KR20200132725A

KR20200132725A - 필름 절단 시스템 및 방법

Info

Publication number: KR20200132725A
Application number: KR1020200056880A
Authority: KR
Inventors: 배성호
Original assignee: (주)엔피에스; 배성호
Priority date: 2019-05-17
Filing date: 2020-05-13
Publication date: 2020-11-25
Also published as: KR102362288B1

Abstract

본 발명은, 필름 원단을 레이저 절단하여 상기 필름 원단으로부터 미리 정해진 단위폭 및 단위 길이를 갖는 필름 시트를 분할 형성하기 위한 필름 절단 시스템에 관한 것으로서, 상기 필름 원단을 미리 정해진 단위 공급 길이만큼 상기 필름 원단의 길이 방향을 따라 단속적으로 공급하는 공급 유닛; 레이저빔을 상기 필름 원단에 각각 조사하는 제1 레이저 노즐 및 제2 레이저 노즐과, 상기 제1 레이저 노즐 및 상기 제2 레이저 노즐을 각각 상기 길이 방향과 수직을 이루는 상기 필름 원단의 폭 방향으로 왕복 이송하는 제1 헤드 드라이버를 구비하는 제1 레이저 유닛; 상기 제1 레이저 유닛으로부터 상기 길이 방향으로 상기 단위 길이만큼 이격되도록 배치되며, 레이저빔을 상기 필름 원단에 조사하는 레이저 노즐과, 상기 레이저 노즐을 상기 폭 방향으로 왕복 이송하는 제2 헤드 드라이버를 구비하는 제2 레이저 유닛; 상기 필름 원단이 상기 공급 유닛에 의해 공급될 때, 상기 제1 헤드 드라이버는 상기 제1 레이저 노즐과 상기 제2 레이저 노즐을 상기 단위 폭만큼 서로 이격되도록 배치하고, 상기 제1 레이저 노즐 및 상기 제2 레이저 노즐은 각각 상기 공급 유닛에 의해 공급되는 상기 필름 원단에 상기 레이저빔을 상기 길이 방향을 따라 조사해 상기 필름 원단을 슬리팅하고, 상기 필름 원단의 슬리팅이 완료되면, 상기 공급 유닛은 상기 필름 원단의 공급을 정지하고, 상기 제1 헤드 드라이버는 상기 제1 레이저 노즐과 상기 제2 레이저 노즐 중 어느 하나를 상기 폭 방향으로 이송하고, 상기 제2 헤드 드라이버는 상기 레이저 노즐을 상기 폭 방향으로 이송하고, 상기 제1 레이저 노즐과 상기 제2 레이저 노즐 중 어느 하나와 상기 레이저 노즐은 각각 상기 레이저빔을 상기 레이저빔에 폭 방향으로 조사하여 상기 필름 원단을 재단함으로써, 상기 필름 원단으로부터 상기 필름 시트를 분할 형성한다.

Description

필름 절단 시스템 및 방법{SYSTEM AND METHOD FOR CUTTING FILM}

본 발명은 필름 절단 시스템 및 방법에 관한 것이다.

일반적으로, 디스플레이 패널을 제조하기 위한 편광 필름 원단은 길이 방향을 따라 길게 연장된 스트립 형상을 갖도록 제조한 후, 공급 롤에 롤 형태로 권취하여 보관한다.

이후에, 편광 필름 원단을 미리 정해진 폭을 갖도록 길이 방향으로 절단하는 슬리팅 공정과, 편광 필름 원단으로부터 미리 정해진 길이를 갖는 편광 필름 시트가 분할 형성되도록 편광 필름 원단을 폭 방향으로 절단하는 재단 공정 등의 절단 공정을 통해 편광 필름 원단을 절단 가공함으로써, 디스플레이 패널의 사이즈와 대응하는 사이즈를 갖는 편광 필름 시트를 제조할 수 있다.

그런데, 편광 필름 원단의 제조 공정은, 편광 필름 원단에 장력을 인가하여 편광 필름 원단을 연신시키는 연신 공정을 포함한다. 이러한 연신 공정은 연신 롤러를 이용해 주로 실시하고 있는데, 공정 상의 공차 내지는 한계로 인해 편광 필름 원단에 부분별로 상이한 장력이 인가되는 장력 불균형 현상이 발생한다. 이로 인해, 편광 필름 원단의 연신률이 부분별로 상이해짐에 따라, 편광 필름 원단은 일 방향으로 휘어진 곡선 구조 또는 편심 구조를 갖는 경우가 있다. 이처럼 곡선 구조 또는 편심 구조를 갖는 편광 필름 원단을 절단 공정에 투입하면, 편광 필름 원단이 틀어진 상태로 공급된 사행 현상이 발생한다.

그런데, 종래에는 편광 필름 시트의 직각도 및 치수 정밀도를 적정 수준으로 안정적으로 유지할 수 있도록, 편광 필름 원단의 사행 양상에 따라 편광 필름 원단을 절단 방식을 효과적으로 조절 가능한 필름 절단 장치 및 방법이 제안되지 않았다는 문제점이 있었다.

본 발명은, 상술한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 필름 원단의 사행 양상에 따라 필름 원단의 절단 방식을 조절 가능하도록 개선된 필름 절단 시스템 및 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

나아가 본 발명은, 다양한 사이즈를 갖는 제품을 제조할 수 있도록 개선된 필름 절단 시스템 및 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

나아가 본 발명은, 필름 원단을 이용해 제품을 제조하고 남은 스크랩을 원활히 회수할 수 있도록 개선된 필름 절단 시스템 및 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

상술한 과제를 해결하기 위한 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 필름 절단 시스템은, 필름 원단을 레이저 절단하여 상기 필름 원단으로부터 미리 정해진 단위폭 및 단위 길이를 갖는 필름 시트를 분할 형성하기 위한 필름 절단 시스템에 관한 것으로서, 상기 필름 원단을 미리 정해진 단위 공급 길이만큼 상기 필름 원단의 길이 방향을 따라 단속적으로 공급하는 공급 유닛; 레이저빔을 상기 필름 원단에 각각 조사하는 제1 레이저 노즐 및 제2 레이저 노즐과, 상기 제1 레이저 노즐 및 상기 제2 레이저 노즐을 각각 상기 길이 방향과 수직을 이루는 상기 필름 원단의 폭 방향으로 왕복 이송하는 제1 헤드 드라이버를 구비하는 제1 레이저 유닛; 상기 제1 레이저 유닛으로부터 상기 길이 방향으로 상기 단위 길이만큼 이격되도록 배치되며, 레이저빔을 상기 필름 원단에 조사하는 레이저 노즐과, 상기 레이저 노즐을 상기 폭 방향으로 왕복 이송하는 제2 헤드 드라이버를 구비하는 제2 레이저 유닛; 상기 필름 원단이 상기 공급 유닛에 의해 공급될 때, 상기 제1 헤드 드라이버는 상기 제1 레이저 노즐과 상기 제2 레이저 노즐을 상기 단위 폭만큼 서로 이격되도록 배치하고, 상기 제1 레이저 노즐 및 상기 제2 레이저 노즐은 각각 상기 공급 유닛에 의해 공급되는 상기 필름 원단에 상기 레이저빔을 상기 길이 방향을 따라 조사해 상기 필름 원단을 슬리팅하고, 상기 필름 원단의 슬리팅이 완료되면, 상기 공급 유닛은 상기 필름 원단의 공급을 정지하고, 상기 제1 헤드 드라이버는 상기 제1 레이저 노즐과 상기 제2 레이저 노즐 중 어느 하나를 상기 폭 방향으로 이송하고, 상기 제2 헤드 드라이버는 상기 레이저 노즐을 상기 폭 방향으로 이송하고, 상기 제1 레이저 노즐과 상기 제2 레이저 노즐 중 어느 하나와 상기 레이저 노즐은 각각 상기 레이저빔을 상기 레이저빔에 폭 방향으로 조사하여 상기 필름 원단을 재단함으로써, 상기 필름 원단으로부터 상기 필름 시트를 분할 형성한다.

바람직하게, 상기 필름 원단이 상기 길이 방향에 대해 틀어진 사행 각도를 측정하는 사행 측정 유닛을 더 포함하고, 상기 필름 원단을 재단할 때, 상기 제1 드라이버 이송기는 상기 제1 레이저 노즐과 상기 제2 레이저 노즐 중 어느 하나로부터 방출된 레이저빔이 상기 필름 원단에 조사되는 경로가 상기 사행 각도만큼 회전되도록 상기 제1 헤드 드라이버를 회전시키고, 상기 제2 드라이버 이송기는 상기 레이저 노즐로부터 방출된 레이저빔이 상기 필름 원단에 조사되는 경로가 상기 사행 각도만큼 회전되도록 상기 제2 헤드 드라이버를 회전시킨다.

바람직하게, 상기 제1 레이저 노즐은, 상기 필름 원단을 슬리팅할 때 상기 제1 레이저 노즐로부터 방출된 레이저빔에 의해 상기 필름 원단이 상기 길이 방향으로 레이저 절단되어 형성된 제1 커팅 라인이 상기 필름 원단의 선단부로부터 미리 정해진 여유 간격만큼 이격되도록 상기 필름 원단을 슬리팅하고, 상기 제2 레이저 노즐은, 상기 필름 원단을 슬리팅할 때 상기 제2 레이저 노즐로부터 방출된 레이저빔에 의해 상기 필름 원단이 상기 길이 방향으로 레이저 절단되어 형성된 제2 커팅 라인이 상기 필름 원단의 선단부로부터 미리 정해진 여유 간격만큼 이격되도록 상기 필름 원단을 슬리팅한다.

바람직하게, 상기 제1 레이저 노즐과 상기 제2 레이저 노즐 중 어느 하나는, 상기 필름 원단을 재단할 때 상기 제1 레이저 노즐과 상기 제2 레이저 노즐 중 어느 하나로부터 방출된 레이저빔에 의해 상기 필름 원단이 상기 폭 방향으로 레이저 절단되어 형성된 제3 커팅 라인이 상기 필름 원단을 상기 폭 방향으로 가로지르도록 상기 필름 원단을 재단하고, 상기 레이저 노즐은, 상기 필름 원단을 재단할 때 상기 레이저 노즐로부터 방출된 레이저빔에 의해 상기 필름 원단이 상기 폭 방향으로 레이저 절단되어 형성된 제4 커팅 라인의 양측 단부들이 각각 상기 필름 원단의 일측 단부 또는 타측 단부로부터 미리 정해진 여유 간격만큼 이격되도록 상기 필름 원단을 재단한다.

바람직하게, 상기 제1 레이저 노즐과 상기 제2 레이저 노즐 중 어느 하나는, 상기 제3 커팅 라인이 상기 제1 커팅 라인 및 상기 제2 커팅 라인과 교차되되, 상기 제1 커팅 라인의 후단부 및 상기 제2 커팅 라인의 후단부가 각각 상기 제3 커팅 라인에 비해 상기 길이 방향의 반대 방향으로 미리 정해진 돌출 간격만큼 돌출되도록 상기 필름 원단을 재단하고, 상기 레이저 노즐은, 상기 제4 커팅 라인이 상기 제1 커팅 라인 및 상기 제2 커팅 라인과 각각 교차되되, 상기 제1 커팅 라인의 선단부 및 상기 제2 커팅 라인의 선단부가 각각 상기 제4 커팅 라인에 비해 상기 길이 방향으로 미리 정해진 돌출 간격만큼 돌출되도록 상기 필름 원단을 재단한다.

바람직하게, 상기 공급 유닛으로부터 공급된 상기 필름 원단을 상기 길이 방향으로 이송하는 이송 유닛을 더 포함하고, 상기 이송 유닛은, 미리 정해진 위치에 각각 고정 설치되는 고정 롤러들; 상기 필름 원단의 레이저 절단을 위한 가공 영역을 형성하도록 설치되는 가변 롤러들과, 상기 가변 롤러들을 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 왕복 이송하는 롤러 이송기를 구비하는 가변 롤러 어셈블리; 및 무한 궤도를 형성하도록 상기 고정 롤러들과 상기 가변 롤러들에 감겨지며, 상기 필름 원단의 일영역이 상기 가공 영역의 적어도 일부분을 커버하도록 상기 필름 원단이 미리 정해진 안착 구간에 안착되는 컨베이어 벨트를 구비하며, 상기 제2 드라이버 이송기는, 상기 헤드 드라이버 및 상기 헤드 드라이버에 결합된 상기 레이저 노즐을 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 왕복 이송할 수 있도록 마련된다.

