comb with respect to the horizontal direction was 15 °.
  • the line speed was 1.5 m / min.
  • the paste is applied on the second carrier sheet that is conveyed in the opposite direction to the first carrier sheet to form a second resin sheet having a thickness of 0.45 mm, and the conveying direction is reversed. Then, the second resin sheet was laminated on the sheet-like fiber bundle group.
  • Pre-impregnation and main impregnation were performed on the laminate of the first resin sheet, the sheet-like fiber bundle group, and the second resin sheet to obtain a sheet-like fiber-reinforced resin material having a thickness of 2 mm.
  • Pre-impregnation is an uneven roll in which cylindrical convex portions (height of convex portions: 3 mm, area of tip surface of convex portion: 38 mm 2 , pitch of convex portions: 8 mm) are provided in a staggered manner on the outer peripheral surface of the roll. And 5 pairs of rolls combined with flat rolls. The impregnation was performed with 11 pairs of flat rolls.
  • the roughness ⁇ of the obtained fiber reinforced resin material was 3.89, and the total value of the average value and the standard deviation of the crystal orientation degree fa of the fiber bundle based on the 0 ° direction was 0.077.
  • the obtained fiber reinforced resin material cured at a temperature of 25 ⁇ 5 ° C. for 1 week is cut into 250 mm ⁇ 250 mm, and a panel molding die having a fitting portion at the end (300 mm ⁇ 300 mm ⁇ 2 mm, surface chrome)
  • the conveying direction (MD direction) of the fiber reinforced resin material in the production apparatus was aligned, and two sheets (total of about 156 g) were put into the center of the mold. Then, the fiber reinforced resin material was heated and pressurized in a mold under conditions of 140 ° C., 8 MPa, and 5 minutes to obtain a fiber reinforced resin material molded body.
  • the obtained fiber reinforced resin material molded product had an average fiber content P of 55.7% and a fiber content variation coefficient Q of 26.1%. Moreover, the direction of the fiber axis of the fiber bundle in the cut surface along the surface direction of the obtained fiber reinforced resin material molded body was distributed substantially randomly.
  • Example 2 A fiber reinforced resin material and a fiber reinforced resin material molded body were obtained in the same manner as in Example 1 except that the width of the chopped fiber bundle was changed to 15 mm.
  • the obtained fiber reinforced resin material molded article had an average fiber content P of 56.0% and a fiber content variation coefficient Q of 20.3%.
  • Comparative Example 1 The product name “STR120N131-KA6N” (manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd., roughness ⁇ 3.71, average value of crystal orientation degree fa of fiber bundle and total value of standard deviation 0.105) is used as the fiber reinforced resin material. Two 25 cm square sample pieces having a thickness of 2 mm were cut out, overlapped, and press molded to obtain a 30 cm square plate-like fiber-reinforced resin material molded body. The average value P of the fiber content of the obtained molded product was 44.2%, and the coefficient of variation Q was 47.1%.
  • Example 1 The evaluation results of the fiber reinforced resin material molded body obtained in Example 1 are shown in Table 1, the evaluation results of the fiber reinforced resin material molded body obtained in Example 2 are shown in Table 2, and the fibers obtained in Comparative Example 1 are shown.
  • Table 3 shows the evaluation results of the reinforced resin material molded bodies.
  • the fiber reinforced resin material molded bodies of Example 1 and Example 2 have a fiber content variation coefficient Q of 40% or less, compared with the fiber reinforced resin material molded body of Comparative Example 1 in which the coefficient of variation Q exceeds 40%. In addition, since the variation in the fiber content is suppressed, the variation in physical properties is small.

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Abstract

成形体中の繊維束の分散状態のバラつきが小さく、樹脂だまりの発生が抑制され、引張強度、弾性率などの物性のバラつきが抑制された繊維強化樹脂材料成形体及びその製造方法、並びに繊維強化樹脂材料の製造方法を提供する。強化繊維が複数本束ねられた繊維束とマトリックス樹脂とを含有する繊維強化樹脂材料成形体であって、厚み方向に沿った切断面における、０．１ｍｍ角の単位区画あたりの前記強化繊維の繊維含有率の変動係数が４０％以下である、繊維強化樹脂材料成形体を提供する。

Description

繊維強化樹脂材料成形体、繊維強化樹脂材料成形体の製造方法及び繊維強化樹脂材料の製造方法
　本発明は、繊維強化樹脂材料成形体、繊維強化樹脂材料成形体の製造方法及び繊維強化樹脂材料の製造方法に関する。
　本願は、２０１５年１２月２４日に日本に出願された特願２０１５－２５１５３２、及び２０１６年１月１９日に日本に出願された特願２０１６－００７７０７に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　部分的に肉厚の異なる部分や、リブやボスなどを有する繊維強化樹脂材料成形体の中間材料としては、金型による成形時に流動しやすい性質を有するＳＭＣ（Ｓｈｅｅｔ　Ｍｏｌｄｉｎｇ　Ｃｏｍｐｏｕｎｄ）が広く用いられている。ＳＭＣは、例えばガラス繊維や炭素繊維などの長尺の強化繊維を所定の長さに裁断した複数のチョップド繊維束で形成されたシート状繊維束群に、不飽和ポリエステル樹脂などの熱硬化性樹脂を含浸させた繊維強化樹脂材料である。
　ＳＭＣは、例えば、以下の方法で製造される。一方向に搬送されるシート状のキャリア上に熱硬化性樹脂を含むペーストを塗工して帯状の樹脂シートを形成する。走行する樹脂シート上に、長尺の繊維束を所定の長さに裁断しつつ散布してシート状繊維束群を形成する。該シート状繊維束群上に樹脂シートをさらに積層し、形成された積層体を両面から加圧して樹脂を該シート状繊維束群に含浸させてＳＭＣとする。
　ＳＭＣの製造には、製造コストを下げる目的で、比較的安価なラージトウと呼ばれるフィラメント本数の多い繊維束が用いられることが多い。ラージトウである繊維束は厚みがあるため、フィラメント本数が少なく厚みが薄い繊維束を用いる場合に比べて、シート状繊維束群を形成させた際の繊維束と繊維束の間に生じる隙間が大きい傾向がある。樹脂を含浸させてＳＭＣを得た際には、シート状繊維束群中の該隙間には樹脂溜まりが形成されやすい。ＳＭＣにこのような樹脂溜まりが形成されると、機械物性が低下する。
　そこで、フィラメント本数の多い繊維束を用いる場合には、該繊維束を開繊により幅方向に拡幅して扁平にしてから裁断する方法が広く用いられている（例えば、特許文献１、特許文献２）。これにより、シート状繊維束群中の隙間が小さくなり、樹脂溜まりが形成されてＳＭＣの機械物性が低下することが抑制される。
　しかし、繊維束を開繊して扁平にすると、シート状繊維束群を平面視したときの各繊維束の面積が大きくなるため、該シート状繊維束群に樹脂を充分に含浸させることが困難になる。含浸時の積層体の加圧には、一般に複数対のローラが用いられる。シート状繊維束群に樹脂を充分に含浸させるには、ローラによる加圧時の圧力を高くすることも考えられる。しかし、ローラによる加圧時の圧力を高くすると、その圧力によって積層体の表層で樹脂が逆流するバックフローが起きて含浸が不充分となりやすい。
　ところで、得られるＳＭＣに気泡が残留することを抑制しつつシート状繊維束群に充分に樹脂を含浸させる方法として、シート状繊維束群と樹脂の積層物を、外周面に複数の針状の突起が設けられたロールと、外周面が平らなロールによって順に加圧して樹脂を含浸させる方法が提案されている（特許文献３）。該方法では、前段のロールによる加圧において、針状の突起が積層物に突き刺さることで脱泡が促進されることで、得られるＳＭＣに気泡が残留することが抑制される。
　一方で、上記のようなＳＭＣを成形して得られる繊維強化樹脂材料成形体としては、例えば、以下のものが挙げられる。
　繊維長５～１００ｍｍの強化繊維を１０，０００～７００，０００本含むチョップド繊維束とマトリックス樹脂とを含有し、前記チョップド繊維束の平均幅Ｗｍと平均厚みｔｍとの比率（Ｗｍ／ｔｍ）が７０～１，５００であり、平均幅Ｗｍが２～５０ｍｍであり、平均厚みｔｍが０．０１～０．１ｍｍである繊維強化樹脂材料成形体（特許文献４）。
米国特許出願公開第２０１２／０２１３９９７号明細書 特開２００６－２１９７８０号公報 特開昭６２－７３９１４号公報 特開２００９－６２４７４号公報
　しかし、特許文献４のような従来の繊維強化樹脂材料成形体では、場所によって引張強度、弾性率など、物性のバラツキが生じることがあり、ＳＭＣの製造方法として特許文献３の方法を採用した場合でも、開繊して扁平な状態とした繊維束を用いたシート状繊維束群に樹脂を含浸させる際に、樹脂のバックフローが生じて含浸が充分に進行しにくいために、上記の物性の向上と物性のバラツキの低減を両立させることは難しかった。
　本発明は、引張強度、弾性率などの物性のバラツキが抑制された繊維強化樹脂材料成形体及びその製造方法を提供することを目的とするものである。
　また、本発明は、シート状繊維束群を形成するための繊維束を開繊して扁平にした場合でも、マトリックス樹脂を充分に含浸して機械的強度に優れた繊維強化樹脂材料を得ることができる、前記の繊維強化樹脂材料成形体の提供に有用な繊維強化樹脂材料の製造方法を提供することを目的とするものである。
　本発明は以下の構成を有する。
［１］強化繊維が複数本束ねられた繊維束とマトリックス樹脂とを含有する繊維強化樹脂材料成形体であって、
　前記繊維強化樹脂材料成形体の厚み方向に沿った切断面における、０．１ｍｍ角の単位区画あたりの前記強化繊維の繊維含有率の変動係数が４０％以下である、繊維強化樹脂材料成形体。
［２］前記強化繊維の平均繊維長が５～１００ｍｍである、［１］に記載の繊維強化樹脂材料成形体。
［３］面方向に沿った切断面における前記繊維束の繊維軸の方向が実質的にランダムに分布している、［１］又は［２］に記載の繊維強化樹脂材料成形体。
［４］前記変動係数が１０％以上である、［１］～［３］のいずれか一項に記載の繊維強化樹脂材料成形体。
［５］前記繊維強化樹脂材料成形体の厚み方向に沿った切断面における、０．１ｍｍ角の単位区画あたりの前記強化繊維の繊維含有率の平均値が５０～６０％である、［１］～［４］のいずれか一項に記載の繊維強化樹脂材料成形体。
［６］前記繊維強化樹脂材料成形体における、直交する二つの方向それぞれの方向に沿ったそれぞれの曲げ弾性率の比が０．８：１～１：０．８であり、それぞれの方向に沿った曲げ弾性率の変動係数がいずれも５～１５である、［１］～［５］のいずれか一項に記載の繊維強化樹脂材料成形体。
［７］前記マトリックス樹脂が熱硬化性樹脂である、［１］～［６］のいずれか一項に記載の繊維強化樹脂材料成形体。
［８］分散された繊維束の間にマトリックス樹脂が含浸され、Ｘ線回折法により回折角２θが２５．４°の回折Ｘ線を検出し、下式（１）～（３）により求められる粗さ度βが０．５～４．５である、シート状の繊維強化樹脂材料を成形する、［１］～［７］のいずれか一項に記載の繊維強化樹脂材料成形体の製造方法。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000004
  
