ES2812324T3 - Aparato para procesar una plancha de impresión litográfica y procedimiento correspondiente - Google Patents

Abstract

Aparato para procesar un material de plancha de impresión litográfica que comprende - al menos dos pares de rodillos (11A, 11B), - una unidad de revelado, y - un sistema de recirculación que comprende un circuito cerrado que incluye al menos una abertura de entrada para aspirar una solución reveladora y al menos una abertura de entrada para inyectar dicha solución reveladora, caracterizado porque el circuito cerrado está libre de aire y que las aberturas de entrada para inyectar la solución reveladora se seleccionan de entre boquillas de pulverización y boquillas de chorro.

Description

DESCRIPCIÓN

Aparato para procesar una plancha de impresión litográfica y procedimiento correspondiente

Campo de la invención

La presente invención hace referencia a un procedimiento y un aparato para procesar planchas de impresión litográfica con un consumo reducido de líquidos de procesado.

Antecedentes de la invención

En la impresión litográfica se emplea típicamente una matriz de impresión litográfica que se coloca sobre un cilindro de una prensa de impresión rotativa. La plancha lleva una imagen litográfica sobre su superficie y permite obtener una copia impresa al aplicar tinta a dicha imagen y, posteriormente, transferir la tinta desde la matriz hasta un material receptor, que suele ser papel. En la impresión litográfica convencional, la tinta y una solución de mojado acuosa (denominada también líquido humectante) se suministran a la imagen litográfica, que consiste en áreas oleófilas (o hidrófobas, es decir, que aceptan la tinta y repelen el agua) y en áreas hidrófilas (u oleófobas, es decir, que aceptan el agua y repelen la tinta). Estas áreas pueden también denominarse áreas impresoras y áreas no impresoras, respectivamente, o áreas de imagen y áreas sin imagen, respectivamente. En la denominada impresión "driográfica'', la imagen litográfica consiste en áreas que aceptan la tinta y áreas que no aceptan la tinta y durante la impresión driográfica solo se suministra tinta a la matriz.

Las matrices de impresión litográfica se obtienen por lo general mediante la exposición a modo de imagen y el procesado de un precursor de plancha de impresión (en lo sucesivo denominado “material de plancha” o, en una palabra, “plancha”) que contiene un recubrimiento termosensible o fotosensible su un sustrato. El recubrimiento del material de plancha se expone a modo de imagen a calor o a luz, típicamente mediante un dispositivo de exposición digitalmente modulado tal como un láser, lo que desencadena un proceso (físico-)químico, como la ablación, la polimerización, la insolubilización por reticulación de un polímero o por coagulación de partículas de un látex de polímero termoplástico, la solubilización mediante destrucción de interacciones intermoleculares o por medio del incremento de la penetrabilidad de una capa de barrera de revelado. Aunque algunos materiales de plancha son capaces de producir una imagen litográfica inmediatamente tras la exposición, los materiales de plancha más populares requieren un tratamiento en húmedo con un revelador puesto que la exposición produce una diferencia de solubilidad o de velocidad de disolución en un revelador entre las áreas expuestas y no expuestas del recubrimiento. En materiales de plancha positivos, las áreas expuestas del recubrimiento se disuelven en el revelador, mientras que las áreas no expuestas siguen siendo resistentes al revelador. En materiales de plancha negativos, las áreas no expuestas del recubrimiento se disuelven en el revelador, mientras que las áreas expuestas siguen siendo resistentes al revelador. La mayoría de los materiales de plancha contiene un recubrimiento hidrófobo sobre un sustrato hidrófilo, de manera que las áreas que siguen siendo resistentes al revelador definen las áreas impresoras que aceptan tinta de la plancha, mientras que el sustrato queda revelado por la disolución del recubrimiento en el revelador en las áreas no impresoras.

Convencionalmente, un material de plancha se revela sumergiéndolo en, o rociándolo con, un revelador a medida que atraviesa el aparato de procesado, tal y como se divulga, por ejemplo, en el documento EP 2 159 640 A1. Normalmente, también se somete al material a un frotado mecánico con, por ejemplo, uno o más cepillos giratorios o rodillos especificados, pasado un rato o después de tratarse con el revelador. Tras el revelado, normalmente la plancha se enjuaga con agua para eliminar cualquier resto de revelador y luego se engoma, lo cual a veces se denomina también acabado o desensibilización. El engomado conlleva la aplicación de un recubrimiento protector sobre la imagen litográfica, especialmente en las áreas no impresoras, para impedir la contaminación o la oxidación del sustrato de aluminio. La solución de goma puede aplicarse por inmersión, por rociado o por chorro, tal y como se divulga en, por ejemplo, el documento EP 1524113.

Una importante tendencia en la fabricación de planchas litográficas está relacionada con la ecología y la sostenibilidad. Los sistemas y métodos que permiten tener un bajo consumo de líquidos de procesado, tales como el revelador, el agua de enjuague y la solución de goma, o que permiten el procesado con reveladores acuosos que no comprenden productos químicos peligrosos y/o que tienen un pH cercano a 7 (revelador neutro) han atraído mucha atención en el mercado. Un método conveniente que se ha popularizado conlleva el uso de una solución de goma como revelador, por lo que la plancha se revela y engoma en una solo etapa. Sin embargo, tales métodos solo pueden utilizarse para fabricar planchas especialmente diseñadas que tengan recubrimientos litográficos que sean lo suficientemente solubles o dispersables en la solución de goma como para obtener una buena limpieza (la eliminación completa del recubrimiento en las áreas no impresoras de la imagen).

Durante el procesado, el revelador se va cargando de componentes del recubrimiento que se han sido eliminados durante el revelado, y la cantidad de material en el revelador aumenta a medida que se revelan más planchas. Debido a la cantidad cada vez mayor de material disuelto en el revelador, la actividad del revelador disminuye, lo que se traduce en una capacidad reducida para eliminar las áreas no impresoras de la imagen litográfica. Debido a este agotamiento del revelador, las propiedades litográficas de las planchas de impresión cambian con el tiempo, lo cual suele contrarrestarse regenerando la solución reveladora del aparato de procesado con revelador nuevo o con una solución regeneradora. La expresión “revelador nuevo” se refiere al revelador que se utiliza cuando se llena el aparato de procesado, normalmente después de un reinicio (lo cual suele conllevar drenar el revelador agotado, limpiar el aparato y volver a llenar el aparato con revelador nuevo). La expresión “solución regeneradora” define una solución que se utiliza para controlar el nivel de actividad de la solución reveladora. Las soluciones regeneradoras suelen tener una mayor alcalinidad y/o concentración de bloqueante (agente protector de la imagen) que la solución reveladora.

Otra causa de degradación de la actividad del revelador es la reducción del pH provocada por el dióxido de carbono presente en la atmósfera, que, con el tiempo, se disuelve en la solución reveladora. Esto representa un 70% de la regeneración necesaria en el proceso de revelado. Para reducir la cantidad de esta regeneración dependiente del tiempo, se ha propuesto un sistema de revelado que no depende del componente alcalino (es decir, del nivel de pH) de la solución reveladora. Entonces, generalmente es necesario añadir a la solución reveladora algún agente alternativo, que sea capaz de disolver las áreas no impresoras de la imagen, como sustituto del componente alcalino, por ejemplo, un disolvente orgánico. Sin embargo, los disolventes orgánicos más adecuados son compuestos orgánicos volátiles y su uso es, por ende, problemático porque genera contaminación y peligros para la salud cuando se liberan en la atmósfera o en el agua.

Sigue siendo complicado proporcionar sistemas de procesado sostenibles que consuman poca cantidad de revelador durante la producción de planchas de impresión de alta calidad.

Resumen de la invención

Es por lo tanto un objeto de la presente invención proporcionar un procedimiento y un aparato para procesar materiales de plancha de impresión litográfica con un revelador alcalino, que permitan reducir el consumo de líquidos de procesado, tal como una solución reveladora, y reducir la cantidad de líquidos residuales generados por el procesado.

Este objeto se consigue mediante el procedimiento y el aparato definidos en las reivindicaciones independientes, mientras que en las reivindicaciones dependientes se definen realizaciones preferidas. La invención tiene la característica específica de que el material de plancha de impresión se revela con una solución reveladora alcalina en una unidad de revelado que comprende una placa cobertora y un sistema de recirculación que comprende un circuito cerrado que incluye al menos una abertura de entrada para aspirar al menos una parte de la solución reveladora y al menos una abertura de entrada para inyectar dicha solución reveladora caracterizado porque el circuito cerrado está libre de aire y que las aberturas de entrada para inyectar la solución reveladora se seleccionan de entre boquillas de pulverización y boquillas de chorro.

A continuación se describe con más detalle el aparato de procesado de la presente invención. Este aparato contribuye en gran medida a la reducción de los líquidos residuales porque solo se puede utilizar un pequeño volumen de revelador.

En suma, el procedimiento y el aparato de la presente invención aportan la ventaja principal de que se consumen pequeñas cantidades de líquidos de procesado y, por tanto, se generan solo pequeñas cantidades de líquidos residuales. Por lo tanto, la presente invención no solo es conveniente y rentable, sino que también es favorable desde un punto de vista ambiental.

El procedimiento y el aparato pueden utilizarse para procesar cualquier tipo de plancha de impresión, tanto de tipo negativo como de tipo positivo. Se prefieren planchas de impresión termosensibles positivas.

Otros aspectos de la presente invención se harán evidentes en la siguiente descripción.

Breve descripción de los dibujos

FIG. 1 es una representación esquemática de una realización preferida de la unidad de revelado del aparato de la invención, mostrada rellena con solución reveladora.

La FIG. 2a es una representación más detallada de la cavidad de revelado vista en la dirección de procesado.

La FIG. 2b es una representación más detallada de la cavidad de revelado vista en la dirección que es perpendicular a la dirección de procesado.

Las FIGs. 3a y 3b son representaciones esquemáticas de elementos salientes (nervaduras) proporcionados en la placa base de la cavidad de revelado.

La FIG. 4 es una sección transversal de formas adecuadas de elementos salientes.

Los números en las Figuras se refieren a las siguientes características de una sección de revelado preferida del aparato según la presente invención:

Unidad de revelado 5

Cavidad de revelado 6

Placa cobertora 7

Abertura de entrada 8

Abertura de salida 9

Placa base 10

Primera parte 10A

Segunda parte 10B

Curva 10C

Pares de rodillos 11A y 11B

Solución reveladora 12

Desagüe 18

Elemento saliente 20

Paredes laterales de la cavidad 21 y 22

Paredes laterales de la unidad 27A, 27B

Dirección de procesado 23

Descripción detallada de la invención

Definiciones

Sección de revelado: parte de un aparato que comprende una unidad de revelado, un sistema de recirculación de revelador y preferiblemente un sistema de regeneración de revelador.

Sección de engomado: parte de un aparato que comprende una unidad de engomado y preferiblemente también un sistema de recirculación de goma y un sistema de regeneración de goma.

Unidad de revelado: recipiente diseñado para contener solución reveladora y que opcionalmente puede incluir rodillos prensadores.

Solución nueva (de revelado o de engomado): solución que no se ha utilizado todavía para procesar un material de plancha.

Unidad de engomado: recipiente diseñado para contener solución de goma y que opcionalmente puede incluir rodillos prensadores, cepillo(s) y/o medios para suministrar solución de goma a la plancha.

Sistema de (re)circulación: sistema que comprende las tuberías y la(s) bomba(s) necesarias para generar un flujo de solución reveladora o de goma.

Sistema de regeneración: sistema que comprende las tuberías y la(s) bomba(s) necesarias para suministrar líquido regenerador a una unidad de revelado o a una unidad de engomado.

Solución regeneradora: líquido regenerador utilizado para controlar el nivel de actividad de la solución reveladora o de la solución de goma.

(Re)Inicio: proceso de vaciar de revelador la unidad de revelado, tras el cual la unidad de revelado se rellena con revelador nuevo (la segunda etapa por si sola se denomina “inicio”).

Salvo que se especifique lo contrario, los valores de los parámetros de una solución, por ejemplo, del pH, la densidad, la viscosidad, la conductividad etc., se han medido siempre a 25°C.

Revelado

Se revela un material de plancha de impresión (expuesto) mediante un revelador alcalino adecuado, denominado también “solución reveladora” o “líquido revelador” en la presente memoria. En la etapa de revelado se eliminan al menos parcialmente las áreas no impresoras del recubrimiento sin eliminar sustancialmente las áreas impresoras. En caso de que las áreas no impresoras no sean completamente eliminadas por el revelado, puede lograrse una eliminación completa tratándolas con la primera y/o la segunda solución de goma.

El revelado de un material de plancha suele realizarse en un recipiente que contiene solución reveladora, por ejemplo mojando o sumergiendo la plancha en el revelador, o aplicando (por centrifugado), rociando y/o vertiendo revelador sobre la plancha. El tratamiento con la solución reveladora puede combinarse con frotado mecánico, por ejemplo mediante uno, dos o más cepillos rotatorios y/o rodillos específicos, por ejemplo rodillos Molton. La realización lo más preferida consiste en llevar a cabo el revelado mediante el aparato descrito más adelante. Durante la etapa de revelado, preferiblemente también se elimina toda capa protectora soluble en agua que se encuentre encima de la capa registradora de imagen, si hubiera alguna presente.