바람직하게, 상기 제2 드라이버 이송기는, 상기 레이저 노즐이 상기 제1 레이저 노즐 및 상기 제2 레이저 노즐로부터 상기 단위 길이만큼 이격되도록 상기 레이저 노즐을 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 이송하고, 상기 롤러 이송기는, 상기 레이저 노즐로부터 방출된 레이저빔이 상기 가공 영역을 커버하는 상기 필름 원단의 일영역에 조사되도록, 상기 가변 롤러들을 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 이송하여 상기 가공 영역의 위치를 변경한다.

바람직하게, 상기 레이저빔에 의해 상기 가공 영역을 커버하는 상기 필름 영역의 일영역이 레이저 절단될 때 발생하는 이물질을 흡입하여 제거할 수 있도록 상기 가공 영역에 설치되며, 상기 회전 지지 플레이트에 고정되는 석션을 더 포함한다.

바람직하게, 상기 석션은 상기 레이저 노즐로부터 방출된 레이저빔이 조사되는 상기 필름 원단 상의 가공점과 상기 석션의 흡입구의 위치가 일치되도록 설치된다.

바람직하게, 상기 가변 롤러 어셈블리는, 상기 가변 롤러들이 각각 회전 가능하게 결합되는 회전 지지 플레이트를 더 구비하고, 상기 롤러 이송기는, 상기 가공 영역이 상기 가변 롤러들을 따라 이동하도록 상기 회전 지지 플레이트를 상기 이송 방향 또는 상기 반대 방향으로 이송한다.

바람직하게, 상기 가변 롤러들은, 상기 가변 롤러들의 배치 양상에 따라 절곡되면서 상기 가변 롤러들을 통과하는 상기 컨베이어 벨트의 절곡 구간에 의해 상기 가공 영역이 구획되도록 미리 정해진 간격을 두고 각각 설치된다.

바람직하게, 상기 가공 영역을 커버하는 상기 필름 원단의 일영역을 진공 흡착할 수 있도록 상기 가공 영역에 설치되며, 상기 회전 지지 플레이트에 고정되는 흡착 패드를 더 포함한다.

본 발명은, 필름 절단 시스템 및 방법에 관한 것으로서, 다음과 같은 효과를 갖는다.

첫째, 본 발명은, 필름 원단의 슬리팅 공정과 재단 공정을 복합적으로 실시할 수 있는 바, 필름 시트의 제조에 소요되는 시간 및 필름 시트의 제조에 필요한 장비의 설치 개수를 줄일 수 있다.

둘째, 본 발명은, 필름 원단의 사행 양상에 따라 필름 원단의 절단 방식을 조절하여, 필름 원단의 사행을 보정할 수 있다.

셋째, 본 발명은, 가변식 컨베이어 장치를 통해 다양한 사이즈를 갖는 제품을 제조할 수 있다.

넷째, 본 발명은, 'ㄷ' 형상을 갖는 스크랩을 형성하여 스크랩을 원활히 회수할 수 있다.

도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 필름 절단 시스템의 개략적을 구성을 나타내는 측면도.
도 2는 도 1에 도시된 필름 공급 장치를 이용해 필름 원단을 슬리팅하는 방법을 설명하기 위한 측면도.
도 3은 도 1에 도시된 레이저 유닛들의 개략적인 구성을 나타내는 평면도.
도 4는 도 1에 도시된 제1 레이저 유닛의 제1 드라이버 이송 부재 및 제1 드라이버 안내 부재의 측면도.
도 5는 제1 레이저 유닛의 제2 드라이버 이송 부재 및 제2 드라이버 안내 부재의 측면도.
도 6은 도 1에 도시된 가변 롤러 어셈블리의 평면도.
도 7은 도 1에 도시된 롤러 이송기의 정면도.
도 8은 도 1에 도시된 제3 이송 유닛을 이용해 필름 절단 시스템을 이용해 제조 가능한 필름 시트의 사이즈를 조절하는 방법을 설명하기 위한 측면도.
도 9는 도 1에 도시된 필름 공급 장치를 이용해 필름 원단을 재단하는 방법을 설명하기 위한 측면도.
도 10은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 필름 절단 시스템을 이용한 필름 절단 방법을 설명하기 위한 순서도.
도 11은 도 1에 도시된 필름 절단 시스템을 이용해 필름 원단을 슬리팅하는 방법을 설명하기 위한 평면도.
도 12a은 도 11의 A 영역에 대한 부분 확대도.
도 12b는 도 11의 B 영역에 대한 부분 확대도.
도 13은 도 3에 도시된 사행 측정 유닛을 이용해 필름 원단의 사행 각도를 측정하는 방법을 설명하기 위한 도면.
도 14는 도 1에 도시된 필름 절단 시스템을 이용해 필름 원단을 재단하는 방법을 설명하기 위한 평면도.
도 15a는 도 14의 A 영역에 대한 부분 확대도.
도 15b는 도 14의 B 영역에 대한 부분 확대도.
도 15c는 도 14의 C 영역에 대한 부분 확대도.
도 15d는 도 14의 D 영역에 대한 부분 확대도.
도 16 및 도 17은 도 1에 도시된 필름 절단 시스템을 이용해 필름 시트 및 스크랩을 회수하는 방법을 설명하기 위한 도면.

이하, 본 발명의 일부 실시예들을 예시적인 도면을 통해 상세하게 설명한다. 각 도면의 구성요소들에 참조부호를 부가함에 있어서, 동일한 구성요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호를 가지도록 하고 있음에 유의해야 한다. 또한, 본 발명의 실시예를 설명함에 있어, 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 실시예에 대한 이해를 방해한다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략한다.

본 발명의 실시예의 구성 요소를 설명하는 데 있어서, 제 1, 제 2, A, B, (a), (b) 등의 용어를 사용할 수 있다. 이러한 용어는 그 구성 요소를 다른 구성 요소와 구별하기 위한 것일 뿐, 그 용어에 의해 해당 구성 요소의 본질이나 차례 또는 순서 등이 한정되지 않는다. 또한, 다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가진다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가진 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.

도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 필름 절단 시스템의 개략적인 구성을 나타내는 측면도이고, 도 2는 도 1에 도시된 필름 절단 시스템을 이용해 필름 원단을 슬리팅하는 방법을 설명하기 위한 측면도이다.

본 발명의 바람직한 실시예에 따른 필름 절단 시스템(1)은, 필름 원단(F)을 레이저 절단 가공하여, 필름 원단(F)으로부터 미리 정해진 단위 폭(W) 및 단위 길이(L)를 갖는 필름 시트(P)를 분할 형성하기 위한 장치이다. 이러한 필름 절단 시스템(1)은, 공급 유닛(10)과, 제1 이송 유닛(20)과, 제2 이송 유닛(30)과, 제1 레이저 유닛(40)과, 제3 이송 유닛(50)과, 제2 레이저 유닛(60) 등을 포함할 수 있다.

먼저, 공급 유닛(10)은 레이저 절단 가공하기 위한 필름 원단(F)을 공급하기 장치이다.

필름 원단(F)은 길게 연장된 스트립 형상을 갖는다. 이러한 필름 원단(F)은 공급 롤(미도시)에 롤 상태로 권취되어 보관되고, 공급 롤은 롤 상태로 권취된 필름 원단(F)을 권출하여 공급 유닛(10)에 전달할 수 있다.

공급 유닛(10)은, 공급 롤로부터 전달된 필름 원단(F)을 필름 원단(F)의 길이 방향(이하, '상기 길이 방향'이라고 함)으로 공급할 수 있도록 마련된다. 예를 들어, 공급 유닛(10)은, 공급 롤로부터 전달된 필름 원단(F)을 상기 길이 방향으로 밀어서 공급할 수 있도록 마련된 한 쌍의 피딩 롤러들(12)을 구비할 수 있다. 피딩 롤러들(12)은 피딩 롤러들(12) 사이에 필름 원단(F)이 개재되도록 설치된다. 이에, 피딩 롤러들(12)을 회전 구동하면, 피딩 롤러들(12)은 필름 원단(F)을 상기 길이 방향 쪽으로 밀어내면서 공급할 수 있다.

다음으로, 제1 이송 유닛(20)은 공급 유닛(10)으로부터 공급된 필름 원단(F)을 상기 길이 방향으로 이송하기 위한 장치이다.

제1 이송 유닛(20)은 구조는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 제1 이송 유닛(20)은, 제1 고정 롤러들(22)과, 제1 컨베이어 벨트(24) 등을 포함하는 고정식 컨베이어 벨트 장치로 구성될 수 있다. 제1 이송 유닛(20)은 후단부가 공급 유닛(10)에 비해 상기 길이 방향으로 미리 정해진 간격만큼 이격되도록 설치되는 것이 바람직하다.

제1 고정 롤러들(22)은 각각 미리 정해진 위치에 고정 설치된다. 이러한 제1 고정 롤러들(22) 중 어느 일부는 구동 모터(미도시)와 축 결합되도록 설치된 구동 롤러일 수 있고, 제1 고정 롤러(22) 중 나머지 일부는 자유 회전될 수 있도록 설치된 종동 롤러일 수 있다.

제1 컨베이어 벨트(24)는 필름 원단(F)이 안착될 수 있도록 미리 정해진 폭 및 길이를 갖고, 무한 궤도를 형성하도록 제1 고정 롤러들(22)에 감긴다. 그러면, 제1 고정 롤러들(22) 중 구동 롤러가 회전 구동되면, 제1 컨베이어 벨트(24)는 무한 궤도를 따라 이송되고, 제1 고정 롤러들(22) 중 종동 롤러는 제1 컨베이어 벨트(24)에 의해 회전되면서 제1 컨베이어 벨트(24)를 무한 궤도를 따라 이송되도록 안내한다.

제1 이송 유닛(20)에 의하면, 도 1에 도시된 바와 같이, 공급 유닛(10)으로부터 상기 길이 방향으로 공급된 필름 원단(F)은 제1 컨베이어 벨트(24)에 안착되고, 제1 컨베이어 벨트(24)는 이처럼 안착된 필름 원단(F)을 상기 길이 방향으로 이송할 수 있다.

또한, 제1 이송 유닛(20)은, 필름 원단(F)이 제1 컨베이어 벨트(24)에 흡착된 상태로 이송될 수 있도록, 제1 컨베이어 벨트(24)에 형성된 흡착홀들(미도시)을 통해 필름 원단(F)을 흡착 가능한 제1 흡착 부재(26)를 더 구비할 수 있다.

다음으로, 제2 이송 유닛(30)은, 제1 이송 유닛(20)을 통과한 필름 원단(F)을 상기 길이 방향으로 이송하기 위한 장치이다.

제2 이송 유닛(30)의 구조는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 제2 이송 유닛(30)은, 제2 고정 롤러들(32)과, 제2 컨베이어 벨트(34) 등을 포함하는 고정식 컨베이어 벨트 장치로 구성되는 것이 바람직하다. 도 1에 도시된 바와 같이, 제2 이송 유닛(30)은 후단부가 제1 이송 유닛(20)의 선단부에 비해 상기 길이 방향으로 미리 정해진 간격만큼 이격되도록 설치되는 것이 바람직하다.

제2 고정 롤러들(32)은 각각 미리 정해진 위치에 고정 설치된다. 제2 고정 롤러들(32) 중 어느 일부는 구동 롤러일 수 있고, 제2 고정 롤러(32) 중 나머지 일부는 종동 롤러일 수 있다.

제2 컨베이어 벨트(34)는 필름 원단(F)이 안착될 수 있도록 미리 정해진 폭 및 길이를 갖고, 무한 궤도를 형성하도록 제2 고정 롤러들(32)에 감긴다.

제2 이송 유닛(30)에 의하면, 도 2에 도시된 바와 같이, 제1 이송 유닛(20)을 통과한 필름 원단(F)은 제2 컨베이어 벨트(34)에 안착되고, 제2 컨베이어 벨트(34)는 이처럼 안착된 필름 원단(F)을 상기 길이 방향으로 이송할 수 있다.

또한, 제2 이송 유닛(30)은, 제2 컨베이어 벨트(34)에 형성된 흡착홀들(미도시)를 통해 필름 원단(F)을 진공 흡착 가능한 제2 흡착 부재(36)를 더 구비할 수 있다.

