ES2744452T3 - Procedimiento y dispositivo para formar ranuras en elementos de tubería - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para procesar un elemento de tubería (40) que tiene un eje longitudinal (68) utilizando un rodillo impulsor (12) y un rodillo de soporte, el procedimiento comprende determinar un diámetro del elemento de tubería (40) al: - acoplar el elemento de tubería (40) con el rodillo impulsor (12); - acoplar el rodillo de soporte con el elemento de tubería (40); - girar el elemento de tubería (40) alrededor del eje longitudinal (68) a la vez que el elemento de tubería se acopla con el rodillo de soporte, el rodillo de soporte gira en respuesta al elemento de tubería (40); - conocer un diámetro o una circunferencia de una superficie del rodillo de soporte acoplado con el elemento de tubería (40); - determinar un número de revoluciones del rodillo de soporte, incluidas fracciones del mismo, para cada revolución del elemento de tubería (40); y - utilizar el número de revoluciones del rodillo de soporte, incluidas las fracciones del mismo, por revolución del elemento de tubería (40) para calcular el diámetro del elemento de tubería (40).
Description
DESCRIPCIÓN
Procedimiento y dispositivo para formar ranuras en elementos de tubería.
Campo de la invención
La presente invención se refiere a un procedimiento y a un dispositivo para formar una ranura circunferencial en un elemento de tubería.
Antecedentes de la invención
El documento US 2002/112359 A1 da a conocer un procedimiento para procesar un elemento de tubería usando un rodillo impulsor y un rodillo de soporte, que comprende las etapas de: acoplar el elemento de tubería con el rodillo impulsor; acoplar el rodillo de soporte al elemento de tubería; girar el elemento de tubería alrededor del eje longitudinal mientras que el elemento de tubería está acoplado al rodillo de soporte, el rodillo de soporte gira en respuesta al elemento de tubería.
Los elementos de tubería, que incluyen cualquier artículo similar a una tubería, como por ejemplo material de tubería, así como accesorios, incluyendo, por ejemplo, codos, tes y lineales, y componentes tales como válvulas, filtros, tapones para salidas y entradas, y las tomas para las salidas y entradas de bombas, se pueden unir herméticamente en relación extremo con extremo utilizando acoplamientos de tubería mecánica, cuyo ejemplo se describe en la patente de los Estados Unidos de América N°. 7,086,131. Los acoplamientos están formados por dos o más segmentos unidos extremo con extremo mediante elementos de sujeción [tornillos pasadores] roscados. En uso, los segmentos de acoplamiento se colocan rodeando los elementos de tubería, atrayéndose entre sí y se acoplan con los elementos de tubería al ajustar los elementos de sujeción [tornillos pasadores] roscados. Los elementos de tubería pueden tener ranuras circunferenciales que se acoplan mediante claves que se proyectan radialmente sobre los acoplamientos de tubería para proporcionar restricción positiva a cargas de empuje experimentadas por los elementos de tubería cuando están bajo presión interna del fluido interno. A menudo se coloca una junta elastomérica con forma de anillo, entre los segmentos de acoplamiento y los elementos de la tubería para asegurar la estanqueidad de fluido de la unión. La unión puede tener glándulas que usan la presión interna del fluido dentro de los elementos de tubería para aumentar la presión máxima en la que continua siendo efectivo para prevenir fugas. La junta tórica se comprime radialmente entre los segmentos de acoplamiento y los elementos de tubería para lograr el cierre hermético al fluido deseado.
Para formar una unión hermética a fluido utilizando un acoplamiento mecánico con elementos de tubería ranurados es necesario controlar las dimensiones de las ranuras circunferenciales de los elementos de tubería de manera que las ranuras se acoplen apropiadamente a las claves de los elementos de acoplamiento y también permitir que los segmentos se muevan uno hacia a otro y compriman la junta lo suficiente para efectuar el sellado hermético a los fluidos. Las ranuras se pueden formar trabajando en frío la pared lateral del elemento de tubería entre rodillos opuestos que son forzados uno hacia otro para desplazar material del elemento de tubería, habitualmente con medios hidráulicos, a la vez que giran alrededor de ejes de rotación sustancialmente paralelos. El elemento de tubería gira en respuesta (o los rodillos orbitan alrededor de la circunferencia de tubería) y la ranura se forma alrededor de la circunferencia del elemento de tubería. El control dimensional de las ranuras se hace difícil por las tolerancias permisibles de las dimensiones de tubería. Por ejemplo, para tubería de acero, las tolerancias sobre el diámetro pueden ser tan altas como /- 1%, la tolerancia del grosor de pared es de -12,5% sin límite superior fijo, y la tolerancia por fuera de redondez es de /- 1%. Estas tolerancias dimensionales relativamente altas presentan desafíos cuando se realizan las ranuras circunferenciales al trabajar en frío [la tubería]. Será ventajoso desarrollar un procedimiento que mida activamente un parámetro, como el diámetro de la ranura, y que utilice tales medidas, al tiempo que se forma la ranura, para controlar el movimiento de rodillos que forman la ranura. Lo anterior evitará realizar la ranura de prueba y procedimiento de medición/ajuste de la técnica anterior.
Sumario
La invención hace referencia a un procedimiento tal y como se define en la reivindicación 1.
Las realizaciones particulares se definen en las reivindicaciones dependientes.
Breve descripción de los dibujos
Las figuras 1 y 1A son vistas isométricas de ejemplos de realizaciones de dispositivos para formar ranuras circunferenciales en elementos de tubería.
La figura 2 es una vista isométrica de una parte del dispositivo mostrado en la figura 1.
Las figuras 3, 3A, 4 y 5 son vistas seccionales de una parte del dispositivo mostrado en la figura 1. La figura 6 es un diagrama de flujo que ilustra un ejemplo de un procedimiento para formar una ranura circunferencial en un elemento de tubería.
La figura 7 es una vista en sección de la parte del dispositivo mostrado en la figura 1.
La figura 8 es una vista en sección longitudinal de un elemento de tubería que tiene una ranura circunferencial.
Las figuras 9 a 17 son diagramas de flujo que ilustran ejemplos de procedimientos para formar ranuras del elemento de tubería mostrado en la figura 8.