Durante el procesado, la solución reveladora se va cargando de componentes del recubrimiento que se han sido eliminados durante el revelado, y la cantidad de material en la solución reveladora aumenta a medida que se revelan más precursores. Debido a la cantidad cada vez mayor de material en la solución reveladora, la actividad de la solución reveladora típicamente disminuye, lo que puede traducirse en una capacidad reducida para eliminar las áreas no impresoras de la imagen litográfica y/o una capacidad reducida para mantener los componentes eliminados en la solución o en estado dispersado. Además, el pH de la solución reveladora puede disminuir debido a la disolución de dióxido de carbono del aire en la solución reveladora a medida que pasa el tiempo. Por lo tanto, la solución reveladora queda protegida del aire por una placa cobertora.

En una realización preferida se utiliza normalmente una pequeña cantidad (tal y como se define a continuación) de solución reveladora durante un período de alrededor de una semana o más, más preferiblemente de alrededor de dos semanas o más, durante el cual se procesa una pluralidad de planchas con la misma solución reveladora, con o sin regeneración. Transcurrido ese período, la unidad de revelado se recarga con solución reveladora nueva. Este proceso es, preferiblemente, totalmente automático, lo cual significa que la solución reveladora preferiblemente se drena de manera automática de la unidad de revelado y que la unidad de revelado preferiblemente se rellena de manera automática con revelador nuevo por medio de un sistema que incluye un depósito de suministro que incluye solución reveladora nueva, un depósito de desecho para recoger revelador agotado y las tuberías y las bombas necesarias. La solución reveladora nueva puede producirse automáticamente dentro del aparato de procesado diluyendo una solución más concentrada con agua.

Como la solución reveladora solo se utiliza durante un período de tiempo limitado, solo se puede formar una cantidad despreciable de lodo, tal como compuestos precipitados salinamente, ingredientes precipitados o floculados y/u otros compuestos no disueltos, durante el período de procesado que tiene lugar entre dos (re)inicios. Además, el nivel de ingredientes y/o de compuestos disueltos que están presentes en la solución reveladora puede ser limitado, es decir, la solución reveladora no se ha agotado. Como consecuencia, no solo el mantenimiento de la unidad de revelado (tal y como se describe más adelante) se vuelve menos fastidioso, sino que también se limita el depósito sobre los rodillos de salida y/u otros rodillos, y/o la acumulación sobre los elementos calefactores de la unidad de revelado, así como la posible adherencia de lodo a la plancha de impresión, lo cual puede perjudicar a las imágenes formadas en la misma, por ejemplo, debido a la acepción de tinta en las áreas sin imagen.

La unidad de revelado de la presente invención descrita más adelante está especialmente indicado para permitir el uso de un volumen relativamente pequeño de solución reveladora durante un período de tiempo limitado entre dos (re)inicios. En el contexto de esta invención, una cantidad pequeña de solución reveladora se refiere a, por ejemplo, un volumen inferior a 50 l, por ejemplo, de entre 1 y 20 l, preferiblemente de entre 2 y 15 l, más preferiblemente de entre 5 y 12 l y lo más preferiblemente de entre 8 y 10 l. El volumen se refiere a la cantidad de solución reveladora que está presente en la unidad de revelado, es decir, excluyendo el volumen que puede estar presente en el sistema de regeneración, en el sistema de recirculación y en cualquier depósito colector de suministro y de desechos. Dicho volumen depende de la anchura de la unidad de revelado (que normalmente suele ser de entre 0,5 m y 2,0 m), tal y como se explica a continuación.

Preferiblemente, la solución reveladora se recarga tras una semana de procesado y/o después de procesarse, por ejemplo, 400 m2 de precursor. Preferiblemente, la recarga de la solución reveladora está automatizada.

Como alternativa, la calidad de revelado se puede mantener constante durante un periodo más largo para que se pueda posponer un reinicio durante un periodo más largo, por ejemplo, más de un mes, preferiblemente, más de dos meses, más preferiblemente, más de cuatro meses y, lo más preferiblemente, más de seis meses. En esta realización se puede utilizar tanto un pequeño volumen de solución reveladora como un gran volumen de solución reveladora, pero se prefiere un gran volumen de solución reveladora, por ejemplo, un volumen de entre 20 y 200 l, preferiblemente, de entre 40 y 150 l, más preferiblemente, de entre 50 y 100 l y, lo más preferiblemente, de entre 60 y 90 l. Tal y como se ha visto anteriormente, la cantidad real depende de la anchura de la unidad de revelado.

El volumen de la solución reveladora en la unidad de revelado se encuentra preferiblemente en el rango de Vmin a Vmax que ambos dependen de la anchura de la unidad de revelado según las siguientes fórmulas:

Vmax = [B (W/0,95 m)].litro (fórmula 1)

Vmin = [1 (W/0,95 m)].litro (fórmula ² )

en las que B representan un número entero de 6 a 17 y en las que W es la anchura, expresada in metro y medida perpendicularmente a la dirección de procesado del material de plancha más largo que puede procesarse en la unidad de revelado (definiéndose la “dirección de procesado” como la trayectoria en la unidad de revelado a lo largo de la cual se mueve el material de plancha durante el tratamiento con la solución reveladora). Preferiblemente, B representa 6, 7, 8, 9 a 13, 14, 15, 16 o 17.

Regeneración de la solución reveladora

El nivel de actividad de la solución reveladora puede mantenerse durante su tiempo operativo añadiendo una solución regeneradora. Dependiendo de la concentración de los líquidos regeneradores anteriormente mencionados, la velocidad de regeneración puede variarse entre 1 ml y 100 ml por m2 de material de plancha tratado, preferiblemente entre 2 ml/m2 y 85 ml/m2’ 4 ml/m2 y 60 ml/m2, más preferiblemente entre 5 ml/m2 y 30 ml/m2.

Se ha visto que, si se utilizan pequeñas cantidades de revelador durante un período limitado en el tiempo, se requiere poca regeneración para mantener la actividad del revelador a un nivel suficiente y/o constante. Por lo tanto, en la realización en la que se utiliza un pequeño volumen de revelador, se generan menos desechos en comparación con el revelado de la técnica anterior, en el que se utilizan grandes cantidades de revelador durante un período de tiempo más prolongado. En efecto, los desechos generados durante dicho período limitado en el tiempo, incluyendo la cantidad de revelador drenado y la cantidad de regenerador aplicado, son menores en comparación con los desechos que se habrían generado si el revelado se hubiera llevado a cabo durante un período de tiempo más largo.

Además, el volumen de solución reveladora se mantiene preferiblemente constante mediante, por ejemplo, la adición de agua y/o de solución reveladora, lo cual también se denomina en la técnica recargar con solución reveladora. Los líquidos regeneradores mencionados pueden añadirse de manera continua o por lotes cuando la actividad de la solución reveladora decaiga demasiado y/o para mantener constante el nivel de actividad. El nivel de actividad de la solución reveladora puede determinarse monitorizando, por ejemplo, el pH, la densidad, la viscosidad, la conductividad, el número y/o la superficie (metros cuadrados) de planchas procesadas desde un (re)inicio con solución nueva y/o transcurrido un tiempo desde un (re)inicio con solución nueva. Cuando la adición de regenerador se regule midiendo uno de estos parámetros, por ejemplo, la conductividad de la solución reveladora, el líquido regenerador puede añadirse cuando se alcance o supere un valor umbral predeterminado de ese parámetro. La cantidad de regenerador añadida cada vez depende del valor umbral predeterminado. Por ejemplo, cuando el parámetro medido sea el número de metros cuadrados de material de plancha procesados, se añadirá cada vez una cantidad predeterminada de regenerador después de procesarse una superficie predeterminada de material de plancha. Como ejemplo adicional, el parámetro medido puede ser la conductividad o el aumento de conductividad de la solución monitorizada con un conductímetro. Aparte de con un valor de conductividad definido, puede añadirse automáticamente regenerador a la solución reveladora.

La unidad de revelado contiene preferiblemente una tubería de desbordamiento que vierte la solución reveladora en un depósito colector. La solución reveladora desaguada puede purificarse y/o regenerarse por, por ejemplo, filtración, decantación o centrifugación y reutilizarse luego; sin embargo, la solución reveladora desaguada preferiblemente se recoge para su eliminación.

Recirculación de la solución reveladora

La solución reveladora que está presente en la unidad de revelado se hace (re)circular al menos parcialmente según la reivindicación adjunta 1, por ejemplo mediante una bomba de (re)circulación. (Re)circulación significa que se genera un flujo de solución reveladora dentro de la unidad de revelado, generándose preferiblemente suficiente turbulencia para mejorar la eliminación de las áreas no impresoras del recubrimiento de la plancha y/o para homogeneizar la solución reveladora que está presente en la unidad de revelado. Se recircula al menos una parte de la solución reveladora, es decir, se transporta a lo largo de un circuito cerrado que va desde, por ejemplo, un sumidero de la unidad de revelado hasta una o más aberturas de entrada que inyectan o proyectan a chorro la solución reveladora de nuevo en la unidad de revelado. Durante la recirculación, la solución reveladora preferiblemente se extrae (aspira) al menos parcialmente de la unidad de revelado y luego se inyecta o se proyecta a chorro de nuevo al interior de la unidad de revelado (o cavidad; véase más adelante), con lo que se circula y agita la solución reveladora. La solución reveladora se proyecta a chorro o se inyecta en la unidad de revelado a través de al menos una abertura de entra que es capaz de proyectar a chorro dicha solución reveladora en la unidad de revelado sin contacto con el aire o en otras palabras, sin que la solución proyectada a chorro esté en contacto con el aire. Al evitar el contacto con el aire durante la recirculación de la solución de revelado, se reduce sustancialmente o incluso se evita la degradación de la actividad del revelador que se debe, por ejemplo, al dióxido de carbón que está presente en la atmósfera y/o a la evaporación. Como consecuencia, se reduce enormemente la cantidad de solución regeneradora necesaria para regenerar la solución reveladora. También se reduce enormemente la adición de, por ejemplo, agua y/o solución reveladora para mantener constante el volumen de solución reveladora. Como consecuencia, se reduce enormemente la cantidad de líquidos residuales generados por el proceso de procesado de la presente invención.

El sistema de (re)circulación comprende un circuito cerrado que incluye las tuberías, la(s) bomba(s) y aberturas de entrada y que está libre de aire o en otras palabras, en el que no hay ningún contacto con el aire en todo el sistema.

Por lo tanto, las aberturas de entrada están preferiblemente integradas en la unidad de revelado. Por “integrada” se entiende que las aberturas están incrustadas o incorporadas al interior de la superficie de, por ejemplo, la placa cobertora, la placa base o las paredes, evitando así sustancialmente todo contacto con el aire. Puesto que la unidad de revelado está preferiblemente completamente llena de solución reveladora, la solución reveladora inyectada llega directamente en la solución reveladora presente en la unidad de revelado a través del circuito cerrado y sin contacto con el aire. Muy preferiblemente, las aberturas de entrada para inyectar la solución reveladora están colocadas por debajo del nivel de la solución reveladora que está presente en la unidad de revelado y/o la cavidad de revelado. Las aberturas de entrada son cualquier abertura adecuada para hacer fluir, proyectar a chorro o inyectar la solución reveladora en la unidad de revelado. Las aberturas de entrada adecuadas son, por ejemplo, boquillas de pulverización o de chorro (tal y como se describe más adelante. Las aberturas de entrada pueden ser parte de una barra de pulverización.

Preferiblemente, hay un filtro presente en el sistema de (re)circulación, por ejemplo, en las tuberías, que es capaz de eliminar de la solución reveladora lodo y/o ingredientes no disueltos.

Abertura de entrada para aspirar la solución de revelado

La solución reveladora se aspira preferiblemente al menos parcialmente desde la zona que se encuentra debajo y/o cerca de los rodillos de salida en la unidad de revelado. La solución reveladora preferiblemente se aspira por al menos una abertura de entrada en la unidad de revelado cerca del par de rodillos de salida (11B). En la zona del par de rodillos de salida (11B), en comparación con las otras partes de la unidad de revelado, el revelador está más agotado y contaminado por, por ejemplo, los componentes no disueltos, lo que puede dar lugar a la formación de depósito sobre los rodillos de salido y/u otros rodillos y/o la acumulación sobre los elementos calefactores y/o la posible adherencia de lodo a la plancha de impresión, lo cual puede perjudicar a las imágenes formadas en la misma. Por lo tanto, se prefiere generar turbulencia en esa zona, por lo cual la solución reveladora se puede homogeneizar, al menos parcialmente. Si se combina con al menos una abertura de entrada para inyectar o proyectar a chorro la solución reveladora (véase más adelante), esta homogeneización se ve mejorada aún más si cabe.

