ES2327549T3 - Procedimiento de fabricacion de un precursor de plancha de impresion litografica en negativo. - Google Patents
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Abstract
Un método para la realización de un precursor de una plancha de impresión litográfica sensible al calor de funcionamiento negativo que comprende las etapas de: (i) la provisión de un soporte que tenga una superficie hidrofílica o que está provisto con una capa hidrofílica, (ii) la aplicación sobre dicho soporte de una solución de recubrimiento que comprende un agente absorbente de infrarrojos, partículas de polímero termoplástico hidrofóbico, un aglutinante hidrofílico y un polímero que comprende unidades monoméricas de siloxano y/o perfluoroalquilo.
Description
Procedimiento de fabricación de un precursor de
plancha de impresión litográfica en negativo.
La presente invención se refiere a un método
para realizar un precursor de plancha de impresión litográfica
sensible al calor, de funcionamiento negativo.
Las prensas de impresión litográficas usan el
denominado master de impresión tal como una plancha de impresión
que se monta sobre un cilindro de la prensa de impresión. El master
lleva una imagen litográfica sobre su superficie y se obtiene una
impresión mediante la aplicación de tinta a dicha imagen y
transfiriendo a continuación la tinta desde el master al material
receptor, que es típicamente papel. En la impresión convencional,
denominada litografía "húmeda", la tinta así como una solución
de fuente acuosa (también denominada líquido humectante) se aplican
a la imagen tipográfica que consiste en áreas lipofílicas (o
hidrofóbicas, es decir que aceptan la tinta, repelen el agua) así
como áreas hidrofílicas (o lipofóbicas, es decir que aceptan el
agua, repelen la tinta). En la denominada impresión driográfica, la
imagen litográfica consiste en áreas de aceptación de tinta y
deslizante a la tinta (repelente de tinta) y durante la impresión
driográfica, sólo se suministra tinta al master.
Los masters de impresión se obtienen
generalmente mediante la exposición a un tipo de imagen y el
procesamiento de un material de imagen denominado precursor de
plancha. Además del bien conocido precursor fotosensible, conocido
como planchas sensibilizadas, que son adecuadas para la exposición a
ultravioleta a través de una máscara de película, también los
precursores de plancha de impresión sensibles al calor se han
convertido en muy populares al final de los 90 del siglo XX. Tales
materiales térmicos ofrecen la ventaja de la estabilidad frente a
la luz de día y son usados especialmente en el denominado método de
ordenador a plancha en el que el precursor de la plancha se expone
directamente, es decir sin el uso de una máscara de película. El
material se expone al calor o a la luz infrarroja y el calor
generado activa un proceso (físico-)químico, tales como la
ablación, polimerización, insolubilización mediante el entrecruzado
de un polímero, o solubilización inducida por calor, o mediante la
coagulación de partículas de un látex polímero termoplástico.
Aunque algunos de estos procesos térmicos
permiten la realización de la plancha sin el proceso húmedo, las
planchas térmicas más populares forman una imagen mediante la
diferencia de solubilidad inducida por calor en un revelador
alcalino entre las áreas expuestas y no expuestas del revestimiento.
El revestimiento consiste típicamente en un aglutinante lipofílico,
por ejemplo una resina fenólica, en el que la tasa de disolución en
el revelador o bien se reduce (funcionamiento negativo) o se aumenta
(funcionamiento positivo), mediante la exposición a un tipo de
imagen. Durante el proceso, el diferencial de solubilidad conduce a
la extracción del revestimiento en las áreas sin imagen (no
impresas), revelando de ese modo el soporte hidrofílico, en tanto
las áreas de imagen (impresas) del revestimiento permanecen sobre el
soporte. Ejemplos típicos de tales planchas se describen por
ejemplo en los documentos EP-A 625728, 823327,
825927, 864420, 894622 y 901902. Las realizaciones de
funcionamiento negativo de tales materiales térmicos requieran a
menudo una etapa de precalentamiento entre la exposición y el
revelado como se describe por ejemplo en el documento
EP-A 625.728.
Los precursores de plancha de funcionamiento
negativo que no requieren una etapa de precalentamiento pueden
contener una capa de registro de imágenes que trabaja mediante la
coalescencia de partículas inducida por el calor de un látex
polímero termoplástico, como se describe por ejemplo en los
documentos EP-As 770 494, 770 495, 770 496 y 770
497. Estas patentes describen un método para realizar una plancha de
impresión litográfica que comprende las etapas de (1) exposición a
una imagen de un elemento de formación de imágenes que comprende
partículas hidrofóbicas de polímero termoplástico dispersas en un
aglutinante hidrófilo y en un compuesto capaz de convertir luz en
calor, y (2) el desarrollo del elemento de imagen expuesto mediante
la aplicación de una fuente y/o tinta.
Otra plancha que funciona mediante la
coalescencia del látex se describe en el documento
EP-A 800.928 que describe un elemento de formación
de imágenes sensible al calor que comprende, sobre un soporte
hidrofílico, una capa de registro de imágenes que comprende un
compuesto absorbente de infrarrojos y partículas termoplásticas
hidrofóbicas dispersas en un álcali soluble o resina inflable que
contiene grupos hidroxilo fenólicos.
Se describe una plancha similar en la Patente de
Estados Unidos 6.427.525 que describe un elemento de formación de
imágenes sensible al calor para la realización de planchas de
impresión litográficas que comprenden, sobre una superficie
hidrofílica de una base litográfica, una capa de registro de
imágenes que comprende un compuesto capaz de convertir luz en calor
y partículas hidrofóbicas de polímero termoplástico, que tienen un
tamaño de partículas y polidispersidad específicos, dispersos en un
aglutinante hidrofílico.
Los documentos EP-A 514.145 y
EP-A 599.510 describen un método para la formación
de imágenes mediante la exposición directa de una plancha sensible
a la radiación que comprende un revestimiento que comprende
partículas de núcleo-cubierta que tienen un
compuesto de núcleo que puede ablandarse por el calor insoluble en
agua y un compuesto de cubierta que es soluble o hinchable en medio
alcalino acuoso. La exposición a la imagen con luz infrarroja
provoca que las partículas se fundan, al menos parcialmente para
formar una imagen, y las partículas no fundidas se extraen de modo
selectivo por medio de un revelador alcalino acuoso. Posteriormente,
se realiza una etapa de refuerzo.
El documento EP 950 517 describe un precursor de
plancha de impresión litográfica que consiste en una base
litográfica con una superficie hidrofílica y una capa superior
sensible a IR que comprende un polímero soluble en una solución
alcalina acuosa y en un agente tensioactivo de polisiloxano.