Descripción detallada
La figura 1 muestra un ejemplo de realización de un dispositivo 10 para formar una ranura circunferencial en un elemento de tubería. El dispositivo 10 comprende un rodillo impulsor 12 que puede girar alrededor de un eje 14. En este ejemplo, el rodillo impulsor 12 es girado alrededor del eje 14 por un motor eléctrico 16 colocado dentro de un alojamiento 18 sobre cual está montado el rodillo impulsor. El rodillo impulsor 12 tiene una superficie exterior 20 que se puede acoplar con una superficie interior de un elemento de tubería como se describe continuación. Un rodillo de soporte [libre], que, en este ejemplo de realización, es un rodillo de ranurado 22 también se monta sobre el alojamiento 18 para girar alrededor de un eje 24. Los ejes 14 y 24 son sustancialmente paralelos entre sí lo que les permite cooperar cuando al formar una ranura circunferencial.
El rodillo de ranurado 22 está montado al alojamiento 18 a través de un yugo 26 que permite que el rodillo de ranurado se mueva hacia y desde el rodillo de accionamiento en la dirección indicada por la flecha 28 mientras mantiene los ejes 14 y 24 en relación sustancialmente paralela. El movimiento del yugo 26 y, por tanto el del rodillo de ranurado 22 se realiza mediante un accionador 30. Los accionadores hidráulicos son ventajosos porque proporcionan un gran intervalo de con mucha fuerza que se puede ajustar con finos incrementos capaces de hacer ceder localmente el material de tubería para formar progresivamente la ranura. Otros tipos de accionadores son por supuesto factibles.
Tal y como se muestra en la figura 2, el dispositivo también incluye un primer sensor 32 para determinar el grado de rotación del rodillo de ranurado 22 alrededor del eje 24 durante formación de la ranura circunferencial en el elemento de tubería. En este ejemplo de realización, el primer sensor 32 comprende un codificador giratorio. Los codificadores giratorios son ventajosos debido a que tienen excelente fiabilidad, capacidad de repetición, precisión y resolución, permitiendo normalmente dividir una revolución para en 600,060 pasos muy discretos que permiten una gran precisión en la medición de la rotación del rodillo de ranurado 22. El modelo de codificador giratorio LM10LC005BB20F00 suministrado por RLS de Ljubjana, Eslovenia sirve como un ejemplo práctico y apropiado para el dispositivo 10.
En general, al menos una revolución del elemento de tubería puede determinarse detectando una característica sobre el elemento de tubería una primera y una segunda vez a la vez que gira el elemento de tubería. La característica, por ejemplo, podría ser una característica que ocurre naturalmente, como tal un rasguño único, marcado por herramienta, una costura u otra característica que no se coloca en la tubería para cualquier propósito particular. Sin embargo, es ventajoso colocar una característica sobre el elemento de tubería que será detectable fácilmente para asegurar la determinación confiable y precisa de una revolución del elemento de tubería. A continuación se describen dos ejemplos, entendiéndose que también son factibles otros procedimientos de detección.
Con referencia nuevamente a la figura 1, el dispositivo 10 comprende un segundo sensor 34 para determinar el grado de rotación del elemento de tubería. La figura 3 muestra un ejemplo de un segundo sensor 34 que comprende un proyector de luz 36, por ejemplo, un láser, un detector 38, que detecta la luz del proyector a medida que se refleja desde el elemento de tubería 40, y una superficie reflectante de luz 42 que se fija a la superficie exterior 40b del elemento de tubería 40. La superficie reflectante de luz 42 puede
ser especular, difusa, o tener un color diferente de aquel de la superficie exterior 40b del elemento de tubería 40 y de esa forma proporciona un contraste con la superficie exterior del elemento de tubería. El sensor 34 también se conoce como un sensor de contraste debido a que el detector 38 detecta la diferencia entre luz proyectada reflejada desde la superficie exterior de tubería 40b y la superficie reflectante de luz contrastante 42. Los sensores de contraste como 34 fabricados por Leuze Electronics de New Hudson, Michigan, con el número de modelo HRTL 38/66-S8 son factibles para el dispositivo 10 descrito en este documento. Cada vez que la superficie reflectante de luz 42 pasa por debajo de la luz del proyector 36 el detector detecta el reflejo del mismo y genera una señal que puede utilizarse para detectar y contar las revoluciones del elemento de tubería.
En una realización alterna, mostrada en la figura 3A, el segundo sensor 34 puede comprender un sensor magnético 35. El sensor magnético 35 también es un sensor de proximidad sin contacto que utiliza principios inductivos o capacitivos para detectar el paso de un imán 37 fijado a una superficie, por ejemplo, la superficie exterior 40b del elemento de tubería 40. Cada vez que el imán 37 pasa el sensor magnético 37 genera una señal que puede utilizarse para detectar y contar las revoluciones del elemento de tubería.
Tal y como se muestra en la figura 1, el dispositivo 10 también puede tener un tercer sensor 46 para medir un perfil de superficie de al menos una parte del elemento de tubería. Como se muestra en la figura 7, el tercer sensor 46 es un sensor de triangulación y comprende un láser 48 adaptado para producir un haz en forma de abanico 50 a lo largo de una parte de la superficie exterior 40b del elemento de tubería 40 en donde se va a medir el perfil 52. Un detector 54 está adaptado para recibir el reflejo del haz en forma de abanico desde la parte de superficie exterior del elemento de tubería. El tercer sensor 46 también incluye una unidad calculadora 55 que utiliza triangulación para convertir el reflejo del haz en forma de abanico en medidas que representan el perfil de la superficie exterior.
Haciendo referencia nuevamente a la figura 1, el dispositivo 10 también incluye un sistema de control 56. El sistema de control sin 56 está en comunicación con los sensores 32, 34 y 46 así como con el motor eléctrico 16 y el accionador 30. La comunicación puede ser a través de líneas eléctricas dedicadas 58. El sistema de control recibe señales generadas por los sensores 32, 34 y 36 y envía comandos al accionador 30 y al motor 16 para controlar operación de las varias partes del dispositivo 10 para formar la ranura en los elementos de tubería. El sensor 32 genera señales indicativas de la rotación del rodillo de ranurado 22, el sensor 34 genera señales indicativas de la rotación del elemento de tubería 40 (ver también figura 3); y el sensor 46 genera señales indicativas del perfil de superficie exterior del elemento de tubería 40 (ver también Figura 7). Estas señales se transmiten al sistema de control. El sistema de control 56 puede comprender un ordenador [computador] o controlador lógico programable que tenga software propio para interpretar las señales desde los sensores 32, 34, 46 y luego emitir comandos al accionador 30 y el motor 16 para realizar las variadas funciones asociadas con la formación de las ranuras circunferenciales en los elementos de tubería. Juntos el sistema de control 56, accionador 30, motor 16 y sensores 32, 34 y 46 cooperan en un circuito de retroalimentación para formar automáticamente las ranuras en una operación que se describe a continuación.