한편, 필름 절단 시스템(1)은, 제1 이송 유닛(20)과 제2 이송 유닛(30) 사이에 설치되며, 제1 레이저 유닛(40)에 의해 필름 원단(F)이 레이저 절단될 때 필름 원단(F)을 흡착하여 고정하는 제1 흡착 패드(70)와, 제1 이송 유닛(20)과 제2 이송 유닛(30) 사이에 설치되며, 필름 원단(F)이 제1 레이저 유닛(40)에 의해 레이저 절단될 때 발생한 흄(fume)을 흡입하여 제거하는 제1 석션(80)을 더 포함할 수 있다.

도 2에 도시된 바와 같이, 제1 흡착 패드(70)는 제1 이송 유닛(20)과 제2 이송 유닛(30) 사이 간격을 커버하는 필름 원단(F)의 일영역의 저면과 대면하도록 설치된다. 제1 흡착 패드(70)는, 제1 흡착 패드들(70) 사이에 제1 석션(80)의 흡입구가 위치하도록, 한 쌍이 설치되는 것이 바람직하나, 이에 한정되는 것은 아니다. 제1 흡착 패드들(70) 각각에는 필름 원단(F)을 진공 흡착하여 고정할 수 있는 다수의 흡착홀들이 미리 정해진 간격을 두고 형성되는 것이 바람직하나, 이에 한정되는 것은 아니다. 이러한 제1 흡착 패드(70)는, 후술할 제1 레이저 유닛(40)의 레이저 노즐들(41, 42) 각각으로부터 방출된 레이저빔(LB)이 필름 원단(F)에 조사될 때, 필름 원단(F)을 진공 흡착을 통해 고정하여 필름 원단(F)과 레이저 노즐들(41, 42) 사이의 거리를 일정하게 유지시킴으로써, 필름 원단(F)의 레이저 가공 품질을 향상시킬 수 있다.

또한, 제1 석션(80)은 흡입구가 제1 이송 유닛(20)과 제2 이송 유닛(30) 사이 간격을 커버하는 필름 원단(F)의 일영역의 저면과 대면하도록 설치되되, 흡입구의 위치가 레이저 노즐들(41, 42) 각각으로부터 조사된 레이저빔(LB)이 조사되는 가공점과 일치하도록 설치된다. 또한, 제1 석션(80)은 외부의 진공 펌프(미도시)와 연결될 수 있다. 이러한 제1 석션(80)은 필름 원단(F)이 레이저 절단될 때 발생하는 흄(fume)을 진공 펌프로부터 인가된 진공압을 이용해 흡입하여 제거할 수 있다.

도 3은 도 1에 도시된 레이저 유닛들의 개략적인 구성을 나타내는 평면도이고, 도 4는 도 1에 도시된 제1 레이저 유닛의 제1 드라이버 이송 부재 및 제1 드라이버 안내 부재의 측면도이고, 도 5는 제1 레이저 유닛의 제2 드라이버 이송 부재 및 제2 드라이버 안내 부재의 측면도이다.

다음으로, 제1 레이저 유닛(40)은 레이저빔(LB)을 이용해 필름 원단(F)을 레이저 절단하여 슬리팅 또는 재단하기 위한 장치이다.

도 2 및 도 3에 도시된 바와 같이, 제1 레이저 유닛(40)은 레이저 발진기(미도시)로부터 발진된 레이저빔(LB)을 전달받아 필름 원단(F)에 각각 조사하는 제1 레이저 노즐(41) 및 제2 레이저 노즐(42)과, 레이저 노즐들(41, 42)을 각각 상기 길이 방향과 수직을 이루는 필름 원단(F)의 폭 방향(이하, '상기 폭 방향'이라고 함)으로 이송하는 제1 헤드 드라이버(43) 등을 구비할 수 있다.

레이저 노즐들(41, 42)은 각각, 제1 이송 유닛(20)과 제2 이송 유닛(30) 사이 간격을 커버 또는 통과하는 필름 원단(F)의 일영역에 레이저빔(LB)을 조사할 수 있는 위치에 배치된다.

제1 헤드 드라이버(43)는, 구동 모터, 기타 구동 부재에 의해 필름 원단(F)의 폭 방향으로 개별적으로 각각 이동되는 제1 슬라이더(44) 및 제2 슬라이더(45)를 가질 수 있다. 또한, 제1 슬라이더(44)에는 제1 레이저 노즐(41)이 결합될 수 있고, 제2 슬라이더(45)에는 제2 레이저 노즐(42)이 결합될 수 있다. 이에, 제1 헤드 드라이버(43)는, 제1 슬라이더(44)를 통해 제1 레이저 노즐(41)을 필름 원단(F)의 폭 방향으로 이송할 수 있고, 제2 슬라이더(45)를 통해 제2 레이저 노즐(42)을 필름 원단(F)의 폭 방향으로 이송할 수 있다.

또한, 제1 레이저 유닛(40)은, 상기 제1 헤드 드라이버(43)의 양측 단부(43a, 43b) 중 일측 단부(43a)를 지지하도록 설치되는 제1 지지대(46)와, 상기 제1 헤드 드라이버(43)의 양측 단부(43a, 43b) 중 상기 일측 단부(43a)와 반대되는 타측 단부(43b)를 지지하도록 설치되는 제2 지지대(47)와, 제1 헤드 드라이버(43)를 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 이송하거나 제1 헤드 드라이버(43)가 상기 길이 방향과 이루는 각도를 조절할 수 있는 제1 드라이버 이송기(48)를 더 구비할 수 있다.

제1 드라이버 이송기(48)의 구조는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 제1 헤드 드라이버(43)의 일측 단부(43a)를 회전 가능하게 지지하는 제1 회전 지지체(48a)와, 제1 헤드 드라이버(43)의 타측 단부(43b)를 회전 가능하게 지지하는 제2 회전 지지체(48b)와, 제1 헤드 드라이버(43)의 양측 단부(43a, 43b)를 각각 상기 길이 방향 또는 길이 방향의 반대 방향으로 개별적으로 왕복 이송하는 드라이버 이송 부재(48c)와, 제1 헤드 드라이버(43)의 양측 단부가 드라이버 이송 부재(48c)에 의해 개별적으로 이송될 때 제1 헤드 드라이버(43)에 작용하는 장력을 제거하는 드라이버 안내 부재(48d) 등을 가질 수 있다.

도 4에 도시된 바와 같이, 제1 회전 지지체(48a)는, 후술할 제1 드라이버 안내 부재(48k)와 제1 헤드 드라이버(43)의 일측 단부(43a) 사이에 개재되도록 설치되며, 제1 헤드 드라이버(43)의 일측 단부(43a)를 회전 가능하게 지지할 수 있다.

도 5에 도시된 바와 같이, 제2 회전 지지체(48b)는, 후술할 제2 드라이버 안내 부재(48l)와 제1 헤드 드라이버(43)의 타측 단부(43b) 사이에 개재되며, 제1 헤드 드라이버(43)의 타측 단부(43b)를 회전 가능하게 지지할 수 있다.

도 4 및 도 5에 도시된 바와 같이, 드라이버 이송 부재(48c)는, 제1 헤드 드라이버(43)의 양측 단부(43a, 43b)를 개별적으로 각각 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 왕복 이송 가능하게 마련된다. 이를 위하여, 드라이버 이송 부재(48c)는, 제1 헤드 드라이버(43)의 일측 단부(43a)를 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 왕복 이송하는 제1 드라이버 이송 부재(48e)와, 제1 헤드 드라이버(43)의 타측 단부(43b)를 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 왕복 이송하는 제2 드라이버 이송 부재(48f) 등을 가질 수 있다.

도 4에 도시된 바와 같이, 제1 드라이버 이송 부재(48e)는 지면에 고정되는 제1 지지대(46)와 제1 드라이버 안내 부재(48k) 사이에 개재되도록 설치된다. 제1 드라이버 이송 부재(48e)는, 제1 지지대(46)에 상기 길이 방향을 따라 연장 형성되는 제1 이송 레일(48g)과, 제1 드라이버 안내 부재(48k)에 결합되며, 제1 이송 레일(48g)을 따라 왕복 이동되는 제1 이송 모터(48h) 등을 가질 수 있다. 제1 이송 모터(48h)는 전자기력에 의해 제1 이송 레일(48g)을 따라 이동 가능한 리니어 모터로 구성되는 것이 바람직하나, 이에 한정되는 것은 아니다.

도 3을 참조하면, 위와 같이 제1 드라이버 이송 부재(48e)가 마련됨에 따라, 제1 이송 모터(48h)가 제1 이송 레일(48g)을 따라 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 이동될 때, 제1 이송 모터(48h)와 순차적으로 연결된 제1 드라이버 안내 부재(48k), 제1 회전 지지체(48a) 및 제1 헤드 드라이버(43)의 일측 단부(43a)는 제1 이송 모터(48h)와 함께 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 이동될 수 있다.

그런데, 제1 헤드 드라이버(43)의 타측 단부(43b)는 제2 회전 지지체(48b)에 의해 회전 가능하게 지지된다. 이에, 도 3에 도시된 바와 같이, 제1 헤드 드라이버(43)의 타측 단부(43b)가 정지된 상태에서, 제1 드라이버 이송 부재(48e)가 제1 헤드 드라이버(43)의 일측 단부(43a)를 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 이송하면, 제1 헤드 드라이버(43)가 상기 타측 단부(43b)를 중심으로 회전되면서 제1 헤드 드라이버(43)와 상기 길이 방향이 이루는 각도가 변경된다. 이를 통해, 레이저 노즐들(41, 42)의 이송 경로 및 레이저 노즐들(41, 42)로부터 방출된 레이저빔(LB)의 조사 경로와 상기 길이 방향이 이루는 각도는 제1 드라이버 이송 부재(48e)에 의한 제1 헤드 드라이버(43)의 회전 각도만큼 변경될 수 있다.

도 5에 도시된 바와 같이, 제2 드라이버 이송 부재(48f)는 지면에 고정되는 제2 지지대(47)와 제2 드라이버 안내 부재(48l) 사이에 개재되도록 설치된다. 제2 드라이버 이송 부재(48f)는, 제2 지지대(47)에 상기 길이 방향을 따라 길게 연장 형성되는 제2 이송 레일(48i)과, 제2 드라이버 안내 부재(48l)에 결합되며, 제2 이송 레일(48i)을 따라 왕복 이동되는 제2 이송 모터(48j) 등을 가질 수 있다.

도 3을 참조하면, 위와 같이 제2 드라이버 이송 부재(48f)가 마련됨에 따라, 제1 헤드 드라이버(43)의 일측 단부(43a)가 정지된 상태에서, 제2 드라이버 이송 부재(48f)가 제1 헤드 드라이버(43)의 타측 단부(43b)를 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 이송하면, 제1 헤드 드라이버(43)가 상기 일측 단부(43a)를 중심으로 회전되면서 제1 헤드 드라이버(43)와 상기 길이 방향이 이루는 각도가 변경된다. 이를 통해, 레이저 노즐들(41, 42)의 이송 경로 및 레이저 노즐들(41, 42)로부터 방출된 레이저빔(LB)의 조사 경로와 상기 길이 방향이 이루는 각도는 제2 드라이버 이송 부재(48f)에 의한 제1 헤드 드라이버(43)의 회전 각도만큼 변경될 수 있다.

그런데, 제1 및 제2 드라이버 이송 부재(48e, 48f)가 동시에 제1 헤드 드라이버(43)를 양측 단부(43a, 43b)를 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 이송하면, 제1 헤드 드라이버(43)는 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 이송될 수 있다. 이를 통해, 제1 및 제2 드라이버 이송 부재(48f)는 상기 길이 방향에 대한 제1 헤드 드라이버(43)의 배치 위치를 조절할 수 있다.

한편, 제1 레이저 유닛(40)은, 레이저 노즐들(41, 42) 대신에 갈바노미터(미도시)를 이용해 레이저빔(LB)의 조사 경로를 미리 정해진 스캔 범위 내에서 조절할 수 있는 레이저 스캐너로 구비하여. 제1 드라이버 이송기(48) 대신에 레이저 스캐너를 이용해 레이저빔(LB)의 조사 경로를 변경할 수도 있다.