El documento EP 1 462 252 describe un precursor
de plancha de impresión sensible al calor de funcionamiento
positivo que comprende sobre un soporte que tiene una superficie
hidrofílica, un revestimiento que comprende un espaciador de
partículas de polisiloxano entrecruzado con un tamaño de partículas
de entre 1 y 15 \mum, un agente absorbente de infrarrojos, una
resina liposoluble en una solución alcalina acuosa y unos medios
resistentes al revelador.
El documento EP-A 1.243.413
describe un método para la realización de un precursor de una
plancha de impresión litográfica sensible al calor de
funcionamiento negativo que comprende las etapas de (i) la
aplicación de una base litográfica que tiene una superficie
hidrofílica en dispersión acuosa que comprende partículas
termoplásticas hidrofóbicas y partículas de un polímero B que tiene
un punto de ablandamiento menor que la temperatura de transición
vítrea de dichas partículas termoplásticas hidrofóbicas y (ii) el
calentamiento de la capa registradora de imágenes a una temperatura
que es mayor que la del punto de ablandamiento del polímero B y
menor que la temperatura vítrea de las partículas termoplásticas
hidrofóbicas.
La Patente de Estados Unidos Nº 5.948.591
describe un elemento sensible al calor para la realización de una
plancha de impresión litográfica que comprende sobre una base que
tiene una superficie hidrofílica una capa registradora de imágenes
que incluye un agente absorbente de infrarrojos, unas partículas
termoplásticos hidrofóbicas y un copolímero que contienen grupos
acetales y grupos hidroxilo que han reaccionado al menos
parcialmente con un compuesto con al menos dos grupos
carboxilo.
El documento EP 832.739 describe un elemento
sensible al calor que comprende, sobre un soporte que tiene una
superficie que acepta la tinta, una capa de formación de imágenes
que contiene partículas de polímero termoplástico hidrofóbico y un
compuesto capaz de convertir luz en calor, y una capa superficial de
un repelente de tinta vulcanizado.
El documento de Estados Unidos 6.737.220
describe un precursor de plancha de impresión que comprende un
soporte sobre el que se aplica un líquido de recubrimiento que
contiene partículas termoplásticas y material soluble en agua tal
como un sacárido; dicho líquido de recubrimiento puede comprender un
tensioactivo que contiene silicio o flúor soluble en agua para
mejorar su capacidad de recubrimiento.
El documento EP 849 090 describe un elemento de
formación de imágenes para la realización de una plancha de
impresión litográfica que comprende sobre un soporte flexible (i)
una capa repelente de tinta que comprende un aglutinante
hidrofílico entrecruzado, (ii) una capa termosensible que comprende
partículas termoplásticas e hidrofóbicas dispersas en un
aglutinante hidrofílico y (iii) una capa más exterior encima de
dichas capas que comprende un lubricante sólido o líquido en un
aglutinante hidrofílico.
El documento EP 1.428.676 describe un material
de impresión que comprende sobre un soporte de aluminio una capa de
formación de imágenes que comprende partículas termoplásticas y un
colorante de conversión luz en calor; dicha capa de formación de
imágenes puede comprender además una resina soluble en agua y/o un
tensioactivo que contiene átomos de silicio o flúor soluble en
agua.
Los precursores de plancha de impresión son
susceptibles al daño producido por fuerzas mecánicas aplicadas a la
superficie del recubrimiento durante el transporte automático,
manejo mecánico y/o manejo manual. El riesgo de daño tiene lugar
especialmente antes y después de la etapa de formación de imagen
antes de la etapa de procesamiento. En una grabadora de plancha
típica los precursores de plancha se transportan por medios
mecánicos -por ejemplo rodillos o embudos/dispositivos de succión
que se aplican a la superficie de los precursores y por ello pueden
producir daños al recubrimiento. Los rodillos pueden por ejemplo
producir partículas de látex que se funden parcialmente formando de
ese modo áreas de aceptación de tinta en áreas de no imagen en
tanto los embudos de succión pueden destruir el recubrimiento dando
como resultado áreas de imagen perturbada. Adicionalmente, después
del recubrimiento y secado, las planchas de impresión térmicas se
almacenan y entonces, por medio de los equipos de embalaje
especificados, son cortadas y empaquetadas en cajas. Durante el
corte y empaquetado de los precursores de plancha de impresión así
como durante el transporte de los precursores de plancha de
impresión, las planchas pueden moverse relativamente entre sí por lo
que el recubrimiento sensible al calor se roza lo que puede
producir un daño en la superficie. Más aún, el manejo manual de los
precursores de plancha de impresión puede dar como resultado las
denominadas huellas que conducen a una calidad de impresión
reducida.
Por lo tanto, el problema principal asociado con
las técnicas anteriores de materiales de plancha que funcionan
mediante la coalescencia del látex, es que se dañan fácilmente por
los sistemas de manejo automático de las planchas y/o el contacto
mecánico o manual, este daño da como resultado una calidad de
impresión reducida debido a la destrucción de la superficie del
recubrimiento del precursor de la plancha de impresión o a una
coalescencia inducida por presión de las partículas de látex en la
capa de registro de imagen.
Es un objeto de la presente invención
proporcionar un método para realizar un precursor de plancha de
impresión litográfica de funcionamiento negativo, sensible al calor
basado en la coalescencia del látex con características de manejo
mejoradas, es decir un precursor de plancha de impresión que sea
menos sensible al daño mediante la presión, la abrasión, las
huellas o los embudos de succión.
Este objeto se consigue mediante la
reivindicación 1 - es decir por un método para realizar un precursor
de plancha de impresión litográfica de funcionamiento negativo
sensible al calor que comprende las etapas de:
- (i)
- la provisión de un soporte que tenga una superficie hidrofílica o que se provea con una capa hidrofílica;
- (ii)
- la aplicación sobre dicho soporte de una solución de recubrimiento que comprende un agente de absorción del infrarrojo, partículas de polímero termoplástico hidrofóbicas, un aglutinante hidrofílico y un polímero que comprende unidades monoméricas de siloxano y/o perfluoroalquilo.
Se halló que la presencia del polímero que
comprende unidades monoméricas de siloxano y/o perfluoroalquilo en
el recubrimiento reduce la sensibilidad del recubrimiento al
daño.
Las realizaciones preferidas de la presente
invención se definen en las reivindicaciones dependientes.