La figura 1A muestra un dispositivo 10a que tiene un segundo rodillo de soporte 23 que está separado del rodillo de soporte 22. En esta realización ilustrativa, el rodillo de soporte 22 es un rodillo de ranurado montado sobre el yugo 26 como se describió anteriormente, y el segundo rodillo de soporte 23 está montado sobre un accionador 25 que está montado sobre el dispositivo 10a. El accionador 25 está controlado por el sistema de control 56 que mueve el rodillo de soporte 23 desde y hacia el rodillo impulsor 12 para acoplar y desacoplar el rodillo de soporte 23 con el elemento de tubería. El rodillo de soporte 23 puede girar alrededor de un eje 27 sustancialmente paralelo al eje 14 y girará alrededor del eje 27 cuando se acopla con un elemento de tubería que está montado sobre y girado por el rodillo impulsor 12. En esta realización, el rodillo de soporte 23 es utilizado para determinar el diámetro de elemento de tubería y el diámetro de ranura, y el rodillo de soporte (de ranurado) 22 se usa para soportar el elemento de tubería y formar una ranura circunferencial. Con esa finalidad, el primer sensor 32 está asociado operativamente con el rodillo de soporte 23 y se utiliza para determinar el grado de rotación del rodillo de soporte 23 alrededor del eje 27 durante determinación del diámetro de elemento de tubería y la formación de la ranura circunferencial en el elemento de tubería. En este ejemplo de realización, el primer sensor 32 puede comprender nuevamente un codificador giratorio tal y como se describió anteriormente. El codificador giratorio cuenta el número de revoluciones y fracciones del mismo del rodillo de soporte 23 y genera una señal indicativa del mismo que se transmite al sistema de control 56 a través de un enlace de comunicación tal como líneas por cable 58. El sistema de control 56 utiliza la información transmitida en las señales para determinar el diámetro del elemento de tubería y controlar la operación de máquina durante formación de ranura como se describe a continuación.
Operación de Dispositivo
Un ejemplo de un procedimiento para formar una ranura circunferencial en un elemento de tubería que
utiliza el dispositivo 10 se ilustra en las figuras 1 a 5 y en el diagrama de flujo de la figura 6. Tal y como se muestra en la figura 3, el elemento de tubería 40 está acoplado con el rodillo impulsor 12 (véase recuadro 62, figura 6). En este ejemplo, la superficie interior 40a del elemento de tubería 40 se coloca en contacto con el rodillo impulsor. A continuación, tal y como se describe en el recuadro 64 de la Figura 6, el rodillo de ranurado 22 se mueve mediante el accionador 30 (bajo el comando del sistema de control 56) hacia el rodillo impulsor 12 hasta que se acopla la superficie exterior 40b del elemento de tubería 40. Es ventajoso pellizcar el elemento de tubería 40 entre el rodillo impulsor 12 y el rodillo de ranurado 22 con fuerza suficiente para retener de manera segura el elemento de tubería sobre el dispositivo 10. En este punto, es posible determinar el diámetro del elemento de tubería 40 con el fin de aceptar el elemento de tubería y formar la ranura circunferencial, o rechazar el elemento de tubería debido a que su diámetro está fuera del intervalo de tolerancia aceptado y de esa forma es incompatible con otros elementos de tubería del mismo tamaño nominal.
El diagrama 66 en la figura 6 determina el diámetro del elemento de tubería y se efectúa midiendo la circunferencia de la tubería mientras el elemento de tubería 40 gira alrededor de su eje longitudinal 46 utilizando el rodillo impulsor 12 alimentado por el motor 16. El rodillo impulsor 12 a su vez, gira el elemento de tubería 40, lo que causa que el rodillo de ranurado 22 gire alrededor de su eje 24. Para mayor precisión de medición, es ventajoso si el rodillo de ranurado 22 gira en respuesta al elemento de tubería 40 sin deslizamiento. El diámetro del elemento de tubería 40 se puede calcular entonces al conocer el diámetro de la superficie 22a del rodillo de ranurado 22 que está en contacto con el elemento de tubería 40, y al contar el número de revoluciones del rodillo de ranurado, incluyendo las fracciones de una rotación, para cada revolución del elemento de tubería. Si se conoce el diámetro D de la superficie del rodillo de ranurado 22a, entonces la circunferencia C del elemento de tubería 40 se puede calcular a partir de la relación C = (D x rev x n) en donde "rev" equivale al número de revoluciones del rodillo de ranurado 22 (incluidas las fracciones de una rotación) para una revolución del elemento de tubería. Una vez que se conoce la circunferencia C del elemento de tubería, el diámetro de elemento de tubería d puede calcularse a partir de la relación d=C/n.
En el dispositivo 10, el sensor 32, por ejemplo, un codificador giratorio, cuenta el número de revoluciones y fracciones del mismo (rev) del rodillo ranurado 22 y genera una señal indicativa del mismo. Cada revolución del elemento de tubería 40 es detectada y/o contada por el sensor 34, que generar señales indicativas del mismo. Por ejemplo, si el sensor 34 es un sensor de contraste como se describe anteriormente (ver Figura 3), detecta un primer y un segundo reflejo de la superficie reflectante de luz 42, que indican que ha detectado una revolución del elemento de tubería. Si el sensor 34 es un sensor magnético (figura 3A), detecta un primer y un segundo campo magnético, que indica que ha detectado o contado una revolución del elemento de tubería. Las señales del sensor 32 y el sensor 34 se transmiten al sistema de control 56, que realiza los cálculos para determinar el diámetro del elemento de tubería 40.
El sistema de control puede entonces presentar el diámetro de elemento de tubería a un operario para su aceptación o rechazo, o, el mismo sistema de control puede comparar el diámetro de elemento de tubería con un intervalo de tolerancia para tuberías de un tamaño nominal conocido y presentar una señal de "aceptación" o "rechazo" al operario. De tenerse en cuenta que para tal operación automatizada, el sistema control está programado con datos de tolerancias dimensional para elementos de tubería de varios tamaños estándares. El operario debe montar el rodillo de ranurado apropiado para el tamaño de tubería estándar y la ranura que se forma e ingresar al sistema de control los elementos de tubería estándar particulares que se procesan. En respuestas a estas entradas el software residente dentro del sistema de control entonces utilizará los datos de referencia apropiados para determinar si el elemento de tubería tiene un diámetro que cae dentro del intervalo de tolerancia aceptable para elementos de tubería del tamaño estándar seleccionado.