Abertura de entrada para inyectar o proyectar a chorro la solución de revelado

La solución reveladora que se aspira, se proyecta a chorro o se inyecta en la unidad de revelado a través al menos una abertura de entrada. Dicha al menos una abertura de entrada para proyectar a chorro o inyectar la solución reveladora preferiblemente está integrada en la unidad de revelado y/o la cavidad de entrada. Dicha al menos una abertura de entrada para inyectar la solución reveladora preferiblemente está integrada en al menos una pared lateral (21 y 22) de la cavidad de revelado, con lo que la solución reveladora se inyecta transversalmente sobre el recubrimiento de la plancha sin contacto con el aire. Lo más preferiblemente, dicha al menos una abertura de entrada para inyectar la solución reveladora está presente en la primera mitad (en relación con la abertura de entrada (8)) de la longitud total de dicha al menos una pared lateral (21 o 22) de la cavidad de revelado. Como alternativa, dicha al menos una abertura de entrada para inyectar la solución reveladora puede estar presente en la placa base y/o la placa cobertora. Dicha al menos una abertura de entrada preferiblemente está integrada en la placa cobertora. Esta configuración aporta la ventaja de que se obtiene una aplicación uniforme del revelador sobre la superficie del recubrimiento con respecto a aberturas de entrada que están provistas en el lado de la unidad de revelado donde se aplica la solución reveladora desde un único lado.

En una realización preferida alternativa, la solución reveladora que se aspira se proyecta a chorro o se inyecta a través de al menos una abertura de entrada en la unidad de revelado cerca del par de rodillos de salida (11B). Preferiblemente, dicha al menos una abertura de entrada está integrada en las paredes laterales que envuelven los rodillos de salida (11B). Más preferiblemente, dicha al menos una abertura de entrada está presente en las paredes laterales (27A) y/o (27B). Tal y como se ha explicado anteriormente, el revelador está más agotado y/o contaminado en la zona de los rodillos de salida (11B) y es preferible generar turbulencia para homogeneizar el líquido revelador. Si se combina con al menos una abertura de salida para aspirar la solución reveladora en la misma zona, es decir, en la zona del par de rodillos de salida (11B) (véase más adelante), esta homogeneización se ve mejorada aún más si cabe.

Dicha al menos una abertura de entrada puede integrarse en ambas paredes laterales y en la placa base y/o la placa cobertora.

También se prefiere que dicha al menos una abertura de entrada esté presente en una o más barras de pulverización que pueden integrarse en la unidad de revelado y/o la cavidad de revelado, por ejemplo en las paredes laterales, la placa base o la placa cobertora, como se ha explicado anteriormente. Preferiblemente, las barras de pulverización están colocadas en la unidad de revelado cerca del par de rodillos de salida (11B). Más preferiblemente, las barras de pulverización están colocadas paralelas al par de rodillos de salida (11B).

Solución reveladora

Salvo que se indique lo contrario, las cantidades de ingredientes de revelador que se indican en la presente memoria se refieren al revelador nuevo tal y como se utiliza para un (re)inicio. Tal revelador nuevo puede obtenerse como una solución lista para su uso o diluyendo con agua una solución más concentrada que sea suministrada por el fabricante, por ejemplo, una dilución de entre 2 y 10 veces. La dilución de un concentrado de revelador puede llevarse a cabo en un aparato independiente o puede integrarse en el aparato de procesado. Por consiguiente, las realizaciones preferidas de esta invención permiten revelar planchas con buena limpieza utilizando menos de 100 ml/m2 de tal solución concentrada, preferiblemente, menos de 50 ml/m2, más preferiblemente, menos de 25 ml/m2 y, lo más preferiblemente, de 0,5 a 10 ml/m2 de tal solución concentrada. Como alternativa, se utilizan preferiblemente de 0,2 a 2 ml/m2 de revelador.

Un revelador alcalino preferido es una solución acuosa que tiene un pH de al menos 10, más típicamente al menos 12, preferiblemente entre 13 y 14. Los reveladores a elevado pH preferidos comprenden al menos un silicato de metal alcalino, como el silicato de litio, el silicato de sodio y/o el silicato de potasio. Se prefieren el silicato de sodio y el silicato de potasio, siendo lo más preferido el silicato de sodio. Si se desea, es posible utilizar una mezcla de silicatos de metales alcalinos. Los reveladores a elevado pH particularmente preferidos comprenden un silicato de metal alcalino que tiene una proporción en peso de SiO²/M²O de al menos 0,3, en el que M significa el metal alcalino. Preferiblemente, la proporción se encuentra entre 0,3 y 1,2, más preferiblemente entre 0,6 y 1,1 y lo más preferiblemente entre 0,7 y 1,0. La cantidad de silicato de metal alcalino en el revelador a elevado pH es típicamente de al menos 20 g de SiO² por 1000 g de revelador (es decir, al menos el 2% en peso) y preferiblemente entre 20 g y 80 g de SiO² por 1000 g de revelador (2-8% en peso). Más preferiblemente, se encuentra entre 40 g y 65 g de SiO² por 1000 g de revelador (4-6,5% en peso).

Además de con el silicato de metal alcalino, la alcalinidad puede conseguirse utilizando una concentración adecuada de cualquier base adecuada, tal como, por ejemplo, hidróxido de amonio, hidróxido sódico, hidróxido de litio, hidróxido potásico y/o aminas orgánicas, y/o mezclas de los mismos. Como base se prefiere el hidróxido sódico. Entre otros ejemplos preferidos de agentes alcalinos se incluyen agentes alcalinos orgánicos tales como monometilamina, dimetilamina, trimetilamina, monoetilamina, dietilamina, trietilamina, monoisopropilamina, diisopropilamina, triisopropilamina, n-butilamina, monoetanolamina, dietanolamina, trietanoalmina, monoisopropanolamina, diisopropanolamina, etilenimina, etilendiamina y piridina. Estos agentes alcalinos pueden utilizarse en solitario o en combinación de dos o más de ellos. Entre estos agentes alcalinos se prefieren el hidróxido sódico, el hidróxido potásico, el fosfato trisódico, el fosfato tripotásico, el carbonato sódico y el carbonato potásico. Entre los componentes opcionales de todos los reveladores mencionados anteriormente se incluyen, por ejemplo, tensioactivos aniónicos, no iónicos y/o anfóteros, biocidas (agentes antimicrobianos y/o antifúngicos), agentes antiespumantes o agentes quelantes (tales como los gluconatos alcalinos), agentes solubilizadores, agentes protectores de la imagen, tales como agentes bloqueantes o agentes retardantes, inhibidores de disolución y agentes espesantes (compuestos polihidroxi solubles en agua o dispersables en agua, tales como la glicerina o el polietilenglicol).

La etapa de revelado puede estar seguida de una etapa de enjuagado y/o engomado. La etapa de engomado incluye el post-tratamiento de la plancha de impresión litográfica con una solución de goma. Una solución de goma es típicamente un líquido acuoso que comprende uno o más compuestos protectores de superficie que son capaces de proteger la imagen litográfica de una plancha de impresión frente a la contaminación o frente a daños. Ejemplos adecuados de dichos compuestos son polímeros o tensioactivos hidrófilos filmógenos. La capa que permanece preferiblemente sobre la plancha tras el tratamiento con la solución de goma y el secado comprende preferiblemente entre 0,1 y 20 g/m2 del compuesto protector de superficie. Esta capa permanece preferiblemente sobre la plancha hasta que la plancha se monta en la prensa y es eliminada por la tinta y/o la solución de mojado una vez iniciada la tirada. En lo sucesivo se describe una solución de goma adecuada que puede usarse tras la etapa de revelado. El precursor de plancha puede adicionalmente, de ser necesario, someterse a un post-tratamiento con un agente corrector adecuado o un conservante adecuado conocido en la técnica.

Alternativa: configuración en cascada

El revelado descrito anteriormente puede estar seguido por al menos dos tratamientos con una solución de goma, que se aplica mediante una sección de engomado en cascada que comprende una primera y una segunda unidad de engomado, en las que se llevan a cabo una primera y una segunda etapa de engomado, respectivamente. Esta sección de engomado también se denomina “sistema de engomado”.

Durante la primera etapa de engomado, la plancha procesada se trata con una primera solución de goma. La finalidad principal de este tratamiento es enjuagar y/o neutralizar la plancha, es decir, eliminar todo revelador de la superficie de la plancha y asegurar una buena limpieza de la imagen, en caso de que esto no haya conseguido ya en la unidad de revelado. En la segunda etapa de engomado, el material de plancha se trata posteriormente con una segunda solución de goma. La finalidad principal de la segunda etapa es proteger la imagen litográfica mediante la aplicación de una capa de goma, tal y como se explica más adelante. Se entenderá, sin embargo, que dichas finalidades de las primera y segunda etapas de engomado no supone una limitación de la presente invención. Por ejemplo, la segunda solución de goma también puede contribuir a la limpieza de la imagen, en el caso de aquellos materiales de plancha cuyas áreas no impresoras del recubrimiento no se hayan eliminado completamente después de la primera etapa de engomado. Una limpieza reducida suele dar lugar a una formación de velo (la aceptación de tinta en las áreas sin imagen) de la plancha de impresión y/o a la acumulación de tinta en la mantilla.

Las soluciones de goma se ponen preferiblemente en contacto con la plancha de impresión por pulverización, chorreado, inmersión, inmersión-extracción o una técnica de recubrimiento, incluyendo el recubrimiento por rotación (spin coating), el recubrimiento mediante rodillos (roll coating), el recubrimiento mediante ranuras (slot coating) y el recubrimiento por huecograbado (gravure coating). Se prefiere el uso de barras de pulverización. Normalmente, una barra de pulverización incluye una barra hueca con una serie predeterminada de agujeros. La(s) unidad(es) de engomado también puede(n) estar provista(s) de al menos un rodillo para frotar y/o cepillar la plancha mientras la goma se aplica al recubrimiento.

Las dos etapas de engomado se llevan a cabo en dos unidades de engomado diferentes configuradas como una cascada, según la cual la segunda solución de goma rebosa y cae en la primera unidad de engomado. Una configuración en cascada de este tipo aporta la ventaja de que se reduce la formación de lodo y/o la contaminación por, por ejemplo, la transferencia de ingredientes disueltos en la segunda solución de goma, gracias a lo cual se puede reducir o inhibir un aumento de la viscosidad de la solución de goma en la segunda unidad de engomado. Esto tiene como resultado una vida útil mejorada del sistema de engomado, ya que solo la solución de goma de la primera unidad de engomado se carga de contaminantes procedentes de la solución reveladora arrastrada fuera, por lo que la segunda solución de goma puede utilizarse para engomar un mayor número de planchas a fin de ahorrar en costes y permitir que el sistema sea sostenible.

Durante el uso del método con una configuración de cascada, las composiciones de las dos soluciones de goma pueden ser diferentes, aunque la primera solución de goma procede de la segunda solución de goma a través del desbordamiento en cascada. La diferencia puede deberse a, por ejemplo, una contaminación con revelador arrastrado fuera con la plancha desde la unidad de revelado al interior de la primera unidad de engomado y/o por una disolución adicional de áreas no impresoras del recubrimiento si el revelado no logra una limpieza completa, a lo que se suma además, por ejemplo, una insuficiente regeneración de la primera solución de goma debido al desbordamiento en cascada. Este último problema puede resolverse, aparte de por medio del desbordamiento de la cascada, mediante el bombeo activo de solución de goma desde la segunda unidad de engomado hasta la primera. (Re)circulación de solución de goma

La primera y/o la segunda solución de goma es(son), preferiblemente, (re)circulada(s) y, más preferiblemente, la una independientemente de la otra. Las primera y segunda soluciones de goma se mantienen, respectivamente, en sendos baños o sumideros, desde donde se recirculan al interior de, por ejemplo, barras de pulverización que suministran la solución de goma. Las soluciones de goma luego fluyen de vuelta a los respectivos sumideros.

Preferiblemente, en el sistema de (re)circulación, por ejemplo en las tuberías, hay presente un filtro que es capaz de eliminar de las soluciones de goma cualquier tipo de lodo y/o de ingrediente disuelto.

Regeneración de las soluciones de goma

Las soluciones de goma pueden regenerarse añadiendo agua o una solución regeneradora o una mezcla de las mismas.

Los líquidos regeneradores anteriormente mencionados pueden añadirse a la primera y/o a la segunda solución de goma. La cantidad de regenerador añadida a la primera solución de goma puede restringirse con el fin de contrarrestar únicamente el volumen que se desagua por la cascada y se arrastra fuera con las planchas. La cantidad de regenerador añadida a la segunda solución de goma se ajusta preferiblemente para contrarrestar la degradación de la solución de goma por culpa del revelador arrastrado fuera y del volumen que se agota como desecho.

Se prefiere que la cantidad de solución regeneradora añadida para la regeneración de la solución de goma sea(n) pequeña(s) a fin de limitar la cantidad de desechos generados durante el procesado. Por lo tanto, la tasa de regeneración, que depende de la concentración de la solución regeneradora/de goma, es preferiblemente de entre 1 ml y 100 ml por m2 de planchas tratadas, más preferiblemente, de entre 2 ml/m2 y 85 ml/m2, más preferiblemente, de entre 4 ml/m2 y 60 ml/m2 y, lo más preferiblemente, de entre 5 ml/m2 y 30 ml/m2.