\vskip1.000000\baselineskip
La solución de recubrimiento que se usa en el
método de la presente invención comprende un polímero que comprende
unidades monoméricas de siloxano y/o perfluoroalquilo. Estos
polímeros son típicamente repelentes del agua y están presentes
preferiblemente en la cobertura en una cantidad entre 0,5 y 60
mg/m^{2}, más preferiblemente entre 0,5 y 45 mg/m^{2} y el que
más preferiblemente entre 0,5 y 30 mg/m^{2}. La adición de
cantidades mayores puede dar como resultado una resistencia
demasiado alta frente a un revelador acuoso. El polímero que
comprende unidades monoméricas de siloxano y/o perfluoroalquilo
puede ser un polímero o copolímero lineal, cíclico o complejo
entrecruzado. El polímero que comprende unidades monoméricas de
siloxano, de aquí en adelante también denominado como polisiloxano,
incluye cualquier polímero que contenga más de una unidad o grupo de
siloxano -Si(R,R')-O-, en el que R y R' son
grupos alquilo o arilo opcionalmente sustituidos. Los siloxanos
preferidos son los fenilalquiloxanos y dialquilsiloxanos. El
polímero que comprende unidades de perfluoruroalquilo monomérico
incluye cualquier polímero que contenga más de una unidad de
perfluoruroalquilo -(CF_{2})-. El número de unidades de
perfluoruroalquilo o monomérico de siloxano en el polímero es al
menos 2, preferiblemente al menos 10, más preferiblemente al menos
20. Puede ser menor de 100, preferiblemente menor de 60.
En una realización preferida, el polímero que
comprende unidades monoméricas de siloxano y/o perfluoroalquilo es
un copolímero de bloque o un copolímero injertado que comprende un
bloque de poli- u (oligo)óxido de alquileno y un bloque que
comprende unidades monoméricas de siloxano y/o perfluoroalquilo. El
bloque que comprende las unidades monoméricas de siloxano y/o
perfluoroalquilo puede ser un polímero o copolímero lineal,
ramificado, cíclico o complejo entrecruzado.
La unidad de perfluoruroalquilo y la unidad de
polisiloxano del copolímero de bloque o del copolímero injertado
son como los que se han descrito anteriormente.
El bloque de alquileno preferiblemente incluye
unidades de fórmula -C_{n}H_{2n}-O- en el que n
es preferiblemente un entero en el intervalo de 2 a 5. La parte de
- C_{n}H_{2n}- puede incluir cadenas directas o ramificadas. La
parte de alquileno puede comprender también sustituyentes
opcionales.
Un polisiloxano adecuado es preferiblemente un
copolímero aleatorio o de bloque que comprende grupos de siloxano y
de óxido de alquileno, comprendiendo adecuadamente de
aproximadamente 15 a 25 unidades de siloxano y de 50 a 70 grupos de
óxido de alquileno. Las realizaciones preferidas y los ejemplos
explícitos de tales polímeros se han descrito en el documento
WO99/21725. Los ejemplos preferidos incluyen copolímeros que
comprenden fenilmetalquiloxano y/o dimetilsiloxano así como óxido
de etileno y/o óxido de propileno y están disponibles
comercialmente.
El polímero que comprende unidades monoméricas
de siloxano y/o perfluoroalquilo está presente en la capa que
comprende las partículas termoplásticas hidrofóbicas del aglutinante
hidrofílico - es decir la capa de formación de imagen. De acuerdo
con el método de la presente invención, una solución de
recubrimiento que comprende un agente que absorbe el infrarrojo, el
polímero que comprende unidades monoméricas de siloxano y/o
perfluoroalquilo, las partículas termoplásticas hidrofóbicas y un
aglutinante hidrofílico se aplican sobre un soporte que tiene una
superficie hidrofílica o que se provee con una capa hidrofílica.
Las partículas termoplásticas hidrofóbicas
presentes en el recubrimiento tienen preferiblemente un tamaño de
partícula media comprendido entre 15 nm y 150 nm, más
preferiblemente entre 45 nm y 100 nm, incluso más preferiblemente
entre 45 nm y 80 nm y el que más preferiblemente entre 48 nm y 58
nm.
La cantidad de partículas de polímero
termoplástico hidrofóbico presentes en el recubrimiento es
preferiblemente al menos del 70% en peso, más preferiblemente al
menos del 75% en peso y el que más preferiblemente al menos del 80%
en peso. Alternativamente, la cantidad de partículas de polímero
termoplástico hidrofóbico en el recubrimiento está preferiblemente
entre el 70% en peso y el 84% en peso y más preferiblemente entre el
75% en peso y el 84% en peso. El porcentaje en peso de partículas
de polímero termoplástico hidrofóbico se determina con relación a
todos los componentes del recubrimiento.
Las partículas de polímero termoplástico
hidrofóbico se seleccionan preferiblemente entre polietileno,
cloruro de poli(vinilo), (met)acrilato de polimetilo,
(met)acrilato de polietilo, cloruro de polivinilideno,
poli(met)acrilonitrilo, polivinilcarbazol,
poliestireno o copolímeros de los mismos. De acuerdo con una
realización preferida, las partículas de polímero termoplástico
comprenden poliestireno o derivados de los mismos, mezclas que
comprenden poliestireno y poli(met)acrilonitrilo o
derivados de los mismos, o copolímeros que comprenden poliestireno
y poli(met)acrilonitrilo o derivados de los mismos.
Los últimos copolímeros pueden comprender al menos el 50% en peso
de poliestireno, y más preferiblemente al menos el 65% en peso de
poliestireno. Para tener suficiente resistencia frente a productos
químicos orgánicos tales como los hidrocarbonos usados en
limpiadores de plancha, las partículas de polímero termoplástico
comprenden preferiblemente al menos el 0,1% en peso de nitrógeno
como se describe en el documento EP 1.219.416. Un ejemplo preferido
es (met)acrilonitrilo. De acuerdo con la realización más
preferida, las partículas de polímero termoplástico consisten
esencialmente en unidades de estireno y de de acrilonitrilo en una
relación en peso entre 1:1 y 5:1 (estireno:acrilonitrilo), por
ejemplo en una relación 2:1.
El peso molecular medio de las partículas de
polímero termoplástico puede variar entre 5.000 a 1.000.000
g/mol.
Las partículas de polímero termoplástico
hidrofóbico presentes en el recubrimiento pueden aplicarse sobre la
base litográfica en la forma de una dispersión en un líquido de
recubrimiento acuoso y pueden prepararse mediante los métodos
descritos en el documento US 3.476.937 o en el EP 1.217.010. Otro
método especialmente adecuado para la preparación de una dispersión
acuosa de partículas de polímero termoplástico comprende:
- -
- la disolución del polímero termoplástico hidrofóbico en un solvente orgánico inmiscible en agua,
- -
- la dispersión de la solución así obtenida en agua o en un medio acuoso y
- -
- la extracción del solvente orgánico mediante evaporación.
El recubrimiento comprende además un aglutinante
hidrofílico que es preferiblemente soluble en un revelador acuoso.