드라이버 안내 부재(48d)는, 제1 헤드 드라이버(43)의 필름 원단(F)의 상기 폭 방향 또는 상기 폭 방향의 반대 방향으로의 이동을 안내할 수 있도록 마련된다. 제1 헤드 드라이버(43)는 드라이버 이송 부재(48c)에 의해 제1 헤드 드라이버(43)의 일측 단부(43a) 또는 타측 단부(43b)를 중심으로 회전되지만 이에 맞춰 제1 헤드 드라이버(43)의 길이는 가변되지 않으므로, 제1 헤드 드라이버(43)가 회전될 때 제1 헤드 드라이버(43)에는 장력이 작용될 수 있다. 이러한 장력에 의해 제1 헤드 드라이버(43)가 파손될 우려가 있으므로, 이를 해결하기 위해 드라이버 안내 부재(48d)가 마련되는 것이다.

이러한 드라이버 안내 부재(48d)는, 제1 헤드 드라이버(43)의 일측 단부(43a)의 상기 폭 방향 또는 상기 폭 방향의 반대 방향으로의 이동을 안내하는 제1 드라이버 안내 부재(48k)와, 제1 헤드 드라이버(43)의 타측 단부(43b)의 상기 폭 방향 또는 상기 폭 방향의 반대 방향으로의 이동을 안내하는 제2 드라이버 안내 부재(48l)를 가질 수 있다.

도 4에 도시된 바와 같이, 제1 드라이버 안내 부재(48k)는, 상기 폭 방향으로 연장 형성되는 적어도 하나의 안내 홈(48o)을 갖고, 제1 회전 지지체(48a)의 하면에 결합되는 제1 파트(48m)와, 제1 파트(48m)의 안내 홈(48o)에 상기 폭 방향 또는 상기 폭 방향의 반대 방향으로 슬라이딩 이동 가능하게 장착되는 적어도 하나의 안내 돌기(48p)를 갖고, 제1 드라이버 이송 부재(48e)의 제1 이송 모터(48h)의 상면에 결합되는 제2 파트(48n) 등을 구비할 수 있다.

또한, 도 5에 도시된 바와 같이, 제2 드라이버 안내 부재(48l)는, 상기 폭 방향으로 연장 형성되는 적어도 하나의 안내 홈(48v)을 갖고, 제2 회전 지지체(48b)의 하면에 결합되는 제1 파트(48q)와, 제1 파트(48q)의 안내 홈(48v)에 상기 폭 방향 또는 상기 폭 방향의 반대 방향으로 슬라이딩 이동 가능하게 장착되는 적어도 하나의 안내 돌기(48w)를 갖고, 제2 드라이버 이송 부재(48f)의 제2 이송 모터(48j)의 상면에 결합되는 제2 파트(48r) 등을 구비할 수 있다.

도 3에 도시된 바와 같이, 제1 헤드 드라이버(43)의 일측 단부(43a)가 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 이동되는 경우에, 제1 헤드 드라이버(43)가 타측 단부(43b)를 중심으로 회전되면서 제1 헤드 드라이버(43)에 장력이 인가되면, 안내 홈(48v)이 안내 돌기(48w)를 따라 상기 폭 방향 또는 상기 폭 방향의 반대 방향으로 슬라이딩 이동됨으로써, 제1 파트(48q), 제2 회전 지지체(48b) 및 제1 헤드 드라이버(43)의 타측 단부(43b)는 상기 폭 방향 또는 상기 폭 방향의 반대 방향으로으로 이동될 수 있다.

또한, 도 3에 도시된 바와 같이, 제1 헤드 드라이버(43)의 타측 단부(43b)가 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 이동되는 경우에, 제1 헤드 드라이버(43)가 일측 단부(43a)를 중심으로 회전되어 제1 헤드 드라이버(43)에 장력이 인가되면, 안내 홈(48o)이 안내 돌기(48p)를 따라 상기 폭 방향 또는 상기 폭 방향의 반대 방향으로 슬라이딩 이동됨으로써, 제1 파트(48m), 제1 회전 지지체(48a) 및 제1 헤드 드라이버(43)의 일측 단부(43a)는 상기 폭 방향 또는 상기 폭 방향의 반대 방향으로 이동될 수 있다.

위와 같이 드라이브 안내 부재(48d)에 의하면, 제1 헤드 드라이버(43)가 일측 단부(43a) 또는 타측 단부(43b)를 중심으로 회전될 때, 안내 홈(48o, 48v)이 안내 돌기(48p, 48w)를 따라 슬라이딩 이동되면서 제1 헤드 드라이버(43)에 작용하는 장력이 제거될 수 있는 바, 제1 헤드 드라이버(43)에 작용하는 장력에 의해 제1 헤드 드라이버(43)가 파손되는 것을 방지할 수 있다.

도 6은 도 1에 도시된 가변 롤러 어셈블리의 평면도이고, 도 7은 도 1에 도시된 롤러 이송기의 정면도이며, 도 8은 도 1에 도시된 제3 이송 유닛을 이용해 필름 절단 시스템을 이용해 제조 가능한 필름 시트의 사이즈를 조절하는 방법을 설명하기 위한 측면도이고, 도 9는 도 1에 도시된 필름 절단 시스템을 이용해 필름 원단을 재단하는 양상을 나타내는 측면도이다.

다음으로, 제3 이송 유닛(50)은 제2 이송 유닛(30)을 통과한 필름 원단(F) 또는 필름 시트(P)를 길이 방향으로 이송하기 위한 장치이다.

제3 이송 유닛(50)의 구조는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 도 2에 도시된 바와 같이, 제3 이송 유닛(50)은, 고정 롤러들(51)과, 가변 롤러 어셈블리(52)와, 컨베이어 벨트(53) 등을 구비할 수 있다. 이러한 제3 이송 유닛(50)은 후단부가 제2 이송 유닛(30)의 선단부에 비해 상기 길이 방향으로 미리 정해진 거리만큼 이격되도록 설치되는 것이 바람직하다.

고정 롤러들(51)은 제3 이송 유닛(50)에 구비된 전체 롤러들 중 미리 정해진 위치에 고정 설치되는 롤러들이다.

고정 롤러들(51)의 설치 위치는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 도 2에 도시된 바와 같이, 고정 롤러들(51)은, 가변 롤러 어셈블리(52)로부터 상기 길이 방향으로 이격되도록 설치되는 제1 고정 롤러들(51a)과, 가변 롤러 어셈블리(52)로부터 상기 길이 방향의 반대 방향으로 이격되도록 설치되는 제2 고정 롤러들(51b) 등을 가질 수 있다. 그러면, 제1 고정 롤러들(51a)은 가변 롤러 어셈블리(52)에 비해 공급 유닛(10)으로부터 멀리 이격되도록 배치될 수 있고, 제2 고정 롤러들(51b)은 가변 롤러 어셈블리(52)와 공급 유닛(10) 사이에 위치하도록 배치될 수 있다.

고정 롤러들(51)의 설치 개수는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 도 2에 도시된 바와 같이, 제1 및 제2 고정 롤러(51a, 51b)는 각각, 필름 원단(F)의 두께 방향으로 미리 정해진 간격을 두고 한 쌍이 설치될 수 있다. 이 경우에, 제1 고정 롤러들(51a) 중 상측의 제1 고정 롤러(51a)와 제2 고정 롤러들(51b) 중 상측의 제2 고정 롤러(51b)는 각각 공급 유닛(10)에 의해 공급된 필름 원단(F)과 동일한 높이 또는 공급 유닛(10)에 의해 공급된 필름 원단(F)에 비해 컨베이어 벨트(53)의 두께만큼 낮은 높이에 위치하도록 설치될 수 있다. 또한, 제1 고정 롤러들(51a) 중 하측의 제1 고정 롤러(51a)와 제2 고정 롤러들(51b) 중 하측의 제2 고정 롤러(51b)는 각각 제1 고정 롤러들(51a) 중 상측의 제1 고정 롤러(51a)와 제2 고정 롤러들(51b) 중 상측의 제2 고정 롤러(51b)에 비해 미리 정해진 간격만큼 낮은 높이에 위치하도록 설치될 수 있다.

이러한 고정 롤러들(51) 중 어느 일부는 구동 롤러일 수 있고, 고정 롤러들(51) 중 나머지 일부는 종동 롤러일 수 있다.

가변 롤러 어셈블리(52)는, 필름 원단(F)의 레이저 가공이 실시되는 가공 영역(Ap)을 형성하되, 이러한 가공 영역(Ap)의 위치를 가변 가능하도록 마련된다.

가변 롤러 어셈블리(52)의 구조는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 가변 롤러 어셈블리(52)는, 가변 롤러들(52a)과, 회전 지지 플레이트(52b)와, 롤러 이송기(52c) 등을 가질 수 있다.

가변 롤러들(52a)은 제3 이송 유닛(50)에 구비된 전체 롤러들 중 배치 위치를 변경 가능하도록 설치되는 롤러들이다.

가변 롤러들(52a)은 제1 고정 롤러(51a)와 제2 고정 롤러(51b) 사이 공간에 설치된다. 예를 들어, 가변 롤러들(52a)은, 제1 고정 롤러들(51a)과 제2 고정 롤러들(51b) 사이 공간에 설치되는 제1 가변 롤러들(52d)과, 제1 가변 롤러들(52d)과 제2 고정 롤러들(51b) 사이 공간에 설치되는 제2 가변 롤러들(52e) 등을 가질 수 있다.

가변 롤러들(52a)의 설치 개수는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 제1 및 제2 가변 롤러들(52d, 52e)은 각각, 필름 원단(F)의 두께 방향으로 미리 정해진 간격을 두고 한 쌍이 설치될 수 있다. 이 경우에, 도 2에 도시된 바와 같이, 제1 가변 롤러들(52d) 중 상측의 제1 가변 롤러(52d)와 제2 가변 롤러들(52e) 중 상측의 제2 가변 롤러(52e)는 각각 공급 유닛(10)에 의해 공급된 필름 원단(F)과 동일한 높이 또는 공급 유닛(10)에 의해 공급된 필름 원단(F)에 비해 컨베이어 벨트(53)의 두께만큼 낮은 높이에 위치하도록 설치될 수 있다. 또한, 제1 가변 롤러들(52d) 중 하측의 제1 가변 롤러(52d)와 제2 가변 롤러들(52e) 중 하측의 제2 가변 롤러(52e)는 각각 제1 고정 롤러들(51a) 중 하측의 제1 고정 롤러(51a)와 제2 고정 롤러들(51b) 중 하측의 제2 고정 롤러(51b)에 비해 미리 정해진 높이만큼 높은 위치에 위치하도록 설치될 수 있다.

회전 지지 플레이트(52b)는 가변 롤러들(52a)을 회전 가능하게 지지할 수 있도록 마련된다. 이를 위하여, 도 6에 도시된 바와 같이, 회전 지지 플레이트(52b)는 한 쌍이 마련될 수 있다. 가변 롤러들(52a)의 일측 단부는 회전 지지 플레이트들(52b) 중 어느 하나에 회전 가능하게 결합되고, 가변 롤러들(52a)의 타측 단부는 회전 지지 플레이트(52b) 중 다른 하나에 회전 가능하게 결합된다. 그러면, 회전 지지 플레이트들(52b)은 각각, 가변 롤러들(52a)을 회전 가능하게 지지함과 함께, 가변 롤러들(52a)의 설치 간격을 일정하게 유지할 수 있다. 또한, 도 7에 도시된 바와 같이, 회전 지지 플레이트들(52b)은 각각의 회전 지지 플레이트(52b)의 일측 단부에 고정되는 연결 플레이트(52f)에 의해 서로 연결될 수 있다.

롤러 이송기(52c)는 가변 롤러들(52a)을 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 함께 이송할 수 있도록 마련된다.

롤러 이송기(52c)의 구조는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 도 2에 도시된 바와 같이, 롤러 이송기(52c)는, 가이드 레일(52g)과, 가이드 블록(52h)과, 구동 부재(52i) 등을 가질 수 있다.

가이드 레일(52g)은 상기 길이 방향을 따라 연장 형성된다. 가이드 레일(52g)은, 컨베이어 벨트(53)의 하측에 위치하도록 설치되는 것이 바람직하나, 이에 한정되는 것은 아니다. 도 7에 도시된 바와 같이, 가이드 레일(52g)의 일면(예를 들어, 상면)에는 적어도 하나의 가이드 홈(52j)이 상기 길이 방향을 따라 요입 형성될 수 있다.