La adición de regenerador, es decir, el tipo y la cantidad del mismo, puede regularse midiendo, por ejemplo, el número y/o el área superficial de planchas procesadas, el pH o el cambio de pH de la solución de goma, la viscosidad, la densidad o el tiempo transcurrido desde que el sistema de engomado se cargó con solución de goma nueva, o monitorizando los volúmenes mínimo y máximo en cada unidad de engomado, o una combinación de al menos dos de ellos.

La primera unidad de engomado contiene preferiblemente una tubería de desbordamiento que vierte la solución de goma en un depósito colector por desbordamiento. La solución de goma desaguada puede limpiarse por, por ejemplo, filtración, decantación o centrifugación y luego reutilizarse para regenerar la primera y/o la segunda solución de goma. Preferiblemente, sin embargo, la primera solución de goma desaguada se recoge para su eliminación.

Solución de goma

La composición de la solución de goma descrita a continuación se refiere a la solución de goma nueva que se utiliza para un (re)inicio. En la realización con una configuración en cascada, preferiblemente se utiliza la misma solución de goma para el (re)inicio en ambas unidades de la sección de engomado. En realizaciones alternativas, un (re)inicio puede conllevar llenar la primera y la segunda unidad de engomado con distintas soluciones de goma. La composición de la solución de goma descrita en la presente memoria se refiere a la solución de goma nueva utilizada en la segunda unidad de engomado. Tal solución de goma nueva puede obtenerse como una solución lista para su uso o diluyendo una solución más concentrada que sea suministrada por el fabricante. La dilución de un concentrado de goma puede realizarse en un aparato independiente o puede integrarse en el aparato de procesado. Preferiblemente, la segunda solución de goma se recarga tras una semana de procesado y/o después de procesarse, por ejemplo, 400 m2. Preferiblemente, la recarga de las primera y/o segunda soluciones de goma está automatizada.

Como alternativa, la calidad de goma se puede mantener constante durante un periodo más largo para que se pueda posponer un reinicio durante un periodo más largo, por ejemplo, más de un mes, preferiblemente, más de dos meses, más preferiblemente, más de cuatro meses y, lo más preferiblemente, más de seis meses.

Soluciones de goma adecuadas para usarse como solución de goma en la presente invención son líquidos acuosos que comprenden uno o más compuestos protectores de la superficie que son capaces de proteger la imagen litográfica de una plancha de impresión contra la contaminación, la oxidación y el daño. Algunos ejemplos adecuados de tales compuestos son polímeros y tensioactivos hidrófilos filmógenos. La capa que permanece sobre la plancha tras el tratamiento con la solución de goma en la segunda etapa de engomado y el secado comprende entre 0,1 y 20 g/m2 del compuesto protector de superficie. Esta capa habitualmente permanece sobre la plancha hasta que la plancha se monta en la prensa y es eliminada por la tinta y/o la solución de mojado una vez iniciada la tirada. Las soluciones de goma tienen preferiblemente un pH inferior a 11, más preferiblemente inferior a 9, aún más preferiblemente un pH entre 0 y 8 y lo más preferiblemente entre 1 y 6. Las soluciones de goma adecuadas usadas en la presente invención tienen un pH de alrededor de 2, 5 o 7.

Cuando la solución de goma requiere una concentración más elevada de un tensioactivo, puede añadirse una solución de un tensioactivo no iónico.

Aparato de procesado

La presente invención también proporciona un aparato especialmente diseñado para ejecutar los procedimientos de procesado de la presente invención y incluye el sistema de (re)circulación descrito anteriormente.

Las Figuras representan una realización muy preferida de tal aparato de procesado que incluye una sección de revelado (1), una sección de enjuagado y/o una sección de engomado (no mostrada). La sección de revelado (1) incluye preferiblemente una unidad de revelado (5) que comprende una cavidad de revelado esencialmente cerrada (6) que comprende una placa cobertora (7), una placa base (10) y paredes laterales (21,22).

Características bien conocidas que preferiblemente están presentes en la sección de revelado del aparato, pero que no se muestran en las figuras, son: un alimentador para llevar las planchas una a una a la sección de revelado, un sistema de regeneración, depósitos de suministro que comprendan revelador nuevo, una solución de goma nueva, o una o más soluciones regeneradoras, depósitos colectores de desechos en los que vierte el revelador y la solución de goma agotados, un depósito de agua para diluir los productos químicos concentrados y otras partes convencionales.

Cuando la descripción que figura a continuación se refiere al material de plancha que recorre las diversas secciones durante el funcionamiento del aparato, se supone que la plancha está mirando hacia arriba, es decir, que tiene el recubrimiento sensible al calor o a la luz mirando hacia arriba (la otra cara de la plancha se denomina “revés”). No obstante, las realizaciones en las que la plancha está mirando hacia abajo también están dentro del alcance de la presente invención.

Aparato de procesado preferido: sección de revelado

La sección de revelado (1) incluye una unidad de revelado (5) que comprende preferiblemente al menos dos pares de rodillos (11A, 11B), también denominados rodillos prensadores o alimentadores, que transportan las planchas adentro y fuera de la unidad de revelado. La unidad de revelado comprende preferiblemente una placa cobertora (7) para proteger la solución reveladora del aire.

Preferiblemente, un par de rodillos de entrada (11A) introduce la plancha en la unidad de revelado, más preferiblemente, en una cavidad de revelado (6) de la unidad, que es un volumen esencialmente cerrado definido por una placa base (10), una placa cobertora (7) y unas paredes laterales (21, 22). La cavidad tiene una abertura de entrada (8) por que la plancha entra en la cavidad y una abertura de salida (9) por que la plancha sale de la cavidad. Preferiblemente, un par de rodillos de salida (11B) transporta la plancha desde la sección de revelado hasta la sección de engomado.

Se puede proporcionar una hoja de goma en la abertura de entrada para evitar que se cuele aire en la cavidad. Preferiblemente, la cavidad de revelado está completamente llena de solución reveladora, sin que haya aire presente entre la placa cobertora y la superficie de la solución reveladora. Preferiblemente, la placa cobertora que cubre la cavidad de revelado está completamente en contacto con la superficie líquida de la solución reveladora, de modo que se impide toda corriente de aire por encima de la solución reveladora, es decir, la circulación de aire desde la abertura de entrada hasta la abertura de salida. La función principal de la placa cobertora es reducir la posible degradación de la solución reveladora por la absorción de dióxido de carbono procedente del aire ambiente y/o la evaporación de agua, lo cual permite reducir la tasa de regeneración (si la hubiera). La placa cobertora también puede extenderse más allá de la abertura de entrada o de salida, por ejemplo, la placa cobertora puede incluir curvas arqueadas o formas rectangulares que cubren las superficies periféricas superiores de los rodillos prensadores.

El volumen de la cavidad de revelado es, preferiblemente, tan pequeño como sea posible. Preferiblemente, el volumen de la cavidad es de 0,5 dm3 a 50 dm3, más preferiblemente, de 1 dm3 a 25 dm3 y, lo más preferiblemente, de 2 a 10 dm3. En una realización preferida, la abertura de entrada (8) y abertura de salida (9) son ranuras estrechas que tienen una relación de aspecto (altura/anchura) de al menos 10 y, más preferiblemente, de al menos 20. La altura de la ranura de entrada (8) es preferiblemente entre 2 y 5 veces el espesor de la plancha. La ranura de salida (9) es preferiblemente más estrecha, por ejemplo, tiene una altura solo unas pocas veces (por ejemplo, de 2 a 3) mayor que el espesor de la plancha.

La placa base (10) incluye preferiblemente al menos dos partes que están separadas por una curva ascendente (10C), de modo que una primera parte de la placa base (10A) está orientada en un ángulo de 0,5° a 60° en relación con una segunda parte de la placa inferior (10B). Más preferiblemente, el ángulo es de entre 0,5° y 50°, más preferiblemente, de entre 1° y 45° y, lo más preferiblemente, de entre 10° y 35° en relación con la primera parte. La longitud (la distancia a lo largo de la dirección de procesado) de la primera y/o de la segunda parte de la placa base está preferiblemente adaptada para obtener un movimiento suave de la plancha a través de la cavidad de revelado. La primera parte (10A) tiene, preferiblemente, una longitud de 0 a 50 cm, más preferiblemente, de 1 a 30 cm y, lo más preferiblemente, de 2 a 15 cm. La segunda parte (10B) tiene, preferiblemente, una longitud de 1 a 50 cm, más preferiblemente, de 2 a 30 cm y, lo más preferiblemente, de 3 a 25 cm. Preferiblemente, la curva ascendente es sustancialmente perpendicular a la dirección de procesado.

Preferiblemente, la superficie de la placa base (10), que está mirando al interior de la cavidad de revelado, está provista de uno o más elementos salientes (20), que mantienen una distancia entre el revés de la plancha y la placa base. Preferiblemente están presentes al menos dos elementos salientes, más preferiblemente al menos tres elementos salientes y lo más preferiblemente al menos cuatro elementos salientes. Como consecuencia, se reduce la formación de arañazos en el revés de las planchas y se obtiene un transporte sin problemas de la plancha a través de la cavidad. Además, la superficie saliente de la placa base puede evitar el contacto entre la plancha y un lodo, tal como compuestos salinos o ingredientes precipitados o floculados que se acumulen entre los elementos salientes.

Los elementos salientes pueden tener cualquier forma, por ejemplo, esférica, rectangular, ovalada o longitudinal. La FIG. 4 ilustra formas adecuadas de los elementos salientes. Los elementos salientes son preferiblemente nervaduras alargadas.

Preferiblemente, la plancha cobertora está provista de al menos dos nervaduras alargadas, más preferiblemente, de al menos tres y, lo más preferiblemente, de al menos cuatro. Estos elementos pueden colocarse para que sean paralelos entre sí. La longitud de la(s) nervadura(s) alargada(s) es, preferiblemente, de entre 1 mm y 25 cm, más preferiblemente, de entre 5 mm y 15 cm y, lo más preferiblemente, de entre 10 mm y 10 cm. La longitud puede ser al menos la suma de las longitudes de 10A y 10B. La altura de la(s) nervadura(s) alargada(s) es, preferiblemente, al menos de 0,1 mm y de 50 mm como máximo, más preferiblemente, de entre 0,1 mm y 10 mm y, lo más preferiblemente, de entre 1 mm y 5 mm. La(s) nervadura(s) alargada(s) puede(n) estar orientada(s) en un ángulo en relación con la dirección de procesado. Tales nervaduras alargadas pueden ser paralelas a la dirección de procesado de la plancha, que viene indicada por la flecha (23) en la FIG.3, pero más preferiblemente están orientadas en un ángulo en relación con la dirección de procesado. Dicho ángulo (a en la FIG. 3b) es, por ejemplo, de 1 a 45°, preferiblemente, de 5 a 35° y, lo más preferiblemente, de 10 a 25° en relación con la dirección de procesado. Alternativamente, el ángulo a puede tener un valor diferente para una o más nervaduras o, lo que es lo mismo, las nervaduras pueden no ser totalmente paralelas entre sí.

En la realización preferida de la FIG. 2a, los elementos salientes (20) tienen una sección transversal trapezoidal con la parte superior redondeada. La altura de los elementos salientes, medida en la parte más alta en el caso de formas esféricas, redondas u ovaladas, es, preferiblemente, al menos de 0,1 mm y de 50 mm como máximo, más preferiblemente, de entre 1 mm y 10 mm y, lo más preferiblemente, de entre 1 mm y 5 mm.

Estos elementos pueden colocarse, por ejemplo, de manera aleatoria, agrupados formando una matriz o a lo largo de líneas paralelas. Tales líneas pueden ser paralelas a la dirección de procesado de la plancha, que viene indicada por la flecha (23) en la FIG. 3, pero más preferiblemente están orientadas en un ángulo en relación con la dirección de procesado. Dicho ángulo (a, tal y como se ilustra en el caso de las nervaduras alargadas en la FIG. 3b) es, por ejemplo, de 1 a 45°, preferiblemente, de 5 a 35° y, lo más preferiblemente, de 10 a 25° en relación con la dirección de procesado. Alternativamente, el ángulo a puede tener un valor diferente para una o más líneas o, lo que es lo mismo, las líneas pueden no ser totalmente paralelas entre sí. La longitud de las líneas es, preferiblemente, de entre 1 mm y 25 cm, más preferiblemente, de entre 5 mm y 15 cm y, lo más preferiblemente, de entre 10 mm y 10 cm. La longitud puede ser al menos la suma de las longitudes de 10A y 10B.

Tal y como se ha descrito anteriormente, la solución reveladora se regenera preferiblemente por medio de una entrada por la que suministra líquido regenerador, que puede ser agua y/o una solución regeneradora, a la unidad de revelado (5) y/o a la cavidad de revelado (6). En las figuras no se muestran otros elementos bien conocidos del sistema de regeneración, tales como un depósito de suministro para contener solución regeneradora, una bomba y las tuberías necesarias para suministrar el líquido regenerador a la unidad de revelado (5) y/o a la cavidad de revelado (6).