Los ejemplos de aglutinantes hidrofílicos adecuados son
homopolímeros y copolímeros de alcohol vinílico, acrilamida,
acrilamida de metilol, metacrilamida de metilol, ácido acrílico,
ácido metacrílico, acrilato hidroxietílico, metacrilato
hidroxietílico y anhídrido maleico/copolímeros de
vinilmetiléter.
En una realización preferida de la presente
invención, el recubrimiento comprende además partículas separadoras.
Las partículas separadoras pueden ser partículas inorgánicas u
orgánicas.
Las partículas separadoras inorgánicas incluyen
por ejemplo silicio -, titanio -, aluminio -, cinc -, hierro -,
cromo - o partículas que contienen circonio, óxidos metálicos o
hidróxidos de los mismos, silicatos de aluminio, y sales metálicas
como carbonato de calcio, sulfato de bario, titanato de bario y
titanato de estroncio.
Los ejemplos de partículas separadoras orgánicas
incluyen opcionalmente (met)acrilato de polialquilo
entrecruzado tal como metacrilato de polimetilo, poliestireno,
melamina, poliolefinas tales como polietileno o polipropileno,
poliolefinas halogenadas tales como poliolefinas fluoradas por
ejemplo politetrafluoroetileno, siliconas tales como partículas de
polisiloxano entrecruzado, o copolímeros de los mismos. Los ejemplos
de partículas de polisiloxano incluyen siloxano de polialquilo
entrecruzado tal como siloxano de polimetilo. Las partículas de
polisiloxano entrecruzado comercialmente disponible son por ejemplo
Tospearl de TOSHIBA SILICONE Co., Ltd.
Las partículas separadoras tienen
preferiblemente un tamaño de partícula mayor de 0,5 \mum, más
preferiblemente un tamaño de partícula mayor de 0,8 \mum, el que
más preferiblemente igual o mayor que 1,0 \mum. El tamaño de
partícula está preferiblemente comprendido entre 0,5 \mum y 15
\mum, más preferiblemente entre 0,5 \mum y 7 \mum, el que más
preferiblemente entre 0,8 \mum y 5 \mum. El tamaño de partícula
se refiere al tamaño de partícula media y puede medirse mediante un
analizador de partículas por difracción láser tal como el Coulter
LS Particle Size Analyzer, por ejemplo el Coulter
LS-230, comercialmente disponible en Beckman
Coulter Inc. El tamaño de partícula medio se define como el promedio
o la mediana de la distribución del volumen del tamaño de
partículas.
Mediante la adición de partículas separadoras al
recubrimiento, se mejora adicionalmente la resistencia del
recubrimiento contra los daños manuales o mecánicos. Para obtener un
efecto significativo, las partículas separadoras preferiblemente
tienen un diámetro que es mayor que el grosor del recubrimiento. El
recubrimiento tiene preferiblemente un espesor de capa mayor de 0,5
\mum, más preferiblemente el grosor de la capa está comprendido
entre 0,6 \mum y 2,8 \mum. El tamaño de partículas de las
partículas separadoras está comprendido preferiblemente entre una a
dos veces el grosor del recubrimiento.
\newpage
De acuerdo con la presente invención, la
cantidad de partículas en la capa de recubrimiento está comprendido
preferiblemente entre 8 mg/m^{2} y 200 mg/m^{2} más
preferiblemente entre 10 mg/m^{2} y 150 mg/m^{2}, el que más
preferiblemente entre 20 mg/m^{2} y 100 mg/m^{2}.
Cuando el recubrimiento comprende más de una
capa distinta, al menos una de estas capas puede comprender las
partículas separadoras. Las partículas separadoras pueden estar
presentes en la capa de formación de imagen y/o en otra capa
opcional.
El soporte del precursor de la plancha de
impresión litográfica tiene una superficie hidrofílica o está
provisto con una capa hidrofílica. El soporte puede ser un material
con forma de lámina tal como una plancha o puede ser un elemento
cilíndrico tal como un manguito que puede deslizarse alrededor de un
cilindro de impresión de una prensa de impresión. Preferiblemente,
el soporte es un soporte metálico tal como aluminio o acero
inoxidable. El soporte puede ser también un laminado que comprende
una lámina de aluminio y una capa plástica, por ejemplo una
película de poliéster.
Un soporte litográfico particularmente preferido
es un soporte de aluminio granulado y anodizado electroquímicamente.
El aluminio se granula preferiblemente mediante granulado
electroquímico, y se anodiza mediante técnicas de anodizado que
emplean ácido fosfórico o una mezcla de ácido sulfúrico/ácido
fosfórico. Los métodos tanto del granulado como del anodizado del
aluminio son muy bien conocidos en la técnica.
Mediante el granulado (o el raspado) del soporte
de aluminio, se mejoran tanto la adhesión de la imagen de impresión
como las características de humectación de las áreas sin imagen.
Mediante la variación del tipo y/o la concentración del electrolito
y de la tensión aplicada en la etapa de granulado, pueden obtenerse
diferentes tipos de granulados.
Mediante el anodizado del soporte de aluminio,
se mejoran su resistencia a la abrasión y su naturaleza hidrofílica.
La micro estructura así como el grosor de la capa de
Al_{2}O_{3} se determinan mediante la etapa de anodizado, el
peso anódico (g/m^{2} de Al_{2}O_{3} formado sobre la
superficie del aluminio) varía entre 1 y 8 g/m^{2}.
El soporte de aluminio granulado ya anodizado
puede ser tratado posteriormente para mejorar las propiedades
hidrofílicas de su superficie. Por ejemplo, la superficie del óxido
de aluminio puede ser silicatada mediante el tratamiento de su
superficie con una solución de silicatos de sodio a temperatura
elevada, por ejemplo a 95ºC. Como alternativa, puede aplicarse un
tratamiento de fosfato que involucra el tratamiento de la superficie
de óxido de aluminio con una solución de fosfato que puede contener
además flúor inorgánico. Además, la superficie de óxido de aluminio
puede enjuagarse con un ácido orgánico y/o una sal del mismo, por
ejemplo ácidos carboxílicos, ácidos hidrocarboxílicos, ácidos
sulfónicos o ácidos fosfónicos, o sus sales, por ejemplo succinatos,
fosfatos, fosfanatos, sulfatos, y sulfonatos. Se prefiere un ácido
cítrico o solución de citrato. Este tratamiento puede llevarse a
cabo a temperatura ambiente o puede llevarse a cabo a una
temperatura ligeramente elevada de aproximadamente 30ºC a 50ºC. Un
tratamiento adicional interesante implica el enjuagado de la
superficie de óxido de aluminio con una solución de bicarbonato.