가이드 블록(52h)은 회전 지지 플레이트(52b)에 고정되고, 가이드 레일(52g)에 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 슬라이딩 가능하게 장착된다. 예를 들어, 도 7에 도시된 바와 같이, 가이드 블록(52h)의 상단부는 연결 플레이트(52f)의 저면에 고정될 수 있고, 가이드 블록(52h)의 하단부는 가이드 레일(52g)의 가이드 홈(52j)에 슬라이딩 가능하게 장착될 수 있다. 또한, 가이드 블록(52h)의 설치 개수는 특별히 한정되지 않으며, 가이드 블록(52h)은 가이드 홈(52j)의 형성 개수와 동일한 개수가 설치될 수 있다.

구동 부재(52i)의 구조는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 도 2에 도시된 바와 같이, 구동 부재(52i)는, 상기 길이 방향을 따라 연결 플레이트(52f)에 나사 결합된 리드 스크류(52k)와, 리드 스크류(52k)를 회전 구동하는 구동 모터(52l) 등을 가질 수 있다. 이에, 도 8에 도시된 바와 같이, 구동 모터(52l)의 회전 방향에 따라, 가이드 블록(52h) 및 가이드 블록(52h)과 연결된 연결 플레이트(52f), 회전 지지 플레이트(52b) 및 가변 롤러(52a)는 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 함께 이동될 수 있다.

이처럼 가변 롤러 어셈블리(52)를 마련하면, 도 8에 도시된 바와 같이, 연결 플레이트(52f), 회전 지지 플레이트(52b) 및 가변 롤러들(52a)은, 롤러 이송기(52c)에 의해 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 함께 이송될 수 있다.

컨베이어 벨트(53)는, 무한 궤도를 형성하도록, 고정 롤러들(51) 및 가변 롤러들(52a)에 감겨진다. 이에, 컨베이어 벨트(53)는 롤러들의 배치 양상에 따라 절곡된 상태에서 고정 롤러들(51) 중 전술한 구동 롤러에 해당되는 고정 롤러(51)의 회전 구동에 의해 무한 궤도를 따라 이송될 수 있고, 고정 롤러들(51) 중 전술한 종동 롤러들은 컨베이어 벨트(53)에 의해 회전되면서 컨베이어 벨트(53)의 이송을 안내할 수 있다.

이러한 컨베이어 벨트(53)는 제2 이송 유닛(30)을 통과한 필름 원단(F)이 컨베이어 벨트(53)의 전체 구간 중 미리 정해진 안착 구간(53a)에 안착되도록 설치된다. 안착 구간(53a)의 위치는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 도 8에 도시된 바와 같이, 안착 구간(53a)은 컨베이어 벨트(53)의 전체 구간 중 제1 고정 롤러들(51a) 중 상측에 위치한 제1 고정 롤러(51a)와 제2 고정 롤러들(51b) 중 상측에 위치한 제2 고정 롤러(51b) 사이에 위치한 컨베이어 벨트(53)의 상측 구간일 수 있다.

구동 롤러와 축 결합된 구동 모터는, 안착 구간(53a)이 상기 길이 방향으로 이송되도록 구동 롤러를 미리 정해진 회전 방향으로 회전 구동할 수 있다. 그러면, 안착 구간(53a)이 상기 길이 방향으로 이동됨으로써, 이를 통해 안착 구간(53a)에 안착된 필름 원단(F)은 상기 길이 방향으로 이송될 수 있다. 이 때, 컨베이어 벨트(53)의 전체 구간 중 안착 구간(53a)의 반대 쪽에 위치한 반송 구간(53b)은 상기 길이 방향의 반대 방향으로 이동될 수 있다. 반송 구간(53b)의 위치는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 안착 구간(53a)이 컨베이어 벨트(53)의 상측 구간인 경우에, 반송 구간(53b)은 컨베이어 벨트(53)의 전체 구간 중 제1 고정 롤러들(51a) 중 하측에 위치한 제1 고정 롤러(51a)와 제2 고정 롤러들(51b) 중 히측에 위치한 제2 고정 롤러(51b) 사이에 위치한 컨베이어 벨트(53)의 하측 구간일 수 있다.

한편, 도 8에 도시된 바와 같이, 이러한 컨베이어 벨트(53)의 안착 구간(53a)은, 제1 가변 롤러들(52d)과 제2 가변 롤러들(52e)에 미리 정해 순서에 따라 감겨진다. 예를 들어, 컨베이어 벨트(53)의 안착 구간(53a)은, 제1 가변 롤러들(52d) 중 상측의 제1 가변 롤러(52d), 제1 가변 롤러들(52d) 중 하측의 제1 가변 롤러(52d), 제2 가변 롤러들(52e) 중 하측의 제2 가변 롤러(52e), 제2 가변 롤러들(52e) 중 상측의 제2 가변 롤러(52e) 순으로, 제1 가변 롤러들(52d)과 제2 가변 롤러들(52e)에 감겨진다.

그러면, 컨베이어 벨트(53)의 안착 구간(53a)에는 가변 롤러들(52a)의 배치 양상에 따라 절곡되면서 가변 롤러들(52a)을 통과하는 절곡 구간(53c)이 형성된다. 도 8에 도시된 바와 같이, 절곡 구간(53c)은 안착 구간(53a)에서 반송 구간(53b)을 향해 요입된 형태를 갖는다. 이러한 절곡 구간(53c)에 의하면, 안착 구간(53a)에는 U자의 단면 형상을 갖는 가공 영역(Ap)이 형성된다. 즉, 가변 롤러들(52a)은 컨베이어 벨트(53)의 절곡 구간(53c)에 의해 구획된 가공 영역(Ap)을 형성하는 것이다. 이러한 가공 영역(Ap)은 안착 구간(53a) 쪽으로 개방된 개구부(Op)를 갖는다.

가공 영역(Ap)은, 필름 원단(F)의 레이저 가공을 위한 공간으로서 활용될 수 있다. 이를 위하여, 도 9에 도시된 바와 같이, 필름 절단 시스템(1)은, 가공 영역(Ap)의 개구부(Op)에 배치되며, 제2 레이저 유닛(60)에 의해 필름 원단(F)이 레이저 절단될 때 필름 원단(F)을 흡착하여 고정하는 제2 흡착 패드(90)와, 가공 영역(Ap)의 개구부(Op)에 배치되며, 필름 원단(F)이 제2 레이저 유닛(60)에 의해 레이저 절단될 때 형성된 흄(fume)을 흡입하여 제거하는 제2 석션(100) 등이 설치될 수 있다. 이러한 제2 흡착 패드(90) 및 제2 석션(100)은 각각, 회전 지지 플레이트들(52b) 사이에 위치하도록 회전 지지 플레이트들(52b) 중 적어도 하나에 고정될 수 있다.

또한, 도 9에 도시된 바와 같이, 제2 흡착 패드(90)는 가공 영역(Ap)을 커버하는 필름 원단(F)의 저면과 대면하도록 설치된다. 제2 흡착 패드(90)는, 제2 흡착 패드들(90) 사이에 제2 석션(100)의 흡입구가 위치하도록, 한 쌍이 설치되는 것이 바람직하나, 이에 한정되는 것은 아니다. 제2 흡착 패드들(90) 각각에는 필름 원단(F)을 진공 흡착하여 고정할 수 있는 다수의 흡착홀들이 미리 정해진 간격을 두고 형성되는 것이 바람직하나, 이에 한정되는 것은 아니다. 이러한 제2 흡착 패드(90)는, 후술할 제2 레이저 유닛(60)의 레이저 노즐(61)로부터 방출된 레이저빔(LB)이 필름 원단(F)에 조사될 때, 필름 원단(F)을 진공 흡착을 통해 고정하여 필름 원단(F)과 레이저 노즐(61) 사이의 거리를 일정하게 유지시킴으로써, 필름 원단(F)의 레이저 가공 품질을 향상시킬 수 있다.

또한, 제2 석션(100)은 흡입구가 가공 영역(Ap)을 커버하는 필름 원단(F)의 저면과 대면하도록 설치될 수 있고, 외부의 진공 펌프(미도시)와 연결될 수 있다. 이러한 제2 석션(100)은 필름 원단(F)이 레이저 절단될 때 발생하는 흄(fume)을 진공 펌프로부터 인가된 진공압을 이용해 흡입하여 제거할 수 있다.

전술한 바와 같이, 가변 롤러들(52a), 회전 지지 플레이트들(52b), 제2 흡착 패드(90), 제2 석션(100) 등은 롤러 이송기(52c)에 의해 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 왕복 이송될 수 있다. 그러면, 가변 롤러들(52a)이 롤러 이송기(52c)에 의해 이송되는 경우에, 컨베이어 벨트(53)의 절곡 구간(53c) 및 가공 영역(Ap)의 형성 위치와, 제2 흡착 패드(90)와 제2 석션(100)의 배치 위치 등은 가변 롤러들(52a)을 따라 함께 이동될 수 있다.

필름 원단(F)으로부터 분할 형성하고자 하는 필름 시트(P)의 단위 길이(L)를 변경하기 위해서는, 후술할 제2 레이저 유닛(60)의 레이저 노즐(61)을 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 이동시킴으로써, 레이저 노즐(61)로부터 방출된 레이저빔(LB)이 조사되는 필름 원단(F) 상의 가공점의 위치를 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 변경하여야 한다.

이처럼 레이저 노즐(61)의 위치를 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 이동시켰을 때, 상기 가공점의 변경된 위치에 맞춰 컨베이어 벨트(53)의 안착 구간(53a), 제2 흡착 패드(90) 및 제2 석션(100)의 배치 위치가 변경되지 않으면, 레이저 노즐(61)로부터 방출된 레이저빔(LB)에 의해 컨베이어 벨트(53), 기타 구성이 손상되거나, 제2 흡착 패드(90) 및 제2 석션(100)의 보조하에 필름 원단(F)을 레이저 절단할 수 없어 필름 원단(F)의 레이저 가공 품질이 저하될 우려가 있다.

그런데, 제3 이송 유닛(50)은, 컨베이어 벨트(53)의 안착 구간(53a), 제2 흡착 패드(90) 및 제2 석션(100)의 배치 위치를 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 이동시킬 수 있는 가변식 컨베이어 벨트 장치로 구성된다. 이에, 제3 이송 유닛(50)은, 레이저 노즐(61)의 배치 위치가 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 변경되었을 때, 상기 가공점의 위치와 제2 석션(100)의 흡입구의 위치가 일치되도록 컨베이어 벨트(53)의 안착 구간(53a), 제2 흡착 패드(90) 및 제2 석션(100)의 배치 위치를 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 변경할 수 있다. 이를 통해, 제3 이송 유닛(50)은, 필름 절단 시스템(1)를 이용해 다양한 사이즈의 필름 시트(P)를 제조할 수 있는 자유도를 제공할 수 있고, 컨베이어 벨트(53)의 손상을 방지할 수 있고, 제2 흡착 패드(90) 및 제2 석션(100)의 보조하에 레이저 노즐(61)을 이용한 필름 원단(F)의 레이저 절단을 실시하여 필름 원단(F)의 레이저 가공 품질을 향상시킬 수 있다.

다음으로, 제2 레이저 유닛(60)은 레이저빔(LB)을 이용해 필름 원단(F)을 레이저 절단하여 재단하기 위한 장치이다.

도 3에 도시된 바와 같이, 제2 레이저 유닛(60)은 레이저 발진기(미도시)로부터 발진된 레이저빔(LB)을 전달받아 필름 원단(F)에 조사하는 레이저 노즐(61)과, 레이저 노즐(61)을 필름 원단(F)의 폭 방향으로 이송하는 제2 헤드 드라이버(62) 등을 포함할 수 있다.

제2 헤드 드라이버(62)는, 구동 모터, 기타 구동 부재에 의해 상기 폭 방향으로 각각 이동되는 슬라이더(63)를 가질 수 있다. 또한, 슬라이더(63)에는 레이저 노즐(61)이 결합될 수 있다. 이에, 제2 헤드 드라이버(62)는, 슬라이더(63)를 통해 레이저 노즐(61)을 상기 폭 방향으로 이송할 수 있다.