El recuadro 70 de la figura 6 y la figura 4 ilustran la formación de una ranura 62 en el elemento de tubería 40. El rodillo impulsor 12 gira, haciendo girar con ello el elemento de tubería 40 alrededor de su eje longitudinal 68, que gira el rodillo de ranurado 22 alrededor del eje 24. Debe observarse que el eje de rotación 14 del rodillo impulsor 12, el eje de rotación 24 del rodillo de ranurado 22 y el eje longitudinal 68 del elemento de tubería 40 son sustancialmente paralelos entre sí. Con al expresión "Sustancialmente paralelos" tal y como se utiliza en el presente documento, significa en el intervalo de aproximadamente dos grados para permitir rotación sin fracción significativa pero también permitir que se generen fuerzas de seguimiento que mantienen el elemento de tubería acoplado con los rodillos impulsores y de ranurado durante rotación. Durante rotación del elemento de tubería, el accionador 30 (figura 1) fuerza el rodillo de ranurado 22 contra el elemento de tubería 40, trabajando así en frío el elemento de tubería, desplazando el material de elemento de tubería, y formando la ranura circunferencial 72.
Debe observarse que la fuerza ejercida por el accionador 30, así como la velocidad de alimentación del rodillo de ranurado 22 (es decir, la velocidad a la cual el rodillo de ranurado se mueve hacia el rodillo impulsor) y la velocidad de rotación del elemento de tubería pueden seleccionarse con base en una o más características del elemento de tubería 40. Tales características incluyen, por ejemplo, el diámetro de elemento de tubería, el grosor de pared (programa), y el material que comprende el elemento de tubería. El
operario o el sistema de control 56 puede establecer la selección de los parámetros operativos tales como la fuerza, velocidad de alimentación y velocidad de rotación, en respuesta a las entradas del operario que especifican que se procesa la tubería particular. Por ejemplo, el sistema de control puede tener una base de datos de parámetros operativos preferidos y asociados con elementos de tubería estándar particulares de conformidad con el diámetro, el programa y el material.
Para compatibilidad del elemento de tubería 40, con acoplamientos metálicos, es necesario que el diámetro final 74b (véase la figura 5) de la ranura 72 esté dentro de una tolerancia aceptable para que se procese el elemento de tubería de diámetro particular. Como se indica en el recuadro 76 (véase también la figura 4), para reproducir una ranura aceptable 72, el diámetro de ranura instantáneo 74a (es decir, el diámetro de ranura antes que logre su diámetro final) se determina en intervalos al tiempo que el elemento de tubería 40 está girando. El diámetro de ranura instantáneo 74a, como se muestra en la figura 4, se determina utilizando señales desde el sensor 32 y el sensor 34 tal y como se describió anteriormente para determinar el diámetro del elemento de tubería 40 (figura 6, recuadro 66). Las señales del sensor 32, indicativas del número de revoluciones (y fracciones del mismo) del rodillo de ranurado 22, y señales del sensor 34, indicativas del número de revoluciones del elemento de tubería constituyen una medida de la superficie instantánea del elemento de tubería 40 dentro de la ranura 72.
Estas señales se transmiten al sistema de control 56 que utiliza la información de las señales para determinar (es decir, calcular) en diámetro instantáneo 74a de la ranura 72 (obsérvese que el diámetro de la superficie 22a del rodillo de ranurado 22 que forma la ranura es conocido). Como se muestra en el recuadro 78, el sistema de control entonces compara el diámetro instantáneo de la ranura con el intervalo de tolerancia apropiado para diámetros de ranura para que se procese la tubería particular. Como se muestra en el recuadro 80, si el diámetro de ranura instantáneo no está dentro del intervalo de tolerancia apropiado, por ejemplo, el diámetro de ranura instantáneo es mayor que el diámetro aceptable más grande para el elemento de tubería particular que se procesa, entonces el sistema de control 56 continúa formando la ranura 72 al girar el elemento de tubería 40 alrededor de su eje longitudinal 58 mientras fuerza el rodillo de ranurado 22 contra el elemento de tubería para desplazar material del elemento de tubería, determinando el diámetro instantáneo 74a de la ranura 72 mientras gira el elemento de tubería 40, y comparando el diámetro instantáneo de la ranura con el intervalo de tolerancia para el diámetro de la ranura hasta que el diámetro de ranura está dentro del intervalo de tolerancia aceptable para el diámetro de la ranura.
Una vez que el diámetro de ranura final 74b está a un diámetro según el objetivo predeterminado, el sistema de control 56 detiene el movimiento del rodillo de ranurado 22 hacia el rodillo de ranurado 12, pero continua la rotación del elemento de tubería durante una rotación completa para asegurar una profundidad de ranurado uniforme. Entonces, la rotación se detiene y el rodillo de ranurado 22 se aleja del rodillo impulsor 12 de manera que el elemento de tubería 40 pueda retirarse del dispositivo 10.
Otro ejemplo del procedimiento para formar una ranura circunferencial en un elemento de tubería se describe utilizando el dispositivo 10a mostrado en la figura 1A. Esta realización tiene dos rodillos libres separados, rodillo de soporte 22, que es un rodillo de ranurado, y rodillo de soporte 23, que es un rodillo de medición. Tal y como se describió anteriormente, el elemento de tubería se acopla con el rodillo impulsor 12 (véase el recuadro 62, figura 6). A continuación, como se describe en el recuadro 64 de la figura 6, el rodillo de ranurado 22 es movido por el accionador 30 (bajo el comando del sistema de control 56) hacia el rodillo impulsor 12 hasta que se acopla la superficie exterior del elemento de tubería. Es ventajoso pellizcar el elemento de tubería entre el rodillo impulsor 12 y el rodillo de ranurado 22 con fuerza suficiente para retener de manera segura el elemento de tubería en el dispositivo 10. El sistema de control 56 también ordena al accionador 35 mover el rodillo de soporte 23 en acoplamiento con la superficie exterior del elemento de tubería. En este punto, es posible determinar el diámetro del elemento de tubería con el fin de aceptar el elemento de tubería y formar la ranura circunferencial, o rechazar el elemento de tubería debido a que su diámetro está fuera del intervalo de tolerancia aceptado y de esa forma sería incompatible con otros elementos de tubería del mismo tamaño nominal.