Más aún, la superficie de óxido de aluminio puede ser tratada con
ácido polivinilfosfónico, ácido polivinilmetilfosfónico, ésteres de
ácido fosfórico de alcohol polivinílico, ácido polivinilsulfónico,
ácido polivinilbencenosulfónico, éster de ácido sulfúrico de alcohol
polivinílico, y acetales de alcoholes polivinílicos formados
mediante la relación con un aldehído alifático sulfonado. Es
evidente adicionalmente que uno o más de estos tratamientos
posteriores pueden llevarse a cabo solos o en combinación. Se dan
descripciones más detalladas de estos tratamientos en los
documentos GB1084070, DE 4423140, DE 4417907, EP 659909, EP 537633,
DE 4001466, EPA 292801, EPA 291760 y US 4458005.
De acuerdo con otra realización, el soporte
puede ser también un soporte flexible, que se provee con una capa
hidrofílica, de aquí en adelante denominada "capa base". El
soporte flexible es por ejemplo papel, película plástica, aluminio
fino o láminas del mismo. Los ejemplos preferidos de película
plástica son película de tereftalato de polietileno, película de
naftalato de polietileno, película de acetato de celulosa, película
de poliestireno, película de policarbonato, etc. El soporte de
película plástica puede ser opaco o transparente.
La capa base es preferiblemente una capa
hidrofílica entrecruzada obtenida a partir de un aglutinante
hidrofílico entrecruzado con un agente endurecedor tal como
formaldehído, glioxal, poliisocianato o un ortosilicato tetralquilo
hidrolizado. El último es particularmente preferido. El grosor de la
capa base hidrofílica puede variar en el intervalo de 0,2 a 25
\mum y es preferiblemente de 1 a 10 \mum. Ejemplos particulares
de capas base hidrofílicas adecuadas para su uso de acuerdo con la
presente invención se describen en los documentos EP 601240, GB
1419512, FR 2300354, US 3971660 y US 4284705.
Una relación óptima entre el diámetro del poro
de la superficie del soporte de aluminio (si está presente) y el
tamaño de partícula medio de las partículas termoplásticas
hidrofóbicas puede mejorar la vida de impresión de la plancha de
impresión y puede mejorar el comportamiento de los tonos de las
impresiones. Esta relación del diámetro de poro medio de la
superficie del soporte de aluminio con el tamaño de partícula medio
de las partículas termoplásticas presentes en la capa de registro
de imágenes del recubrimiento, va preferiblemente desde 0,05:1 a
0,8:1, más preferiblemente desde 0,10:1 a 0,35:1.
El recubrimiento contiene además un compuesto
que absorbe luz infrarroja y convierte la energía absorbida en
calor. La cantidad de agente absorbente del infrarrojo en el
recubrimiento está preferiblemente entre 0,25 y 25,0% en peso, más
preferiblemente entre 0,5 y 20,0% en peso. En una realización
preferida, su concentración es al menos del 4% en peso, más
preferido al menos el 6% en peso. Cuando el recubrimiento comprende
más de una capa distinta, al menos una de estas capas puede
comprender el agente absorbente del infrarrojo. El agente
absorbente del infrarrojo está presente preferiblemente en la capa
de formación de imagen y/o en otra capa opcional. Los agentes
absorbentes del IR preferidos son colorantes tales como la cianina,
merocianina, indoanilina, oxonol, colorantes de pirilio y aquarilio
o pigmentos tales como negro carbón. Ejemplos de absorbentes del IR
adecuados se describen por ejemplo en los documentos
EP-As 823327, 978376, 1029667, 1053868, 1093934; WO
97/39894 y 00/29214. Un compuesto preferido es el siguiente
colorante de cianina IR-1:
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\vskip1.000000\baselineskip
Para proteger adicionalmente la superficie del
recubrimiento puede aplicarse opcionalmente también una capa
protectora. La capa protectora comprende generalmente al menos un
aglutinante polimérico soluble en agua, tales como alcohol
polivinílico, polivinilpirrolidona, acetatos de polivinilo
parcialmente hidrolizados, gelatina, carbohidratos o celulosa
hidroxietílica, y pueden producirse en cualquier forma conocida tal
como a partir de una solución acuosa o dispersión que puede, sí se
requiere, contener pequeñas cantidades, es decir menos del 5% en
peso, con base en el peso total del recubrimiento.
El recubrimiento puede comprender además de las
capas ya comentadas anteriormente por ejemplo una capa de mejora de
la adhesión entre el recubrimiento y el soporte.
Opcionalmente, el recubrimiento puede comprender
además ingredientes adicionales tales como por ejemplo aglutinantes
o colorantes adicionales. Es especialmente ventajosa la adición de
colorantes tales como tintes o pigmentos que proporcionan un color
visible al recubrimiento y permanecen en las áreas expuestas del
recubrimiento tras la etapa de procesamiento. Por lo tanto, las
áreas de imagen que no se retiran durante la etapa de procesamiento
forman una imagen visible sobre la plancha de impresión y hacen
factible el examen de la plancha de impresión revelada ya en esta
etapa. Los ejemplos típicos de tales colorantes de contraste son
colorantes de tri- o diarilmetano sustituido por amino, por ejemplo
violeta cristal, violeta de metilo, azul puro victoria, flexoblau
630, basonylblau 640, auramina y malaquita verde. También los
colorantes que se comentan en profundidad en la descripción
detallada del documento EP-A 400.706 son colorantes
de contraste adecuados. Son también de interés los colorantes que,
combinados con aditivos específicos, colorean sólo ligeramente el
recubrimiento pero que se convierten en intensamente coloreados
tras la exposición. Si el recubrimiento comprende más de una capa,
estos colorantes pueden estar presentes en la capa de registro de
imágenes y/o en una capa opcional distinta.
El precursor de la plancha de impresión de
acuerdo con el método de la presente invención puede exponerse a
una forma de imagen mediante luz infrarroja, preferiblemente luz del
infrarrojo cercano. La luz infrarroja se convierte preferiblemente
en calor mediante un compuesto absorbente de la luz IR como se ha
comentado anteriormente. El precursor de plancha de impresión
litográfica sensible al calor de la presente invención es
preferiblemente no sensible a la luz visible. Más preferiblemente,
el recubrimiento no es sensible a la luz del día ambiente, es decir
luz visible (400-750 nm) y luz del ultravioleta
cercano (300-400 nm) en una intensidad y tiempo de
exposición correspondiente a las condiciones de trabajo normales de
forma que el material pueda manejarse sin necesidad de un ambiente
protegido de la luz.
El precursor de la plancha de impresión puede
exponerse a luz infrarroja por medio de por ejemplo unos LED o un
láser infrarrojo. Preferiblemente, la luz usada para la exposición
es un láser que emita luz en el infrarrojo cercano que tenga una
longitud de onda en el intervalo de 700 a aproximadamente 1500 nm,
por ejemplo un diodo láser semiconductor, un láser Nd:YAG o Nd:YLF.