또한, 제2 레이저 유닛(60)은, 제2 헤드 드라이버(62)의 양측 단부(62a, 62b) 중 일측 단부(62a)를 지지하도록 설치되는 제1 지지대(64)와, 제2 헤드 드라이버(62)의 양측 단부(62a, 62b) 중 상기 일측 단부(62a)와 반대되는 타측 단부(62b)를 지지하도록 설치되는 제2 지지대(65)와, 제2 헤드 드라이버(62)를 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 이송하거나 제2 헤드 드라이버(62)가 상기 길이 방향과 이루는 각도를 조절할 수 있는 제2 드라이버 이송기(미도시)를 더 구비할 수 있다.

제2 드라이버 이송기는 전술한 제1 드라이버 이송기(48)와 동일한 구조를 갖는 바, 이에 대한 더욱 자세한 설명은 생략하기로 한다. 이러한 제2 드라이버 이송기는, 제2 헤드 드라이버(62)를 회전시켜, 레이저 노즐(61)의 이송 경로 및 레이저 노즐(61)로부터 방출된 레이저빔(LB)의 조사 경로와 상기 길이 방향이 이루는 각도를 제2 드라이버 이송기에 의한 제2 헤드 드라이버(62)의 회전 각도만큼 변경할 수 있다.

도 10은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 필름 절단 시스템을 이용한 필름 절단 방법을 설명하기 위한 순서도이다.

도 10을 참조하면, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 필름 절단 시스템(1)을 이용한 필름 절단 방법은, 필름 원단(F)을 레이저 절단하여 제조하고자 하는 필름 시트(P)의 사이즈에 따라 필름 절단 시스템(1)을 초기 세팅하는 단계(S 10)와, 필름 원단(F)을 슬리팅하는 단계(S 20)와, 필름 원단(F)을 재단하는 단계(S 30)와, 필름 시트(P)와 스크랩(S)을 회수하는 단계(S 40) 등을 포함할 수 있다.

이하에서는, 도면을 참조하여, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 필름 절단 시스템(1)을 이용한 필름 절단 방법에 대해서 설명하기로 한다.

S 10 단계에서는, 도 1에 도시된 바와 같이, 필름 원단(F)을 레이저 절단하여 제조하고자 하는 필름 시트(P)의 사이즈에 맞춰, 제3 이송 유닛(50) 및 제2 레이저 유닛(60)을 배치 양상을 조절한다.

예를 들어, S 10 단계에서는, 제1 석션(80)과 제2 석션(100) 사이의 거리와, 레이저 노즐들(41, 42)과 레이저 노즐(61) 사이의 거리가 각각, 필름 원단(F)을 레이저 절단하여 제조하고자 하는 필름 원단(F)의 단위 길이(L)만큼 이격되도록, 롤러 이송기(52c) 및 제2 드라이버 이송기를 구동하여 가변 롤러 어셈블리(52)와 레이저 노즐(61)의 배치 양상을 조절할 수 있다.

도 11은 도 1에 도시된 필름 절단 시스템을 이용해 필름 원단을 절단하는 양상을 나타내는 평면도이고, 도 12a은 도 11의 A 영역에 대한 부분 확대도이며, 도 12b는 도 11의 B 영역에 대한 부분 확대도이다.

S 20 단계에서는, 제1 레이저 유닛(40)을 이용해 필름 원단(F)을 필름 시트(P)의 단위 폭(W)에 맞춰 슬리팅한다.

먼저, 제1 헤드 드라이버(43)는, 제1 레이저 노즐(41)과 제2 레이저 노즐(42)이 필름 시트(P)의 단위 폭(W)만큼 서로 이격되도록, 제1 레이저 노즐(41)과 제2 레이저 노즐(42)을 각각 이송하여 미리 정해진 위치에 배치한다.

이후에, 도 2에 도시된 바와 같이, 공급 유닛(10)은 필름 원단(F)을 미리 정해진 단위 공급 길이만큼만 단속적으로 공급하고, 제1 내지 제3 이송 유닛(50)은 공급 유닛(10)에 의해 공급된 필름 원단(F)을 상기 길이 방향으로 이송하고, 제1 및 제2 레이저 노즐(42)은 제1 내지 제3 이송 유닛(50)에 의해 이송되는 필름 원단(F)에 상기 길이 방향으로 레이저빔(LB)을 조사한다.

여기서, 필름 원단(F)의 단위 공급 길이는, 필름 원단(F)으로부터 분할 형성하고자 하는 필름 시트(P)의 길이에 맞춰 결정된다. 예를 들어, 도 2에 도시된 바와 같이, 필름 원단(F)의 단위 공급 길이는, 공급 유닛(10)으로부터 공급된 필름 원단(F)이 제2 흡착 패드들(90) 중 제2 석션(100)의 흡입구에 비해 상기 길이 방향으로 이격되도록 설치된 제2 흡착 패드(90)를 적어도 커버하도록 결정되는 것이 바람직하다.

도 11을 참조하면, 위와 같은 과정을 통해 제1 및 제2 레이저 노즐(41, 42) 각각으로부터 방출된 레이저빔(LB)을 상기 길이 방향으로 이송 중인 필름 원단(F)에 조사하면, 필름 원단(F)은 제1 및 제2 레이저 노즐(41, 42) 각각으로부터 조사된 레이저빔(LB)에 의해 상기 길이 방향으로 레이저 절단됨으로써, 필름 시트(P)의 단위 폭(W)에 맞춰 슬리팅될 수 있다.

그런데, 도 12a 및 도 12b에 도시된 바와 같이, 필름 원단(F)을 슬리팅할 때에는, 제1 레이저 노즐(41)으로부터 조사된 레이저빔(LB)에 의해 필름 원단(F)이 슬리팅되어 형성된 제1 커팅 라인(C1) 및 제2 레이저 노즐(42)으로부터 조사된 레이저빔(LB)에 의해 필름 원단(F)이 슬리팅되어 형성된 제2 커팅 라인(C2)이 각각 필름 원단(F)의 선단부로부터 미리 정해진 여유 간격만큼 이격되도록, 필름 원단(F)을 슬리팅하는 것이 바람직하다. 즉, 필름 원단(F)을 슬리팅할 때에는 제1 및 제2 커팅 라인(C1, C2)의 선단부가 각각 필름 원단(F)의 선단부로부터 미리 정해진 여유 간격만큼 이격되도록 필름 원단(F)을 레이저 절단하여야 한다. 그러면, 필름 원단(F)의 선단부는 제1 및 제2 커팅 라인(C1, C2)에 의해 분할되지 않고, 여전히 일체를 이루도록 연결된 연결 상태를 유지하게 된다. 이처럼 필름 원단(F)의 선단부가 연결 상태를 유지하도록 필름 원단(F)을 슬리팅하는 이유에 대해서는 후술하기로 한다.

도 13은 도 3에 도시된 사행 측정 유닛을 이용해 필름 원단의 사행 각도를 측정하는 방법을 설명하기 위한 도면이며, 도 14는 도 1에 도시된 필름 절단 시스템을 이용해 필름 원단을 재단하는 양상을 나타내는 평면도이다.

또한, 도 15a는 도 14의 A 영역에 대한 부분 확대도이고 도 15b는 도 14의 B 영역에 대한 부분 확대도며, 도 15c는 도 14의 C 영역에 대한 부분 확대도이고, 도 15d는 도 14의 D 영역에 대한 부분 확대도이다.

이후에, S 30 단계에서는, 제1 레이저 유닛(40)과 제2 레이저 유닛(60)은 필름 원단(F)을 미리 정해진 필름 시트(P)의 길이에 맞춰 재단한다.

필름 원단(F)은 제조 공정(연신 공정)에서 발생한 장력 불균형으로 인해 일 방향으로 휘어진 곡선 구조 또는 일 방향으로 치우친 편심 구조를 갖는 경우가 있다. 이처럼 곡선 구조 또는 편심 구조를 갖는 필름 원단(F)을 상기 길이 방향으로 공급하면, 필름 원단(F)은 상기 길이 방향에 대해 소정의 각도만큼 사행된 상태로 공급된다. 그러면, 전술한 S 20 단계에서 슬리팅을 위해 형성한 제1 커팅 라인(C1) 및 제2 커팅 라인(C2) 역시 상기 길이 방향에 대해 필름 원단(F)이 사행 각도만큼 틀어진 상태로 필름 원단(F)에 형성된다. 따라서, 이처럼 제1 커팅 라인(C1)과 제2 커팅 라인(C2)이 사행 각도만큼 틀어지게 형성된 상태에서 필름 원단(F)을 상기 폭 방향으로 그대로 재단하면, 필름 원단(F)으로부터 제조한 필름 시트(P)의 직각도 및 치수 정밀도를 적정한 수준으로 확보할 수 없다.

이를 해결하기 위하여, 도 3에 도시된 바와 같이, 필름 절단 시스템(1)은, 필름 원단(F)의 사행 각도를 측정하기 위한 사행 측정 유닛(110)을 더 포함할 수 있다.

사행 측정 유닛(110)의 구조는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 도 3에 도시된 바와 같이, 사행 측정 유닛(110)은, 필름 원단(F)의 양측 단부 중 어느 일측 단부를 각각 촬영할 수 있도록 마련된 제1 카메라(112) 및 제2 카메라(114)와, 제1 카메라(112) 및 제2 카메라(114) 각각으로부터 생성된 영상 이미지들을 분석하여, 필른 원단의 사행 각도를 측정하는 측정부(116) 등을 가질 수 있다.

제1 카메라(112) 및 제2 카메라(114)는, 필름 원단(F)의 양측 단부 중 어느 일측 단부를 촬영할 수 있는 위치에 설치되되, 필름 원단(F)의 상기 길이 방향으로 서로 이격되게 설치될 수 있다. 예를 들어, 도 3에 도시된 바와 같이, 제1 카메라(112)는 필름 원단(F)의 일측 단부를 촬영할 수 있도록 공급 유닛(10)과 제1 레이저 유닛(40) 사이에 설치될 수 있고, 제2 카메라(114)는 필름 원단(F)의 일측 단부를 촬영할 수 있도록 제1 레이저 유닛(40)과 제2 레이저 유닛(60) 사이에 설치될 수 있다. 사행 측정 유닛(110)은, 제1 카메라(112) 및 제2 카메라(114)를 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 왕복 이송할 수 있는 카메라 이송기(미도시)를 더 가지는 것이 바람직하나, 이에 한정되는 것은 아니다.

이러한 제1 카메라(112) 및 제2 카메라(114)는 각각, 상기 길이 방향으로 서로 이격된 상태에서 필름 원단(F)의 일측 단부를 촬영한 후, 영상 이미지를 측정부(116)에 전달할 수 있다.

측정부(116)는, 카메라들(112, 114)로부터 전달받은 영상 이미지를 기초로, 카메라들(112, 114)의 이격 거리와, 카메라들(112, 114) 각각의 특정 지점과 필름 원단(F)의 일측 단부의 이격 거리를 비교하여, 필름 원단(F)의 사행 각도를 측정할 수 있다.

도 13(a)를 참조하면, 측정부(116)는, 제1 카메라(112)에 의해 생성된 영상 이미지를 이용해 필름 원단(F)의 일측 단부가 제1 카메라(112)의 중심점으로부터 상기 폭 방향의 반대 방향으로 X1 만큼 이격되었음을 측정할 수 있다. 도 13(b)를 참조하면, 측정부(116)는, 제2 카메라(114)에 의해 생성된 영상 이미지를 이용해 필름 원단(F)의 일측 단부는 제2 카메라(114)의 중심점으로부터 상기 폭 방향으로 X2 만큼 이격되었음을 측정할 수 있다. 또한, 제1 카메라(112)와 제2 카메라(114)의 이격 거리(Y)는, 카메라 이송기에 설치된 리드 스케일, 기타 센서를 이용해 알 수 있다.

측정부(116)는, 아래의 수학식 1 및 수학식 2와 같이, X1, X2, Y의 값을 이용하여, 필름 원단(F)의 사행 각도 θ, θ1, θ2를 산출할 수 있다.

