ES2616052T3

ES2616052T3 - Composición mejorada que contiene cromo trivalente para aluminio y aleaciones de aluminio

Info

Publication number: ES2616052T3
Application number: ES14744140.6T
Authority: ES
Inventors: Kirk Kramer; Lisa K. Salet
Original assignee: Henkel AG and Co KGaA
Current assignee: Henkel AG and Co KGaA
Priority date: 2013-03-15
Filing date: 2014-03-12
Publication date: 2017-06-09
Anticipated expiration: 2034-03-12
Also published as: WO2014140857A2; US10156016B2; JP6281990B2; CA2906308C; BR112015022190A2; EP2971236A2; KR20150138254A; JP2016513755A; CN105051257B; US20140272441A1; US20190085462A1; EP2971236B1; CN105051257A; US11085115B2; CA2906308A1; WO2014140857A3

Abstract

Una composición para el revestimiento de una superficie de metal, comprendiendo dicha composición agua y: (A) aniones de fluorocirconato en una concentración en el intervalo de 0,4 a 15 g/l; (B) una fuente de cationes de cromo (III) seleccionada entre fluoruro de cromo soluble en agua a una concentración en el intervalo de 4 a 100 g/l; en la que la relación molar de cationes de cromo (III) con respecto al componente (A) varía de 20:1 a 50:1; (C) una fuente de cationes de guanidinio seleccionada entre nitrato de guanidinio a una concentración dentro del intervalo de 1 a 50 g/l; (D) una fuente de aniones nitrato; dicha composición que contiene menos del 0,04 por ciento en peso de cromo hexavalente.

Description

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

DESCRIPCION

Composicion mejorada que contiene cromo trivalente para aluminio y aleaciones de aluminio Campo de la invencion

Esta invencion se refiere a un metodo de tratamiento de superficies metalicas para mejorar las caractensticas de resistencia a la corrosion y de adhesion de la pintura y se refiere a composiciones que contienen cromo trivalente para el revestimiento de aluminio y aleaciones de aluminio utilizadas en tales procesos. Mas en particular, esta invencion se refiere a una composicion acuosa, adecuada para su uso como revestimiento de conversion in situ lavable o en seco para metal, que comprende cationes trivalentes de cromo, aniones de fluorometalato, sus correspondientes contra-iones, y al menos un aditivo organico anti-corrosion, y otros componentes opcionales, y los metodos de fabricacion y uso del mismo, asf como metales revestidos con las composiciones.

Antecedentes de la invencion

En general, se conoce el tratamiento de las superficies de metales, tales como zinc, cadmio, o aluminio con soluciones acuosas que incluyen cromo hexavalente, que contienen productos qmmicos que disuelven la superficie del metal y forman pelfculas insolubles conocidas como "revestimientos de conversion de cromato". Estos revestimientos que contienen cromo hexavalente son resistentes a la corrosion y protegen el metal de diversos elementos que causan la corrosion. Ademas, se sabe que los revestimientos de conversion de cromato generalmente tienen buenas caractensticas de adherencia de la pintura y, por lo tanto, proporcionan una excelente base para pintura u otros acabados.

Aunque los revestimientos mencionados anteriormente mejoran la resistencia a la corrosion y las propiedades de adhesion de la pintura, los revestimientos tienen un serio inconveniente, es decir, la naturaleza peligrosa del cromo hexavalente. Este es un problema grave desde dos puntos de vista, uno de ellos el manejo de la solucion por los operadores y el otro, la eliminacion de la solucion utilizada. Por lo tanto, es muy deseable disponer de soluciones de revestimiento y revestimientos que esten sustancialmente libres de cromo hexavalente, pero al mismo tiempo sean capaces de conferir propiedades de resistencia a la corrosion y adhesion de pintura que sean comparables a las conferidas por los revestimientos que contienen cromo hexavalente convencional.

El uso de revestimientos de conversion de cromato sobre aleaciones de aluminio para aeronaves es de interes particular debido a la necesidad de una excelente resistencia a la corrosion y la capacidad de servir como base eficaz para la pintura. Los banos convencionales utilizados para desarrollar estos revestimientos contienen cromo hexavalente, y los cromatos residuales en el revestimiento son en gran parte responsables del alto grado de inhibicion de la corrosion. Sin embargo, estos mismos cromatos son peligrosos y su presencia en los efluentes de aguas residuales esta severamente restringida. Por lo tanto, sena deseable proporcionar un revestimiento para el aluminio y sus aleaciones, y para el sellado del aluminio anodizado, utilizando otros productos qmmicos como alternativa a los revestimientos de cromato hexavalente.

El cromo trivalente se ha utilizado en revestimientos de conversion, ademas de y en lugar del cromo hexavalente, en un intento por producir sustitutos para los revestimientos que contienen cromo hexavalente, pero hasta la fecha, estos intentos solo han tenido un exito limitado. Se desvelan composiciones de revestimiento de conversion de cromo trivalente en los documentos WO2007/134152 A1, EP1992718 A1 y SU1450400A1. El uso de sales de guanidinio en composiciones de revestimiento de conversion se desvela en los documentos SU1450400A1 y EP1447460A1.

En particular en la industria aeroespacial, sigue habiendo una necesidad de mejorar el rendimiento en composiciones de revestimiento que contienen cromo trivalente. Cuando se aplica a aleaciones de aluminio completamente desoxidadas, en particular a AA2024T3, las composiciones de revestimiento que contienen cromo trivalente dan como resultado revestimientos con menor resistencia a la corrosion en comparacion con los revestimientos de cromato. Otro inconveniente de los revestimientos actuales que contienen cromo trivalente es que son diffciles de detectar a simple vista. Esto presenta problemas a la hora de diferenciar sustratos revestidos y no revestidos y en la realizacion de controles de calidad para la cobertura del revestimiento.