La potencia del láser requerido depende de la sensibilidad de la
capa de registro de imágenes, el tiempo de permanencia del píxel del
rayo láser, que se determina por el diámetro del punto (valor
típico de las grabadoras de plancha modernas en 1/e^{2} de la
intensidad máxima: 10-25 \mum), la velocidad de
barrido y la resolución del aparato de exposición (es decir del
número de píxeles que se pueden direccionar por unidad de distancia
lineal, expresada a menudo en puntos por pulgada o ppp; valor
típico: 1000-4000 ppp).
Se utilizan comúnmente dos tipos de aparatos de
exposición al láser: grabadoras de plancha de tambor interno (ITD)
y de tambor externo (XTD). Las grabadoras de plancha ITD para
planchas térmicas se caracteriza típicamente por una velocidad de
barrido muy alta de hasta 1500 m/s y pueden requerir una potencia de
láser de varios vatios. La Agfa Galileo T (marca registrada de Agfa
Gevaert N.V.) es un ejemplo típico de grabadora de planchas que usa
la tecnología ITD. Las grabadoras de plancha XTD para planchas
térmicas que tienen una potencia de láser típica es de
aproximadamente 20 mW a aproximadamente 500 mW funcionan a una
velocidad de barrido más baja, por ejemplo desde 0,1 a 20 m/s. La
familia de grabadoras de plancha Creo Trendsetter (marca registrada
de Creo) y la familia de grabadoras de plancha Agfa Xcalibur (marca
registrada de Agfa Gevaert N.V.) hacen uso en ambos casos de la
tecnología XTD.
Debido al calor generado durante la etapa de
exposición, las partículas del polímero termoplástico hidrofóbico
se funden o coagulan hasta formar una base hidrofóbica que
corresponde a las áreas de impresión de la plancha de impresión. La
coagulación puede ser el resultado de la coalescencia inducida por
calor, reblandecimiento o fusión de las partículas de polímeros
termoplásticos. No hay un límite superior específico para la
temperatura de coagulación de las partículas de polímero
hidrofóbico termoplástico sin embargo la temperatura debería estar
suficientemente por debajo de la temperatura de descomposición de
las partículas de polímero. Preferiblemente la temperatura de
coagulación está al menos 10ºC por debajo de la temperatura en la
que tiene lugar la descomposición de las partículas de polímero. La
temperatura de coagulación es preferiblemente mayor de 50ºC y más
preferiblemente por encima de 100ºC.
Después de la exposición, el material puede
revelarse mediante el suministro al recubrimiento de una solución
alcalina acuosa y/o una solución de goma y/o mediante enjuagado con
agua pura o un líquido acuoso, por lo que las áreas del
recubrimiento sin imagen se retiran. La etapa de revelado puede
combinarse con fricción mecánica, por ejemplo con un cepillo
giratorio. Durante la etapa de revelado, preferiblemente también se
retira cualquier capa protectora presente soluble al agua.
Alternativamente, el precursor de la plancha de
impresión puede, tras la exposición, montarse sobre una prensa de
impresión y revelarse sobre la prensa mediante el suministro de
tinta y/o una fuente al precursor.
La solución de goma que puede usarse en la etapa
de revelado, es típicamente un líquido acuoso que comprende uno o
más compuestos protectores de la superficie que son capaces de
proteger la imagen litográfica de una plancha de impresión contra
la contaminación o el daño. Ejemplos adecuados de tales compuestos
son los polímeros hidrofílicos formadores de película o
tensioactivos. La solución de goma tiene preferiblemente un pH de 3
a 8, más preferiblemente de 5 a 8. Las soluciones de goma preferidas
se describen en el documento EP 1.342.568.
Una solución reveladora alcalina acuosa
preferida es un revelador con un pH de al menos 10, más
preferiblemente al menos 11, más preferiblemente al menos 12. Las
soluciones reveladoras preferidas son soluciones tampón tales como
por ejemplo reveladores basados en silicatos o soluciones
reveladoras que comprenden tampones de fosfato. Los reveladores
basados en silicatos que tienen una relación de dióxido de silicio a
óxido de metal alcalino de al menos 1 son ventajosos debidos a que
aseguran que la capa de alúmina del sustrato (si está presente) no
se daña. Los óxidos de metal alcalino preferidos incluyen Na_{2}O
y K_{2}O, y mezclas de los mismos. Una solución reveladora basada
en silicatos particularmente preferida es una solución reveladora
que comprende meta-silicatos de sodio o potasio, es
decir un silicato en donde la relación de dióxido de silicio a
óxido de metal alcalino es 1.
Además de los silicatos metálicos alcalinos, el
revelador alcalino acuoso puede contener opcionalmente componentes
adicionales, tales como sustancias tampón, complejantes, solventes
orgánicos en pequeñas cantidades, inhibidores de la corrosión,
colorantes, tensioactivos y/o agentes hidrotópicos como es conocido
en la técnica.
La etapa de revelado con una solución alcalina
acuosa se lleva a cabo preferiblemente a temperaturas de 20 a 40ºC
en unidades de procesamiento automatizado como es costumbre en la
técnica. Para la regeneración, pueden usarse adecuadamente las
soluciones de los silicatos metálicos alcalinos que tienen
contenidos de metal alcalino desde 0,6 a 2,0 mol/l. Estas
soluciones pueden tener la misma relación sílice/óxido de metal
alcalino que el revelador (generalmente, sin embargo, es más baja)
y de la misma forma contiene opcionalmente aditivos adicionales.
Las cantidades requeridas de material regenerado deben ajustarse a
los aparatos de revelado usados, a la producción de planchas
diaria, a las áreas de imagen, etc. y están en general entre 1 a 50
ml por metro cuadrado de precursor de plancha. La adición de
rellenado puede regularse, por ejemplo, mediante la medida de la
conductividad del revelador como se describe en el documento
EP-A 0.556.690.
La etapa de desarrollo con una solución alcalina
acuosa puede ser seguida de una etapa de enjuagado y/o una etapa de
engomado. La etapa de engomado involucra el tratamiento posterior de
la plancha de impresión litográfica con una solución de goma (como
se ha descrito anteriormente).