θ, θ1, θ2 : 필름 원단(F)의 길이 방향에 대한 필름 원단(F)의 사행 각도

Y : 제1 카메라와 제2 카메라의 이격 거리

Y1 : 제1 카메라가 필름 원단(F)의 일측 단부로부터 필름 원단(F)의 길이 방향으로 이격된 거리

Y2 : 제2 카메라가 필름 원단(F)의 일측 단부로부터 필름 원단(F)의 길이 방향의 반대 방향으로 이격된 거리

위와 같이 필름 원단(F)의 사행 각도를 측정할 수 있는 사행 측정 유닛(110)이 마련됨에 따라, S 30 단계에서는, 사행 측정 유닛(110)을 이용해 필름 원단(F)의 사행 각도를 측정한 후 드라이버 이송기들(48)을 이용해 사행 측정 유닛(110)에 의해 측정된 사행 각도만큼 헤드 드라이버들(43, 62)을 회전시켜 배치한다. 그러면, 레이저 노즐들(41, 42, 61)로부터 방출된 레이저빔(LB)이 조사되는 경로가 사행 각도만큼 회전됨으로써, 필름 원단(F)의 사행이 보정될 수 있다.

또한, 도 14에 도시된 바와 같이, 제1 헤드 드라이버(43)는, 레이저 노즐들(41, 42) 중 어느 하나를 필름 원단(F)과 대면하지 않도록 이송하여 제1 헤드 드라이버(43)의 일측 단부에 배치한다. 이는, 레이저 노즐들(41, 42) 중 다른 하나를 이용해 필름 원단(F)을 재단할 때 레이저 노즐들(41, 42)이 서로 간섭하는 것을 방지하기 위함이다. 설명의 편의를 위해, 이하에서는 제1 헤드 드라이버(43)가 제2 레이저 노즐(42)을 필름 원단(F)과 대면하지 않도록 제1 헤드 드라이버(43)의 일측 단부에 배치한 경우를 기준으로, 필름 원단(F)의 재단 방법을 설명하기로 한다.

위와 같이 헤드 드라이버들(43, 62)과 제2 레이저 노즐(42)을 배치한 상태에서, 헤드 드라이버들(43, 62)은 각각 제1 레이저 노즐(41) 또는 레이저 노즐(61)을 필름 원단(F)을 가로지르도록 이동시키고, 레이저 노즐들(41, 61)은 각각 레이저 발진기로부터 전달받은 레이저빔(LB)을 헤드 드라이버들(43, 62)의 회전에 따라 변경된 레이저빔(LB)의 조사 경로를 따라 필름 원단(F)에 조사한다.

그러면, 필름 원단(F)은 사행 각도가 보정된 상태로 재단되고, 이러한 필름 원단(F)으로부터 미리 정해진 단위 폭(W) 및 단위 길이(L)를 갖는 필름 시트(P)가 분할형성된다.

그런데, 도 15a 내지 도 15b에 도시된 바와 같이, 재단을 실시할 때에는, 제1 레이저 노즐(41)로부터 방출된 레이저빔(LB)에 의해 필름 원단(F)이 재단되어 형성된 제3 커팅 라인(C3)이 필름 원단(F)의 일측 단부에서 타측 단부까지 걸쳐 필름 원단(F)을 완전히 가로지름과 함께, 제3 커팅 라인(C3)이 제1 커팅 라인(C1) 및 제2 커팅 라인(C2)과 교차되도록, 필름 원단(F)을 레이저 절단하여야 한다. 즉, 재단을 실시할 때에는, 필름 원단(F)이 제3 커팅 라인(C3)에 의해 분할되되, 제1 커팅 라인(C1)의 후단부 및 제2 커팅 라인(C2)의 후단부가 각각 제3 커팅 라인(C3)에 비해 상기 길이 방향의 반대 방향으로 미리 정해진 돌출 간격만큼 돌출되도록, 필름 원단(F)을 재단하여야 한다. 이는, 공차 기타 원인으로부터 인해 제3 커팅 라인(C3)이 제1 커팅 라인(C1) 및 제2 커팅 라인(C2)과 완전히 연결되지 못해 필름 원단(F)이 오절단 내지는 미절단되는 것을 방지하기 위한 것이다.

또한, 재단을 실시할 때에는, 도 15c 및 도 15d에 도시된 바와 같이, 레이저 노즐(61)로부터 방출된 레이저빔(LB)에 의해 필름 원단(F)이 재단되어 형성된 제4 커팅 라인(C4)의 양측 단부들이 각각 필름 원단(F) 일측 단부 또는 타측 단부로부터 미리 정해진 여유 간격만큼 이격됨과 함께, 제4 커팅 라인(C4)이 제1 커팅 라인(C1) 및 제2 커팅 라인(C2)과 교차되도록, 필름 원단(F)을 레이저 절단하여야 한다. 즉, 재단을 실시할 때에는, 제4 커팅 라인(C4)에 의해 필름 원단(F)이 분할되지 않도록, 필름 원단(F)을 재단하여야 한다. 그러면, 도 14에 도시된 바와 같이, 필름 원단(F)의 선단부에서 형성된 스크랩(S)과 필름 원단(F)의 양측 단부에서 형성된 스크랩(S)이 서로 연결될 수 있다.

또한, 재단을 실시할 때에는, 도 15c 및 도 15d에 도시된 바와 같이, 제4 커팅 라인(C4)의 양측 단부가 각각 제1 커팅 라인(C1) 및 제2 커팅 라인(C2)에 비해 필름 원단(F)의 양측 단부 쪽으로 미리 정해진 돌출 간격만큼 돌출되되, 제1 커팅 라인(C1)의 선단부 및 제2 커팅 라인(C2)의 선단부가 각각 제4 커팅 라인(C4)에 비해 상기 길이 방향으로 미리 정해진 돌출 간격만큼 돌출되도록, 필름 원단(F)을 재단하여야 한다.

이는, 공차 기타 원인으로부터 인해 제4 커팅 라인(C4)이 제1 커팅 라인(C1) 및 제2 커팅 라인(C2)과 완전히 연결되지 못해 필름 원단(F)이 오절단 내지는 미절단되는 것을 방지하기 위한 것이다.

위와 같이 필름 원단(F)을 재단하면, 도 14에 도시된 바와 같이, 미리 정해진 단위 길이(L) 및 단위 폭(W)을 갖는 필름 시트(P)와, 필름 시트(P)를 형성하고 남은 잔여물에 해당하는 스크랩(S)이 각각 필름 원단(F)으로부터 분할 형성될 수 있다. 스크랩(S)은, 필름 원단(F)의 선단부에 해당되는 영역 및 필름 원단(F)의 선단부로부터 상기 길이 방향의 반대 방향으로 연장되는 필름 원단(F)의 양측 단부에 해당되는 영역으로 구성됨으로써, 'ㄷ' 자 형상을 가질 수 있다.

이러한 필름 원단(F)의 재단은, 필름 원단(F)의 사행을 보정할 수 있도록, 헤드 드라이버들(43, 62)을 필름 원단(F)의 사행 각도만큼 회전시킨 상태에서 실시되는 바, 필름 시트(P)는 높은 직각도 및 치수 정밀도를 가질 수 있다.

도 16 및 도 17은 도 1에 도시된 필름 절단 시스템을 이용해 필름 시트 및 스크랩을 회수하는 방법을 설명하기 위한 도면이다.

다음으로, S 40 단계에서는, 필름 시트(P)과 스크랩(S)을 개별적으로 회수한다.

도 16을 참조하면, 필름 절단 시스템(1)은, 필름 시트(P)와 스크랩(S)을 개별적으로 회수하기 위하여, 제4 이송 유닛(120), 에어 건(130), 이재기(140) 등을 더 포함할 수 있다.

제4 이송 유닛(120)은, 제3 이송 유닛(50)을 통과한 필름 시트(P)를 이송하기 위한 장치이다.

제4 이송 유닛(120)의 구조는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 도 16에 도시된 바와 같이, 제4 이송 유닛(120)은, 제4 고정 롤러들(122)과, 제4 컨베이어 벨트(124) 등을 포함하는 고정식 컨베이어 벨트 장치로 구성될 수 있다. 제4 이송 유닛(120)은 후단부가 제3 이송 유닛(50)의 선단부에 비해 상기 길이 방향으로 미리 정해진 간격만큼 이격되도록 설치되는 것이 바람직하다.

제4 고정 롤러들(122)은 각각 미리 정해진 위치에 고정 설치된다. 이러한 제4 고정 롤러들(122) 중 어느 일부는 구동 롤러일 수 있고, 제4 고정 롤러(122) 중 나머지 일부는 종동 롤러일 수 있다.

제4 컨베이어 벨트(124)는 필름 원단(F)이 안착될 수 있도록 미리 정해진 폭 및 길이를 갖고, 무한 궤도를 형성하도록 제4 고정 롤러들(122)에 감긴다.

이러한 제4 이송 유닛(120)에 의하면, 제3 이송 유닛(50)을 통과한 필름 시트(P)는 제4 컨베이어 벨트(124)에 안착되고, 제4 컨베이어 벨트(124)는 이처럼 안착된 필름 시트(P)을 상기 길이 방향으로 이송할 수 있다.

또한, 제4 이송 유닛(120)은, 필름 원단(F)이 제4 컨베이어 벨트(124)에 흡착된 상태로 이송될 수 있도록, 제4 컨베이어 벨트(124)에 형성된 흡착홀들(미도시)을 통해 필름 원단(F)을 흡착 가능한 제4 흡착 부재(126)를 더 구비할 수 있다.

도 16에 도시된 바와 같이, 에어 건(130)은, 제3 이송 유닛(50)과 제4 이송 유닛(120) 사이 간격을 통과하는 통과하는 스크랩(S)을 향해 에어를 분사할 수 있도록 마련된다. 이러한 에어 건(130)은, 스크랩(S)을 제3 이송 유닛(50)과 제4 이송 유닛(120) 사이 간격을 통해 낙하시켜 필름 시트(P)로부터 분리시킬 수 있다.

그런데, 스크랩(S)은 필름 원단(F)의 선단부에 해당하는 부분과 필름 원단(F)의 양측 단부에 해당하는 부분들이 서로 연결된 'ㄷ'자 형상을 갖는다. 이에, 에어 건(130)은, 스크랩(S) 중 필름 원단(F)의 선단부에 해당하는 부분이 제3 이송 유닛(50)과 제4 이송 유닛(120) 사이 간격에 도달하면, 스크랩(S) 중 필름 원단(F)의 선단부에 해당하는 부분에 필름 원단(F)의 두께 방향을 향해 에어를 선택적으로 분사할 수 있다. 그러면, 스크랩(S) 중 필름 원단(F)의 선단부에 해당하는 부분은 에어에 의해 제3 이송 유닛(50)과 제4 이송 유닛(120) 사이 간격을 통해 낙하하기 시작하고, 스크랩(S) 중 필름 원단(F)의 선단부에 해당하는 부분의 자중에 의해 스크랩(S) 중 필름 원단(F)의 양측 단부에 해당하는 부분이 끌려오면서, 스크랩(S) 전체가 제3 이송 유닛(50)과 제4 이송 유닛(120) 사이 간격을 통해 자유 낙하될 수 있다.

그런데, 재단을 실시할 때, 스크랩(S) 중 필름 원단(F)의 선단부에 해당하는 부분과 필름 원단(F)의 양측 단부에 해당하는 부분들이 서로 분리되도록 필름 원단(F)이 재단되면, 스크랩의 형성 개수가 증가함에 따라 스크랩을 회수하기 어렵다. 이에 반해, 필름 절단 시스템(1)은, 'ㄷ'자 형상을 갖도록 스크랩(S)을 형성하여 스크랩(S)의 형성 개수를 줄여줌으로써, 스크랩(S)을 효율적으로 회수할 수 있다.

또한, 필름 절단 시스템(1)은, 제3 이송 유닛(50)과 제4 이송 유닛(120) 사이 간격을 통해 낙하된 스크랩(S)이 적재되도록 제3 이송 유닛(50)과 제4 이송 유닛(120) 사이 간격의 하측에 설치되는 스크랩 적재함(150)을 더 포함할 수 있다.

도 16 및 도 17에 도시된 바와 같이, 이재기(140)는, 제4 이송 유닛(120)의 선단부에 도달된 필름 시트(P)의 선단부를 진공 흡착하여 필름 시트(P)를 파지한 후 이송할 수 있도록 마련된다. 이에 대응하여, 필름 절단 시스템(1)은, 이재기(140)로부터 파지 해제된 필름 시트(P)를 적재할 수 있도록 설치되는 제품 적재함(160)을 더 포함할 수 있다. 제품 적재함(160)은 제4 이송 유닛(120)의 선단부로부터 상기 길이 방향으로 미리 정해진 거리만큼 이격되도록 설치되는 것이 바람직하다. 이처럼 제품 적재함(160)이 마련하면, 이재기(140)는, 제4 이송 유닛(120)에서 파지한 필름 시트(P)를 제품 적재함(160)까지 이송한 후 파지 해제하여, 제품 적재함(160)에 적재할 수 있다.