Aparato de procesado preferido: suministro de revelador por medio de boquillas

Para generar una turbulencia suficiente dentro de la unidad de revelado, el revelador se aplica preferiblemente sobre la plancha de impresión por medio de boquillas que pulverizan o aplican un chorro de revelador sobre la superficie de la plancha. Las boquillas pueden configurarse como un conjunto de boquillas, por ejemplo, un conjunto de agujeros en una barra de pulverización o un conjunto de boquillas de chorro en un cabezal de inyección de tinta, por ejemplo, un cabezal de inyección por válvulas.

El uso de boquillas está especialmente indicado para la realización en la que la unidad de revelado comprende una cavidad de revelado tal y como la descrita anteriormente. En esta realización, las boquillas pueden estar integradas en una pared lateral o en ambas paredes laterales de la cavidad de revelado a fin de descargar transversalmente solución reveladora sobre el recubrimiento de la plancha. En una realización alternativa, las boquillas pueden estar presentes en la placa base o en la placa cobertora, dependiendo de cuál de las dos esté mirando hacia la capa registradora de imagen de la plancha de impresión. Las realizaciones combinadas en las que las boquillas estén integradas en una o ambas paredes laterales, así como en la placa base y/o en la placa cobertora también están dentro del alcance de esta invención.

Preferiblemente, el revelador es suministrado por las boquillas como un flujo a presión sobre la superficie de la plancha, de manera que las sucesivas zonas objetivo de la plancha se inundan dinámica y uniformemente de solución reveladora. Las corrientes de solución reveladora que salen por las boquillas pueden ajustarse en cuanto a su dirección, forma, superposición y turbulencia superficial. Aunque la zona objetivo de la plancha experimente preferiblemente una inundación turbulenta y continua, el suministro por las boquillas también puede realizarse en pulsos consecutivos. Por lo tanto, se consigue una disolución de las regiones solubles del recubrimiento de manera rápida y uniforme proporcionando un flujo de líquido revelador que genera turbulencia y que es desplazado y reemplazado constantemente.

A un caudal volumétrico suficiente, la solución reveladora es desplazada constantemente en la superficie de la plancha durante el tiempo de permanencia de revelado, por lo que sobre la plancha no se forma ninguna capa límite y se desplaza con ella, y cada volumen unitario de recubrimiento se procesa rápida y uniformemente.

Preferiblemente, y dependiendo de la velocidad a la que se desplace la plancha a través de la unidad de revelado, se aplica un flujo turbulento de solución reveladora durante un corto tiempo de permanencia sobre cada área unitaria de la plancha recubierta, por ejemplo, a una velocidad de entre 0,5 y 5 m/min, un tiempo de permanencia de menos de unos 30 s, más preferiblemente, un tiempo de permanencia de entre 5 y 25 s y, lo más preferiblemente, un tiempo de permanencia de entre 8 y 15 s. Estas cifras solo sirven de orientación práctica y pueden estar fuera de estos rangos.

Por ejemplo la empresa Spraying Systems Co. Ltd. (Wheaton, Illinois, EE.UU.) comercializa boquillas de pulverización adecuadas en muchos tamaños y configuraciones. Los parámetros importantes de las boquillas de pulverización son el caudal, la presión de pulverización, el tamaño de gota, el patrón de pulverización y la alineación de las boquillas de pulverización. Las presiones de pulverización útiles se encuentran en el rango de 1 a 5 bar y, más preferiblemente, de 1,5 a 2,5 bar. Un patrón de pulverización preferido es un patrón plano de bordes cónicos porque puede proporcionar una cobertura uniforme en toda la superficie de plancha como consecuencia de distribuciones superpuestas. El ángulo del cono de pulverización y la distancia de pulverización entre la boquilla de pulverización y la plancha definen la zona objetivo sobre la plancha. Las boquillas pueden tener un ángulo de pulverización de 5° a 170°, siendo el ángulo más grande el que produce una zona objetivo de gran tamaño para una distancia de pulverización determinada. La zona objetivo de boquilla sobre la plancha depende del ángulo de pulverización y de la distancia de pulverización y puede llegar a ser de hasta 15 cm, lo que puede lograrse con una boquilla que tenga, por ejemplo, un ángulo de pulverización de 110° y una distancia de pulverización de 5 cm. Sin embargo, se prefiere una zona objetivo más pequeña, por ejemplo, menor de 5 cm, lo cual puede conseguirse mediante una boquilla N con un ángulo de pulverización de 50° y una distancia de pulverización de 5 cm, o de 30° y de 10 cm, respectivamente. Los tamaños de gota adecuados de la pulverización van desde menos de 1 mm, por ejemplo, 100 pm (logrado por las llamadas boquillas atomizadoras), hasta unos pocos milímetros, por ejemplo, de 1 a 5 mm y, preferiblemente, de 1 a 2 mm. El tamaño de gota viene determinado principalmente por la presión de pulverización y, por supuesto, por las propiedades del líquido revelador.

Las boquillas de pulverización son preferiblemente de un material que sea resistente al líquido revelador y de larga duración, por ejemplo, un acero inoxidable, una cerámica o un carburo. En los libros “Industrial Sprays and Atomization”, Springer, 1a edición (17 de septiembre de 2002) y “Handbook of Atomization and Sprays”, Springer, 2011, por ejemplo, se puede encontrar más información sobre las boquillas de pulverización.

En el caso especial del uso de boquillas de alta resolución, es decir, boquillas con una zona objetivo muy pequeña sobre la plancha, tales como las boquillas de un cabezal de inyección de tinta, se puede dotar al aparato de más inteligencia suministrándole de datos de imagen desde la filmadora o el software de flujo de trabajo hasta el controlador digital del aparato de la presente invención. En el aparato de la presente invención se puede conseguir un revelado controlado por imagen por medio de un controlador digital en el que se calcula la cobertura de punto promedio en la zona objetivo de cada boquilla, que es una parte de la imagen, y que ajusta el volumen de revelador depositado sobre esa zona objetivo de acuerdo con dicha cobertura de punto promedio. En tal realización, no se deposita nada de revelador en las partes “completamente negras” de la imagen, es decir, en las partes que constan totalmente de áreas impresoras, y se deposita una cantidad suficiente de revelador en las partes grises y blancas de la imagen, en la que dicha cantidad se hace proporcional a la cobertura de punto promedio de dichas partes grises y blancas. En el documento EP 2775 351 (por ejemplo, párrs. [0034] a [0049]) se puede encontrar información más detallada sobre boquillas adecuadas.

Aparato alternativo: sección de engomado y/o de enjuague con agua

El aparato de procesado puede contener después de la sección de revelado descrita anteriormente una sección de engomado y/o de enjuague con agua, tal y como es convencional en la técnica.

Alternativa: sección de engomado en cascada

En esta realización, la sección de engomado del aparato de procesado contiene al menos dos unidades de engomado que se proporcionan en una configuración en cascada, lo cual significa que la solución de goma se desborda de la segunda unidad de engomado y cae en la primera unidad de engomado. Pueden utilizarse unidades de engomado adicionales, pero las realizaciones preferidas comprenden únicamente dos unidades de engomado. Preferiblemente, la primera unidad de engomado no permite ningún desbordamiento en la sección de revelado. Cada solución de goma se aplica sobre la plancha de impresión mediante una técnica de pulverización, chorreado, inmersión-extracción o recubrimiento, incluyendo el recubrimiento por rotación (spin coating), el recubrimiento mediante rodillos (roll coating), el recubrimiento mediante ranuras (slot coating) y el recubrimiento por huecograbado (gravure coating). Se prefiere el uso de boquillas de inyección (por válvulas) o de pulverización. Todas las características de las boquillas descritas anteriormente para suministrar solución reveladora aplican igualmente a realizaciones preferidas para depositar goma sobre la plancha, posiblemente de acuerdo con la zona de plancha o incluso con los datos de imagen de la plancha, tal y como se describe en el documento EP 2775351.

Aspecto adicional del aparato de procesado: sección de secado

Una vez aplicada la goma final, la plancha preferiblemente no se enjuaga, sino que se transporta inmediatamente hasta una sección de secado, que preferiblemente está integrada en el aparato. El secado se puede lograr mediante unos medios para emitir aire caliente, radiación infrarroja y/o radiación de microondas, y otros métodos generalmente conocidos en la técnica. La plancha puede entonces montarse en el cilindro de plancha de una imprenta y el proceso de impresión iniciarse.

Materiales de plancha de impresión litográfica

Cualquier tipo de material de plancha sensible al calor y/o a la luz puede procesarse según los métodos y con el aparato de la presente invención. Los materiales preferidos son materiales de plancha positivos o negativos que requieren un procesado alcalino. Los materiales termosensibles positivos son muy preferidos.

Soporte

El soporte preferido del material de plancha de impresión litográfica usado en la presente invención tiene una superficie hidrófila o está provisto de una capa hidrófila. Un soporte litográfico particularmente preferido es un soporte de aluminio electroquímicamente granulado y anodizado, más preferiblemente de aluminio que se ha granulado electroquímicamente en una solución que comprende ácido nítrico y/o ácido clorhídrico y a continuación se ha anodizado electroquímicamente en una solución que comprende ácido fosfórico y/o ácido sulfúrico.

Composiciones de recubrimiento

El precursor de plancha de impresión litográfica usado en la presente invención puede ser un precursor negativo o positivo, es decir puede formar áreas aceptoras de tinta en respectivamente las áreas expuestas y las áreas o expuestas. A continuación se discuten con detalle ejemplos adecuados de recubrimientos termosensibles y fotosensibles.

Precursores de plancha de impresión termosensibles

El mecanismo de formación de imágenes de los precursores de plancha de impresión termosensibles puede activarse por exposición directa al calor, por ejemplo mediante un cabezal térmico, o por absorción de luz de uno o más compuestos en el recubrimiento que con capaces de convertir la luz, más preferiblemente la luz infrarroja, en calor. Estos precursores de plancha de impresión litográfica termosensibles son preferiblemente insensibles a la luz visible, es decir la exposición a la luz visible no provoca ningún efecto sustancial en la velocidad de disolución del recubrimiento en el revelador. Lo más preferiblemente, el recubrimiento no es sensible a la luz del día ambiental. Un primer ejemplo adecuado de un precursor de plancha de impresión térmico es un precursor basado en la coalescencia inducida por calor de partículas de polímero termoplásticas hidrófobas que preferiblemente están dispersadas en un aglutinante hidrófilo, tal y como se describe, por ejemplo, en los documentos EP 770494, EP 770 495, EP 770497, EP 773 112, EP 774364, EP 849090, EP 1614538, EP 1614539, EP 1614540, EP 1777067, EP 1 767 349, WO 2006/037716, WO 2006/133741 y WO 2007/045515. Según una realización preferida, las partículas de polímero termoplásticas incluyen unidades de estireno y acrilonitrilo en una proporción en peso de entre 1:1 y 5:1 (estireno:acrilonitrilo), por ejemplo en una proporción en peso de 2:1. Ejemplos de aglutinantes hidrófilos adecuados son homopolímeros y copolímeros de alcohol vinílico, acrilamida, acrilamida de metilol, metacrilamida de metilol, ácido acrílico, ácido metacrílico, acrilato de hidroxietilo, metacrilato de hidroxietilo y copolímeros de anhídrido maleico/metil vinil éter.

Preferiblemente, tal capa registradora de imagen comprende un compuesto orgánico que incluye al menos un grupo ácido fosfónico o al menos un grupo ácido fosfórico o una sal de los mismos, tal y como se describe en el documento WO 2007/04551.

En una segunda realización adecuada, el precursor de plancha de impresión térmico comprende un recubrimiento que comprende un homopolímero o copolímero de arildiazosulfonato que es hidrófilo y soluble en el líquido de procesado antes de la exposición a calor o luz UV y se hace hidrófobo y menos soluble tras dicha exposición.

Algunos ejemplos preferidos de estos polímeros de arildiazosulfonato son los compuestos que pueden prepararse por homo- o copolimerización de monómeros de arildiazosulfonato con otros monómeros de arildiazosulfonato y/o con monómeros de vinilo tales como ácido (met)acrílico o ésteres del mismo, (met)acrilamida, acrilonitrilo, acetato de vinilo, cloruro de vinilo, cloruro de vinilideno, estireno, a-metilestireno, etc. En los documentos EP-A 339393, EP-A 507008 y EP-A 771645 se divulgan monómeros de arildiazosulfonato adecuados y en los documentos EP 507008, EP 960729, EP 960730 y EP 1267211 se divulgan polímeros de arildiazosulfonato adecuados.

Un precursor de plancha de impresión térmico muy preferido es de tipo positivo y incluye un recubrimiento que se basa en la solubilización inducida por calor de una resina oleófila. Preferiblemente, la resina oleófila es un polímero que es soluble en un revelador acuoso, más preferiblemente una solución reveladora acuosa alcalina que tiene un pH entre 7,5 y 14. Los polímeros preferidos son resinas fenólicas: por ejemplo, novolac, resoles, fenoles polivinílicos y polímeros carboxisustituidos. En los documentos DE-A-4007428, ^d E-A-4027301 y DE-A-4445820 se describen ejemplos típicos de estos polímeros. Preferiblemente, el recubrimiento comprende al menos una capa que incluye la(s) resina(s) fenólica(s). Esta capa se denomina también “la capa formadora de imagen” o la primera capa. La cantidad de resina fenólica en la capa formadora de imagen es, preferiblemente, de al menos un 50% en peso, preferiblemente de al menos un 80% en peso con respecto al peso total de todos los componentes en la capa formadora de imagen.