El recuadro 66 en la figura 6 determina el diámetro del elemento de tubería y se realiza midiendo la circunferencia del elemento de tubería mientras lo gira alrededor de su eje longitudinal utilizando rodillo impulsor 12 alimentado por el motor 16. El rodillo impulsor 12 al girar, a su vez gira el elemento de tubería, lo que causa que el rodillo de soporte 23 gire alrededor de su eje 27. Para una mayor precisión de la medición, es ventajoso si el rodillo de soporte 23 gire en respuesta al elemento de tubería sin deslizamiento. El diámetro del elemento de tubería se puede calcular entonces al conocer el diámetro de la superficie del rodillo de soporte 23 que está en contacto con el elemento de tubería, y contando el número de revoluciones del rodillo de soporte 23, incluyendo fracciones de una rotación, para cada revolución del elemento de tubería. Si se conoce el diámetro C del rodillo de soporte 23, entonces la circunferencia e del elemento de tubería se puede calcular a partir de la relación C = (D x rev x n) en donde "rev" equivale al número de revoluciones del rodillo de soporte 23 (incluyendo fracciones de una rotación) para una revolución del elemento de tubería. Una vez que se conoce la circunferencia C del elemento de tubería, el diámetro del elemento de tubería d puede calcularse a partir de la relación d=C/n).
En el dispositivo 10a, el sensor 32, por ejemplo, un codificador giratorio, cuenta el 35 número de revoluciones y fracciones del mismo del rodillo de soporte 23 y genera una señal indicativa del mismo. Cada revolución del elemento de tubería se detecta y/o cuenta por el sensor 34 (por ejemplo, un sensor de contraste o un sensor magnético), que genera señales indicativas del mismo. Las señales de sensor 32 y el sensor 34 se transmiten al sistema de control 56, que realiza los cálculos para determinar el diámetro del elemento de tubería. El sistema de control entonces puede presentar el diámetro del elemento de tubería a un operario para aceptación o rechazo, o, el mismo sistema de control puede comparar el diámetro de elemento de tubería con un intervalo de tolerancia para tuberías de un tamaño nominal conocido y presentar una señal de "aceptación" o "rechazo" al operario.
El recuadro 70 de la figura 6 ilustra formación de una ranura en el elemento de tubería. El rodillo impulsor 12 gira, y con ello hace girar el elemento de tubería alrededor de su eje longitudinal, que gira el rodillo de ranurado 22 alrededor de su eje 24 y el rodillo de soporte 23 alrededor de su eje 27. Debe observarse que el eje de rotación 14 del rodillo impulsor 12, el eje de rotación 24 del rodillo de ranurado 22, el eje de rotación 27 del rodillo de soporte 23 y el eje longitudinal del elemento de tubería son sustancialmente paralelos entre sí. Durante rotación del elemento de tubería, el accionador 30 fuerza el rodillo de ranurado 22 contra el elemento de tubería, trabajando así en frío el elemento de tubería, desplazando el material de elemento de tubería, y formando la ranura circunferencial. También durante rotación del elemento de tubería, el accionador 25 mantiene el rodillo de soporte 23 en contacto con el elemento de tubería dentro de la ranura que está formando el rodillo de ranurado 22.
Para compatibilidad del elemento de tubería con acoplamientos mecánicos, es necesario que el diámetro final de la ranura esté dentro de una tolerancia aceptable para que se procese el elemento de tubería de diámetro particular. Tal y como se indicó en el recuadro 76, para producir una ranura aceptable, el diámetro de ranura instantáneo (es decir, el diámetro de ranura antes que logre su diámetro final) se determina en intervalos mientras está girando el elemento de tubería. El diámetro de ranura instantáneo se determina utilizando señales desde el sensor 32 y el sensor 34 como se describe anteriormente para determinar el diámetro del elemento de tubería (Figura 6, recuadro 66). Las señales del sensor 32, indicativas del número de revoluciones (y fracciones del mismo) del rodillo de soporte 23, y señales del sensor 34, indicativo del número revoluciones del elemento de tubería, constituyen una medida de la circunferencia instantánea del elemento de tubería dentro de la ranura que se forma por el rodillo de ranurado 22. Estas señales son transmitidas al sistema de control 56 que utiliza la información en las señales para determinar (es decir, calcular) el diámetro instantáneo de la ranura (debe tenerse en cuenta que el diámetro del rodillo de soporte 23 que está en contacto con el elemento de tubería se conoce).
Como se muestra en el recuadro 78, el sistema de control compara entonces el diámetro instantáneo de la ranura con el intervalo de tolerancia apropiado para diámetros de ranura para la tubería particular que se procesa. Tal y como se muestra en el recuadro 80, si el diámetro de ranura instantáneo no está dentro del intervalo de tolerancia apropiado, por ejemplo, el diámetro de ranura instantáneo es mayor que el diámetro aceptable más grande para el elemento de tubería particular que se procesa, entonces el sistema de control 56 continúa formando la ranura haciendo girar el elemento de tubería alrededor de su eje longitudinal mientras fuerza el rodillo de ranurado 22 contra el elemento de tubería para desplazar el material del elemento de ranura, determinando el diámetro instantáneo de la ranura (a través del rodillo de soporte 23 y su sensor asociado 32) a la vez que gira el elemento de tubería, y comparando el diámetro instantáneo de la ranura con el intervalo de tolerancia para el diámetro de la ranura hasta que el diámetro de la ranura está dentro del intervalo de tolerancia aceptable para el diámetro de la ranura.
Una vez que el diámetro de ranura final está a un diámetro objetivo predeterminado, el sistema de control 56 detiene el movimiento del rodillo de ranurado 22 hacia el rodillo impulsor pero continúa la rotación del elemento de tubería al menos para una rotación completa para asegurar una profundidad de ranura uniforme. Entonces, la rotación se detiene y el rodillo de ranurado 22 y el rodillo de soporte 23 se alejan del rodillo impulsor 12 de manera que pueda removerse el elemento de tubería del dispositivo 10a.
Tal y como se muestra en la figura 7, el sensor de triangulación 46 también se puede utilizar para medir una pluralidad de dimensiones del elemento de tubería 40 próximas a la ranura 72. Como se muestra en la figura 8, dimensiones tal como la distancia 88 del extremo de tubería 40 a la ranura 42, la anchura 90 de la ranura, la profundidad de la ranura, y la altura de ensanchamiento 94 del elemento de tubería se pueden medir para crear un perfil del extremo de tubería. Se puede producir un ensanchamiento como resultado del proceso de ranurado y la altura de ensanchamiento es la altura del extremo del elemento de tubería sobre el diámetro de tubería. Esta información se puede transmitir al sistema de control para comparar con tolerancias aceptables para estas dimensiones para un elemento de tubería estándar.