이하에서는, 필름 시트(P)와 스크랩(S)을 개별적으로 회수하는 방법에 대해서는 설명하기로 한다.

먼저, 제2 이송 유닛(30)과 제3 이송 유닛(50)은 필름 시트(P)와 스크랩(S)을 상기 길이 방향으로 함께 이송하기 시작한다.

다음으로, 스크랩(S)의 선단부가 에어 건(130)의 설치 위치에 도달하면, 에어 건(130)은 스크랩(S)의 선단부를 향해 에어를 분사한다. 그러면, 도 16에 도시된 바와 같이, 스크랩(S)은 제3 이송 유닛(50)과 제4 이송 유닛(120) 사이 간격을 통해 낙하되어 스크랩 적재함(150)에 적재될 수 있다.

이후에, 제4 이송 유닛(120)은 제3 이송 유닛(50)을 통과한 필름 시트(P)를 제4 이송 유닛(120)의 선단부까지 이송한다. 그러면, 이재기(140)가 제4 이송 유닛(120)의 선단부까지 이송된 필름 시트(P)를 파지한 후 제품 적재함(160)까지 끌고 가서 제품 적재함(160)에 적재할 수 있다.

한편, 도 17에 도시된 바와 같이, 필름 시트(P) 및 스크랩(S)을 회수할 때, 공급 유닛(10)은 필름 원단(F)을 미리 정해진 단위 공급 길이만큼 재공급할 수 있고, 제1 레이저 유닛(40)은 공급 유닛(10)으로부터 공급된 필름 원단(F)을 재슬리팅할 수 있다. 이처럼 필름 시트(P)의 회수 공정과 필름 원단(F)의 슬리팅 공정을 동시에 진행함으로써, 필름 시트(P)의 제조 공정에 소요되는 총 시간을 줄일 수 있다.

이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다.

따라서, 본 발명에 개시된 실시예들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

10 : 공급 유닛
20 : 제1 이송 유닛
30 : 제2 이송 유닛
40 : 제1 레이저 유닛
50 : 제3 이송 유닛
60 : 제2 레이저 유닛
70 : 제1 흡착 패드
80 : 제1 석션
90 : 제2 흡착 패드
100 : 제2 선션
110 : 사행 측정 유닛
120 : 제4 이송 유닛
130 : 에어 건
140 : 이재기
150 : 스크랩 적재함
160 : 제품 적재함
F : 필름 원단
C1 : 제1 커팅 라인
C2 : 제2 커팅 라인
C3 : 제3 커팅 라인
C4 : 제4 커팅 라인
P : 필름 시트
S : 스크랩

Claims

필름 원단을 레이저 절단하여 상기 필름 원단으로부터 미리 정해진 단위폭 및 단위 길이를 갖는 필름 시트를 분할 형성하기 위한 필름 절단 시스템에 있어서,
상기 필름 원단을 미리 정해진 단위 공급 길이만큼 상기 필름 원단의 길이 방향을 따라 단속적으로 공급하는 공급 유닛;
레이저빔을 상기 필름 원단에 각각 조사하는 제1 레이저 노즐 및 제2 레이저 노즐과, 상기 제1 레이저 노즐 및 상기 제2 레이저 노즐을 각각 상기 길이 방향과 수직을 이루는 상기 필름 원단의 폭 방향으로 왕복 이송하는 제1 헤드 드라이버를 구비하는 제1 레이저 유닛;
상기 제1 레이저 유닛으로부터 상기 길이 방향으로 상기 단위 길이만큼 이격되도록 배치되며, 레이저빔을 상기 필름 원단에 조사하는 레이저 노즐과, 상기 레이저 노즐을 상기 폭 방향으로 왕복 이송하는 제2 헤드 드라이버를 구비하는 제2 레이저 유닛;
상기 필름 원단이 상기 공급 유닛에 의해 공급될 때, 상기 제1 헤드 드라이버는 상기 제1 레이저 노즐과 상기 제2 레이저 노즐을 상기 단위 폭만큼 서로 이격되도록 배치하고, 상기 제1 레이저 노즐 및 상기 제2 레이저 노즐은 각각 상기 공급 유닛에 의해 공급되는 상기 필름 원단에 상기 레이저빔을 상기 길이 방향을 따라 조사해 상기 필름 원단을 슬리팅하고,
상기 필름 원단의 슬리팅이 완료되면, 상기 공급 유닛은 상기 필름 원단의 공급을 정지하고, 상기 제1 헤드 드라이버는 상기 제1 레이저 노즐과 상기 제2 레이저 노즐 중 어느 하나를 상기 폭 방향으로 이송하고, 상기 제2 헤드 드라이버는 상기 레이저 노즐을 상기 폭 방향으로 이송하고, 상기 제1 레이저 노즐과 상기 제2 레이저 노즐 중 어느 하나와 상기 레이저 노즐은 각각 상기 레이저빔을 상기 레이저빔에 폭 방향으로 조사하여 상기 필름 원단을 재단함으로써, 상기 필름 원단으로부터 상기 필름 시트를 분할 형성하는, 필름 절단 시스템.
제1항에 있어서,
상기 필름 원단이 상기 길이 방향에 대해 틀어진 사행 각도를 측정하는 사행 측정 유닛을 더 포함하고,
상기 필름 원단을 재단할 때, 상기 제1 드라이버 이송기는 상기 제1 레이저 노즐과 상기 제2 레이저 노즐 중 어느 하나로부터 방출된 레이저빔이 상기 필름 원단에 조사되는 경로가 상기 사행 각도만큼 회전되도록 상기 제1 헤드 드라이버를 회전시키고, 상기 제2 드라이버 이송기는 상기 레이저 노즐로부터 방출된 레이저빔이 상기 필름 원단에 조사되는 경로가 상기 사행 각도만큼 회전되도록 상기 제2 헤드 드라이버를 회전시키는, 필름 절단 시스템.
제1항에 있어서,
상기 제1 레이저 노즐은, 상기 필름 원단을 슬리팅할 때 상기 제1 레이저 노즐로부터 방출된 레이저빔에 의해 상기 필름 원단이 상기 길이 방향으로 레이저 절단되어 형성된 제1 커팅 라인이 상기 필름 원단의 선단부로부터 미리 정해진 여유 간격만큼 이격되도록 상기 필름 원단을 슬리팅하고,
상기 제2 레이저 노즐은, 상기 필름 원단을 슬리팅할 때 상기 제2 레이저 노즐로부터 방출된 레이저빔에 의해 상기 필름 원단이 상기 길이 방향으로 레이저 절단되어 형성된 제2 커팅 라인이 상기 필름 원단의 선단부로부터 미리 정해진 여유 간격만큼 이격되도록 상기 필름 원단을 슬리팅하는, 필름 절단 시스템.
제3항에 있어서,
상기 제1 레이저 노즐과 상기 제2 레이저 노즐 중 어느 하나는, 상기 필름 원단을 재단할 때 상기 제1 레이저 노즐과 상기 제2 레이저 노즐 중 어느 하나로부터 방출된 레이저빔에 의해 상기 필름 원단이 상기 폭 방향으로 레이저 절단되어 형성된 제3 커팅 라인이 상기 필름 원단을 상기 폭 방향으로 가로지르도록 상기 필름 원단을 재단하고,
상기 레이저 노즐은, 상기 필름 원단을 재단할 때 상기 레이저 노즐로부터 방출된 레이저빔에 의해 상기 필름 원단이 상기 폭 방향으로 레이저 절단되어 형성된 제4 커팅 라인의 양측 단부들이 각각 상기 필름 원단의 일측 단부 또는 타측 단부로부터 미리 정해진 여유 간격만큼 이격되도록 상기 필름 원단을 재단하는, 필름 절단 시스템.
제4항에 있어서,
상기 제1 레이저 노즐과 상기 제2 레이저 노즐 중 어느 하나는, 상기 제3 커팅 라인이 상기 제1 커팅 라인 및 상기 제2 커팅 라인과 교차되되, 상기 제1 커팅 라인의 후단부 및 상기 제2 커팅 라인의 후단부가 각각 상기 제3 커팅 라인에 비해 상기 길이 방향의 반대 방향으로 미리 정해진 돌출 간격만큼 돌출되도록 상기 필름 원단을 재단하고,
상기 레이저 노즐은, 상기 제4 커팅 라인이 상기 제1 커팅 라인 및 상기 제2 커팅 라인과 각각 교차되되, 상기 제1 커팅 라인의 선단부 및 상기 제2 커팅 라인의 선단부가 각각 상기 제4 커팅 라인에 비해 상기 길이 방향으로 미리 정해진 돌출 간격만큼 돌출되도록 상기 필름 원단을 재단하는, 필름 절단 시스템.
제1항에 있어서,
상기 공급 유닛으로부터 공급된 상기 필름 원단을 상기 길이 방향으로 이송하는 이송 유닛을 더 포함하고,
상기 이송 유닛은,
미리 정해진 위치에 각각 고정 설치되는 고정 롤러들;
상기 필름 원단의 레이저 절단을 위한 가공 영역을 형성하도록 설치되는 가변 롤러들과, 상기 가변 롤러들을 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 왕복 이송하는 롤러 이송기를 구비하는 가변 롤러 어셈블리; 및
무한 궤도를 형성하도록 상기 고정 롤러들과 상기 가변 롤러들에 감겨지며, 상기 필름 원단의 일영역이 상기 가공 영역의 적어도 일부분을 커버하도록 상기 필름 원단이 미리 정해진 안착 구간에 안착되는 컨베이어 벨트를 구비하며,
상기 제2 드라이버 이송기는, 상기 헤드 드라이버 및 상기 헤드 드라이버에 결합된 상기 레이저 노즐을 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 왕복 이송할 수 있도록 마련되는, 필름 절단 시스템.
제6항에 있어서,
상기 제2 드라이버 이송기는, 상기 레이저 노즐이 상기 제1 레이저 노즐 및 상기 제2 레이저 노즐로부터 상기 단위 길이만큼 이격되도록 상기 레이저 노즐을 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 이송하고,
상기 롤러 이송기는, 상기 레이저 노즐로부터 방출된 레이저빔이 상기 가공 영역을 커버하는 상기 필름 원단의 일영역에 조사되도록, 상기 가변 롤러들을 상기 길이 방향 또는 상기 길이 방향의 반대 방향으로 이송하여 상기 가공 영역의 위치를 변경하는, 필름 절단 시스템.
제7항에 있어서,
상기 레이저빔에 의해 상기 가공 영역을 커버하는 상기 필름 영역의 일영역이 레이저 절단될 때 발생하는 이물질을 흡입하여 제거할 수 있도록 상기 가공 영역에 설치되며, 상기 회전 지지 플레이트에 고정되는 석션을 더 포함하는, 필름 절단 시스템.
제8항에 있어서,
상기 석션은 상기 레이저 노즐로부터 방출된 레이저빔이 조사되는 상기 필름 원단 상의 가공점과 상기 석션의 흡입구의 위치가 일치되도록 설치되는, 필름 절단 시스템.
제6항에 있어서,
상기 가변 롤러 어셈블리는, 상기 가변 롤러들이 각각 회전 가능하게 결합되는 회전 지지 플레이트를 더 구비하고,
상기 롤러 이송기는, 상기 가공 영역이 상기 가변 롤러들을 따라 이동하도록 상기 회전 지지 플레이트를 상기 이송 방향 또는 상기 반대 방향으로 이송하는, 필름 절단 시스템.
제6항에 있어서,
상기 가변 롤러들은, 상기 가변 롤러들의 배치 양상에 따라 절곡되면서 상기 가변 롤러들을 통과하는 상기 컨베이어 벨트의 절곡 구간에 의해 상기 가공 영역이 구획되도록 미리 정해진 간격을 두고 각각 설치되는, 필름 절단 시스템.
제6항에 있어서,
상기 가공 영역을 커버하는 상기 필름 원단의 일영역을 진공 흡착할 수 있도록 상기 가공 영역에 설치되며, 상기 회전 지지 플레이트에 고정되는 흡착 패드를 더 포함하는, 필름 절단 시스템.