En una realización preferida, la resina oleófila es preferiblemente una resina fenólica en la que el grupo fenilo o el grupo hidroxi está químicamente modificado con un sustituyente orgánico. Las resinas fenólicas químicamente modificadas con un sustituyente orgánico pueden presentar una resistencia química mejorada frente a los productos de impresión químicos tales como las soluciones de mojado o los líquidos de tratamiento de planchas, tales como los limpiadores para planchas. En los documentos EP-A 0934822, ^e P-A 1072432, US 5641 608, EP-A 0982 123, WO 99/01795, EP-A 02 102 446, EP-A 02 102 444, EP-A 02 102 445, EP-A 02 102 443 y EP-A 03 102 522 se describen ejemplos de tales resinas fenólicas modificadas químicamente. Se prefieren las resinas modificadas descritas en el documento EP-A 02 102446, especialmente aquellas resinas en las que el grupo fenilo de la resina fenólica está sustituido por un grupo que tiene la estructura -N=N-Q en la que el grupo -N=N- es enlazado de manera covalente a un átomo de carbono del grupo fenilo y en la que Q es un grupo aromático.

La resina oleófila puede también mezclarse con o sustituirse por otros polímeros tales como polímeros que incluyen un grupo uretano y/o resinas de poli(vinilacetal). En los documentos US 5262270, US 5169897, US 5534381, US 6 458511, US 6541 181, US 6087066, US 6270938, WO 2001/9682, EP 1162209, US 6596460, US 6596460, US 6458503, US 6783913, US 6818378, US 6596456, WO 2002/73315, WO 2002/96961, US 6818 378, WO 2003/79113, WO 2004/20484, WO 2004/81662, EP 1627 732, WO 2007/17162, WO 2008/103258, US 6087 066, US 6 255 033, WO 2009/5582, WO 2009/85093, WO 2001/09682, US 2009/4599, WO 2009/99518, US 2006/130689, US 2003/166750, US 5330877, US 2004/81662, US 2005/3296, EP 1627 732, WO 2007/3030, US 2009/0291387, US 2010/47723 y US 2011/0059399 se describen resinas de poli(vinilacetal) adecuadas que se añaden para mejorar la resistencia a la abrasión del recubrimiento.

Preferiblemente, la resina de poli(vinilacetal) contiene el siguiente grupo acetal:

en la que R1 (I)Vrepresenta una cadena de carbono alifática tal como un grupo metilo, etilo, propilo, butilo o pentilo, un grupo arilo opcionalmente sustituido tal como un grupo fenilo, bencilo, naftilo, tolilo, orto-, meta- o para-xililo, antracenilo o fenantrenilo, o un grupo heteroarilo opcionalmente sustituido tal como un grupo piridilo, pirimidilo, pirazoilo, triazinilo, imidazolilo, furilo, tienilo, isoxazolilo, tiazolilo y carbazoilo. Lo más preferiblemente, el acetato de vinilo se selecciona entre vinil formal, vinil etiral, vinil propiral y/o vinil butiral.

Son resinas de poli(vinilacetal) preferidas los copolímeros que comprenden grupos acetal y grupos etilénicos, tal y como se describe en WO2014/106554, WO2015/158566, WO2015/173231, WO2015/189092 y WO2016/001023. Son resinas de poli(vinilacetal) particularmente preferidas las resinas que incluyen grupos etilénicos y grupos acetal que incluyen un grupo aromático o heteroaromático opcionalmente sustituido que incluye al menos un grupo hidroxilo (WO2014/106554), o resinas de poli(vinilacetal) que incluyen un grupo aromático o heteroaromático opcionalmente sustituido son resinas que incluyen al menos un grupo hidroxilo en posición orto o para respecto a un grupo aceptor de electrones (WO2015/158566).

El recubrimiento puede además comprender una segunda capa que comprende uno o más otros aglutinantes que son insolubles en agua y solubles en una solución alcalina tal como un polímero orgánico que tiene grupos ácidos con un pKa de menos de 13 para asegurar que la capa es soluble, o al menos hinchable, en reveladores alcalinos acuosos. El aglutinante puede seleccionarse de entre una resina de poliéster, una resina de poliamida, una resina epoxi, una resina acrílica, una resina metacrílica, una resina basada en estireno, una resina de poliuretano o una resina de poliurea. El aglutinante puede seleccionarse de entre una resina de poliéster, una resina de poliamida, una resina epoxi, una resina acrílica, una resina metacrílica, una resina basada en estireno, una resina de poliuretano o una resina de poliurea. El aglutinante puede tener uno o más grupos funcionales. El (los) grupo(s) funcional(es) puede(n) seleccionarse de la siguiente lista:

(I) un grupo sulfonamida tal como -NR-SO²-, -SO²-NR- o -SO²-NR’R”, en el que R y R’ representan independientemente un átomo de hidrógeno o un grupo hidrocarburo opcionalmente sustituido tal como un grupo alquilo, arilo o heteroarilo opcionalmente sustituido. En el documento EP 2159049 pueden obtenerse más detalles sobre estos polímeros,

(II) un grupo sulfonamida que incluye un átomo de hidrógeno ácido tal como -SO²-NH-CO- o -SO²-NH-SO²-, tal y como se divulga, por ejemplo, en el documento US 6573 022 y/o EP 909687. Entre ejemplos adecuados de estos compuestos se incluyen, por ejemplo, metacrilamida de N-(p-toluensulfonilo) y acrilamida de N-(p-toluensulfonilo), (III) un grupo urea tal como -NH-CO-NH-. En el documento WO 01/96119 pueden obtenerse más detalles sobre estos polímeros,

(IV) un polímero en estrella en el que al menos tres cadenas poliméricas están enlazadas a un núcleo, tal y como se describe en el documento EP 2497639,

(V) un grupo ácido carboxílico,

(VI) un grupo nitrilo,

(VII) un grupo ácido sulfónico,

(VII) un grupo ácido fosfórico y/o

(IX) un grupo uretano.

Se prefieren los (co)polímeros que incluyen un grupo sulfonamida. Los (co)polímeros de sulfonamida son preferiblemente compuestos de alto peso molecular preparados por homopolimerización de monómeros que contienen al menos un grupo sulfonamida o por copolimerización de tales monómeros y otros monómeros polimerizables. Preferiblemente, en la realización en la que el aglutinante de poli(vinilacetal) de la presente invención está presente en la capa formadora de imagen, el copolímero que comprende al menos un grupo sulfonamida está presente en la segunda capa situada entre la capa que incluye el aglutinante de poli(vinilacetal) de la presente invención y el soporte hidrófilo.

Ejemplos de monómeros copolimerizados con los monómeros que contienen al menos un grupo sulfonamida incluyen monómeros tal y como se divulgan en los documentos EP 1262318, EP 1275498, EP 909657, EP 1120 246, EP 894622, US 5,141,838, EP 1545878 y EP 1400351. Se prefieren monómeros tales como (met)acrilato de alquilo o arilo tales como (met)acrilato de metilo, (met)acrilato de etilo, (met)acrilato de butilo, (met)acrilato de bencilo, (met)acrilato de 2-feniletilo, (met)acrilato de hidroxiletilo, (met)acrilato de fenilo, ácido (met)acrílico, (met)acrilamida, una (met)acrilamida de N-alquilo o N-arilo tales como (met)acrilamida de N-metilo, (met)acrilamida de N-etilo, (met)acrilamida de N-fenilo, (met)acrilamida de N-bencilo, (met)acrilamida de N-metilol, (met)acrilamida de N-(4-hidroxifenilo), met)acrilato de N-(4-metilpiridilo), (met)acrilonitrilo, estireno, un estireno sustituido tal como 2-, 3- o 4-hidroxiestireno, estireno del ácido 4-benzoico, una vinilpiridina tal como 2-vinilpiridina, 3-vinilpiridina, 4-vinilpiridina, una vinilpiridina sustituida tal como 4-metil-2-vinilpiridina, vinilacetato en el que las unidades monoméricas copolimerizadas de vinilacetato son opcionalmente al menos parcialmente hidrolizadas, formando así un grupo alcohol, y/o al menos parcialmente reaccionadas por un compuesto de aldehído tal como formaldehído o butiraldehído, formando así un grupo acetal o un grupo butiral, alcohol vinílico, vinilacetal, vinilbutiral, un éter vinílico tal como metil vinil éter, vinilamida, una N-alquilvinilamida tal como N-metilvinilamida, caprolactama, vinilpirrolidona, maleimida, N-alquil- o N-arilmaleimida tal como N-bencilmaleimida.

En los documentos EP 933 682, EP 982 123, EP 1 072 432, WO 99/63407, EP 1400 351 y EP 2 159 049 se divulgan ejemplos adecuados de (co)polímeros de sulfonamida y/o su método de preparación. En el documento EP 2 047 988 A en los párrafos [0044] a [0046] se describe un ejemplo muy preferido de un (co)polímero de sulfonamida.

Ejemplos preferidos específicas de (co)polímeros de sulfonamida son polímeros que comprenden (met)acrilamida de N-(p-aminosulfonilfenilo), (met)acrilamida de N-(m-aminosulfonilfenilo), (met)acrilamida de N-(o-aminosulfonilfenilo) y/o (met)acrilato de m-aminosulfonilfenilo.

También se prefieren como aglutinante en el recubrimiento termosensible los (co)polímeros que incluyen un grupo imida. Entre los ejemplos específicos se incluyen derivados de copolímeros de metil vinil éter/anhídrido maleico y derivados de copolímeros de estireno/anhídrido maleico que contienen unidades monoméricas de imida cíclicas N-sustituidas y/o maleimidas N-sustituidas tales como una unidad monomérica de N-fenilmaleimida y una unidad monomérica de N-bencilmaleimida. Preferiblemente, este copolímero está presente en la segunda capa situada entre la capa que incluye el aglutinante de poli(vinilacetal) de la presente invención y el soporte hidrófilo. Este copolímero es preferiblemente soluble en álcali. En los documentos EP 933 682, EP 894 622 A, párrs. [0010] a [0033], EP 901 902, EP 0982 123 A, párrs. [007] a [0114], EP 1072432 A, párrs. [0024] a [0043] y WO 99/63407 (página 4, línea 13, a página 9, línea 37) se describen ejemplos adecuados.

Al recubrimiento termosensible también se le pueden añadir policondensados y polímeros que tienen grupos hidroxilo fenólico libres, tal y como se han obtenido, por ejemplo, haciendo reaccionar fenol, resorcinol, un cresol, un xilenol o un trimetilfenol con aldehídos, en particular formaldehído, o cetonas. También son adecuados los condensados de compuestos aromáticos sulfamoil- o carbamoil-sustituidos y aldehídos o cetonas. Son asimismo adecuados los polímeros de ureas sustituidas con bismetilol, los éteres vinílicos, los alcoholes vinílicos, los acetales vinílicos o vinilamidas y polímeros de acrilatos de fenilo y copolímeros de hidroxifenilmaleimidas. Además, se pueden mencionar polímeros que tienen unidades de compuestos vinilaromáticos o aril(met)acrilatos, siendo posible para cada una de estas unidades que tengan también uno o más grupos carboxilo, grupos hidroxilo fenólico, grupos sulfamoilo o grupos carbamoilo. Entre los ejemplos específicos se incluyen polímeros que tienen unidades de (met)acrilato de 2-hidroxifenilo, de 4-hidroxiestireno o de hidroxi-fenil-maleimida. Los polímeros pueden contener adicionalmente unidades de otros monómeros sin unidades ácido. Entre estas unidades se incluyen unidades vinilaromáticas, (met)acrilato de metilo, (met)acrilato de fenilo, (met)acrilato de bencilo, metacrilamida o acrilonitrilo.

El comportamiento de disolución del recubrimiento puede ajustarse afinadamente por componentes opcionales reguladores de la solubilidad. Más en particular, pueden utilizarse compuestos que mejoran la capacidad de revelado, aceleradores de revelado e inhibidores de revelado. En la realización en la que el recubrimiento comprende más de una capa, estos ingredientes se pueden añadir a la primera capa y/o a la segunda capa y/o a otra capa opcional del recubrimiento.

Compuestos mejoradores de la capacidad de revelado adecuados son (i) compuestos que, cuando se calientan, liberan gas, tal y como se divulga en el documento WO 2003/79113, (ii) los compuestos divulgados en el documento WO 2004/81662, (iii) las composiciones que comprenden uno o más compuestos orgánicos básicos nitrogenados, tal y como se divulga en el documento WO 2008/103258, y (iv) los compuestos orgánicos que tienen al menos un grupo amino y al menos un grupo ácido carboxílico, tal y como se divulga en el documento WO 2009/85093.