　但し、式（１）中、ｆ（φｉ）は、下式（２）で表される、Ｘ線回折測定におけるｉ番目の回転角度（φｉ）の輝度（Ｉ（φｉ））から平均の輝度を差し引いた輝度であり、ｄφは、Ｘ線回折測定のステップ幅である。Ｉ（φｉ）は、下式（３）で表される、積分強度が１００００になるように規格化されたものである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000005
  
［９］分散された繊維束の間にマトリックス樹脂が含浸され、面方向に沿う直交する二つの方向の一方を０°方向、他方を９０°方向としたときに、Ｘ線回折法により回折角２θが２５．４°の回折Ｘ線を検出し、下式（４）により求められる、０°方向を基準にした前記繊維束の結晶配向度ｆａの平均値と標準偏差の合計値が０．０５～０．１３である、シート状の繊維強化樹脂材料を成形する、［１］～［７］のいずれか一項に記載の繊維強化樹脂材料成形体の製造方法。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000006
  
　但し、式（４）中、ａは式（５）で表される配向係数であり、Ｉ（φｉ）は、Ｘ線回折測定におけるｉ番目の回転角度（φｉ）の輝度であり、上式（６）で表される、積分強度が１００００になるように規格化されたものである。
［１０］［１］～［７］のいずれか一項に記載の繊維強化樹脂材料成形体を製造するための繊維強化樹脂材料の製造方法であって、
　複数の繊維束からなるシート状繊維束群が、それぞれマトリックス樹脂を含む第１樹脂シートと第２樹脂シートにより挟持された積層体を、ロールで加圧し、前記マトリックス樹脂を前記シート状繊維束群に含浸させる工程として、平面状の先端面が形成された凸部がロール外周面に複数設けられた凹凸ロールを用いる第１含浸工程を有する、繊維強化樹脂材料の製造方法。
［１１］前記第１含浸工程の後に、前記マトリックス樹脂を前記シート状繊維束群にさらに含浸させる工程として、ロール外周面に凹凸がない平面ロールを用いる第２含浸工程を有する、［１０］に記載の繊維強化樹脂材料の製造方法。
　本発明の繊維強化樹脂材料成形体は、引張強度、弾性率などの物性のバラツキが抑制されており、本発明の繊維強化樹脂材料成形体の製造方法により、引張強度、弾性率などの物性のバラツキが抑制された繊維強化樹脂材料成形体を製造することができる。
　本発明の繊維強化樹脂材料の製造方法は、本発明の繊維強化樹脂材料成形体の提供に有用であり、シート状繊維束群を形成するための繊維束を開繊して扁平にした場合でも、マトリックス樹脂を充分に含浸して機械的強度に優れた繊維強化樹脂材料を得ることができる。
含浸装置の一例を示した概略構成図である。 含浸装置の他の例を示した概略構成図である。 含浸装置の他の例を示した概略構成図である。 第１含浸手段の凹凸ロールの一例のロール外周面の一部を拡大して示した斜視図である。 第１含浸手段の凹凸ロールの他の例のロール外周面の一部を拡大して示した斜視図である。 繊維強化樹脂材料の製造方法に用いる繊維強化樹脂材料の製造装置の一例を示した概略構成図である。
　本発明の繊維強化樹脂材料成形体は、強化繊維が複数本束ねられた繊維束とマトリックス樹脂とを含有する。本発明の繊維強化樹脂材料成形体は、例えば、複数の前記繊維束からなる繊維束群にマトリックス樹脂が含浸された繊維強化樹脂材料（ＳＭＣ）が成形されることで得られる。
（繊維束）
　本発明の繊維強化樹脂材料成形体が含有する繊維束は、強化繊維が複数本束ねられている。
　繊維束を形成する強化繊維としては、特に限定されず、例えば、無機繊維、有機繊維、金属繊維、又はこれらを組み合わせたハイブリッド構成の強化繊維が使用できる
　無機繊維としては、炭素繊維、黒鉛繊維、炭化珪素繊維、アルミナ繊維、タングステンカーバイド繊維、ボロン繊維、ガラス繊維等が挙げられる。有機繊維としては、アラミド繊維、高密度ポリエチレン繊維、その他一般のナイロン繊維、ポリエステル繊維等が挙げられる。金属繊維としては、ステンレス、鉄等の繊維が挙げられ、また金属を被覆した炭素繊維でもよい。
　これらの中では、繊維強化樹脂材料成形体の強度等の機械物性を考慮すると、炭素繊維が好ましい。
　強化繊維は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
　強化繊維の平均繊維長は、５～１００ｍｍが好ましく、１０～７５ｍｍがより好ましく、２０～６０ｍｍがさらに好ましい。
　強化繊維の平均繊維長が前記下限値以上であれば、引張強度、弾性率などの物性に優れた繊維強化樹脂材料成形体が得られ、前記上限値以下であれば、成形時に繊維強化樹脂材料がより流動しやすくなるため、成形が容易になる。
　なお、強化繊維の平均繊維長は、以下の方法で測定する。
　即ち、無作為に抽出した１００本の繊維の繊維長を、ノギス等を用いて１ｍｍ単位まで測定し、その平均値を求める。
　繊維束を形成する強化繊維の本数は、３，０００～６０，０００本が好ましく、３，０００～２４，０００本がより好ましく、３，０００～１５，０００本がさらに好ましい。
　繊維束を形成する強化繊維の本数が前記下限値以上であれば、引張強度、弾性率などの物性に優れた繊維強化樹脂材料成形体が得られやすく、前記上限値以下であれば、成形時に繊維強化樹脂材料がより流動しやすくなるため、成形が容易になる。
　繊維束の平均厚みは、０．０１～０．１ｍｍが好ましく、０．０２～０．０９ｍｍがより好ましく、０．０２５～０．０７ｍｍがさらに好ましい。
　繊維束の平均厚みが前記下限値以上であれば、繊維束にマトリックス樹脂を含浸させることが容易になり、前記上限値以下であれば、引張強度、弾性率などの物性に優れた繊維強化樹脂材料成形体が得られやすい。
　なお、繊維束の平均厚みは、以下の方法で測定する。
　電気炉などで繊維強化樹脂材料成形体を加熱してマトリックス樹脂を分解させ、残存した繊維束から無作為に１０本の繊維束を選択する。１０本の繊維束のそれぞれについて、繊維軸方向の両端部と中央部の３箇所で厚みをノギスにて測定し、それら測定値の全てを平均して平均厚みとする。
　繊維束の平均幅は、２～５０ｍｍが好ましく、３～１５ｍｍがより好ましく、３～８ｍｍがさらに好ましい。
　繊維束の平均幅が下限値以上であれば、成形時に繊維強化樹脂材料がより流動しやすくなるため、成形が容易になり、前記上限値以下であれば、引張強度、弾性率などの物性に優れた繊維強化樹脂材料成形体が得られやすい。
　なお、繊維束の平均幅は、以下の方法で測定する。
　平均厚みの測定と同様にして得た１０本の繊維束のそれぞれについて、繊維軸方向の両端部と中央部の３箇所で幅をノギスにて測定し、それら測定値の全てを平均して平均幅とする。
（マトリックス樹脂）
　マトリックス樹脂としては、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂を用いることができる。マトリックス樹脂としては、熱硬化性樹脂のみを用いてもよく、熱可塑性樹脂のみを用いてもよく、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂の両方を用いてもよい。
　本発明の繊維強化樹脂材料成形体をＳＭＣから製造する場合、マトリックス樹脂としては熱硬化性樹脂が好ましい。
　本発明の繊維強化樹脂材料成形体をスタンパブルシートから製造する場合、マトリックス樹脂としては熱可塑性樹脂が好ましい。
　熱硬化性樹脂としては、特に限定されず、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノキシ樹脂、アルキド樹脂、ウレタン樹脂、尿素性樹脂、メラミン樹脂、マレイミド樹脂、シアネート樹脂等が挙げられる。
　熱硬化性樹脂は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
　熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリエーテルスルフォン樹脂、芳香族ポリアミド樹脂などが挙げられる。
　熱可塑性樹脂は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
（繊維含有率、繊維含有率の変動係数）
　本発明の繊維強化樹脂材料成形体は、その厚み方向に沿った切断面における、０．１ｍｍ角の単位区画あたりの強化繊維の繊維含有率の変動係数（以下、「変動係数Ｑ」とも言う。）が４０％以下である。
　ここで、厚み方向とは、本発明の繊維強化樹脂材料成形体において、前記繊維束がその厚み方向に積層される方向をいう。
　変動係数Ｑが４０％以下であれば、繊維強化樹脂材料成形体中で各繊維束が均等に分散し、樹脂溜まりが抑制されていることで、繊維強化樹脂材料成形体における場所による引張強度、弾性率などの物性のバラツキが抑制される。
　なお、変動係数Ｑは、繊維強化樹脂材料成形体を厚み方向に沿って切断し、その切断面において、０．１ｍｍ角の単位区画あたりの強化繊維の繊維含有率を２０００箇所について測定し、その標準偏差と平均値（以下、「平均値Ｐ」という。）を算出し、標準偏差を平均値Ｐで除した値を意味する。
　本発明の繊維強化樹脂材料成形体における変動係数Ｑの上限値は、４０％であり、３５％が好ましく、３０％がより好ましい。
　変動係数Ｑが上限値以下であれば、引張強度、弾性率などの物性のバラツキがより抑制された繊維強化樹脂材料成形体が得られる。
　変動係数Ｑには、繊維強化樹脂材料成形体中の繊維束の分散状態はもちろん、各繊維束の繊維軸方向も影響する。
　具体的には、例えば断面形状が円形状の繊維束の場合、該繊維束の繊維軸方向に対する切断面の角度が９０°であれば、該切断面における繊維束の断面形状は円形状となる。一方、該繊維束の繊維軸方向に対する切断面の角度が９０°よりも小さいと、該切断面における繊維束の断面形状が楕円形状となる。このように、各繊維束の繊維軸方向が変わると、各単位区画あたりの繊維束の断面形状が変わることで、その繊維束の断面の占める割合が変化するため、変動係数Ｑに影響する。
　変動係数Ｑは小さいほど、繊維強化樹脂材料成形体中で各繊維束がより均等に分散していることを示す。しかし、変動係数Ｑがゼロに近いほど、各単位区画あたりの繊維束の断面形状の変化が小さい状態、即ち繊維強化樹脂材料成形体中で各繊維束の繊維軸方向が揃った状態になっている。
　繊維強化樹脂材料成形体における物性のバラツキを抑制するには、各繊維束の繊維軸方向がランダムになっていることが好ましい。このことから、変動係数Ｑの下限値は、１０％が好ましく、１２％が好ましく、１５％がより好ましい。
　変動係数Ｑが下限値以上であれば、繊維強化樹脂材料成形体の物性のバラツキがより小さくなり、等方性に優れたものとなる。
　即ち、本発明の繊維強化樹脂材料成形体における変動係数Ｑは、１０％～４０％であることが好ましく、１２％～３５％がより好ましく、１５％～３０％がさらに好ましい。
　本発明の繊維強化樹脂材料成形体における平均値Ｐは、５０～６０％が好ましく、５０～５８％がより好ましい。
　平均値Ｐが前記範囲内であれば、各単位区画あたりの繊維含有率のバラツキが抑制されやすいため、繊維強化樹脂材料成形体の物性のバラツキがより小さくなる。平均値Ｐが前記下限値以上であれば、弾性率の高い繊維強化樹脂材料成形体が得られやすく、前記上限値以下であれば、複数の繊維束で形成された繊維束群に対するマトリックス樹脂の含浸がより容易になるため、繊維強化樹脂材料の製造が容易になる。
　繊維強化樹脂材料成形体の平均値Ｐや変動係数Ｑは、繊維強化樹脂材料成形体の製造に用いる繊維強化樹脂材料の繊維含有率を調節することで調節できる。
　例えば、繊維強化樹脂材料における繊維含有率を高くすることにより、繊維強化樹脂材料成形体の平均値Ｐを高くすることができる。また、繊維強化樹脂材料において繊維束を均等に分散させ、樹脂溜まりの発生を抑制して繊維含有率のバラツキを小さくすることで、繊維強化樹脂材料成形体の変動係数Ｑを小さくすることができる。
　即ち、本発明の繊維強化樹脂材料成形体においては、その面方向に沿った切断面における、繊維束の繊維軸の方向が実質的にランダムに分布していることが好ましい。
　ここで、面方向とは、前記厚さ方向をＺ軸方向とした場合におけるＸＹ軸方向、あるいは、前記厚さ方向に対して直交する平面の方向をいう。
　また、実質的にランダムに分布するとは、面方向に沿った切断面における繊維束の断面の長軸の長さが無作為な状態であることを意味する。
　本発明の繊維強化樹脂材料成形体においては、直交する二つの方向それぞれの方向に沿った曲げ弾性率（単位：ＧＰａ）の比（以下、「比Ｒ」とも言う。）が、０．８：１～１：０．８であることが好ましい。
　また、本発明の繊維強化樹脂材料成形体においては、直交する二つの方向それぞれの方向に沿った曲げ弾性率のそれぞれの変動係数がいずれも５％～１５％であることが好ましい。
　比Ｒは、成形体中の繊維束の配向方向の均一性を示す値である。比Ｒの範囲は、０．８：１～１：０．８であることが好ましく、０．９：１～１：０．９がより好ましく、０．９５：１～１：０．９５がさらに好ましい。
　比Ｒが前記範囲内であれば、成形体の物性の異方性が充分に低く、実用上問題がない。
　直交する二つの方向それぞれの方向に沿った曲げ弾性率のそれぞれの変動係数は、５％～１５％が好ましく、５％～１２％がより好ましく、７％～９％がさらに好ましい。
　直交する二つの方向それぞれの方向に沿った曲げ弾性率のそれぞれの変動係数が前記下限値以上であれば、繊維束の配向の均一性が高くなりすぎ、ＳＭＣやスタンパブルシートとして成形加工する際のマトリックス樹脂の流動性が損なわれて成形性が低下することを抑制でき、また、繊維強化樹脂材料の生産ラインの速度を過度に下げる必要がなく、充分な生産性を確保できる。直交する二つの方向それぞれの方向に沿った曲げ弾性率のそれぞれの変動係数が前記上限値以下であれば、成形品の各方向の各部位間における物性のバラツキ（ＣＶ値）が充分に小さい。
　本発明の繊維強化樹脂材料成形体は、分散された繊維束の間にマトリックス樹脂が含浸され、Ｘ線回折法により回折角２θが２５．４°の回折Ｘ線を検出し、下式（１）～（３）により求められる粗さ度βが０．５～４．５である、シート状の繊維強化樹脂材料を成形することにより製造されたものであることが好ましい。
　なお、この回折Ｘ線の検出は、炭素繊維中では黒鉛結晶が繊維軸方向に配向しているため、繊維強化樹脂材料内部の黒鉛結晶の配向が、繊維の配向とみなせることを利用したものであり、上記の回折角２θが２５．４°の回折Ｘ線は、黒鉛結晶の（００２）面に由来するものである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000007
  