La plancha precursora puede, sí se requiere, ser
tratada posteriormente con un agente corrector adecuado o
conservante como es conocido en la técnica. Para aumentar la
resistencia de la plancha de impresión acabada y de ahí extender la
duración, la capa puede calentarse brevemente a temperaturas
elevadas ("refuerzo"). La plancha puede secarse antes del
refuerzo o se seca durante el proceso de refuerzo en sí. Durante la
etapa de refuerzo, la plancha puede calentarse a una temperatura
que es mayor que la temperatura de transición vítrea de las
partículas termoplásticas, por ejemplo entre 100ºC y 230ºC durante
un periodo de 40 minutos a 5 minutos. Una temperatura de refuerzo
preferida es superior a 60ºC. Por ejemplo, las planchas expuestas y
reveladas pueden reforzarse a una temperatura de 230ºC durante 5
minutos, a una temperatura de 150ºC durante 10 minutos o una
temperatura de 120ºC durante 30 minutos. El refuerzo puede
realizarse en hornos de aire caliente convencionales o mediante la
radiación con lámparas que emiten en el espectro infrarrojo o
ultravioleta. Como resultado de esta etapa de refuerzo, la
resistencia de la plancha de impresión a los limpiadores de plancha,
agentes de corrección y tintas de impresión que pueden vulcanizarse
con ultravioleta aumenta. Tal tratamiento térmico posterior se
describe, entre otros, en los documentos DE 1.447.963 y GB
1.154.749.
La plancha de impresión así obtenida puede
usarse para impresión convencional, denominada impresión offset
húmeda, en el que se suministran a la plancha la tinta y un líquido
humectador acuoso. Otro método de impresión adecuado usa la
denominada tinta de fluido único sin un líquido humectador. Las
tintas de fluido único adecuadas han sido descritas en los
documentos US 4.045.232; US 4.981.517 y US 6.140.392. En una
realización más preferida, la tinta de fluido único comprende una
fase de tinta, también denominada fase hidrofóbica o lipofílica, y
una fase poliol como se ha descrito en el documento WO 00/32705.
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Ejemplo
1
Se desgrasó una lámina de aluminio de 0,30 mm de
grosor mediante la inmersión de la lámina en una solución acuosa
que contenía 40 g/l de hidróxido sódico a 60ºC durante 8 segundos y
se enjuagó con agua desmineralizada durante 2 segundos. La hoja se
granuló entonces electroquímicamente durante 15 segundos usando una
corriente alterna en una solución acuosa que contenía 12 g/l de
ácido hidroclórico y 38 g/l de sulfato de aluminio
(18-hidrato) a una temperatura de 33ºC y una
densidad de corriente de 130 A/dm^{2}. Tras haberse enjuagado con
agua desmineralizada durante 2 segundos, la hoja de aluminio fue
entonces destiznada mediante el decapado con una solución acuosa
que contenía 155 g/l de ácido sulfúrico a 70ºC durante 4 segundos y
enjuagada con agua desmineralizada a 25ºC durante 2 segundos. La
hoja fue sometida a continuación a oxidación anódica durante 13
segundos en una solución acuosa que contenía 155 g/l de ácido
sulfúrico a una temperatura de 45ºC y con una densidad de corriente
de 22 A/dm^{2}, se lavó a continuación con agua desmineralizada
durante 2 segundos y se trató posteriormente durante 10 segundos
con una solución que contenía 4 g/l de ácido polivinilfosfónico a
40ºC, se lavó con agua desmineralizada a 20ºC durante 2 segundos y
se secó.
El soporte así obtenido tiene una rugosidad
superficial Ra de 0,21 \mum y un peso anódico de 4 g/m^{2} de
Al_{2}O_{3}.
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(Tabla pasa a página
siguiente)
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El precursor de la plancha impresión comparativo
1 se produjo mediante la aplicación primero de una solución de
recubrimiento sobre el sustrato litográfico descrito anteriormente.
La composición del recubrimiento se define en la Tabla 1. El
recubrimiento se aplicó a partir de una solución de recubrimiento
acuosa y se secó a 60ºC; obyteniéndose un peso de recubrimiento
seco de 0,8 g/m^{2}.
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\newpage
Los precursores de la plancha de impresión 2 a 7
se prepararon mediante la aplicación de la solución de recubrimiento
de la Tabla 1 a la que se añadió un polímero que comprendía
unidades de monomérico de siloxano para mejorar la sensibilidad a
los embudos de solución como se usan en el manejo de planchas
automatizado (Tabla 2).
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Se realizó un ensayo de simulación como se
describe en detalle a continuación para evaluar la sensibilidad a
los embudos de succión como los usados en el manejo de planchas
automatizado.
Se ponen en contacto una serie de embudos de
succión con la plancha bajo una presión reducida de 85 kPa. Se
varía el tiempo de contacto: se ponen en contacto cuatro embudos
durante respectivamente 30, 60, 180 y 300 segundos. Después del
procesado e impresión (véanse a continuación las condiciones de
impresión) se integra el daño para todas las presiones sobre la
plancha y/o impresión y se compara con el precursor de
referencia.
Tras el ensayo anterior, los precursores de
plancha 1-7 se expusieron con un Creo Trendsetter
2344T (40W) (grabadora de plancha, marca registrada de Creo,
Burnaby, Canada), funcionando a 150 rpm y con una densidad variable
de hasta 210 mJ/cm^{2}.
Después de la exposición, se procesaron los
precursores de plancha en un procesador Agfa VA88 (marca registrada
de Agfa-Gevaert), funcionando a una velocidad de 1,1
m/min y a 22ºC, usando un Agfa PD91 (véase a continuación) como
solución reveladora (marca registrada de
Agfa-Gevaert).
La solución Agfa PD91 es una solución tampón que
comprende metasilicato de potasio, Genapol C200 (tensioactivo
comercialmente disponible en Clariant GmbH, Frankfurt am Main,
Alemania) y Librateric AA30 (tensioactivo comercialmente disponible
en Libra Chemicals Limited, Manchester, Reino Unido) y tiene un
pH=13.
Tras el revelado, las planchas se engoman con
RC795 (marca registrada de Agfa-Gevaert).
Las planchas se montaron sobre una prensa de
impresión GTO46 (disponible en Heidelberger Druckmaschinen AG), y
se comenzó un trabajo de impresión usando tinta K + E Novavit 800
Skinnex (marca registrada de BASF Drucksysteme GmbH) y 3% de FS101
(marca registrada de Agfa-Gevaert) en 10% de
isopropanol como líquido fuente.
Se determinaron los resultados del ensayo de
simulación para evaluar la sensibilidad a los embudos de succión y
se resumen en la Tabla 3.
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Los resultados en la Tabla 3 demuestran que la
sensibilidad a los embudos de succión como los usados en el manejo
de planchas automatizado sobre la impresión se mejora mediante la
adición de un copolímero que comprende unidades de siloxano. Una
concentración de 7 mg/m^{2} es suficiente en tanto que una
cantidad de 21 mg/m^{2} es incluso mejor.
Se evaluó también la sensibilidad a las huellas
debidas al manejo manual y las planchas de impresión que comprenden
el copolímero que comprende las unidades de siloxano mostraron una
sensibilidad decreciente a las huellas del manejo manual. Una
concentración de 7 mg/m^{2} es suficiente en tanto que se prefiere
un nivel de 21 mg/m^{2}.