Otro inconveniente de algunas composiciones de prevencion de la corrosion de cromo trivalente es que no son estables al almacenamiento en el sentido de que, despues de envejecer durante 1 a 2 semanas, comienza a formarse un precipitado, incluso en composiciones no utilizadas. En uso, el bano de trabajo puede generar una cantidad significativa de lodo que se debe eliminar, lo que puede dar lugar a un tiempo de inactividad costoso para la lmea de procesamiento y problemas de eliminacion, o se deja sin alterar durante el procesamiento para evitar residuos de polvo sobre el sustrato revestido. El inicio de la precipitacion en el bano tambien tiene un impacto negativo sobre el revestimiento de conversion formado. Los revestimientos de conversion de banos viejos de la tecnica anterior tienen una menor resistencia a la corrosion. Asf, existe una necesidad de un revestimiento mejorado que prevenga la corrosion de cromo trivalente que supere estos y otros inconvenientes de la tecnica anterior.

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

Sumario de la invencion

Un aspecto de la invencion es proporcionar composiciones para el tratamiento de una superficie de metal como se define en la reivindicacion 1 actualmente en el expediente.

La composicion opcionalmente puede comprender, uno o mas de los siguientes componentes: un componente de iones fluoruro libres; un componente de moleculas de tensioactivo; un componente de ajuste del pH y un componente que aumenta la viscosidad.

Otro aspecto de esta invencion es proporcionar una composicion para el tratamiento de aluminio, que esencialmente solo contiene cromo en su estado de oxidacion trivalente.

Todavfa otro aspecto de esta invencion es proporcionar una solucion que contiene cromo trivalente en el que dicho cromo tiene poca o ninguna tendencia a precipitar en la solucion tras el almacenamiento a 60 °C durante al menos, en orden creciente de preferencia, 2 semanas, 4 semanas, 6 semanas, 8 semanas, 10 semanas o 12 semanas.

Asimismo, un aspecto de la invencion es proporcionar un revestimiento, que se forma poniendo en contacto la superficie metalica con una composicion de la invencion como se define en la reivindicacion 1 actualmente en el expediente y a continuacion enjuagar o secar in situ, que proporciona resistencia a la niebla salina durante al menos, con preferencia creciente, 96, 120, 144, 168, 192, 216, 240, 264, 288, 312, 336, 360, 408, 456, 480, 504 horas de acuerdo con la norma ASTM B-117 (03).

La composicion de revestimiento tal como se define en la reivindicacion 1 actualmente en el expediente es particularmente util para formar un revestimiento de conversion resistente a la corrosion adherente sobre las superficies de metal que consisten predominantemente en acero, titanio y sus aleaciones, aluminio y sus aleaciones, magnesio y sus aleaciones y/o zinc y sus aleaciones; tales sustratos incluyen acero revestido de aleacion de aluminio/zinc y acero revestido de aleacion de hierro/zinc, por ejemplo, Galvalume™ y Galvaneal™. Un experto en la tecnica entendera "predominantemente" como se usa en este documento que significa que el elemento predominante es el que comprende la mayor cantidad en peso de la aleacion. Otros objetos seran evidentes para los expertos en la tecnica a partir de la descripcion siguiente.

Excepto en los aspectos indicados y los ejemplos operativos, o donde se indique expresamente lo contrario, todas las cantidades numericas en esta descripcion que indican cantidades de material o condiciones de reaccion y/o uso debe entenderse que estan modificadas por la palabra "aproximadamente" al describir el alcance mas amplio de la invencion. En general se prefiere la practica dentro de los lfmites numericos establecidos. Los intervalos numericos proporcionados en toda la descripcion y las reivindicaciones estan destinadas a incluir todos los intervalos del subconjunto, es decir, se pretende que el intervalo comprenda todos los subintervalos que se encuentran dentro del intervalo establecido, por ejemplo C1-10 tambien desvela C2-10, C1 -9 y C3-7, y una cantidad de 1 a 100 tambien desvela 1-99,2-100, y 45-50. Ademas, a lo largo de esta descripcion, y a menos que se indique expresamente lo contrario: por ciento, "partes de", y los valores de la relacion son en peso; el termino "aniones de fluorometalato" como se usa en este documento incluye aniones que contienen fluor y al menos uno de un metal de transicion y un metaloide; la descripcion de un grupo o clase de materiales como adecuados o preferidos para un fin dado en conexion con la invencion implica que igualmente son adecuadas o preferidas mezclas de dos o mas de los miembros del grupo o clase; la descripcion de los constituyentes en terminos qmmicos se refiere a los constituyentes en el momento de la adicion a cualquier combinacion especificada en la descripcion o de la generacion in situ por reacciones qmmicas especificadas en la descripcion, y no necesariamente excluye otras interacciones qmmicas entre los constituyentes de una mezcla una vez mezclados; la especificacion de materiales en forma ionica implica, ademas, la presencia de contraiones suficientes para producir la neutralidad electrica de la composicion como un todo (cualquier contraion asf especificado implfcitamente deberia seleccionarse en la medida de lo posible preferentemente entre otros constituyentes especificados explfcitamente en forma ionica; de lo contrario tales contraiones se pueden seleccionar libremente, excepto para evitar contraiones que actuen desfavorablemente para los objetos de la invencion); el termino "pintura" incluye todos los materiales relacionados que se pueden designar por terminos mas especializados tales como imprimacion, laca, esmalte, barniz, goma laca, capa de acabado, y similares; y el termino "mol" y sus variaciones se pueden aplicar a una especie elemental, ionica, y cualquier otra especie qmmica definida por el numero y tipo de atomos presentes, asf como a compuestos con moleculas bien definidas.

Descripcion detallada de una realizacion preferida

Esta invencion se refiere a composiciones de revestimiento de conversion como se define en la reivindicacion 1 actualmente en el expediente adecuadas para su uso como revestimiento de conversion in situ lavable o en seco para un metal.