　但し、式（１）中、ｆ（φｉ）は、下式（２）で表される、Ｘ線回折測定におけるｉ番目の回転角度（φｉ）の輝度（Ｉ（φｉ））から平均の輝度を差し引いた輝度であり、ｄφは、Ｘ線回折測定のステップ幅である。Ｉ（φｉ）は、下式（３）で表される、積分強度が１００００になるように規格化されたものである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000008
  
　粗さ度βは、繊維強化樹脂材料のＸ線回折測定における繊維配向に由来するプロファイルから求められる値であって、以下の方法で測定される。
　長手方向に連続する繊維強化樹脂材料を幅方向でカットした２枚のサンプルを長手方向が同一になるように重ねたシート状の繊維強化樹脂材料における縦３００ｍｍ×横３００ｍｍの範囲内から、縦１５ｍｍ×横１５ｍｍの試験片を等間隔で２５個切り出す（Ｎ＝２５）。Ｘ線装置を用い、前記試験片に透過法でＸ線を照射しながら、前記試験片をその厚さ方向を軸に回転させ、回折角２θ＝２５．４°に配置した検出器で回折Ｘ線を取り込み、ｉ番目の回転角度（φｉ）における輝度（Ｉ（φｉ））を測定する。但し、Ｉ（φｉ）は、式（３）で表される、積分強度が１００００になるように規格化されたものとする。
　次いで、式（２）で表されるように、輝度（Ｉ（φｉ））から平均の輝度を引いた輝度ｆ（φｉ）を定義し、輝度ｆ（φｉ）を用いて導かれる式（１）から、２５個の試験片それぞれについて粗さ度を求め、それらの平均値を粗さ度βとする。
　粗さ度βは、ゼロに近いほど繊維束の配向に乱れが少ないことを示している。
　粗さ度βが０．５以上であれば、繊維束の配向の均一性が高くなりすぎることなく、ＳＭＣやスタンパブルシートとして成形加工する際のマトリックス樹脂の流動性が損なわれて成形性が低下することを抑制でき、また、繊維強化樹脂材料の生産ラインの速度を過度に下げる必要がなく、充分な生産性を確保できる。粗さ度βは、１．０以上が好ましく、１．５以上がより好ましく、２．０以上がさらに好ましく、２．５以上が特に好ましい。
　粗さ度βが４．５以下であれば、シート状の繊維強化樹脂材料を成形して得た成形品の各部位における物性の異方性（例えば、長さ方向と幅方向の曲げ弾性率の差）が高くなりすぎることを抑制できる。粗さ度βは、４．０以下が好ましく、３．５以下がより好ましい。
　即ち、本発明の繊維強化樹脂材料成形体の製造方法において成形されるシート状の繊維強化樹脂材料は、粗さ度βが０．５～４．５であることが好ましく、１．０～４．０がより好ましく、１．５～４．０がさらに好ましく、２．０～３．５がさらにより好ましく、２．５～３．５が特に好ましい。
　本発明の繊維強化樹脂材料成形体は、分散された繊維束の間にマトリックス樹脂が含浸され、面方向に沿う直交する二つの方向の一方を０°方向、他方を９０°方向としたときに、Ｘ線回折法により回折角２θが２５．４°の回折Ｘ線を検出し、下式（４）により求められる、０°方向を基準にした繊維束の結晶配向度ｆａの平均値と標準偏差の合計値が０．０５～０．１３である、シート状の繊維強化樹脂材料を成形することにより製造されたものであることが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000009
  