Tal y como se representa en las figuras 7 y 9, la medición de la pluralidad de dimensiones se realiza al girar el elemento de tubería y comprende proyectar un haz de luz 50 en forma de abanico a lo largo de una longitud de la superficie del elemento de tubería 40 que incluye la ranura circunferencial 72 (véase la figura 9, recuadro 96). La reflexión del haz 50 es detectada por un sensor 54 (recuadro 80). Una unidad calculadora 55, asociada operativamente con el sensor 54 utiliza procedimientos de triangulación para
calcular las dimensiones de la región del elemento de tubería 40 barridas por el haz 50 (recuadro 100). La información dimensional se codifica en señales que se transmiten al sistema de control 56 (véase la figura 1), en este ejemplo a través de líneas por cable 58. La información dimensional obtenida de esta forma se puede presentar y/o evaluar mediante una base de datos para caracterizar el elemento de tubería cuando se procesa.
En la 10 se muestra otro ejemplo de un procedimiento para formar una ranura circunferencial en un elemento de tubería que tiene un eje longitudinal que utiliza un rodillo impulsor y un rodillo de ranurado. Este procedimiento ilustrativo comprende:
- acoplar el elemento de tubería con el rodillo impulsor (recuadro 102);
- acoplar el rodillo de ranurado con el elemento de tubería (recuadro 104);
- formar la ranura al girar el elemento de tubería alrededor de su eje longitudinal mientras se fuerza el rodillo de ranurado contra el elemento de tubería para desplazar el material del elemento de tubería (recuadro 106);
- medir una pluralidad de circunferencias de la ranura mientras gira el elemento de tubería (recuadro 108);
- determinar una pluralidad de diámetros de la ranura utilizando la pluralidad de circunferencias de la ranura (recuadro 110);
- calcular un cambio en diámetro de la ranura por revolución del elemento de tubería (recuadro 112); - calcular una cantidad de revoluciones del elemento de tubería necesarias para formar una ranura de un diámetro deseado utilizando el cambio en diámetro por revolución de la ranura (recuadro 114);
- contar el número de revoluciones del elemento de tubería (recuadro 116); y
- dejar de forzar el rodillo de ranurado contra el elemento de tubería al alcanzar el número de revoluciones necesarias para formar la ranura del diámetro deseado (recuadro 118).
El procedimiento que se muestra en la figuras 10 es un procedimiento predictivo que utiliza la velocidad de cambio del diámetro por revolución del elemento de tubería para predecir cuándo detener la formación de la ranura al desplazar el material del elemento de tubería. Al ser posible que la predicción no produzca un diámetro de ranura tan preciso como se desee, las etapas adicionales, mostradas a continuación, pueden ser ventajosas:
- medir el diámetro de la ranura (recuadro 120);
- comparar el diámetro de la ranura con el diámetro deseado (recuadro 122);
- repetir las etapas de formación, medición, determinación, cálculo, recuento y detención (etapa 124).
Las figura 11 muestra un procedimiento predictor-corrector similar para formar la ranura. Sin embargo, este procedimiento se basa en la circunferencia de la ranura, no el diámetro. En un ejemplo particular el procedimiento comprende:
- acoplar el elemento de tubería con el rodillo impulsor (recuadro 126);
- acoplar el rodillo de ranurado con el elemento de tubería (recuadro 128);
- formar la ranura al girar el elemento de tubería sobre el eje longitudinal mientras se fuerza el rodillo de ranurado contra el elemento de tubería para desplazar material del elemento de tubería (recuadro 130);
- medir una pluralidad de circunferencias de la ranura mientras gira el elemento de tubería (recuadro 132);
- calcular un cambio en circunferencia de la ranura por revolución del elemento de tubería (recuadro 134);
- calcular un número de revoluciones del elemento de tubería necesario para formar una ranura de
una circunferencia deseada utilizando el cambio en circunferencia por revolución del elemento de tubería (recuadro 136);
- contar el número de revoluciones del elemento de tubería (recuadro 138); y
- detener el forzado del rodillo de ranurado contra el elemento de tubería después de alcanzar el número de revoluciones necesarias para formar la ranura de la circunferencia deseada (recuadro 140).
Nuevamente, con el fin de tener en cuenta la formación imprecisa de ranuras utilizando la predicción, se pueden añadir las siguientes etapas:
- medir la circunferencia de la ranura (recuadro 142);
- comparar la circunferencia de la ranura a la circunferencia deseada (recuadro 144);
- repetir los etapas de formación, medición, cálculo, recuento y detención (recuadro 146).
Los procedimientos descritos hasta ahora utilizan la alimentación sustancialmente continúa del rodillo de ranurado hacia el elemento de tubería. Sin embargo, puede haber ventajas en eficiencia y precisión del rodillo de ranurado si se hace avanzar en incrementos discretos como se describe en el procedimiento mostrado en la figura 12 y tal y como se describe a continuación:
- acoplar el elemento de tubería con el rodillo impulsor (recuadro 148);
- acoplar el rodillo de ranurado con el elemento de tubería (recuadro 149);
- formar la ranura girando el elemento de tubería alrededor del eje longitudinal a la vez que se fuerza el rodillo de ranurado a una distancia discreta dentro del elemento de tubería para desplazar material del elemento de tubería a una revolución del elemento de tubería (recuadro 150);
- medir una circunferencia de la ranura mientras gira el elemento de tubería (recuadro 152);
- determinar un diámetro de la ranura utilizando la circunferencia de dicha ranura (recuadro 154); - comparar el diámetro de la ranura con un intervalo de tolerancia para el diámetro de la ranura (recuadro 156); y
- hasta que el diámetro de ranura está dentro del intervalo de tolerancia:
- repetir los etapas de formación, determinación y comparación (recuadro 158).
Puede ser además más ventajoso variar el tamaño de la distancia discreta sobre la cual se mueve el rodillo de ranurado, por ejemplo al disminuir la distancia discreta para cada revolución a medida que el diámetro se acerca al intervalo de tolerancia. Lo anterior puede permitir más precisión en formación de ranura de disminuir el tiempo necesario para formar una ranura.
El ejemplo del procedimiento descrito en la figura 13 también utiliza incrementos discretos de la distancia recorrida por el rodillo de ranurado, pero basa el control del rodillo de ranurado en las mediciones de la circunferencia de la ranura, tal y como se describe a continuación:
- acoplar el elemento de tubería con el rodillo impulsor (recuadro 160);
- acoplar el rodillo de ranurado con el elemento de tubería (recuadro 162);
- formar la ranura girando el elemento de tubería sobre el eje longitudinal a la vez que fuerza el rodillo de ranurado a una distancia discreta dentro del elemento de tubería para desplazar material del elemento de tubería a una revolución del elemento de tubería (recuadro 164);
- medir una circunferencia de la ranura mientras gira el elemento de tubería (recuadro 166);
- comparar la circunferencia de la ranura con un rango de tolerancia para la circunferencia de la ranura (recuadro 168); y
- hasta que la circunferencia de la ranura está entre el intervalo de tolerancia:
- repetir los etapas de formación, medición y comparación (recuadro 170).