La presente invencion proporciona una composicion de revestimiento de conversion lfquida como se define en la reivindicacion 1 actualmente en el expediente que comprende, opcionalmente, uno o mas de los siguientes componentes:

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

(D) una fuente de aniones nitrato;

(E) un inhibidor de la corrosion organico, preferentemente un triazol, por ejemplo, un toliltriazol que no forma parte de cualquiera de los componentes (A) a (D) citados inmediatamente mas arriba;

(F) un componente de iones fluoruro libres que no forman parte de cualquiera de los componentes (A) a (E) citados inmediatamente mas arriba;

(G) un componente de moleculas de tensioactivo que no forman parte de cualquiera de los componentes (A) a (F) citados inmediatamente mas arriba;

(H) un componente de ajuste del pH que no forma parte de ninguno de los componentes (A) a (G) citados inmediatamente mas arriba; y

(I) un componente de viscosidad creciente que no forma parte de ninguno de los componentes (A) a (H) citados inmediatamente mas arriba.

Se debe entender que los componentes enumerados no necesariamente se deben proporcionar todos por productos qmmicos separados.

En otra realizacion, la presente invencion proporciona un metodo de revestimiento de sustratos metalicos, en particular, sustratos que tienen superficies de aluminio y aleaciones de aluminio, el metodo que comprende las etapas de:

(I) poner en contacto una superficie de sustrato metalico con la composicion tal como se define en la reivindicacion 1 actualmente en el expediente para formar una superficie de sustrato metalico revestido humedo;

(II) opcionalmente, aclarar la superficie del sustrato de metal revestido humedo; y

(III) secar la superficie del sustrato de metal revestido humedo, opcionalmente con calentamiento.

Las composiciones de la invencion se han desarrollado como libres de cromo hexavalente. Aunque no se prefiere, las formulaciones de acuerdo con la invencion se pueden preparar para que incluyan cromo hexavalente, en cuyo caso estas composiciones que tienen una cantidad no nula de cromo hexavalente deseablemente contienen menos del 0,04, 0,02, 0,01, 0,001, 0,0001, 0,00001, o 0,000001 por ciento en peso de cromo hexavalente. La cantidad de cromo hexavalente presente en las composiciones de la invencion de forma deseable se minimiza y preferentemente solo hay presentes cantidades traza, lo mas preferentemente no hay presente cromo hexavalente. En una realizacion preferida de la invencion, la composicion y el revestimiento resultantes estan sustancialmente libres, de manera deseable esencialmente libre, de cromo hexavalente.

De la tecnica anterior se sabe como oxidar parte del cromo trivalente en un revestimiento para formar cromo hexavalente, vease USP 5.304.257. En la presente invencion, es deseable que los revestimientos formados por composiciones de acuerdo con la invencion contengan poco o nada de cromo hexavalente, aunque no se prefiere, las composiciones pueden contener cromo hexavalente en cantidades como las que se citan en el parrafo inmediatamente anterior. Los expertos en la tecnica entenderan que la invencion incluya revestimientos que no contienen cromo hexavalente, pero que, debido a la posterior exposicion a la intemperie u otros tratamientos, pueda contener cromo hexavalente que resulta de la oxidacion del cromo trivalente en el revestimiento.

Diversas realizaciones de la invencion incluyen procesos para el tratamiento de superficies como se ha descrito anteriormente, opcionalmente en combinacion con otras etapas del proceso, tales como la limpieza, desoxidacion, enjuague, y revestimientos protectores adicionales posteriores sobre los formados de acuerdo con la invencion; composiciones utiles para el tratamiento de superficies como se describe anteriormente; y artfculos de fabricacion que incluyen superficies tratadas de acuerdo con un proceso de la invencion.

Una composicion de trabajo para su uso en un proceso de acuerdo con esta invencion tiene una concentracion de aniones de fluorocirconato de al menos, con preferencia creciente en el orden dado, 0,4, 0,5, 0,6, 0,7, 0,8, 0,9, 1,0, 1,1, 1,2, 1,3, 1,4, 1,5, 1,6, 1,7, 1,8, 1,9, 2,0, 2,1, 2,2, 2,3, 2,4, 2,5, 2,6, 2,7, 2,8, 2,9, 3,0, 3,1, 3,2, 3,3, 3,4, 3,5, 3,6, 3,7, 3,8, 3,9, 4,0, 4,1, 4,2, 4,3, 4,4, 4,5, 4,6, 4,7, 4,8, 4,9 o 5,0 gramos por litro de la composicion total de trabajo. El lfmite superior de aniones de fluorocirconato generalmente se basa en la solubilidad y/o la relacion molar de cationes de cromo (III) al componente (A), y preferentemente es no superior a, con preferencia creciente, 15, 14,5, 14, 13,5, 13, 12,5, 12, 11,5, 11, 10,5 o 10,0 gramos por litro de la composicion total de trabajo. El cation para el fluorocirconato se puede seleccionar entre iones de los elementos del Grupo IA, o iones de amonio. Preferentemente el cation es K o H, lo mas preferentemente H.

El componente (B) incluye, como fuente de cationes cromo trivalente: fluoruros de cromo (III). En una realizacion preferida, el componente (B) consiste en fluoruro de cromo trivalente. La concentracion total de la fuente de cationes de cromo trivalente en una composicion de trabajo de acuerdo con la invencion es al menos, con preferencia creciente en el orden dado, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 15,5, 16, 16,5, 17, 17,5, 18, 18,5, 19, 19,5, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32, 33, 34 o 35 g/l, y de forma independiente, principalmente por razones economicas y solubilidad, es no superior a, con preferencia creciente en el orden dado, 100, 90, 80, 70, 60, 55, 50, 45, 44, 43, 42, 41, 40, 39, 38, 37 o 36 g/l. La fuente de cromo trivalente se selecciona para la solubilidad en el bano de trabajo, que a menudo es una funcion de la naturaleza y las cantidades de otros componentes en el bano.