　但し、式（４）中、ａは式（５）で表される配向係数であり、Ｉ（φｉ）は、Ｘ線回折測定におけるｉ番目の回転角度（φｉ）の輝度であり、上式（６）で表される、積分強度が１００００になるように規格化されたものである。
　結晶配向度ｆａは、繊維強化樹脂材料にＸ線を照射することによって生じる回折像から算出される結晶配向度から求められる値であり、以下の方法で測定される。
　粗さ度βの測定方法で用いた試験片の切り出し方法と同様に、シート状の繊維強化樹脂材料から２５個の試験片を切り出し（Ｎ＝２５）、Ｘ線装置を用いて回折角２θ＝２５．４°の回折Ｘ線を取り込み、ｉ番目の回転角度（φｉ）における輝度（Ｉ（φｉ））を測定する。但し、Ｉ（φｉ）は、式（６）で表される、積分強度が１００００になるように規格化されたものとする。次いで、測定したＩ（φｉ）を用いて、２５個の試験片それぞれについて式（５）により配向係数ａを求める。さらに、得られた配向係数ａを用いて、２５個の試験片それぞれについて式（４）により結晶配向度ｆａを求め、それらの平均値と標準偏差を算出する。
　結晶配向度ｆａの平均値と標準偏差の合計値が０．０５以上であれば、繊維束の配向の均一性が高くなりすぎることなく、ＳＭＣやスタンパブルシートとして成形加工する際のマトリックス樹脂の流動性が損なわれて成形性が低下することを抑制でき、また、繊維強化樹脂材料の生産ラインの速度を過度に下げる必要がなく、充分な生産性を確保できる。結晶配向度ｆａの平均値と標準偏差の合計値は、０．０６以上が好ましく、０．０８以上がより好ましい。
　結晶配向度ｆａの平均値と標準偏差の合計値が０．１３以下であれば、繊維強化樹脂材料を成形した成形品の長さ方向及び幅方向の各部位間における物性のバラツキ（ＣＶ値）が大きくなりすぎることを抑制できる。結晶配向度ｆａの平均値と標準偏差の合計値は、０．１２以下が好ましく、０．１１以下がより好ましい。
　即ち、本発明の繊維強化樹脂材料成形体の製造方法において成形されるシート状の繊維強化樹脂材料は、結晶配向度ｆａの平均値と標準偏差の合計値が０．０５～０．１３であることが好ましく、０．０６～０．１２がより好ましく、０．０８～０．１１がさらに好ましい。
（繊維強化樹脂材料の製造方法１）
　繊維強化樹脂材料の製造方法の一態様としては、特に限定されず、例えば、
・長尺の繊維束を開繊により幅方向に拡幅し、さらに必要に応じて分繊により繊維束を幅方向に分割する開繊工程、
・開繊工程後の繊維束を繊維長が５～１００ｍｍとなるように連続的に裁断し、マトリックス樹脂を含む第１樹脂シート上に、裁断された複数の繊維束をシート状に散布してシート状繊維束群を形成する散布工程、
・前記シート状繊維束群上に、マトリックス樹脂を含む第２樹脂シートを貼り合わせて加圧し、前記シート状繊維束群にマトリックス樹脂を含浸させて繊維強化樹脂材料を得る貼合含浸工程、
を含む方法が挙げられる。
＜開繊工程＞
　開繊工程における繊維束の開繊は、例えば、複数の開繊バーを用いることで行える。
　具体的には、例えば、各開繊バーを互いに並行するように配置し、ボビンから巻き出した長尺の繊維束を、それら開繊バーの上下を順にジグザグに通過するように走行させる。これにより、各開繊バーによる加熱、擦過、揺動などにより繊維束が幅方向に拡幅される。
　開繊工程後の繊維束の厚みは、０．０１～０．１ｍｍであることが好ましい。また、開繊工程後の繊維束の幅は、３～１００ｍｍであることが好ましい。
　開繊工程後の繊維束の厚み及び幅が前記範囲内であれば、変動係数Ｑが前記した範囲内である繊維強化樹脂材料成形体が得られやすくなる。
　また、必要に応じて行われる繊維束の分繊は、周方向に複数の刃が連なって並んで設けられた回転刃を用いることで行える。具体的には、例えば、複数の回転刃を走行する繊維束の幅方向に所定の間隔を空けて配置し、回転刃を回転させながら繊維束を通過させる。これにより、繊維束に複数の刃が間欠的に突き刺さり、繊維束が幅方向に分割される。但し、この方法による分繊後の繊維束は、完全に分繊された状態とはなっておらず、部分的に未分繊の状態（結合した状態）となる。
＜散布工程＞
　散布工程は、例えば、以下のように行うことができる。
　一方向に搬送される長尺の第１キャリアシート上にマトリックス樹脂を含むペーストを所定の厚みで塗工して第１樹脂シートを形成し、第１キャリアシートを搬送することで第１樹脂シートを走行させる。そして、走行する第１樹脂シートの上方に設置された裁断機に開繊工程後の繊維束を供給し、繊維長が例えば５～１００ｍｍとなるように連続的に裁断する。裁断された複数の繊維束は、第１樹脂シート上に落下することでシート状に散布され、シート状繊維束群が形成される。
　散布工程では、走行する第１樹脂シートと裁断機の間に、複数の傾斜コーム（ロッド）を配置することが好ましい。裁断機で裁断されて落下する繊維束のうち、傾斜コームに接触した繊維束は第１樹脂シートの走行方向とは異なる方向に倒れ込みやすくなる。これにより、シート状繊維束群における各繊維束の分散状態が均等で繊維軸方向がランダムな状態になりやすくなるため、繊維強化樹脂材料における繊維含有率のバラツキが抑制される。その結果、変動係数Ｑが前記範囲内である繊維強化樹脂材料成形体が得られやすくなる。
　各傾斜コームの第１樹脂シートからの高さは、適宜設定できる。傾斜コームの断面形状は、特に限定されず、円形、矩形、多角形等が挙げられ、円形が好ましい。各傾斜コームの直径は、例えば、０．１～１０ｍｍ程度とすることができる。
　隣り合う傾斜コームの平面視での間隔は、裁断機で裁断された繊維束の平均繊維長に対して０．９～１．６倍が好ましい。
　隣り合う傾斜コームの平面視での間隔が前記下限値以上であれば、傾斜コームの間に繊維束が堆積しにくくなり、前記上限値以下であれば、充分な割合の繊維束が傾斜コームに接触するため、繊維配向がランダムなシート状繊維束群が形成されやすくなる。
　水平方向に対する傾斜コームの傾斜角度は、０°超４０°以下が好ましい。
　傾斜コームは、振動させてもよい。
　この場合、傾斜コームを振動させる方向については、長さ方向と、幅方向と、高さ方向のうち、いずれの方向であってもよい。傾斜コームは複数の方向に振動させてもよい。
　シート状繊維束群における繊維束の繊維配向状態は、第１樹脂シートの走行速度、即ちライン速度も影響する。具体的には、裁断された繊維束の先端が第１樹脂シート上に着地した後も第１樹脂シートが走行しているため、各繊維束の繊維方向は第１樹脂シートの走行方向に揃いやすい。ライン速度が速いほど、繊維束が着地後に第１樹脂シートの走行方向に対して垂直な方向に倒れ込む前に、第１樹脂シートの走行方向に引きとられやすく、第１樹脂シートの走行方向への配向が顕著となる。そのため、ライン速度を制御し、シート状繊維束群における各繊維束の繊維配向状態を調節することが好ましい。
　具体的には、ライン速度は、０．５～５ｍ／分が好ましい。これにより、物性のバラツキが抑制された繊維強化樹脂材料成形体が得られやすくなる。
＜貼合含浸工程＞
　貼合含浸工程は、例えば、以下のように行うことができる。
　第１キャリアシートの上方で、第１キャリアシートの搬送方向と逆方向に搬送される長尺の第２キャリアシート上に、マトリックス樹脂を含むペーストを所定の厚みで塗工して第２樹脂シートを形成する。そして、第２樹脂シートが形成された第２キャリアシートの搬送方向を、第１キャリアシートの搬送方向と同じになるように反転させ、シート状繊維束群上に第２樹脂シートを貼り合わせる。次いで、第１樹脂シート、シート状繊維束群及び第２樹脂シートの積層体を、少なくとも一対のロール間を通過させることで両面から加圧し、シート状繊維束群にマトリックス樹脂を含浸させてシート状の繊維強化樹脂材料を得る。この場合、繊維強化樹脂材料は、第１キャリアシートと第２キャリアシートで挟持された状態で得られる。
　シート状繊維束群へのマトリックス樹脂の含浸においては、対になったロールの少なくとも一方に、平面状の先端面が形成された凸部がロール外周面に複数設けられ凹凸ロールを用いる予備含浸と、対になったロールの両方に、ロール外周面に凹凸がない平面ロールを用いる本含浸とを、この順に行うことが好ましい。
　予備含浸における対になったロールにおいては、いずれか一方のみが凹凸ロールで他方が平面ロールであってもよく、両方が凹凸ロールであってもよい。
　凹凸ロールのロール外周面に複数の凸部が設けられる態様は、特に限定されず、例えば、千鳥状などが挙げられる。
　凹凸ロールにおける凸部に形成された平面上の先端面の形状は、例えば、円形や、四角形、五角形などの多角形などが挙げられる。
　凸部の形状としては、例えば、円柱形状や、四角柱状、五角柱状などの多角柱状が挙げられる。
　凸部の高さ及び先端面の面積は適宜設定できる。例えば、ロール外周面から先端面までの高さが１～５ｍｍで、先端面の面積が１０～１００ｍｍ２の凸部が挙げられる。
　隣り合う凸部と凸部の距離は、５～３０ｍｍが好ましく、８～１５ｍｍがより好ましい。
　凹凸ロールのロール外周面の総面積に対する、全ての凸部の先端面の面積の合計の割合は、１０～５０％が好ましく、２０～４０％がより好ましい。
　凹凸ロールのロール外周面に設ける凸部の数は、例えば、ロール外周面１００ｃｍ２あたり、１０～１００個とすることができる。
　凹凸ロールの材質としては、特に限定されず、例えば、ニトリルゴム、フッ素ゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、シリコンゴム、ウレタンゴムなどが挙げられる。
　使用するゴム硬度は、加圧時の圧力とゴムの変形による繊維束の開繊性の点から、Ａ５０～Ａ８０とすることが好ましい。
　平面ロールの材質としては、特に限定されず、例えば、鉄鋼、炭素鋼等の金属、ニトリルゴム、フッ素ゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、シリコンゴム、ウレタンゴムなどが挙げられる。
　凹凸ロールを用いた予備含浸では、加圧時の圧力がある程度高くても、凹凸ロールの凸部と凸部の間にマトリックス樹脂が入り込むため、積層体表面でのマトリックス樹脂のバックフローが抑制される。また、凸部の先端面が加圧面となるため、積層体をしっかりと加圧できる。そのため、シート状繊維束群へのマトリックス樹脂を含浸がスムーズに行える。また、本含浸において、平面ロール同士で積層体を加圧してマトリックス樹脂をさらに含浸させるため、マトリックス樹脂が充分にシート状繊維束群に含浸される。これにより、繊維強化樹脂材料中に樹脂溜まりが形成されることが抑制され、繊維強化樹脂材料における繊維含有率のバラツキも抑制される。その結果、変動係数Ｑが前記範囲内である繊維強化樹脂材料成形体が得られやすくなる。
　得られた繊維強化樹脂材料を成形して繊維強化樹脂材料成形体を製造する、繊維強化樹脂材料の成形方法は、特に限定されず、公知の成形方法を採用できる。
　例えば、目的の繊維強化樹脂材料成形体の形状に応じた金型を用いて繊維強化樹脂材料を加熱し、加圧して成形する方法が挙げられる。加熱と加圧は同時に行われてもよく、加圧に先行して加熱が行われてもよい。
（繊維強化樹脂材料の製造方法２）
　繊維強化樹脂材料の製造方法の一態様としては、特に限定されず、例えば、含浸装置を利用した方法が挙げられる。
＜含浸装置＞
　本発明の繊維強化樹脂材料の製造方法の一態様に利用される含浸装置は、第１樹脂シートと第２樹脂シートにより、複数の開繊された繊維束からなるシート状繊維束群が挟持された積層体を加圧し、前記シート状繊維束群にマトリックス樹脂を含浸させる装置である。
　含浸装置は、第１含浸手段を備え、さらに前記第１含浸手段の後段に設けられた第２含浸手段を備えていてもよい。
　第１含浸手段は、積層体を両面から加圧する少なくとも一対のロールを備える。第１含浸手段における対になったロールの少なくとも一方は、平面状の先端面が形成された凸部がロール外周面に複数設けられた凹凸ロールである。