Ejemplos de compuestos orgánicos básicos nitrogenados útiles en las composiciones mejoradoras de la capacidad de revelado son N-(2-hidroxietil)-2-pirrolidona, 1-(2-hidroxietil)-piperazina, N-fenildietanolamina, trietanolamina, 2-[bis(2-hidroxietil)amino]-2-hidroximetil-1.3-propanodiol, N,N,N',N'-tetrakis(2-hidroxietil)-etilendiamina, N,N,N',N'-tetrakis(2-hidroxipropil)-etilendiamina, 3-[(2-hidroxietil)fenilamino]-propionitrilo y hexahidro-1,3,5-tris(2-hidroxietil)-striazina. Se prefiere usar N,N,N',N'-tetrakis(2-hidroxipropil)-etilendiamina. También son útiles las mezclas de dos o más de estos compuestos. Los compuestos orgánicos nitrogenados básicos están disponibles a través de varias empresas comerciales incluyendo BASF (Alemania) y Aldrich Chemical Company (Milwaukee, WI).

El (los) compuesto(s) orgánico(s) nitrogenado(s) básico(s) se utiliza(n) preferiblemente en el recubrimiento en una cantidad del 1 al 30% en peso y típicamente del 3 al 15% en peso con respecto al peso total de los sólidos de la composición de recubrimiento.

Preferiblemente, se utilizan uno o más de los compuestos orgánicos básicos nitrogenados en combinación con uno o más compuestos ácidos mejoradores de la capacidad de revelado, tales como ácidos carboxílicos o anhídridos de ácido cíclicos, ácidos sulfónicos, ácidos sulfínicos, ácidos alquilosulfúricos, ácidos fosfónicos, ácidos fosfínicos, ésteres de ácido fosfónico, fenoles, sulfonamidas o sulfonimidas, ya que tal combinación puede mejorar aún más la latitud de revelado y la durabilidad de impresión. Ejemplos representativos de los compuestos ácidos mejoradores de la capacidad de revelado se encuentran en los párrafos [0030] a [0036] del documento US 2005/0214677. La cantidad de estos compuestos puede variar entre el 0,1% en peso y el 30% en peso con respecto al peso seco total de la composición de recubrimiento. Por lo general, la proporción molar de uno o más compuestos orgánicos básicos nitrogenados a uno o más compuestos ácidos mejoradores de la capacidad de revelado es de entre 0,1:1 y 10:1 y más típicamente de entre 0,5:1 y 2:1.

Los aceleradores de revelado son compuestos que actúan como promotores de la disolución, ya que son capaces de aumentar la velocidad de disolución del recubrimiento. Por ejemplo, se pueden utilizar anhídridos de ácido cíclico, fenoles y ácidos orgánicos con el fin de mejorar la capacidad de revelado acuoso. Entre los ejemplos del anhídrido de ácido cíclico se incluyen anhídrido ftálico, anhídrido tetrahidroftálico, anhídrido hexahidroftálico, anhídrido 3,6-endoxi-4-tetrahidroftálico, anhídrido tetracloroftálico, anhídrido maleico, anhídrido cloromaleico, anhídrido alfafenilmaleico, anhídrido succínico y anhídrido piromelítico, tal y como se describe en el documento US-P 4 115 128. Entre los ejemplos de los fenoles se incluyen bisfenol A, p-nitrofenol, p-etoxifenol, 2,4,4’-trihidroxibenzofenona, 2,3,4-trihidroxibenzofenona, 4-hidroxibenzofenona, 4,4’,4”-trihidroxitrifenilmetano y 4,4’,3”,4”-tetrahidroxi-3,5,3’,5’-tetrametiltrifenilmetano, y similares. Entre los ejemplos de los ácidos orgánicos se incluyen ácidos sulfónicos, ácidos sulfínicos, ácidos alquil-sulfúricos, ácidos fosfónicos, fosfatos y ácidos carboxílicos, como se describe, por ejemplo, en los documentos JP-A 60-88 942 y JP-A 2-96 755. Entre los ejemplos específicos de estos ácidos orgánicos se incluyen ácido p-toluensulfónico, ácido dodecilbencenosulfónico, ácido p-toluensulfínico, ácido etilsulfúrico, ácido fenilfosfónico, ácido fenilfosfínico, fosfato de fenilo, fosfato de difenilo, ácido benzoico, ácido isoftálico, ácido adípico, ácido p-tóluico, ácido 3,4-dimetoxibenzoico, ácido 3,4,5-trimetoxibenzoico, ácido 3,4,5-trimetoxicinámico, ácido ftálico, ácido tereftálico, ácido 4-ciclohexeno-1,2-dicarboxílico, ácido erúcico, ácido láurico, ácido n-undecanoico y ácido ascórbico. La cantidad del anhídrido de ácido cíclico, fenol o ácido orgánico en el recubrimiento está preferiblemente en el intervalo del 0,05 al 20% en peso con respecto al peso total del recubrimiento. Otros aceleradores de revelado adecuados son aceleradores de revelado poliméricos tales como resinas de fenolformaldehído que comprenden al menos 70% en moles de meta-cresol como unidades monoméricas recurrentes.

En una realización preferida, el recubrimiento también contiene medios de resistencia al revelador, también denominados inhibidores de revelado, es decir uno o más ingredientes que con capaces de retrasar la disolución de las áreas no expuestas durante el procesado. El efecto inhibidor de disolución se invierte preferiblemente mediante calentamiento, de manera que la disolución de las áreas expuestas no se retrase sustancialmente y por tanto pueda obtenerse una amplia diferencia de disolución entre las áreas expuestas y no expuestas. Los compuestos descritos en, por ejemplo, los documentos EP 823 327 y WO 97/39894 actúan como inhibidores de disolución debido a su interacción, por ejemplo, por la formación de un puente de hidrógeno, con la(s) resina(s) soluble(s) en álcali en el recubrimiento. Los inhibidores de este tipo son típicamente compuestos orgánicos que incluyen al menos un grupo aromático y un sitio de enlace de hidrógeno tal como un átomo de nitrógeno que puede ser parte de un anillo heterocíclico o de un sustituyente amino, un grupo onio, un grupo carbonilo, un grupo sulfinilo o un grupo sulfonilo. Inhibidores de disolución adecuados de esto tipo se han divulgado, por ejemplo, en los documentos EP 825 927 y EP 823 327. Algunos de estos compuestos mencionados más adelante, por ejemplo, tintes absorbentes de luz infrarroja, como las cianinas, y tintes de contraste, como tintes de triarilmetano cuaternizado, pueden asimismo actuar como un inhibidor de la disolución.

Otros inhibidores adecuados mejoran la resistencia al revelador ya que retrasan la penetración del revelador alcalino acuoso en el recubrimiento. Estos compuestos pueden estar presentes en la primera capa y/o en la segunda capa opcional y/o en una capa barrera de revelado que está presente sobre dicha capa, tal y como se describe, por ejemplo, en los documentos EP 864 420, EP 950 517, WO 99/21725 y WO 01/45958. La solubilidad y/o la penetrabilidad de la capa barrera en el revelador pueden aumentarse por exposición a calor o a luz infrarroja.

Los polímeros repelentes de agua representan otro tipo de inhibidores de disolución adecuados. Estos polímeros parecen provocar un aumento de la resistencia al revelador del recubrimiento por repeler el revelador acuoso desde el recubrimiento. Los polímeros repelentes de agua pueden añadirse a la primera capa y/o a la segunda capa del recubrimiento y/o pueden estar presentes en una capa separada aplicada sobre dichas capas. En la última realización, el polímero repelente de agua forma una capa barrera que protege el recubrimiento frente al revelador y la solubilidad de la capa barrera en el revelador o la penetrabilidad de la capa barrera por el revelador pueden ser aumentadas por exposición a calor o luz infrarroja, tal y como se describe, por ejemplo, en los documentos EP-A 864 420, EP-A 950517 y WO 099/21725.

Entre los ejemplos preferidos de inhibidores que retrasan la penetración del revelador alcalino acuoso en el recubrimiento se incluyen polímeros repelentes de agua que incluyen unidades de siloxano y/o perfluoroalquilo. El polisiloxano puede ser un polímero o copolímero lineal, cíclico o reticulado complejo. El término compuesto de polisiloxano incluirá cualquier compuesto que contenga más de un grupo siloxano -Si(R,R’)-O, en el que R y R’ son grupos alquilo o arilo opcionalmente sustituidos. Algunos siloxanos preferidos son fenilalquilsiloxanos y dialquilsiloxanos. El número de grupos siloxano en el polímero es de al menos 2, preferiblemente de al menos 10, más preferiblemente de al menos 20. Puede ser de menos de 100, preferiblemente menos de 60.

El polímero repelente de agua puede ser un copolímero de bloque o un copolímero de injerto que incluye un bloque polar tal como un bloque de poli- u oligo(óxido de alquileno) y un bloque hidrófobo tal como un grupo hidrocarburo de cadena larga, un grupo polisiloxano y/o un grupo hidrocarburo perfluorado. Un ejemplo típico de un tensioactivo perfluorado es Megafac F-177, disponible en Dainippon Ink & Chemicals, Inc.. Otros copolímeros adecuados comprenden alrededor de 15 a 25 unidades de siloxano y 50 a 70 grupos óxido de alquileno. Ejemplos preferidos incluyen copolímeros que comprenden fenilmetilsiloxano y/o dimetilsiloxano así como óxido de etileno y/o óxido de propileno, tal como Tego Glide 410, Tego Wet 265, Tego Protect 5001 o Silikophen P50/X, todos disponibles comercialmente en Tego Chemie, Essen, Alemania.

Una cantidad adecuada de tal polímero repelente de agua en el recubrimiento se encuentra entre 0,5 y 25 mg/m2, preferiblemente entre 0,5 y 15 mg/m2 y lo más preferiblemente entre 0,5 y 10 mg/m2. Cuando el polímero repelente de agua es también repelente de tinta, por ejemplo en el caso de polisiloxanos, cantidades superiores a 25 mg/m2 pueden dar por resultado una pobre aceptación de la tinta en las áreas no expuestas. Una cantidad por debajo de 0,5 mg/m2 por otra parte puede conducir a una resistencia al revelado insatisfactoria.

Se cree que durante el recubrimiento y el secado, el polímero o copolímero repelente de agua actúa como tensioactivo y tiende a posicionarse, debido a su estructura bifuncional, en la interfaz entre el recubrimiento y el aire y por tanto forma una capa superior separada incluso cuando se aplica como un ingrediente de la solución de recubrimiento. Simultáneamente, tales tensioactivos también actúan como agentes de difusión que mejoran la calidad del recubrimiento. Alternativamente, el polímero o copolímero repelente de agua puede aplicarse en una solución separada que se aplica sobre el recubrimiento que incluye una o más capas opcionales. En esta realización, puede ser ventajoso usar un disolvente en la solución separada que no es capaz de disolver los ingredientes que están presentes en las otras capas de manera que se obtiene una fase repelente de agua muy concentrada en la superficie del recubrimiento.

Preferiblemente, el recubrimiento de los precursores de plancha de impresión termosensibles también contiene un tinte o pigmento absorbedor de luz infrarroja que, en la realización en la que el recubrimiento comprende más de una capa, puede estar presente en la primera capa y/o en la segunda capa y/o en otra capa opcional. Tintes absorbedores de radiación infrarroja preferidos son tintes de cianina, tintes de merocianina, tintes de indoanilina, tintes de oxonol, tintes de pirilio y tintes de squarilio. En, por ejemplo, los documentos EP-A 823327, EP-A 978376, EP-A 1029667, EP-A 1053868, EP-A 1093934, WO 97/39894 y WO 00/29214 se describen ejemplos de tintes absorbedores de radiación infrarroja adecuados. Compuestos preferidos son los siguientes tintes de cianina:

IR-2

La concentración del tinte absorbedor de radiación infrarroja en el recubrimiento se encuentra preferiblemente entre el 0,25 y el 15,0% en peso, más preferiblemente entre el 0,5 y el 10,0% en peso, lo más preferiblemente entre el 1,0 y el 7,5% en peso con respecto al peso total del recubrimiento.

El recubrimiento puede además contener uno o más colorantes, tales como tintes o pigmentos, que aportan un color visible al recubrimiento y que permanecen en las áreas de imagen del recubrimiento que no se eliminan durante la etapa de procesado. De esta manera se forma una imagen visible que posibilita la inspección de la imagen litográfica en la plancha de impresión revelada. Estos tintes se llaman a menudo tintes de contraste o tintes indicadores. Preferiblemente, el tinte tiene un color azul y un máximo de absorción en el rango de longitud de onda de entre 600 nm y 750 nm. Algunos ejemplos típicos de estos tintes de contraste son los tintes de tri- o diarilmetano aminosustituidos, por ejemplo cristal violeta, violeta de metilo, azul puro victoria, flexoblau 630, basonylblau 640, auramina y verde malaquita. También los tintes que se comentan en profundidad en el documento EP-A 400706 son tintes de contraste adecuados. Asimismo, pueden usarse como colorantes los tintes que, combinados con aditivos específicos, colorean solo ligeramente el recubrimiento pero se convierten en intensamente coloreados tras la exposición, tal y como se describe en, por ejemplo, el documento WO 2006/005688.

Opcionalmente, el recubrimiento puede contener, además, ingredientes adicionales tales como tensioactivos, especialmente tensioactivos perfluorados, partículas de silicio o de dióxido de titanio o partículas de polímero tales como agentes mateantes y espaciadores.