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

Independiente de la cantidad de los componentes (A) y (B), es deseable que la relacion molar de cationes de cromo trivalente al elemento "M", en la que "M" es circonio del anion fluorocirconato este dentro del intervalo de 0,725:1 a 39:1. Las relaciones preferidas son al menos, con preferencia creciente en el orden dado, 1:1, 2:1, 3:1, 4:1, 5:1, 6:1, 7:1, 8:1, 9:1 o 10:1 y preferentemente no superior a, con preferencia creciente en el orden dado, 30:1, 29:1, 27:1 o 25:1.

El componente (C) consiste en nitrato de guanidina, que es la fuente del cation de guanidinio. El nitrato de guanidina se puede proporcionar como material suministrado, o formado a traves de una reaccion de otros materiales, tales como el carbonato de guanidina y acido mtrico, y otros componentes que pueden reaccionar para producir, o formar de otra manera, nitrato de guanidina.

La cantidad de componente (C), util en las composiciones de acuerdo con la invencion es una cantidad que proporciona una cantidad de cation de guanidinio igual a al cation de guanidinio resultante del nitrato de guanidina que esta presente en una composicion de trabajo en concentraciones de al menos, con preferencia creciente en el orden dado, 1, 1,5, 2, 2,5, 3, 3,5, 4, 4,5, 5, 5,5, 6, 6,5, 7, 7,5, 8, 8,5, 9, 9,5, 10, 10,5, 11, 11,5 12, 12,5, 13, 13,5, 14, 14,5, o 15 g/l, y de forma independiente, principalmente por razones economicas y solubilidad, preferentemente es no superior a, con preferencia creciente en el orden dado, 50, 45, 40, 35, 30, 28, 26, 24, 22, 20, 18 o 16 g/l.

Independiente de la cantidad de los componentes (A) y (C), es deseable que la relacion en peso del cation de guanidinio a circonio elemental en los aniones de fluorocirconato este dentro del intervalo de 0,5:1 a 20:1. Las relaciones preferidas son de al menos, con preferencia creciente en el orden dado, 0,6:1, 0,75:1, 1:1, 1,5:1, 2:1, 2,5:1, 3:1, 3,5:1, 4:1, 4,5:1 o 5:1, y preferentemente no superior a, con preferencia creciente en el orden dado, a 20:1, 17,5:1, 15:1, 12,5:1, 10:1 o 7,5:1.

El componente (D) de la fuente de aniones nitrato generalmente es soluble en agua y se puede seleccionar de cualquier fuente de nitrato en la que el contracation no interfiera de otro modo con la resistencia a la corrosion y adhesion de los revestimientos de acuerdo con la invencion. El componente (D) como se ha definido anteriormente se ha de entender que incluye una o mas de las siguientes fuentes solubles en agua de aniones nitrato: acido mtrico, sales de nitrato de metales alcalinos, metales alcalinoterreos, metales de transicion, elementos de la serie de los lantanidos y actmidos, asf como nitrato de guanidina. El anion nitrato puede estar presente en un intervalo de 0,25 g/l hasta el lfmite de solubilidad de la fuente de anion nitrato. Deseablemente, el anion nitrato esta presente en un intervalo de 0,5 a 25 g/l, preferentemente de 1-10 g/l. En una realizacion preferida, el componente (D) comprende, preferentemente consiste esencialmente en, mas preferentemente consiste en nitrato de guanidina. Las sales de nitrato de metal de transicion preferidas incluyen las de Ti, Zr, Cr y Co

El componente (E) es un inhibidor de corrosion organico soluble en agua o miscible en agua. El componente (E) como se ha definido anteriormente se ha de entender que se basa en uno o mas de los siguientes: un compuesto de tiazol, un compuesto de triazol, un compuesto de tetrazol y un compuesto de imidazol. Estos compuestos pueden ser por sf mismos solubles o miscibles en agua o se pueden usar las sales mas solubles de dichos compuestos.

En una realizacion preferida, el componente (E) comprende, preferentemente consiste esencialmente en, mas preferentemente consiste en un triazol, y en al menos una forma de realizacion es toliltriazol. Otros triazoles incluyen, pero no se limitan necesariamente a, benzotriazol, carboxitriazol, triazol sodico, toliltriazol sodico, tolitrazol de potasio y mercaptobenzotriazol, por nombrar algunos. Si esta presente, el componente (E) esta presente en la composicion de trabajo en, al menos, con preferencia creciente en el orden dado, 0,01, 0,025, 0,05, 0,075, 0,1, 0,25, 0,5, 0,75, 1,0, 1,25, 1,4, 1,5, 1,75, 2,0, 2,25, 2,5, 2,75 o 3,0 g/l, y de forma independiente, principalmente por razones economicas y solubilidad, preferentemente es no superior a, con preferencia creciente en el orden dado, 10, 9, 8, 7, 6, 5,5, 5, 4,5, 4,25, 4,0, 3,8, 3,7 o 3,5 g/l.

Independiente de la cantidad de los componentes (A) y (E) es deseable que la relacion en peso del inhibidor organico de la corrosion al circonio elemental en los aniones de fluorocirconato este dentro del intervalo de 0,03:1 a 6,0:1. Las relaciones preferidas son al menos, con preferencia creciente en el orden dado, de 0,03:1, 0,075:1, 0,1:1, 0,2:1, 0,3:1, 0,4:1, 0,50:1, 0,075:1, 1:1, 1,25:1, 1,5:1, 1,75:1 o 2:1 y preferentemente no superior a, con preferencia creciente en el orden dado 5,75:1, 5,5:1, 5:1, 4,5:1, 4:1, 3,5 :1, 3:1 o 2,5:1.