　第２含浸手段は、積層体を両面から加圧する複数のロールを備える。第２含浸手段における複数のロールは、ロール外周面に凹凸がない平面ロールである。
　含浸装置の一例としては、例えば、図１に示した含浸装置１００が挙げられる。以下、図１を用いて、含浸装置１００の詳細を説明する。
　含浸装置１００は、第１含浸手段１１０と、第１含浸手段１１０の後段に設けられた第２含浸手段１２０とを備える。
　第１含浸手段１１０は、一対のプーリ１１１ａ、１１１ｂの間に無端ベルト１１２を掛け合わせたコンベア１１３と、コンベア１１３に設けられた加圧機構１１４とを備える。加圧機構１１４は、４対の凹凸ロール１１５及び平面ロール１１６を備える。対になった凹凸ロール１１５と平面ロール１１６は、無端ベルト１１２の上側部分における対応する位置に、凹凸ロール１１５が無端ベルト１１２の外側、平面ロール１１６が無端ベルト１１２の内側となるように上下に設けられている。凹凸ロール１１５のロール外周面１１５ａには、図４に示すように、円形の平面状の先端面１３０ａが形成された複数の円柱状の凸部１３０が規則的に並んで設けられている。平面ロール１１６は、ロール外周面に凹凸がないロールである。
　第１含浸手段１１０では、コンベア１１３の一対のプーリ１１１ａ、１１１ｂが同一方向に回転されることで無端ベルト１１２が周回し、それによって無端ベルト１１２上に供給された帯状の積層体Ｓが図１の右側に走行するようになっている。そして、対になった凹凸ロール１１５と平面ロール１１６とにより、走行する積層体Ｓが両面から加圧されるようになっている。
　第２含浸手段１２０は、一対のプーリ１２１ａ、１２１ｂの間に無端ベルト１２２を掛け合わせたコンベア１２３と、コンベア１２３に設けられた加圧機構１２４とを備える。コンベア１２３には、無端ベルト１２２に加わる張力を調整するための一対のテンションプーリ１２６ａ、１２６ｂが配置されている。これらのテンションプーリ１２６ａ、１２６ｂは、無端ベルト１２２における下側部分に設けられている。加圧機構１２４は、無端ベルト１２２の上側部分において、無端ベルト１２２の内側に設けられた４つの内側平面ローラ１２５ａと、無端ベルト１２２の外側に設けられた３つの外側平面ローラ１２５ｂとを備える。内側平面ローラ１２５ａと外側平面ローラ１２５ｂとは、無端ベルト１２２の長さ方向において互い違いに並んで配置されている。内側平面ローラ１２５ａと外側平面ローラ１２５ｂは、ロール外周面に凹凸がない平面ロールである。
　第２含浸手段１２０では、コンベア１２３の一対のプーリ１２１ａ、１２１ｂが同一方向に回転されることで無端ベルト１２２が周回し、それによって無端ベルト１２２上に供給された帯状の積層体Ｓが図１の右側に走行するようになっている。そして、互い違いに配置された内側平面ローラ１２５ａと外側平面ローラ１２５ｂの間を帯状の積層体Ｓがジグザグに通過することにより、積層体Ｓが両面から加圧されるようになっている。
　第１含浸手段１１０及び第２含浸手段１２０で含浸が行われることで得られた繊維強化樹脂材料ＱはボビンＢに巻き取られるようになっている。
　また、含浸装置の他の例としては、例えば、図２に示した含浸装置２００が挙げられる。以下、図２を用いて、含浸装置２００の詳細を説明するが、図１と同じ部分には同じ符号を付して説明を省略する。
　含浸装置２００は、図２に示すように、第１含浸手段１１０と、第１含浸手段１１０の後段に設けられた第２含浸手段１４０とを備える。即ち、含浸装置２００は、含浸装置１００における第２含浸手段１２０に代えて、第２含浸手段１４０を備える。
　第２含浸手段１４０は、一対のプーリ１４１ａ、１４１ｂの間に無端ベルト１４２を掛け合わせたコンベア１４３と、コンベア１４３に設けられた加圧機構１４４とを備える。加圧機構１４４は、無端ベルト１４２の上側部分の対応する位置に設けられた、４対の内側平面ロール１４５ａ及び外側平面ロール１４５ｂを備える。内側平面ロール１４５ａ及び外側平面ロール１４５ｂは、内側平面ロール１４５ａが無端ベルト１４２の内側、外側平面ロール１４５ｂが無端ベルト１４２の外側となるように上下に設けられている。
　第２含浸手段１４０では、コンベア１４３の一対のプーリ１４１ａ、１４１ｂが同一方向に回転されることで無端ベルト１４２が周回し、それによって無端ベルト１４２上に供給された帯状の積層体Ｓが図２の右側に走行するようになっている。そして、対になった内側平面ロール１４５ａと外側平面ロール１４５ｂとにより、走行する積層体Ｓが両面から加圧されるようになっている。
　第１含浸手段１１０及び第２含浸手段１４０で含浸が行われることで得られた繊維強化樹脂材料ＱはボビンＢに巻き取られるようになっている。
　また、含浸装置の他の例としては、例えば、図３に示した含浸装置３００が挙げられる。以下、図３を用いて、含浸装置３００の詳細を説明するが、図１又は図２と同じ部分には同じ符号を付して説明を省略する。
　含浸装置３００は、図３に示すように、第１含浸手段１１０と、第１含浸手段１１０の後段に設けられた第２含浸手段１５０とを備える。即ち、含浸装置３００は、含浸装置１００における第２含浸手段１２０に代えて、第２含浸手段１５０を備える。
　第２含浸手段１５０は、一対のプーリ１２１ａ、１２１ｂの間に無端ベルト１２２を掛け合わせたコンベア１２３と、コンベア１２３に設けられた加圧機構１２４と、コンベア１２３の後段に設けられ、一対のプーリ１４１ａ、１４１ｂの間に無端ベルト１４２を掛け合わせたコンベア１４３と、コンベア１４３に設けられた加圧機構１４４とを備える。即ち、第２含浸手段１５０は、含浸装置１００における第２含浸手段１２０のジグザグ方式の加圧機構１２４及びコンベア１２３と、含浸装置２００における第２含浸手段１４０のニップ方式の加圧機構１４４及びコンベア１４３とをこの順に備える。
　第１含浸手段１１０及び第２含浸手段１５０で含浸が行われることで得られた繊維強化樹脂材料ＱはボビンＢに巻き取られるようになっている。
　含浸装置における第１含浸手段の凹凸ロールには、ロール外周面に、平面状の先端面が形成された凸部が複数設けられており、例えば、凹凸ロール１１５には、円形の平面上の先端面が形成された複数の凸部が設けられている。
　凹凸ロールを備える一対のロールによって積層体を加圧する際には、凸部の先端面が積層体を加圧する加圧面となる。
　凹凸ロールのロール外周面に設けられる凸部の先端面の平面形状は、円形には限定されず、例えば、四角形、五角形などの多角形などであってもよい。凸部の形状は、円柱形状には限定されず、例えば、四角柱状、五角柱状などの多角柱状であってもよい。凸部は、先端に向かうにつれて窄んだ形状になっていてもよい。
　凸部の形状及びその先端面の形状は、１種のみであってもよく、２種以上であってもよい。
　凹凸ロールのロール外周面に設けられる凸部は、一定のパターンを形成するように規則的に並んで設けられることが好ましい。凸部を設けるパターンとしては、積層体を加圧する際に積層体に対して均一に圧力を付与することができるパターンであればよく、例えば、千鳥状などが挙げられる。
　また、凹凸ロールのロール外周面に設けられる凸部は、先端面の面積が大きい複数の凸部と、先端面の面積が小さい複数の凸部とが、ロール外周面を正面視したときに、凹凸ロールのロール軸方向に対して傾斜した方向に配置され、かつロール軸方向に交互に設けられていてもよい。具体的には、例えば、図５に例示した凹凸ロール１１５Ａであってもよい。
　凹凸ロール１１５Ａは、ロール外周面１１５ａに、円形の先端面１３０ａが形成された複数の円柱状の凸部１３０と、先端面１３０ａよりも面積が小さい円形の平面状の先端面１３０ｂが形成された、凸部１３０よりも直径が小さい複数の円柱状の凸部１３０Ａが設けられている。複数の凸部１３０と複数の凸部１３０Ａとは、ロール外周面１０５ａを正面視したときに、それぞれ凹凸ロールのロール軸方向Ａに対して傾斜した方向に並び、かつロール軸方向Ａにおいて凸部１３０と凸部１３０Ａとが交互に位置するように設けられている。
　凹凸ロールのロール外周面に設けられる凸部をこのようなパターンで配置する態様とすることで、積層体を加圧した際に先端面の面積が大きい凸部と先端面の面積が小さい凸部の間にマトリックス樹脂が入り込みやすくなり、マトリックス樹脂のバックフローがより生じにくくなる。
　凹凸ロールのロール外周面に設けられる凸部の高さ、即ちロール外周面から凸部の先端面までの距離は、１～５ｍｍが好ましく、１．５～３．５ｍｍがより好ましい。凸部の高さが前記下限値以上であれば、マトリックス樹脂をシート状繊維束群に含浸させやすくなり、前記上限値以下であれば、第１含浸手段における積層体の加圧の際に、積層体の表層でマトリックス樹脂のバックフローがより生じにくくなる。
　凹凸ロールのロール外周面に設けられる凸部の各凸部の先端面の面積は、１０～１００ｍｍ２が好ましく、２０～５０ｍｍ２がより好ましい。
　各凸部の先端面の面積が前記下限値以上であれば、マトリックス樹脂をシート状繊維束群に含浸させやすくなり、前記上限値以下であれば、第１含浸手段における積層体の加圧の際に、積層体の表層でマトリックス樹脂のバックフローがより生じにくくなる。
　凹凸ロールのロール外周面の総面積に対する、凹凸ロールのロール外周面に設けられる凸部全ての先端面の面積の合計の割合は、１０～５０％が好ましく、２０～４０％がより好ましい。
　凹凸ロールのロール外周面の総面積に対する、凹凸ロールのロール外周面に設けられる凸部全ての先端面の面積の合計の割合が前記下限値以上であれば、マトリックス樹脂をシート状繊維束群に含浸させやすくなり、前記上限値以下であれば、第１含浸手段における積層体の加圧の際に、積層体の表層でマトリックス樹脂のバックフローがより生じにくくなる。
　凹凸ロールのロール外周面に設けられる凸部と凸部の距離は、５～３０ｍｍが好ましく、８～１５ｍｍがより好ましい。
　凸部と凸部の距離が前記下限値以上であれば、マトリックス樹脂をシート状繊維束群に含浸させやすくなり、前記上限値以下であれば、第１含浸手段における積層体の加圧の際に、積層体の表層でマトリックス樹脂のバックフローがより生じにくくなる。
　凹凸ロールのロール外周面に設けられる凸部の数は、特に限定されず、例えば、ロール外周面１００ｃｍ２あたり、１０～１００個とすることができる。
　凹凸ロールの材質としては、特に限定されず、例えば、ニトリルゴム、フッ素ゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、シリコンゴム、ウレタンゴムなどが挙げられる。
　使用するゴム硬度は、加圧時の圧力とゴムの変形による繊維束の開繊性の点から、Ａ５０～Ａ８０とすることが好ましい。
　第１含浸手段及び第２含浸手段における平面ロールの材質としては、特に限定されず、例えば、鉄鋼、炭素鋼等の金属、ニトリルゴム、フッ素ゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、シリコンゴム、ウレタンゴムなどが挙げられる。
　第１含浸手段における対になったロールにおいては、いずれか一方のみが凹凸ロールで他方が平面ロールであってもよく、両方が凹凸ロールであってもよい。
　第１含浸手段１１０が備えるロールは４対であったが、第１含浸手段が備えるロールは３対以下であってもよく、５対以上であってもよい。
　第２含浸手段における平面ロールの数は、特に限定されない。具体的には、第２含浸手段１２０のようなジグザグ方式の場合、平面ロールの数は７つには限定されず、６つ以下であってもよく、８つ以上であってもよい。また、第２含浸手段１４０のようなニップ方式の場合、平面ロールは４対には限定されず、３対以下であってもよく、５対以上であってもよい。