Nuevamente, puede ser más ventajoso variar el tamaño de la distancia discreta sobre la cual se mueve el rodillo de ranurado, por ejemplo disminuyendo la distancia discreta para cada revolución a medida que el diámetro se acerca al intervalo de tolerancia. Lo anterior puede permitir una mayor precisión en la formación de ranuras y disminuir el tiempo necesario para formar una ranura.
En el ejemplo del procedimiento mostrado en la figura 14, los aspectos de predictor-corrector se combinan con el movimiento etapa a etapa discreto del rodillo de ranurado tal y como se describe a continuación:
- acoplar el elemento de tubería con el rodillo impulsor (recuadro 172);
- acoplar el rodillo de ranurado con el elemento de tubería (recuadro 174);
- formar la ranura girando el elemento de tubería sobre el eje longitudinal a la vez que se fuerza el rodillo de ranurado a una distancia discreta dentro del elemento de tubería para desplazar material del elemento de tubería a una revolución del elemento de tubería (recuadro 176);
- calcular un número de revoluciones del elemento de tubería necesario para formar una ranura de un diámetro deseado utilizando la distancia discreta por revolución de la ranura (recuadro 178); - contar el número de revoluciones del elemento de tubería (recuadro 180); y
- detener el forzado del rodillo de ranurado dentro del elemento de tubería la distancia discreta después de alcanzar el número de revoluciones necesarias para formar la ranura del diámetro deseado (recuadro 182).
Nuevamente, puede ser ventajoso añadir las siguientes etapas al procedimiento mostrado en la figura 14:
- medir el diámetro de la ranura (recuadro 184);
- comparar el diámetro de la ranura con el diámetro deseado (recuadro 186);
- repetir los etapas de formación, medición, cálculo, recuento y detención (recuadro 188).
En el ejemplo de la realización del procedimiento de la figura 15, la profundidad de ranura 92 (véase también la figura 8) se utiliza para controlar el movimiento del rodillo de ranurado tal y como se describe a continuación:
- acoplar el elemento de tubería con el rodillo impulsor (recuadro 190);
- acoplar el rodillo de ranurado con el elemento de tubería (recuadro 192);
- medir el diámetro del elemento de tubería mientras gira el elemento de tubería alrededor del eje longitudinal (recuadro 194);
- calcular una tolerancia de profundidad de ranura deseada correspondiente a una tolerancia de diámetro de ranura deseada (recuadro 196);
- formar la ranura girando el elemento de tubería sobre el eje longitudinal mientras se fuerza el rodillo de ranurado contra el elemento de tubería para desplazar material del elemento de tubería (recuadro 198);
- mientras gira el elemento de tubería, medir la profundidad de ranura (recuadro 200);
- comparar la profundidad de ranura con la tolerancia de profundidad de ranura deseada (recuadro 202); y
- repetir formación de la ranura, midiendo la profundidad de ranura, y comparando la profundidad de ranura con la tolerancia de profundidad de la ranura deseada hasta que la profundidad de la ranura está dentro de la tolerancia de profundidad de ranura deseada (recuadro 204).
La figura 16 muestra un ejemplo de un procedimiento en donde se utiliza el diámetro de ranura para controlar el movimiento del rodillo de ranurado, tal y como se describe a continuación:
- acoplar el elemento de tubería con el rodillo impulsor (recuadro 205);
- acoplar el rodillo de ranurado con el elemento de tubería (recuadro 206);
- determinar un diámetro del elemento de tubería a la vez que gira el elemento de tubería alrededor del eje longitudinal (recuadro 208);
- determinar una tolerancia de diámetro de ranura deseada con base en el diámetro del elemento de tubería (recuadro 210);
- formar la ranura girando el elemento de tubería sobre el eje longitudinal a la vez que se fuerza el rodillo de ranurado contra el elemento de tubería para desplazar material del elemento de tubería (recuadro 212);
- determinar el diámetro de ranura mientras gira el elemento de tubería (recuadro 214);
- comparar el diámetro de ranura con la tolerancia de diámetro de ranura deseada (recuadro 216); - repetir la formación de la ranura y determinar el diámetro de ranura hasta que el diámetro de ranura está dentro de la tolerancia diámetro de ranura deseada (recuadro 218).
La figura 17 muestra un ejemplo de un procedimiento en donde la circunferencia de ranura se utiliza para controlar el movimiento del rodillo de ranurado, tal y como se describe a continuación:
- acoplar el elemento de tubería con el rodillo impulsor (recuadro 220);
- acoplar el rodillo de ranurado con elemento de tubería (recuadro 224);
- medir una circunferencia del elemento de tubería mientras gira el elemento de tubería alrededor del eje longitudinal (recuadro 226);
- determinar una tolerancia de circunferencia de ranura deseada con base en el diámetro del elemento de tubería (recuadro 228);
- formar la ranura al girar el elemento de tubería alrededor del eje longitudinal mientras se fuerza el rodillo de ranurado contra el elemento de tubería para desplazar material del elemento de tubería (recuadro 230);
- medir la circunferencia de ranura mientras gira el elemento de tubería (recuadro 232);
- comparar la circunferencia de ranura con la tolerancia de circunferencia ranura deseada (recuadro 234);
- repetir la formación de la ranura, la medición de la circunferencial de ranura, y la comparación de las etapas de circunferencia de ranura hasta que la circunferencia de ranura está dentro de la tolerancia de circunferencia de ranura deseada (recuadro 236).
Los procedimientos y aparatos descritos en el presente documento proporcionan una mayor eficiencia en la formación de elementos de tubería ranurados que reducen la probabilidad de error humano, así como la frecuencia de ranuras mal formadas.
Claims (9)
1. - Procedimiento para procesar un elemento de tubería (40) que tiene un eje longitudinal (68) utilizando un rodillo impulsor (12) y un rodillo de soporte, el procedimiento comprende determinar un diámetro del elemento de tubería (40) al:
- acoplar el elemento de tubería (40) con el rodillo impulsor (12);
- acoplar el rodillo de soporte con el elemento de tubería (40);
- girar el elemento de tubería (40) alrededor del eje longitudinal (68) a la vez que el elemento de tubería se acopla con el rodillo de soporte, el rodillo de soporte gira en respuesta al elemento de tubería (40);
- conocer un diámetro o una circunferencia de una superficie del rodillo de soporte acoplado con el elemento de tubería (40);
- determinar un número de revoluciones del rodillo de soporte, incluidas fracciones del mismo, para cada revolución del elemento de tubería (40); y
- utilizar el número de revoluciones del rodillo de soporte, incluidas las fracciones del mismo, por revolución del elemento de tubería (40) para calcular el diámetro del elemento de tubería (40).
2. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que determinar el número de revoluciones del rodillo de soporte, incluidas las fracciones del mismo, comprende contar el número de revoluciones del rodillo de soporte, incluidas las fracciones del mismo, para al menos una de las revoluciones del elemento de tubería (40).
3. Procedimiento según la reivindicación 1, que comprende además:
- comparar el diámetro del elemento de tubería (40) con un rango de tolerancia para el diámetro del elemento de tubería (40);
- rechazar el elemento de tubería (40) sí el diámetro del elemento de tubería (40) no está dentro del rango de tolerancia para el diámetro del elemento de tubería (40);
- determinar al menos una revolución del elemento de tubería (40) al detectar una característica del elemento de tubería (40) una primera y una segunda vez mientras gira el elemento de tubería (40); - determinar al menos una revolución del elemento de tubería (40) al:
marcar una superficie exterior del elemento de tubería (40) con una superficie reflectante de luz (42) que contrasta con la superficie exterior (40b) del elemento de tubería (40); iluminar una luz sobre la superficie exterior (40b) del elemento de tubería (40); detectar un primer y un segundo reflejo de dicha luz desde la superficie reflectante de luz (42) mientras gira el elemento de tubería; o
- determinar al menos una de las revoluciones del elemento de tubería (40) al:
colocar un imán (37) sobre la superficie del elemento de tubería (40);
detectar un primer y un segundo campo magnético (37) mientras gira el elemento de tubería.
4. Procedimiento según la reivindicación 1, que comprende además utilizar el rodillo de soporte como un rodillo de ranurado (22) para formar una ranura circunferencial en el elemento de tubería (40) alrededor del eje longitudinal (68) al:
- forzar el rodillo de ranurado (22) contra el elemento de tubería (40) para desplazar material del elemento de tubería (40) a la vez que el elemento de tubería (40) gira;
- medir la circunferencia de la ranura mientras gira el elemento de tubería (40);
- determinar el diámetro de la ranura utilizando dicha circunferencia de la ranura;
- comparar el diámetro de dicha ranura con un rango de tolerancia para el diámetro de la ranura; - repetir el forzado, medición, determinación y comparación hasta que el diámetro de dicha ranura esté dentro del rango de tolerancia.
5. Procedimiento según la reivindicación 4, en el que medir la circunferencia de la ranura mientras gira el elemento de tubería comprende:
- conocer el diámetro de, o la circunferencia de la superficie del rodillo de ranurado (22) acoplado con la ranura;
- determinar un número de revoluciones del rodillo de ranurado (22), y sus fracciones, para cada revolución del elemento de tubería (40), y
- calcular la circunferencia de la ranura utilizando el diámetro o circunferencia de la superficie del y el número de revoluciones del rodillo de ranurado (22), y sus fracciones, para cada revolución del elemento de tubería (40).
6. Procedimiento según la reivindicación 5, en el que determinar el número de revoluciones del rodillo de ranurado (22), y las fracciones del mismo, comprende
- contar el número de revoluciones del rodillo de ranurado (22), y sus fracciones, para al menos una de las revoluciones del elemento de tubería (40); o
- determinar al menos una revolución del elemento de tubería (40) al detectar una característica en el elemento de tubería (40) una primera y una segunda vez mientras el elemento de tubería (40) está girando; o
- determinar al menos una de las revoluciones del elemento de tubería (40) al:
marcar la superficie exterior (40b) del elemento de tubería (40) con la superficie reflectante de luz (42) que contrasta con la superficie exterior (40b) del elemento de tubería (40); iluminar una luz sobre la superficie exterior (40b) del elemento de tubería (40); detectar un primer y un segundo reflejo de dicha luz desde la superficie reflectante de luz (42) mientras gira el elemento de tubería (40); o
- determinar al menos una de las revoluciones en el elemento de tubería (40) al:
colocar un imán (37) sobre la superficie del elemento de tubería (40);
detectar un primer y un segundo campo magnético (37) mientras gira el elemento de tubería (40).
7. Procedimiento según la reivindicación 1, que comprende además utilizar un rodillo de ranurado (22) para formar una ranura circunferencial en el elemento de tubería (40) alrededor del eje longitudinal al:
- forzar el rodillo de ranurado (22) contra el elemento de tubería (40) para desplazar material del elemento de tubería (40) mientras gira el elemento de tubería (40);
- medir la superficie de la ranura mientras el elemento de tubería (40) gira;
- determinar el diámetro de la ranura utilizando la circunferencia de dicha ranura;
- comparar el diámetro de dicha ranura con un rango de tolerancia para el diámetro de dicha ranura; - repetir el forzado, medición, determinación y la comparación hasta que el diámetro de la ranura esté dentro del intervalo de tolerancia.
8. Procedimiento según la reivindicación 7, en el que medir la circunferencia de la ranura mientras gira el elemento de tubería (40) comprende:
- acoplar el rodillo de soporte con el elemento de tubería (40) dentro de dicha ranura;
- conocer el diámetro o la circunferencia de la superficie de del rodillo de soporte acoplado con el
elemento de tubería (40) dentro de la ranura;
- determinar una cantidad de revoluciones del rodillo de soporte, y fracciones del mismo, para cada revolución del elemento de tubería (40), y
- calcular la circunferencia de la ranura utilizando el diámetro o la circunferencia de la superficie y el número de revoluciones del rodillo de soporte, y sus fracciones, para cada revolución del elemento de tubería (40).
9. Procedimiento según la reivindicación 8, en el que determinar el número de revoluciones del rodillo de soporte, y las fracciones del mismo, comprende contar el número de revoluciones del rodillo de soporte, y sus fracciones, para al menos una de las revoluciones del elemento de tubería (40); o determinar al menos una de las revoluciones del elemento de tubería (40) al:
marcar la superficie exterior (40b) del elemento de tubería (40) con la superficie reflectante de luz (42) que contrasta con la superficie exterior (40b) del elemento de tubería (40); iluminar una luz sobre la superficie exterior (40b) del elemento de tubería (40); detectar un primer y un segundo reflejo de dicha luz desde la superficie reflectante de luz (42) mientras gira el elemento de tubería; o
- determinar al menos una de las revoluciones del elemento de tubería (40) al:
colocar un imán (37) sobre la superficie del elemento de tubería (40);
detectar un primer y un segundo campo magnético (37) mientras elemento de tubería (40) gira.
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