Opcionalmente se puede proporcionar un componente de los iones fluoruro libres (F), que puede o puede no ser parte de cualquiera de los componentes (A) a (E) citados inmediatamente mas arriba. Este componente se puede suministrar a la composicion por el acido fluorhndrico o cualquiera de sus sales parcial o completamente neutralizadas que son suficientemente solubles en agua. Al menos por razones economicas, el componente (F) se suministra preferentemente con acido fluorhndrico acuoso, y de forma independiente preferentemente esta presente en una concentracion que es al menos, con preferencia creciente en el orden dado, 0,10, 0,30, 0,50, 0,60, 0,70, 0,80, o 0,90 partes por mil de su equivalente estequiometrico como HF. De forma independiente, en una composicion de trabajo a utilizar en un proceso de acuerdo con la invencion, la concentracion de componente (F), medida como su equivalente estequiometrico como HF, preferentemente es no superior a, con preferencia creciente en el orden dado, 10, 8,0, 6,0, 4,0, 3,0, 2,0, 1,5, 1,3, o 1,1 ppt. Las fuentes adecuadas de iones fluoruro libres son conocidas por los expertos en la tecnica. Preferentemente, la fuente de (F) es HF.

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

El componente (G), si se utiliza, se selecciona entre los agentes tensioactivos que son estables al pH y a la concentracion de fluor del bano de trabajo. Los tensioactivos adecuados pueden ser tensioactivos anionicos, tales como sales de acidos carbox^licos, alquilsulfonatos, fenilsulfonatos sustituidos con alquilo; tensioactivos no ionicos, tales como alcoholes difenilacetilenicos sustituidos con alquilo, tensioactivos fluorados y polioxietilenos de nonilfenol; y tensioactivos cationicos tales como sales de alquilamonio; todos estos pueden contener y preferentemente contienen atomos de fluor unidos directamente a atomos de carbono en sus moleculas. Cada molecula de un tensioactivo usado preferentemente contiene una porcion hidrofoba que (i) esta unida por una cadena y/o un anillo de enlaces covalentes; (ii) contiene un numero de atomos de carbono que es al menos, con preferencia creciente en el orden dado, 10, 12, 14, o 16 y con independencia preferentemente es no superior a, con preferencia creciente en el orden dado, 30, 26, 22, o 20; y (iii) no contiene otros atomos, ademas de carbono, excepto hidrogeno, halogeno, y los atomos de oxfgeno unidos como eter. El componente (G) es mas preferentemente un tensioactivo fluorado no ionico, tales materiales son conocidos en la tecnica y estan disponibles en el mercado con el nombre comercial Fluorad® de 3M Company, con el nombre comercial Zonyl® de EI du Pont de Nemours and Company, con el nombre comercial Masurf® de Mason Chemical Co. y con el nombre comercial APFS de Advanced Polymer Inc.

Una composicion de trabajo de acuerdo con la invencion puede contener, con preferencia creciente en el orden dado, al menos 0,010, 0,030, 0,050, 0,070, 0,080, 0,090, o 0,100 ppt del componente (G) y con independencia preferentemente, por razones economicas fundamentalmente, contiene no mas de, con preferencia creciente en el orden dado, 5,0, 2,5, 1,30, 0,80, 0,60, 0,40, 0,30, 0,20, 0,18, 0,15, 0,13, o 0,11 ppt del componente (G).

Las composiciones de acuerdo con la invencion son acidos. El pH preferentemente es al menos, con preferencia creciente en el orden dado, de 2,0, 2,10, 2,30, 2,50, 2,70, 2,90, 3,0, 3,10, 3,20, 3,30, 3,40, 3,50, 3,60, 3,70, 3,80, 3,90, o 4,0 y de forma independiente preferentemente es no superior a, con preferencia creciente en el orden dado, 7,0, 6,50, 6,0, 5,50, 4,75, 4,50, 4,30 o 4,20. Un componente de ajuste del pH (H), que puede o puede no formar parte de cualquiera de los componentes (A) a (G) citados inmediatamente mas arriba se puede anadir a la composicion en una cantidad suficiente para producir un pH en el intervalo anteriormente citado, segun sea necesario. Un componente de ajuste del pH puede ser cualquier acido o base, conocido en la tecnica que no interfiera con los objetos de la invencion. En una realizacion, el componente de ajuste del pH es un acido, tal como acido sulfurico, acido fosforico, acido nitroso o acido mtrico, preferentemente acido nitroso o acido nftrico. En otra realizacion, el componente de ajuste del pH comprende una base tal como hidroxido de amonio, KOH, NaOH o, y de manera deseable es hidroxido de amonio.

Los concentrados se pueden preparar como productos de envases individuales o multiples, del 100 al 400 % de las concentraciones del bano de trabajo, descritos en este documento, siempre que la concentracion mas alta no de lugar a inestabilidad, tal como precipitacion. Los banos de trabajo deseablemente se pueden preparar por dilucion simple con agua, preferentemente agua desionizada. En general, los intervalos de cantidades descritas en este documento se refieren a banos de trabajo para aplicaciones de secado in situ. Cuando las composiciones de la invencion se usan en procesos en los que se enjuaga el sustrato de metal revestido despues de retirarlo del bano de trabajo del revestimiento de conversion de la invencion, a continuacion, si se desea, al menos por razones economicas, las cantidades de los componentes del bano se pueden reducir al 75 % en peso de las utilizadas para aplicaciones de secado in situ.

En el presente documento se proporcionan composiciones de reposicion utiles para la reposicion de banos de trabajo de acuerdo con la invencion. Las composiciones de reposicion pueden comprender los Componentes (A)- (D), como se ha descrito anteriormente. (A) y (B) estan presentes en una cantidad de aproximadamente el 100 al 200 % de las concentraciones desveladas para los banos de trabajo, y (D) y (E) esta presente en una cantidad del 200 al 300 % de las concentraciones desveladas para los banos de trabajo.