　本発明の繊維強化樹脂材料の製造方法の一態様に利用される含浸装置が、第１含浸手段とともに、さらに前記第１含浸手段の後段に設けられた第２含浸手段を備える場合には、凹凸ロールを備える第１含浸手段により積層体を加圧してマトリックス樹脂を含浸させた後、平面ロールで挟み込む第２含浸手段により積層体を加圧してさらにマトリックス樹脂を含浸させることができる。
　第１含浸手段が凹凸ロールを備えることで、加圧時の圧力がある程度高くても、凹凸ロールのロール外周面に設けられる複数の凸部間にマトリックス樹脂が入り込み、シート状繊維束群を形成するための繊維束を開繊して扁平にした場合でも、積層体の表層でマトリックス樹脂のバックフローが起きることが抑制される。また、凸部の先端面が加圧面となるため、積層体をしっかりと加圧することができ、シート状繊維束群へのマトリックス樹脂を含浸がスムーズに行える。また、さらに第２含浸手段において、積層体を平面ロールで挟み込んで加圧するため、マトリックス樹脂が充分に含浸された機械特性に優れた繊維強化樹脂材料が得られる。
　また、本発明に用いる含浸装置においては、第１含浸手段の凹凸ロールが、平面状の先端面が形成された凸部を備えることで、第１含浸手段における加圧によって、繊維束がより開繊される効果も得られる。
　なお、含浸装置における第１含浸手段の凹凸ロール及び平面ロールとしては、繊維強化樹脂材料の製造方法１の貼合含浸工程で説明した凹凸ロール及び平面ロールを用いることもできる。
＜繊維強化樹脂材料の製造＞
　本発明の繊維強化樹脂材料の製造方法は、複数の繊維束からなるシート状繊維束群が、それぞれマトリックス樹脂を含む第１樹脂シートと第２樹脂シートにより挟持された積層体を、ロールで加圧し、マトリックス樹脂をシート状繊維束群に含浸させる工程として、平面上の先端面が形成された凸部がロール外周面に複数設けられた凹凸ロールを用いる第１含浸工程を有する、本発明の繊維強化樹脂材料成形体の製造に使用する繊維強化樹脂材料の製造方法である。また、本発明の繊維強化樹脂材料の製造方法は、第１含浸工程の後に、マトリックス樹脂をシート状繊維束群にさらに含浸させる工程として、ロール外周面に凹凸がない平面ロールを用いる第２含浸工程を有することが好ましい。
　本発明の繊維強化樹脂材料の製造方法における第１含浸工程及び／又は第２含浸工程は、前述の含浸装置を用いて行うことができる。
　本発明の繊維強化樹脂材料の製造方法における繊維強化樹脂材料の製造は、繊維強化樹脂材料の製造装置を用いて行うことができる。
　繊維強化樹脂材料の製造装置の一例としては、例えば、図６に示した繊維強化樹脂材料の製造装置１（以下、単に「製造装置１」とも言う。）が挙げられる。以下、図６を用いて、製造装置１の詳細を説明する。
　本実施形態の繊維強化樹脂材料の製造方法に使用する繊維強化樹脂材料の製造装置１（以下、単に製造装置１という。）について、図６に基づいて説明する。なお、以下の説明においては、図６に示されるＸＹＺ直交座標系を設定し、必要に応じてこのＸＹＺ直交座標系を参照しつつ、各部材の位置関係について説明する。
　製造装置１は、開繊分繊部１０と、第１のキャリアシート供給部１１と、第１の搬送部２０と、第１の塗工部１２と、裁断機１３と、第２のキャリアシート供給部１４と、第２の搬送部２８と、第２の塗工部１５と、貼合部３１と、含浸装置３００とを備える。
　開繊分繊部１０は、ラージトウである長尺の繊維束ｆ１を幅方向（Ｙ軸方向）に開繊する開繊部５０と、開繊された繊維束ｆ２を複数の繊維束ｆ３に分繊する分繊部５２とを構成している。
　開繊部５０は、Ｘ軸方向に間隔を空けて並んで設けられた複数の開繊バー１７を備える。複数の開繊バー１７は、繊維束ｆ１が各開繊バー１７の上下を順にジグザグに通過する際に、各開繊バー１７による加熱、擦過、揺動などの手段により繊維束ｆ１が幅方向に拡幅されるようになっている。繊維束ｆ１が開繊されることで、扁平な繊維束ｆ２が得られる。
　分繊部５２は、複数の回転刃１８と、複数のゴデットローラ１９とを備える。
　複数の回転刃１８は、開繊された繊維束ｆ２の幅方向（Ｙ軸方向）に所定の間隔で並んで配置されている。また、各回転刃１８には、複数の刃物１８ａが周方向に連なって並んで設けられている。回転刃１８を回転させながら繊維束ｆ２を通過させることで、繊維束ｆ２に複数の刃物１８ａが間欠的に突き刺さり、繊維束ｆ２が幅方向に分割されて複数の繊維束ｆ３となる。但し、分繊された複数の繊維束ｆ３は、完全に分繊された状態とはなっておらず、部分的に未分繊の状態（結合した状態）となっている。
　複数のゴデットローラ１９は、分繊後の繊維束ｆ３を裁断機１３へと案内するものである。
　第１のキャリアシート供給部１１は、第１の原反ロールＲ１から巻き出された長尺の第１のキャリアシートＣ１を第１の搬送部２０へと供給する。第１の搬送部２０は、一対のプーリ２１ａ、２１ｂの間に無端ベルト２２を掛け合わせたコンベア２３を備える。コンベア２３では、一対のプーリ２１ａ、２１ｂを同一方向に回転させることによって無端ベルト２２を周回させ、無端ベルト２２の面上において第１のキャリアシートＣ１をＸ軸方向の右側に向けて搬送する。
　第１の塗工部１２は、第１の搬送部２０におけるプーリ２１ａ側の直上に位置しており、マトリックス樹脂を含むペーストＰを供給するコータ２４を備える。第１のキャリアシートＣ１がコータ２４を通過することで、第１のキャリアシートＣ１の面上にペーストＰが所定の厚み（１００～１０００μｍ、好ましくは２００～８００μｍ）で塗工され、第１樹脂シートＳ１が形成される。第１樹脂シートＳ１は、第１のキャリアシートＣ１の搬送に伴って走行する。
　裁断機１３は、第１の塗工部１２よりも搬送方向の後段において、第１のキャリアシートＣ１の上方に位置している。裁断機１３は、分繊後の繊維束ｆ３を所定の長さに連続的に裁断するものであり、ガイドローラ２５と、ピンチローラ２６と、カッターローラ２７とを備える。ガイドローラ２５は、供給された繊維束ｆ３を回転しながら下方に向けて案内する。ピンチローラ２６は、ガイドローラ２５との間で繊維束ｆ３を挟み込みながら、ガイドローラ２５とは逆向きに回転する。これにより、ボビンＢ１から繊維束ｆ１が引き出される。カッターローラ２７は、回転しながら繊維束ｆ３を所定の長さとなるように裁断する。裁断機１３により所定の長さに裁断された繊維束ｆ４は、落下して第１樹脂シートＳ１の上に散布され、シート状繊維束群Ｆが形成される。
　第２のキャリアシート供給部１４は、第２の原反ロールＲ２から巻き出された長尺の第２のキャリアシートＣ２を第２の搬送部２８へと供給する。第２の搬送部２８は、コンベア２３により搬送される第１のキャリアシートＣ１の上方に位置しており、複数のガイドローラ２９を備える。第２の搬送部２８は、第２のキャリアシート供給部１４から供給された第２のキャリアシートＣ２を、第１のキャリアシートＣ１とは反対方向（Ｘ軸方向の左側）に搬送した後、搬送方向を複数のガイドローラ２９によって第１のキャリアシートＣ１と同じ方向（Ｘ軸方向の右側）に反転させる。
　第２の塗工部１５は、第１のキャリアシートＣ１とは反対方向に搬送されている第２のキャリアシートＣ２の直上に位置し、マトリックス樹脂を含むペーストＰを供給するコータ３０を備える。第２のキャリアシートＣ２がコータ３０を通過することで、第２のキャリアシートＣ２の面上にペーストＰが所定の厚み（１００～１０００μｍ、好ましくは２００～８００μｍ）で塗工され、第２樹脂シートＳ２が形成されるようになっている。第２樹脂シートＳ２は、第２のキャリアシートＣ２の搬送に伴って走行する。
　貼合部３１は、第１の搬送部２０における裁断機１３よりも後段に位置している。貼合部３１は、コンベア２３のプーリ２１ｂの上方に位置し、複数の貼合ローラ３３を備える。複数の貼合ローラ３３は、第２樹脂シートＳ２が形成された第２のキャリアシートＣ２の背面に接触した状態で搬送方向に並んで配置されている。また、複数の貼合ローラ３３は、第１のキャリアシートＣ１に対して第２のキャリアシートＣ２が徐々に接近するように配置されている。
　貼合部３１では、第１のキャリアシートＣ１と第２のキャリアシートＣ２とが、その間に第１樹脂シートＳ１、シート状繊維束群Ｆ及び第２樹脂シートＳ２を挟み込んだ状態で貼り合わされる。これにより、第１樹脂シートＳ１、シート状繊維束群Ｆ及び第２樹脂シートＳ２をこの順で下から積層した積層体が形成される。ここで、積層体を挟み込んだ状態で第１のキャリアシートＣ１と第２のキャリアシートＣ２が貼合されたものを貼合シートＳ３と言う。
　含浸装置３００は、貼合部３１の後段に位置している。含浸装置３００における第１含浸手段１１０及び第２含浸手段１５０において貼合シートＳ３が順次加圧されることで、積層体においてマトリックス樹脂がシート状繊維束群に含浸される。これにより、繊維強化樹脂材料を含む原反Ｒが得られる。原反Ｒは、所定の長さに切断して成形に使用することができる。なお、第１のキャリアシートＣ１及び第２のキャリアシートＣ２は、繊維強化樹脂材料の成形前に繊維強化樹脂材料から剥離される。
　次に、製造装置１を用いた繊維強化樹脂材料の製造方法について説明する。以下に説明する製造装置１を用いた繊維強化樹脂材料の製造方法は、
・長尺の繊維束ｆ１を開繊により幅方向に拡幅して繊維束ｆ２とし、さらに繊維束ｆ２を分繊により幅方向に分割して複数の繊維束ｆ３とする開繊分繊工程、
・繊維束ｆ３を連続的に裁断し、第１樹脂シートＳ１上に裁断された複数の繊維束ｆ４をシート状に散布してシート状繊維束群Ｆを形成する散布工程、
・シート状繊維束群Ｆ上に第２樹脂シートＳ２を貼り合わせ、第１樹脂シートＳ１、シート状繊維束群Ｆ及び第２樹脂シートＳ２がこの順で下から積層された積層体を形成する貼合工程、
・積層体を含浸装置３００の第１含浸手段１１０により加圧して、マトリックス樹脂をシート状繊維束群Ｆに含浸させる第１含浸工程、
・第１含浸工程後の前記積層体を第２含浸手段１５０により加圧し、マトリックス樹脂をさらに含浸させて繊維強化樹脂材料を得る第２含浸工程、
を有する。
＜開繊分繊工程＞
　開繊分繊部１０の前段に位置するボビンＢからラージトウである長尺の繊維束ｆ１を巻き出し、開繊部５０において、繊維束ｆ１を各開繊バー１７の上下に順にジグザグに通過させ、開繊により幅方向に拡幅して扁平な状態の繊維束ｆ２とする。さらに、分繊部５２において複数の回転刃１８を回転させながら繊維束ｆ２を通過させ、複数の刃物１８ａを間欠的に突き刺し、繊維束ｆ２を幅方向に分割して複数の繊維束ｆ３とする。
　繊維束としては、炭素繊維束が好ましい。なお、繊維束としては、ガラス繊維束を用いてもよい。ラージトウである繊維束としては、特に限定されず、例えば、繊維数が２０，０００本以上の繊維束が挙げられる。
＜散布工程＞
　第１のキャリアシート供給部１１により、第１の原反ロールＲ１から長尺の第１のキャリアシートＣ１を巻き出して第１の搬送部２０へと供給し、第１の塗工部１２によりペーストＰを所定の厚みで塗工して第１樹脂シートＳ１を形成する。第１の搬送部２０によって第１のキャリアシートＣ１を搬送することにより、第１のキャリアシートＣ１上の第１樹脂シートＳ１を走行させる。
　ペーストＰに含まれるマトリックス樹脂としては、特に限定されず、例えば、不飽和ポリエステル樹脂などが挙げられる。ペーストＰには、炭酸カルシウムなどの充填剤や、低収縮化剤、離型剤、硬化開始剤、増粘剤などを配合してもよい。
　また、開繊分繊部１０から供給された分繊後の長尺の繊維束ｆ３を、裁断機１３において所定の長さとなるように連続的に裁断し、裁断された繊維束ｆ４を第１樹脂シートＳ１の上に落下させて散布する。これにより、走行する第１樹脂シートＳ１上に、各繊維束ｆ４がランダムな繊維配向で散布されたシート状繊維束群Ｆが連続的に形成される。
＜積層工程＞