Se puede utilizar cualquier método de recubrimiento para aplicar uno o más soluciones de recubrimiento a la superficie hidrófila del soporte. El recubrimiento multicapa puede aplicarse aplicando y secando consecutivamente cada capa o mediante el recubrimiento simultáneo de distintas soluciones de recubrimiento a la vez. En la etapa de secado, los disolventes volátiles se eliminan del recubrimiento hasta que el recubrimiento sea autoportante y resulte seco al tacto. Sin embargo, no es necesario (y puede incluso ser imposible) eliminar todo el disolvente en la etapa de secado. De hecho, el contenido de disolvente residual puede considerarse una variable de composición adicional mediante la cual la composición puede optimizarse. El secado suele llevarse a cabo por soplado de aire caliente sobre el recubrimiento, típicamente a una temperatura de al menos 70°C, adecuadamente de entre 80-150°C y especialmente de entre 90-140°C. Además, también pueden utilizarse lámparas de infrarrojos. El tiempo de secado suele ser de 15-600 segundos.

Entre el recubrimiento y el secado, o después de la etapa de secado, un tratamiento térmico y una refrigeración posterior pueden aportar ventajas adicionales, tal y como se describe en los documentos WO99/21715, EP-A 1074386, EP-A 1074889, WO00/29214, WO/04030923, WO/04030924 y WO/04030925.

El precursor de plancha de impresión puede exponerse a la luz infrarroja mediante, por ejemplo diodos LED o un láser. Lo más preferiblemente, la luz empleada para la exposición es un láser que emita luz infrarroja cercana con una longitud de onda en el intervalo de entre alrededor de 750 hasta alrededor de 1.500 nm, más preferiblemente de entre 750 y 1.100 nm, como un diodo láser semiconductor, un láser Nd:YAG o un láser Nd:YLF. La potencia de láser necesaria depende de la sensibilidad del precursor de plancha, el tiempo de residencia por píxel del haz de láser, que está determinado por el diámetro de haz (el valor típico de las filmadoras de plancha modernas a 1/e2 de la intensidad máxima: 5-25 pm), la velocidad de escaneado y la resolución del aparato de exposición (es decir, el número de píxeles direccionables por unidad de distancia lineal, a menudo expresado en puntos por pulgada o dpi, valor típico: 1000-4000 dpi).

Precursores de plancha de impresión fotosensibles

Además de los materiales térmicos mencionados anteriormente, también pueden usarse recubrimientos fotosensibles. Ejemplos típicos de tales planchas son las planchas “PS” sensibles a la luz ultravioleta y las llamadas planchas de fotopolímero que contienen una composición fotopolimerizable que se endurece al exponerla a la luz. En una realización particular de la presente invención se usa un precursor de plancha “PS” convencional sensible a la luz ultravioleta. En el documento EP 1029 668 A2 se discuten ejemplos adecuados de tales precursores de plancha que son sensibles en el rango de 300 a 450 nm (luz ultravioleta cercana y luz azul). En los precursores de plancha “PS” se usan típicamente composiciones positivas y negativas.

Preferiblemente, la capa formadora de imagen positiva comprende un compuesto de o-naftoquinonadiazida (NQD) y una resina soluble en álcali. Se prefieren, en particular, los ésteres de ácido sulfónico de o-naftoquinonadiazida o los ésteres de ácido carboxílico de o-naftoquinonadiazida de varios compuestos de hidroxilo y amidas de ácido sulfónico de o-naftoquinonadiazida o amidas de ácido carboxílico de o-naftoquinonadiazida de varios compuestos de amina aromáticos. Pueden usarse dos variantes de sistemas NQD: sistemas con un componente y sistemas con dos componentes. Estas planchas de impresión fotosensibles se han descrito ampliamente en la técnica anterior, por ejemplo, en los documentos U.S. 3635709, J.P. KOKAI N.° 55-76346, J.P. KOKAI N.° Sho 50-117503, J.P. KOKAI N.° Sho 50-113305, U.S. 3859099, U.S. 3759711, GB-A 739654, US 4266001 y J.P. KOKAI N.° 55-57841.

La capa negativa de una plancha “PS” comprende preferiblemente una sal de diazonio, una resina de diazonio o un homopolímero o copolímero de arildiazosulfonato. Entre los ejemplos adecuados de sales de diazonio de bajo peso molecular se incluyen el cloruro de tetrazonio de bencidina, el cloruro de tetrazonio de 3,3'-dimetilbencidina, el cloruro de tetrazonio de 3,3'-dimetoxibencidina, el cloruro de tetrazonio de 4,4'-diaminodifenilamina, el sulfato de tetrazonio de 3,3'-dietillbencidina, el sulfato de diazonio de 4-aminodifenilamina, el cloruro de diazonio de 4-aminodifenilamina, el sulfato de diazonio de 4-piperidinoanilina, el sulfato de diazonio de 4-dietilaminoanilina y productos de condensación oligoméricos de diazodifenilamina y formaldehído. Entre los ejemplos de resinas diazo se incluyen productos de condensación de una sal de diazonio aromática como la sustancia fotosensible. Tales productos de condensación se describen, por ejemplo, en el documento DE-P-1 214 086. Preferiblemente, la capa fotosensible o termosensible también contiene un aglutinante, por ejemplo, alcohol polivinílico.

Durante la exposición, las resinas diazo o sales de diazonio se convierten de solubles en agua a insolubles en agua (debido a la destrucción de los grupos diazonio) y, adicionalmente, los productos de fotólisis del diazo pueden aumentar el grado de reticulación del aglutinante polimérico o de la resina diazo, convirtiendo así selectivamente el recubrimiento, en un patrón de imagen, de soluble en agua a insoluble en agua. Las áreas no expuestas permanecen inalteradas, es decir, solubles en agua.

Pueden revelarse tales precursores de plancha de impresión usando una solución alcalina acuosa tal y como se describe anteriormente.

En una segunda realización adecuada, el precursor de plancha de impresión fotosensible está basado en una reacción de fotopolimerización y contiene un recubrimiento que comprende una composición fotocurable que contiene un iniciador de radicales libres (como se divulga, por ejemplo, en los documentos US 5955238, US 6037 098, US 5629354, US 6232038, US 6218076, US 5955238, US 6037098, US 6010824, US 5629354, DE 1 470 154, EP 024 629, EP 107 792, US 4410 621, EP 215 453, DE 3211 312 y EP A 1,091,247), un compuesto polimerizable (como se divulga, por ejemplo, en los documentos EP 1161 4541, EP 1349 006, wO 2005/109103, EP 1788 448, EP 1788 435, Ep 1788 443 y EP 1788 434) y un aglutinante polimérico (como se divulga, por ejemplo, en los documentos US 2004/0260050, US 2005/0003285, US 2005/0123853, EP 1369232, EP 1369231, EP 1341 040, US 2003/0124460, EP 1241 002, EP 1288720, US 6027857, US 6171 735, US 6420089, EP 152 819, EP 1043627, US 6899994, US 2004/0260050, US 2005/0003285, US 2005/0170286, US 2005/0123853, US 2004/0260050, US 2005/0003285, US 2005/0170286, US 2005/0123853, US 2004/0260050, US 2005/0003285, US 2004/0260050, US 2005/0003285, US 2005/0123853 y US 2005/0123853). Se pueden añadir opcionalmente otros ingredientes, tales como sensibilizadores, co-iniciadores, compuestos promotores de adhesión, colorantes, tensioactivos y/o agentes de formación de una imagen directamente visible. Estos precursores de plancha de impresión pueden sensibilizarse con luz azul, verde o roja (es decir, con una longitud de onda de entre 450 y 750 nm), con luz violeta (es decir, una longitud de onda de entre 350 y 450 nm) o con luz infrarroja (es decir, una longitud de onda de entre 750 y 1500 nm) usando, por ejemplo, un láser Ar (488 nm) o un láser FD-YAG (532 nm), un láser semiconductor InGaN (350 a 450 nm), un diodo láser infrarrojo (830 nm) o un láser Nd-YAG (1064 nm).

Para proteger la superficie del recubrimiento de los precursores de plancha de impresión termosensibles y/o fotosensibles, en particular de daños mecánicos, puede aplicarse opcionalmente una capa protectora. La capa protectora comprende por lo general al menos un aglutinante soluble en agua, como el alcohol polivinílico, la polivinilpirrolidona, acetatos de polivinilo parcialmente hidrolizados, la gelatina, carbohidratos o la hidroxietilcelulosa, y puede producirse de cualquier manera conocida, tal como usando una solución o dispersión acuosa que puede contener, de ser necesario, cantidades pequeñas, es decir, inferiores al 5% en peso con respecto al peso total de los disolventes de recubrimiento para la capa protectora, de disolventes orgánicos. El espesor de la capa protectora puede seleccionarse a cualquier valor adecuado, ventajosamente hasta 5,0 pm, preferiblemente entre 0,1 y 3,0 pm, y especialmente preferiblemente entre 0,15 y 1,0 pm.

Opcionalmente, el recubrimiento puede contener, además, ingredientes adicionales tales como tensioactivos, especialmente tensioactivos perfluorados, partículas de silicio o de dióxido de titanio, partículas de espaciadores orgánicas y inorgánicas o agentes mateantes.

Se puede utilizar cualquier método de recubrimiento para aplicar dos o más soluciones de recubrimiento a la superficie hidrófila del soporte. El recubrimiento multicapa puede aplicarse aplicando y secando consecutivamente cada capa o mediante el recubrimiento simultáneo de distintas soluciones de recubrimiento a la vez. En la etapa de secado, los disolventes volátiles se eliminan del recubrimiento hasta que el recubrimiento sea autoportante y resulte seco al tacto. Sin embargo, no es necesario (y puede incluso ser imposible) eliminar todo el disolvente en la etapa de secado. De hecho, el contenido de disolvente residual puede considerarse una variable de composición adicional mediante la cual la composición puede optimizarse. El secado suele llevarse a cabo por soplado de aire caliente sobre el recubrimiento, típicamente a una temperatura de al menos 70°C, adecuadamente de entre 80-150°C y especialmente de entre 90-140°C. Además, también pueden utilizarse lámparas de infrarrojos. El tiempo de secado suele ser de 15-600 segundos.

Entre el recubrimiento y el secado, o después de la etapa de secado, un tratamiento térmico y una refrigeración posterior pueden aportar ventajas adicionales, tal y como se describe en los documentos WO99/21715, EP-A 1074386, EP-A 1074889, WO00/29214, WO/04030923, WO/04030924, y WO/04030925.

Claims (14)

REIVINDICACIONES

1. Aparato para procesar un material de plancha de impresión litográfica que comprende

- al menos dos pares de rodillos (11A, 11B),

- una unidad de revelado, y

- un sistema de recirculación que comprende un circuito cerrado que incluye al menos una abertura de entrada para aspirar una solución reveladora y al menos una abertura de entrada para inyectar dicha solución reveladora,

caracterizado porque el circuito cerrado está libre de aire y que las aberturas de entrada para inyectar la solución reveladora se seleccionan de entre boquillas de pulverización y boquillas de chorro.

2. Aparato según la reivindicación 1, en el que las aberturas de entrada están integradas en la unidad de revelado.

3. Aparato según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que las aberturas de entrada para inyectar la solución reveladora están incluidas en una barra de pulverización.

4. Aparato según la reivindicación 3, en el que la barra de pulverización está colocada cerca del par de rodillos de salida (11B).

5. Aparato según la reivindicación 4, en el que la barra de pulverización es paralela al par de rodillos de salida (11B).

6. Aparato según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que dicha al menos una abertura de entrada para inyectar la solución reveladora está presente en la(s) pared(es) de la unidad de revelado que envuelve(n) el par de rodillos (11B).

7. Aparato según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que dicha al menos una abertura de entrada para inyectar la solución reveladora está presente en la pared (27A) o (27B).

8. Aparato según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la unidad de revelado (5) comprende una cavidad de revelado (6), comprendiendo dicha cavidad una placa base (10), una placa cobertora (7) y paredes laterales (21, 22) que definen juntas un volumen que está cerrado a excepción de una abertura de entrada (8), que permite a un material de plancha entrar en la cavidad, y una abertura de salida (9), que permite a un material de plancha salir de la cavidad.

9. Aparato según la reivindicación 8, en el que dicha al menos una abertura de entrada para inyectar la solución reveladora está presente en la placa cobertora (7).

10. Aparato según la reivindicación 8, en el que dicha al menos una abertura de entrada para inyectar la solución reveladora está presente en la pared lateral (21) y/o (22) de la cavidad de revelado (6).

11. Aparato según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que dicha al menos una abertura de entrada para aspirar la solución reveladora está presente en las paredes de la unidad de revelado que envuelve el par de rodillos (11B).

12. Aparato según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el sistema de recirculación incluye un filtro que es capaz de eliminar de la solución reveladora lodo y/o ingredientes no disueltos.

13. Aparato según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el volumen de la cavidad de revelado es de entre 0,5 y 50 dm3.

14. Procedimiento para procesar un material de plancha de impresión litográfica mediante un aparato según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, comprendiendo dicho procedimiento la etapa de tratar el material de plancha con una solución reveladora en la unidad de revelado del aparato.