Una composicion de trabajo de acuerdo con la invencion se puede aplicar a una pieza de trabajo de metal, se enjuaga y se seca sobre la misma por cualquier metodo conveniente, varios de los cuales seran facilmente evidentes para los expertos en la tecnica. Por ejemplo, el revestimiento del metal con una pelfcula lfquida se puede lograr sumergiendo la superficie en un recipiente de la composicion lfquida, pulverizando la composicion sobre la superficie, revistiendo la superficie haciendola pasar entre rodillos superiores e inferiores con el rodillo inferior sumergido en un recipiente de la composicion lfquida, en contacto con un cepillo o fieltro saturado con la composicion de tratamiento de lfquido, y similares, o por una combinacion de metodos. Las cantidades excesivas de la composicion lfquida que de otro modo podnan permanecer en la superficie antes del secado se pueden eliminar antes de secar por cualquier metodo conveniente, tal como enjuague, drenaje bajo la influencia de la gravedad, paso entre rodillos, y similares.

La temperatura durante la aplicacion de la composicion lfquida puede ser cualquier temperatura dentro del intervalo lfquido de la composicion, aunque por conveniencia y econoirna en la aplicacion, generalmente se prefiere la temperatura ambiente normal, es decir, 20-27 °C.

La aplicacion de composiciones de la presente invencion proporciona una mejor union adhesiva a las capas protectoras aplicadas posteriormente, tales como pinturas, barnices y otros revestimientos a base de resina.

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

La masa total anadida (despues del secado) del revestimiento aplicado en un proceso de acuerdo con la invencion es al menos, con preferencia creciente en el orden dado, 10, 12,5, 15, 17,5, 20, 22,5, 25, 27,5, 30, 32,5, 35, 37,5 o 40 miligramos por pie cuadrado de superficie cubierta (en adelante por lo general abreviado como "mg/ft2"). De forma independiente, normalmente se lograra la resistencia al menos igual a la corrosion incluso si la masa anadida es no superior, y por lo tanto, por razones economicas la masa anadida preferentemente es no superior a, con preferencia creciente en el orden dado, 150, 130, 120, 110, 90, 75, 60, 50 o 45 mg/ft2.

La masa anadida de la pelfcula protectora formada por un proceso de acuerdo con la invencion se puede monitorizar y controlar convenientemente midiendo la peso o masa anadidos de atomos metalicos en los aniones del componente (A) como se define anteriormente, o de cromo, excepto en los casos inusuales en los que el revestimiento de proteccion inicial y/o el sustrato metalico subyacente contienen el mismo(s) elemento(s) metalico(s). La cantidad de estos atomos metalicos se puede medir mediante cualquiera de diversas tecnicas analfticas convencionales conocidas por los expertos en la tecnica. Las medidas mas fiables generalmente implican disolver el revestimiento de un area conocida de sustrato revestido y determinar el contenido del metal de interes en la solucion resultante. La masa anadida total se puede calcular entonces a partir de la relacion conocida entre la cantidad del metal en el componente (A) y la masa total de la parte de la composicion total que queda despues del secado. Sin embargo, a menudo este metodo es poco practico para el uso con esta invencion, debido a que la zona retocada no siempre se define con precision. Generalmente se proporciona una alternativa mas practica por espectrografos de rayos X de areas pequenas que, despues de la calibracion convencional, miden directamente la(s) cantidad(es) por unidad de area del elemento(s) metalico(s) individual(es) presente(s) en un revestimiento, libre de casi todas las interferencias, excepto de los mismos elementos presentes en otros revestimientos sobre, o en una capa delgada cerca de la superficie de la propia superficie del metal subyacente.

La eficacia de un tratamiento de acuerdo con la invencion parece depender predominantemente de las cantidades totales de los ingredientes activos que estan presentes en cada unidad de superficie de la superficie tratada, y de la naturaleza de los ingredientes activos y sus proporciones entre sf, mas que de la concentracion de la composicion acuosa acida utilizada, y no se ha observado que la velocidad de secado tenga ningun efecto tecnico en la invencion, aunque tambien puede ser importante por razones economicas. Si es practico en vista del tamano del objeto tratado y del tamano de las areas del objeto a tratar, el secado se puede acelerar colocando la superficie a tratar, antes o despues de la aplicacion a la superficie de una composicion lfquida en un proceso de acuerdo con la invencion, en un horno, el uso de calentamiento por radiacion o de microondas, o similares. Cuando sea practico, se prefiere el calentamiento de la superficie antes del tratamiento sobre el calentamiento despues del tratamiento, y se pueden usar satisfactoriamente temperaturas de precalentamiento de hasta al menos 65 °C. Si hay disponible tiempo suficiente a un coste economico aceptable, una pelfcula de lfquido aplicada de acuerdo con la presente invencion a menudo simplemente se puede dejar secar espontaneamente a la atmosfera ambiente con resultados igualmente buenos en lo que se refiere a la calidad protectora del revestimiento. Los metodos adecuados para cada circunstancia seran facilmente evidentes para los expertos en la tecnica.

Preferentemente, la superficie a tratar de acuerdo con la invencion primero se limpia de cualquier contaminante, particularmente contaminantes organicos y metales finos y/o inclusiones metalicas. Esta limpieza se puede realizar por metodos conocidos por los expertos en la tecnica y adaptados al tipo particular de sustrato a tratar. Por ejemplo, para superficies de acero galvanizado, el sustrato se limpia muy preferentemente con un limpiador alcalino caliente convencional, y despues se aclara con agua caliente y se seca. Para el aluminio, la superficie a tratar mas preferentemente primero se pone en contacto con un limpiador alcalino acuoso convencional, despues se aclara en agua caliente, y a continuacion, opcionalmente, se pone en contacto con un aclarado acido neutralizante y/o se desoxida, antes de ponerse en contacto con una composicion acuosa acida como se ha descrito anteriormente. La desoxidacion puede incluir la eliminacion mecanica o qmmica de los oxidos superficiales de la superficie metalica a recubrir. Deseablemente, al menos el 50 %, 75 % o 100 % de los oxidos superficiales se eliminan de la superficie metalica a recubrir.