　第２のキャリアシート供給部１４により、第２の原反ロールＲ２から長尺の第２のキャリアシートＣ２を巻き出して第２の搬送部２８へと供給する。第２の塗工部１５により、第２のキャリアシートＣ２の面上にペーストＰを所定の厚みで塗工し、第２樹脂シートＳ２を形成する。第２のキャリアシートＣ２を搬送することで第２樹脂シートＳ２を走行させ、貼合部３１において第１のキャリアシートＣ１と第２のキャリアシートＣ２とを貼り合わせる。これにより、第１樹脂シートＳ１、シート状繊維束群Ｆ及び第２樹脂シートＳ２がこの順で下から積層された積層体が、第１のキャリアシートＣ１と第２のキャリアシートＣ２で挟持された貼合シートＳ３を形成する。
＜第１含浸工程＞
　含浸装置３００の第１含浸手段１１０において、積層体を含む貼合シートＳ３を、加圧機構１１４の凹凸ロール１１５及び平面ロール１１６を回転させながらそれらの間に通して加圧し、第１樹脂シートＳ１及び第２樹脂シートＳ２のマトリックス樹脂の一部をシート状繊維束群Ｆに含浸させる。本発明では、第１含浸工程において、第１含浸手段における加圧によってマトリックス樹脂を含浸させるとともに、シート状繊維束群を形成する各繊維束を開繊させることが好ましい。
＜第２含浸工程＞
　第１含浸手段１１０による含浸後の貼合シートＳ３を、第２含浸手段１５０における加圧機構１２４の内側平面ローラ１２５ａ及び外側平面ローラ１２５ｂを回転させながらそれらの間にジグザグに通して加圧する。第２含浸手段１５０における加圧機構１２４の加圧は、加圧機構１１４における凹凸ロール１１５及び平面ロール１１６の加圧よりも高い圧力とする。これにより、第１樹脂シートＳ１及び第２樹脂シートＳ２におけるマトリックス樹脂をシート状繊維束群Ｆにさらに含浸させる。
　さらに、貼合シートＳ３を、加圧機構１４４の内側平面ロール１４５ａ及び外側平面ロール１４５ｂを回転させながらそれらの間を通過させて加圧する。加圧機構１４４における内側平面ロール１４５ａ及び外側平面ロール１４５ｂの加圧は、加圧機構１２４における内側平面ローラ１２５ａと外側平面ローラ１２５ｂの加圧よりも高い圧力とする。これにより、第１樹脂シートＳ１及び第２樹脂シートＳ２におけるマトリックス樹脂の残りをシート状繊維束群Ｆに完全に含浸させる。これにより、繊維強化樹脂材料が第１のキャリアシートＣ１と第２のキャリアシートＣ２で挟持された原反Ｒが得られる。
　本発明の繊維強化樹脂材料の製造方法においては、第１含浸工程において凹凸ロールを備える第１含浸手段により積層体を加圧してマトリックス樹脂を含浸させる。
　これにより、加圧時の圧力がある程度高くても凸部と凸部の間にマトリックス樹脂が入り込むため、シート状繊維束群を形成するための繊維束を開繊して扁平にした場合でも、積層体表面でマトリックス樹脂のバックフローが起きることが抑制される。
　また、凸部の先端面が加圧面となるため、積層体をしっかりと加圧することができ、シート状繊維束群へのマトリックス樹脂を含浸がスムーズに行える。
　さらに、第２含浸工程において平面ロールで挟み込む第２含浸手段により積層体を加圧してさらにマトリックス樹脂を含浸させるため、マトリックス樹脂が充分にシート状繊維束群に含浸された機械強度に優れる繊維強化樹脂材料を製造することができる。
　また、本発明では、第１含浸手段において、平面状の先端面が形成された凸部を備える凹凸ロールにより加圧を行うため、マトリックス樹脂のバックフローを抑制しつつ、繊維束をより開繊させることもできる。
　なお、本発明の繊維強化樹脂材料の製造方法は、製造装置１を用いる方法には限定されない。例えば、含浸装置３００の代わりに含浸装置１００又は含浸装置２００を備える製造装置を用いる方法であってもよい。
　以下、実施例によって本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の記載によっては限定されない。
［繊維含有率平均値Ｐと繊維含有率変動係数Ｑ］
　各例の繊維強化樹脂材料成形体を厚み方向に切断し、その切断面が覆われるように切断片をメタクリル樹脂（製品名「テクノビット４００４」、ヘレウス社製）で包埋した後、研磨を行って切断面を露出させた。次いで、切断面を光学顕微鏡（製品名「ＢＸ５１Ｍ」、オリンパス社製）により倍率１００倍にて撮像した。切断面の画像を、画像処理ソフト（製品名「Ｗｉｎｒｏｏｆ２０１５」、三谷商事社製）により０．１ｍｍ角の単位区画に分割した後、輝度の閾値を１３６として二値化処理を行って繊維束とマトリックス樹脂とを区別した。次いで、２０００箇所の単位区画のそれぞれについて、単位区画の面積に対して輝度が閾値以上である領域（繊維束が占める領域）の面積が占める割合を測定し、繊維含有率を求めた。次いで、２０００箇所の単位区画についての繊維含有率の平均値（平均値Ｐ）と標準偏差を算出し、標準偏差を平均値Ｐで除して変動係数Ｑを算出した。
［粗さ度β］
　各例の繊維強化樹脂材料を２５±５℃の温度で１週間養生した後、ローリングカッターで縦３００ｍｍ、横３００ｍｍのサイズに２枚切り出し、これら約２５０ｇの繊維強化樹脂材料の長手方向が同一になるように積層した。この約５００ｇの繊維強化樹脂材料の積層体の中心を基準に、左右２列と上下２列から３０ｍｍ間隔で縦１５ｍｍ、横１５ｍｍのサイズの試験片を２５個切り出した。
　次いで、Ｘ線装置を用い、前記試験片に透過法でＸ線を照射しながら、試験片をその厚さ方向を軸に回転させ、回折角２θ＝２５．４°に配置した検出器で回折Ｘ線を取り込み、ｉ番目の回転角度（φｉ）における輝度（Ｉ（φｉ））を測定した。但し、Ｉ（φｉ）は積分強度が１００００になるように規格化されたものとした。
　この粗さ度βの測定に際しては、Ｘ線回折装置としてＰＡＮａｌｙｔｉｃａｌ社製Ｅｍｐｙｒｅａｎを用い、管電圧を４５ｋＶとし、管電流は４０ｍＡとした。また、入射側にはダブルクロススリットを取り付け、上流及び下流のスリットの縦及び横の幅をすべて２ｍｍにセットした。さらに、受光側にはパラレルプレートコリメータを取り付け、検出器にはプロポーショナルカウンターを取り付けた。測定データを０．０４度間隔で取り込むことにより、前記試験片の結晶配向を評価した。
　なお、上記の測定条件はあくまで一例であり、粗さ度βの測定の趣旨が変わらない範囲で適宜変更して実施することができる。
　次いで、測定したＩ（φｉ）から式（２）によりｆ（φｉ）を求め、さらに式（１）を用いて、２５個の試験片の測定値の平均値として粗さ度βを求めた。
［結晶配向度ｆａの平均値と標準偏差］
　粗さ度βの試験片の作製と同様にして、縦１５ｍｍ、横１５ｍｍのサイズの試験片を２５個切り出した。切り出した２５個の試験片について輝度（Ｉ（φｉ））を測定した。但し、Ｉ（φｉ）は積分強度が１００００になるように規格化されたものとした。次いで、測定したＩ（φｉ）を用いて、２５個の試験片それぞれについて式（５）により配向係数ａを求めた。さらに、得られた配向係数ａを用いて、２５個の試験片それぞれについて式（４）により結晶配向度ｆａを求め、それらの平均値と標準偏差を算出した。
実施例１
　長尺の繊維束として炭素繊維束（商品名「ＴＲ５０Ｓ１５Ｌ」、三菱レイヨン社製）を使用した。
　熱硬化性樹脂であるエポキシアクリレート樹脂（製品名：ネオポール８０５１、日本ユピカ社製）１００質量部に対して、硬化剤として、１，１－ジ（ｔ－ブチルペルオキシ）シクロヘキサンの７５％溶液（製品名：パーヘキサＣ－７５、日本油脂社製）０．５質量部と、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネートの７４％溶液（製品名：カヤカルボンＢＩＣ－７５、化薬アクゾ社製）０．５質量部とを添加し、内部離型剤として、リン酸エステル系誘導体組成物（製品名：ＭＯＬＤ　ＷＩＺ　ＩＮＴ－ＥＱ－６、アクセルプラスチックリサーチラボラトリー社製）０．３５質量部を添加し、増粘剤として、変性ジフェニルメタンジイソシアネート（製品名：コスモネートＬＬ、三井化学社製）１５．５質量部を添加し、安定剤として、１，４－ベンゾキノン（製品名：ｐ－ベンゾキノン、和光純薬工業社製）０．０２質量部を添加して、これらを十分に混合撹拌してマトリックス樹脂を含むペーストを得た。
　搬送している第１キャリアシート上に前記ペーストを塗工して厚み０．４５ｍｍの第１樹脂シートを形成した。また、開繊及び分繊を行った厚み０．０５ｍｍ、幅７．５ｍｍの炭素繊維束を裁断機で裁断し、平均繊維長が５０．８ｍｍのチョップド繊維束として落下させ、厚み１．３ｍｍのシート状繊維束群を形成した。第１樹脂シートと裁断機の間には、直径３ｍｍの断面円形状の複数の傾斜コームを第１樹脂シートの走行方向と平行するように並べて配置した。傾斜コームの第１樹脂シートからの高さは４００ｍｍ、隣り合う傾斜コームの間隔は６５ｍｍ、傾斜コームの水平方向に対する傾斜角度を１５°とした。ライン速度は１．５ｍ／分とした。
　第１キャリアシートの上方で、第１キャリアシートと逆方向に搬送している第２キャリアシート上に前記ペーストを塗工して厚み０．４５ｍｍの第２樹脂シートを形成し、搬送方向を反転させて第２樹脂シートを前記シート状繊維束群の上に貼り合わせて積層した。さらに、第１樹脂シート、シート状繊維束群及び第２樹脂シートの積層体に対して、予備含浸と本含浸を行い、厚み２ｍｍのシート状の繊維強化樹脂材料を得た。予備含浸は、ロール外周面に円柱状の凸部（凸部の高さ：３ｍｍ、凸部の先端面の面積：３８ｍｍ２、凸部のピッチ：８ｍｍ）が千鳥状に設けられた凹凸ロールと、平面ロールとを組み合わせた５対のロールによって行った。本含浸は、１１対の平面ロールにより行った。
　得られた繊維強化樹脂材料の粗さ度βは３．８９であり、０°方向を基準にした繊維束の結晶配向度ｆａの平均値と標準偏差の合計値は０．０７７であった。
　得られた繊維強化樹脂材料を２５±５℃の温度で１週間養生したものを２５０ｍｍ×２５０ｍｍに切断し、端部に嵌合部を有するパネル成形用金型（３００ｍｍ×３００ｍｍ×２ｍｍ、表面クロムめっき仕上げ）に、製造装置での繊維強化樹脂材料の搬送方向（ＭＤ方向）を揃えて、２枚（合計およそ１５６ｇ）を金型中央に投入した。そして、金型内で繊維強化樹脂材料を１４０℃、８ＭＰａ、５分の条件で加熱加圧し、繊維強化樹脂材料成形体を得た。
　得られた繊維強化樹脂材料成形体の繊維含有率平均値Ｐは５５．７％、繊維含有率変動係数Ｑは２６．１％であった。
　また、得られた繊維強化樹脂材料成形体の面方向に沿った切断面における繊維束の繊維軸の方向は、実質的にランダムに分布していた。
　次に、繊維強化樹脂材料成形体の曲げ強度と曲げ弾性率とを測定するため、繊維強化樹脂材料成形体から、繊維強化樹脂材料の搬送方向（０°方向）と幅方向（９０°方向）に沿って、長さ１１０ｍｍ、幅２５ｍｍの試験片をそれぞれ６枚切り出した。そして、５ｋＮインストロン万能試験機を用いて、Ｌ／Ｄ＝４０、クロスヘッド速度５ｍｍ／分で３点曲げ試験を各試験片に対して行い、それぞれの曲げ強度と曲げ弾性率とを測定し、それぞれの平均値と変動係数を求めるとともに、それぞれの方向に沿った曲げ弾性率の比を求めた。
実施例２
　チョップド繊維束の幅を１５ｍｍに変更した以外は実施例１と同様にして、繊維強化樹脂材料及び繊維強化樹脂材料成形体を得た。
　得られた繊維強化樹脂材料成形体の繊維含有率平均値Ｐは５６．０％、繊維含有率変動係数Ｑは２０．３％であった。
比較例１
　繊維強化樹脂材料として製品名「ＳＴＲ１２０Ｎ１３１－ＫＡ６Ｎ」（三菱レイヨン社製、粗さ度β　３．７１、繊維束の結晶配向度ｆａの平均値と標準偏差の合計値０．１０５）を使用し、厚み２ｍｍの２５ｃｍ角の試料片を２枚切り出して重ね、プレス成形して３０ｃｍ角の板状の繊維強化樹脂材料成形体を得た。得られた成形体の繊維含有率の平均値Ｐは４４．２％、変動係数Ｑは４７．１％であった。
　実施例１で得られた繊維強化樹脂材料成形体の評価結果を表１に、実施例２で得られた繊維強化樹脂材料成形体の評価結果を表２に、比較例１で得られた繊維強化樹脂材料成形体の評価結果を表３に、それぞれ示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000010
  