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Ejemplo
2
La preparación del sustrato litográfico se
realizó como se ha descrito en el Ejemplo 1.
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(Tabla pasa a página
siguiente)
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El precursor de la plancha impresión comparativo
8 se produjo mediante la aplicación primero de una solución de
recubrimiento sobre el sustrato litográfico descrito anteriormente.
La composición del recubrimiento se define en la Tabla 4. El
recubrimiento se aplicó a partir de una solución de recubrimiento
acuosa y se secó a 50ºC durante un minuto; se obtuvo un peso de
recubrimiento seco de 0,69 g/m^{2}.
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\newpage
Se prepararon los precursores de la plancha de
impresión 9 a 11 mediante la aplicación de la solución de
recubrimiento de la Tabla 4 a la que se añadieron uno o más
ingredientes adicionales como se indica en la Tabla 5 a continuación
(Tabla 5).
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Se realizó el ensayo de simulación como se ha
descrito en detalle en el Ejemplo 1 para evaluar la sensibilidad a
los embudos de succión como los usados durante el manejo de planchas
automatizado.
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Los precursores de plancha 8-11
se expusieron con un Creo Trendsetter 2344T (40W) (grabadora de
plancha, marca registrada de Creo, Burnaby, Canada), funcionando a
una densidad variable de hasta 210 mJ/cm^{2}.
\vskip1.000000\baselineskip
Después de la exposición, se procesaron los
precursores de plancha en un procesador Agfa VA88 (marca registrada
de Agfa-Gevaert), funcionando a una velocidad de 1,1
m/min y a 22ºC, usando un Agfa PD91 (ver a continuación) como
solución reveladora (marca registrada de
Agfa-Gevaert).
Agfa PD91 es una solución tampón que comprende
metasilicato de potasio, Genapol C200 (tensioactivo comercialmente
disponible en Clariant GmbH, Frankfurt am Main, Alemania) y
Librateric AA30 (tensioactivo comercialmente disponible en Libra
Chemicals Limited, Manchester, Reino Unido) y tiene un pH=13.
Tras el revelado, las planchas se engoman con
RC795 (marca registrada de Agfa-Gevaert).
Las planchas se montaron sobre una prensa de
impresión GTO52 (disponible en Heidelberger Druckmaschinen AG), y
se comenzó un trabajo de impresión usando tinta K + E Novavit 800
Skinnex (marca registrada de BASF Drucksysteme GmbH) y 3% de FS101
(marca registrada de Agfa-Gevaert) en 10% de
isopropanol como líquido fuente.
Se determinaron los resultados del ensayo de
simulación para evaluar la sensibilidad a los embudos de succión
como los usados durante el manejo de planchas automatizado y se
resumen en la Tabla 6.
Los resultados en la Tabla 6 demuestran que las
planchas de impresión de la invención 10 y 11 que comprenden
polisiloxanos, son menos sensibles a los embudos de succión como los
usados en el manejo de planchas automatizado sobre la
plancha/impresión comparados con las planchas de impresión de
comparación 8 y 9. Los resultados de la plancha de impresión 11 que
comprende además un separador de partículas, es incluso mejor.
Claims (12)
1. Un método para la realización de un precursor
de una plancha de impresión litográfica sensible al calor de
funcionamiento negativo que comprende las etapas de:
- (i)
- la provisión de un soporte que tenga una superficie hidrofílica o que está provisto con una capa hidrofílica,
- (ii)
- la aplicación sobre dicho soporte de una solución de recubrimiento que comprende un agente absorbente de infrarrojos, partículas de polímero termoplástico hidrofóbico, un aglutinante hidrofílico y un polímero que comprende unidades monoméricas de siloxano y/o perfluoroalquilo.
2. Un método de acuerdo con la reivindicación 1
en el que el polímero es un copolímero de bloque o copolímero
injertado que comprende un bloque de poli- u oligo(óxido de
alquileno) y un bloque que comprende unidades monoméricas de
siloxano y/o perfluoroalquilo.
3. Un método de acuerdo con las reivindicaciones
1 ó 2 en el que la cantidad del polímero que comprende unidades
monoméricas de siloxano y/o perfluoroalquilo en el recubrimiento
está entre 0,5 y 60 mg/m^{2}.
4. Un método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones precedentes en el que las partículas de polímero
termoplástico hidrofóbico tienen un tamaño de partícula medio en el
intervalo de 15 nm a 150 nm.
5. Un método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones precedentes en el que la cantidad de partículas de
polímero termoplástico hidrofóbico en el recubrimiento es al menos
del 70% en peso.
6. Un método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones precedentes en el que las partículas de polímero
termoplástico hidrofóbico comprenden al menos el 0,1% de
nitrógeno.
7. Un método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones precedentes en el que el recubrimiento comprende
además partículas separadoras con un tamaño de partícula medio
comprendido entre una a dos veces el grosor del recubrimiento.
8. Un método de acuerdo con la reivindicación 7
en el que la cantidad de partículas separadoras en el recubrimiento
está entre 8 y 200 mg/m^{2}.
9. Un método de acuerdo con las reivindicaciones
7 u 8 en el que las partículas separadoras comprenden partículas
orgánicas seleccionadas entre el grupo que consiste en metacrilato
de polimetilo, poliolefinas, poliolefinas halogenadas, polisiloxano
entrecruzado o copolímeros de los mismos.
10. Un método de acuerdo con las
reivindicaciones 7 u 8 en el que las partículas separadoras
comprenden partículas inorgánicas seleccionadas entre el grupo que
consiste en óxidos metálicos, hidróxidos metálicos, partículas que
contienen circonio, silicatos de aluminio y sales metálicas.
11. Un método para la realización de una plancha
de impresión litográfica de funcionamiento negativo que comprende
las siguientes etapas:
- (i)
- la provisión de un precursor de plancha de impresión obtenido mediante el método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes;
- (ii)
- la exposición de dicho precursor con luz infrarroja induciendo por ello la coalescencia de las partículas de polímero termoplástico en las áreas expuestas del recubrimiento;
- (iii)
- el procesamiento del precursor expuesto con una solución acuosa.
12. Un método para la realización de una plancha
de impresión litográfica de funcionamiento negativo que comprende
las siguientes etapas:
- (i)
- la provisión de un precursor de plancha de impresión obtenido mediante el método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes 1-10;
- (ii)
- la exposición de dicho precursor con luz infrarroja induciendo por ello la coalescencia de las partículas de polímero termoplástico en las áreas expuestas del recubrimiento;
- (iii)
- el montaje de dicho precursor sobre una prensa de impresión y el revelado mediante el suministro de tinta y/o fuente a dicho precursor.
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