Despues de la limpieza de preparacion, la superficie se puede secar por absorcion del lfquido de limpieza, evaporacion, o cualquier metodo adecuado conocido por los expertos en la tecnica. Por lo general, la resistencia a la corrosion es suboptima cuando hay un retraso entre la limpieza de preparacion, o la limpieza y el secado, y el revestimiento de la superficie. El tiempo entre la limpieza, o la limpieza y el secado, y el revestimiento de la superficie debe ser no superior a, en orden de preferencia creciente, 48, 24, 12, 6,0, 5,0, 4,0, 3,0, 2,0, 1,0, 0,50, 0,25, o 0,1 horas.

La practica de esta invencion se puede apreciar adicionalmente al considerar los siguientes ejemplos de trabajo no limitantes.

Ejemplos

Ejemplo 1

Las muestras de composiciones de revestimiento de conversion de cromo trivalente se prepararon con varias fuentes de nitrato: nitrato de guanidina, nitrato de lantano y nitrato de manganeso. Las muestras que contienen

5

10

15

20

25

30

35

40

nitrato de guanidina y nitrato de lantano se analizaron a 0,5, 2, y 5 gramos/litro en una composicion base de revestimiento de conversion de cromo trivalente (composicion base).

Preparacion de la muestra: Se preparo un lote maestro de la composicion base y se divide en muestras separadas, una muestra que no tiene nitrato se reservo como control, y las otras muestras teman diferentes fuentes de nitratos anadidos para preparar muestras que contienen nitrato. El nitrato de manganeso se analizo a 1, 4, y 10 g/l porque que el material se analizo como un lfquido al 50%, en el que los demas se analizaron como 100% de solidos activos.

La composicion base para todos los Ejemplos, a menos que se indique de otro modo, comprende:

Material: (%)

Agua DI: 97,2

Fluoruro de cromo: 2,3

Acido fluorozirconico (45 %): 0,3

Hidroxido de amonio: 0,2

Total: 100 %

Dos paneles de aleacion de aluminio AA2024-T3 se procesaron para cada uno de los banos en la Tabla 1 de la siguiente manera: Los paneles se limpiaron durante 10 minutos en el desengrasante alcalino acuoso Turco 6849 al 20 % en agua del grifo a una temperatura de 57 °C. Los paneles se enjuagan con agua del grifo caliente que desborda (aproximadamente 38 °C) hasta que la superficie estaba libre de agua (aproximadamente 3 minutos). A continuacion, los paneles se desoxidaron con Turco Deoxalume 2310 (compuesta en un 15 % de Deoxalume 2310 con acido mtrico al 25 %) y con una duracion de 5 minutos a temperatura ambiente (22 °C). Ambos productos Turco estan disponibles en el mercado en Henkel Corporation. Despues de la etapa de desoxidacion, los paneles se aclararon durante 2 minutos en agua fna del grifo (aproximadamente 13 °C). Del bano de aclarado, los paneles se sumergieron en una de las formulaciones de la Tabla 1, y se procesaron durante 10 minutos. Por ultimo, los paneles se aclararon en agua desionizada durante 3 minutos y se cuelgan para secar al aire a temperatura ambiente. Los paneles se dejaron curar durante 24 horas a temperatura ambiente, y despues se sometieron a 336 horas del ensayo de corrosion de niebla salina de la norma ASTM B117 (03). Los resultados se muestran a continuacion en la Tabla 1.

Tabla 1

Numero de picaduras por panel de 3 x 8 pulgadas

Nivel de nitrato en gramos/litro: 0 0,5 2 5

: Panel 1 Panel 2 Panel 1 Panel 2 Panel 1 Panel 2 Panel 1 Panel 2

Composicion base: 50 50

Composicion base + nitrato de guanidina: 4 2 10 6 0 1

Composicion base + nitrato de lantano: 5 40 25 25 7 20

Composicion base + nitrato de manganeso: 40 25 40 40 25 6

Los resultados muestran que todas las muestras de nitrato de guanidina habfan mejorado particularmente la resistencia a la corrosion y, espedficamente, a 5 g/l.

Ejemplo 2

Estos ejemplos ponen a prueba el rendimiento de la invencion en dos tipos adicionales de aleaciones aeroespaciales de aluminio (espedficamente AA6061-T6 y AA7075-T6). Se preparo un nuevo bano del nitrato de guanidina 5 g/l en el bano de composicion base. Este nuevo bano se analizo junto a una composicion base de control y un bano viejo muy usado que contema 5 g/l de nitrato de guanidina en la composicion base.

Se procesaron dos paneles cada uno de aleacion de aluminio 2024-T3, AA6061-T6 y AA7075-T6 y el ensayo de corrosion con niebla salina utilizado segun el proceso del Ejemplo 1. El resultado se puede ver en la Tabla 2 a continuacion.