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000011
  
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000012
  
　実施例１及び実施例２の繊維強化樹脂材料成形体は、繊維含有率の変動係数Ｑは４０％以下であり、変動係数Ｑが４０％超の比較例１の繊維強化樹脂材料成形体に比べて、繊維含有率のバラツキが抑制されているため、物性のバラツキが小さい。
　１　繊維強化樹脂材料の製造装置
　１０　開繊分繊部
　１１　第１のキャリアシート供給部
　１２　第１の塗工部
　１３　裁断機
　１４　第２のキャリアシート供給部
　１５　第２の塗工部
　２０　第１の搬送部
　２８　第２の搬送部
　３１　貼合部
　５０　開繊部
　５２　分繊部
　１００、２００、３００　含浸装置
　１１０　第１含浸手段
　１１５　凹凸ロール
　１１５ａ　ロール外周面
　１３０、１３０Ａ　凸部
　１３０ａ、１３０ｂ　先端面
　１２０、１４０、１５０　第２含浸手段

Claims (11)

  1. 　強化繊維が複数本束ねられた繊維束とマトリックス樹脂とを含有する繊維強化樹脂材料成形体であって、
    　前記繊維強化樹脂材料成形体の厚み方向に沿った切断面における、０．１ｍｍ角の単位区画あたりの前記強化繊維の繊維含有率の変動係数が４０％以下である、繊維強化樹脂材料成形体。
  2. 　前記強化繊維の平均繊維長が５～１００ｍｍである、請求項１に記載の繊維強化樹脂材料成形体。
  3. 　面方向に沿った切断面における前記繊維束の繊維軸の方向が実質的にランダムに分布している、請求項１又は２に記載の繊維強化樹脂材料成形体。
  4. 　前記変動係数が１０％以上である、請求項１～３のいずれか一項に記載の繊維強化樹脂材料成形体。
  5. 　前記繊維強化樹脂材料成形体の厚み方向に沿った切断面における、０．１ｍｍ角の単位区画あたりの前記強化繊維の繊維含有率の平均値が５０～６０％である、請求項１～４のいずれか一項に記載の繊維強化樹脂材料成形体。
  6. 　前記繊維強化樹脂材料成形体における、直交する二つの方向それぞれの方向に沿ったそれぞれの曲げ弾性率の比が０．８：１～１：０．８であり、それぞれの方向に沿った曲げ弾性率の変動係数がいずれも５～１５である、請求項１～５のいずれか一項に記載の繊維強化樹脂材料成形体。
  7. 　前記マトリックス樹脂が熱硬化性樹脂である、請求項１～６のいずれか一項に記載の繊維強化樹脂材料成形体。
  8. 　分散された繊維束の間にマトリックス樹脂が含浸され、Ｘ線回折法により回折角２θが２５．４°の回折Ｘ線を検出し、下式（１）～（３）により求められる粗さ度βが０．５～４．５である、シート状の繊維強化樹脂材料を成形する、請求項１～７のいずれか一項に記載の繊維強化樹脂材料成形体の製造方法。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-M000001
      
    　但し、式（１）中、ｆ（φｉ）は、下式（２）で表される、Ｘ線回折測定におけるｉ番目の回転角度（φｉ）の輝度（Ｉ（φｉ））から平均の輝度を差し引いた輝度であり、ｄφは、Ｘ線回折測定のステップ幅である。Ｉ（φｉ）は、下式（３）で表される、積分強度が１００００になるように規格化されたものである。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-M000002
      
  9. 　分散された繊維束の間にマトリックス樹脂が含浸され、面方向に沿う直交する二つの方向の一方を０°方向、他方を９０°方向としたときに、Ｘ線回折法により回折角２θが２５．４°の回折Ｘ線を検出し、下式（４）により求められる、０°方向を基準にした前記繊維束の結晶配向度ｆａの平均値と標準偏差の合計値が０．０５～０．１３である、シート状の繊維強化樹脂材料を成形する、請求項１～７のいずれか一項に記載の繊維強化樹脂材料成形体の製造方法。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-M000003
      
    　但し、式（４）中、ａは式（５）で表される配向係数であり、Ｉ（φｉ）は、Ｘ線回折測定におけるｉ番目の回転角度（φｉ）の輝度であり、上式（６）で表される、積分強度が１００００になるように規格化されたものである。
  10. 　請求項１～７のいずれか一項に記載の繊維強化樹脂材料成形体を製造するための繊維強化樹脂材料の製造方法であって、
    　複数の繊維束からなるシート状繊維束群が、それぞれマトリックス樹脂を含む第１樹脂シートと第２樹脂シートにより挟持された積層体を、ロールで加圧し、前記マトリックス樹脂を前記シート状繊維束群に含浸させる工程として、平面状の先端面が形成された凸部がロール外周面に複数設けられた凹凸ロールを用いる第１含浸工程を有する、繊維強化樹脂材料の製造方法。
  11. 　前記第１含浸工程の後に、前記マトリックス樹脂を前記シート状繊維束群にさらに含浸させる工程として、ロール外周面に凹凸がない平面ロールを用いる第２含浸工程を有する、請求項１０に記載の繊維強化樹脂材料の製造方法。
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