Tabla 2

Numero de picaduras por panel de 3 x 8 pulgadas

Aleacion de aluminio: AA2024-T3 AA6061-T6 AA7075-T6

: Grupo 1 Grupo 2 Grupo 1 Grupo 2 Grupo 1 Grupo 2

Control de composicion base: 25 25 5 3 0 5

5

10

15

20

25

30

35

40

Numero de picaduras por panel de 3 x 8 pulgadas

Aleacion de aluminio: AA2024-T3 AA6061-T6 AA7075-T6

: Grupo 1 Grupo 2 Grupo 1 Grupo 2 Grupo 1 Grupo 2

Composicion base + 5 g/l de nitrato de guanidina - bano viejo: 3 5 0 3 1 0

Composicion base + 5 g/l de nitrato de guanidina - bano nuevo: 0 0 0 1 0 0

Ejemplo 3

En este ejemplo, se estudio el impacto de diferentes desoxidantes. Para ello, se ha realizado un estudio de escala de Deoxidizer HX-357 en el bano de la composicion base modificada de guanidina y la composicion base (sin modificar). Deoxidizer HX-357 se estudio a concentraciones del 0, 1, 2, 3, 4, y 5 % en agua desionizada.

Se procesaron dos paneles de aleacion de aluminio 2024-T3 en cada uno de los banos. Los paneles se limpiaron durante 10 minutos en Turco 6849 al 20 % en agua del grifo a una temperatura de 57 °C. Los paneles se enjuagan en agua del grifo caliente (aproximadamente 38 °C) que desborda hasta que la superficie estaba libre de agua (aproximadamente 3 minutos). A continuacion, los paneles se desoxidaron con el desoxidante del estudio de escala Deoxidizer HX-357, y con una duracion de 5 minutos a temperatura ambiente (aproximadamente 22 °C). Despues de desoxidar, los paneles se aclararon durante 2 minutos en agua del grifo fna (aproximadamente 13 °C). Todos los paneles se desmutaron usando Turco Liquid Smut Go NC a una concentracion del 20 % durante 2 minutos. Despues del desmutado, los paneles se aclararon durante 2 minutos en agua fna del grifo (aproximadamente 13 °C). Del bano de aclarado, los paneles se sumergieron en una composicion base (no modificada), o la composicion base modificada de guanidina, y se procesaron durante 10 minutos. Por ultimo, los paneles se enjuagan en agua desionizada durante 3 minutos y se cuelgan para secar al aire a temperatura ambiente. Los paneles se dejaron curar durante 24 horas y se sometieron a 336 horas de ensayo de corrosion de niebla salina ASTM B 117. Los resultados se muestran en la Tabla 3 a continuacion.

Tabla 3

: Numero de picaduras por panel de 3 x 3 pulgadas

: Composicion base (sin modificar) Composicion base + 5 g/l de nitrato de guanidina

0 % de concentracion de Deoxidizer HX-357: 200 0

1 % de concentracion de Deoxidizer HX-3 57: 0,5 0

2 % de concentracion de Deoxidizer HX-357: 10 8

3 % de concentracion de Deoxidizer HX-357: 15 10

4 % de concentracion de Deoxidizer HX-357: 75 25

5 % de concentracion de Deoxidizer HX-357: 100 40

Los resultados muestran que la adicion de nitrato de guanidina de nuevo mejora la resistencia a la corrosion del revestimiento de control. En esta prueba, la muestra no desoxidante (0 % de Deoxidizer HX-357) y el 1 % de Deoxidizer HX-357 no muestran ninguna picadura de corrosion en los paneles despues de una exposicion de 336 horas a niebla salina.

Ejemplo 4

En este ejemplo, se realizo un diseno de experimento (DOE) para analizar la cantidad de nitrato de guanidina, y para confirmar la significacion estadfstica de la invencion. Se realizo un diseno de la mezcla para analizar la cantidad de nitrato de guanidina y un segundo aditivo (sulfato de manganeso que resulto inutil). Se preparo un lote maestro de 20 g/l de nitrato de guanidina en la composicion base, se preparo un lote maestro de 20 g/l de sulfato de manganeso en la composicion base, y se preparo un lote maestro de la composicion base para el uso en el diseno de la mezcla. Se mezclaron varios niveles de cada una de estas tres muestras en muestras de 2 litros. Estas mezclas se tradujeron en que la concentracion de nitrato de guanidina se modificaron entre 0 g/l y 10 g/l (dos veces las de los ensayos anteriores).

Se procesaron dos paneles de aleacion de aluminio 2024-T3 en cada uno de los banos de acuerdo con el proceso y los ensayos utilizados en el Ejemplo 1 para cada una de las formulaciones mostradas en la Tabla 4 a continuacion. Tras el ensayo de corrosion, los paneles se clasificaron por el numero de picaduras por panel, con el mejor de los

5

10

15

20

25

casos que es 0. Los dos paneles se clasificaron, se promediaron y se introdujeron en el software DOE Design Expert 7.1.1. Los resultados del analisis DOE se muestran en la Tabla 4 a continuacion.

Tabla 4

: Cantidad (en gramos) de Niebla salina

: Composicion base Composicion base con 20 g/l de nitrato de guanidina Composicion base con 20 g/l sulfato de manganeso Panel 1 Panel 2

Operacion n.° 1: 666,7 666,7 666,7 12 5

Operacion n.° 2: 2000 0 0 3 10

Operacion n.° 3: 0 2000 0 0 2

Operacion n.° 4: 1000 1000 0 3 0

Operacion n.° 5: 0 0 2000 3 10

Operacion n.° 6: 333,3 1333,3 333,3 0 2

Operacion n.° 7: 0 1000 1000 7 11

Operacion n.° 8: 0 0 2000 13 10

Operacion n.° 9: 333,3 333,3 1333,3 8 20

Operacion n.° 10: 1000 1000 0 5 15

Operacion n.° 11: 1000 0 1000 16 2

Operacion n.° 12: 1333,3 333,3 333,3 6 7

Operacion n.° 13: 0 2000 0 10 0

Operacion n.° 14: 2000 0 0 27 5

Este ejemplo indica de nuevo que la adicion de nitrato de guanidina en efecto mejora la resistencia a la corrosion de la composicion base. Y en este ejemplo, un nivel de 10 g/l funciono mejor que los 5 g/l originales. El DOE preve la mejora de las calificaciones de 9,6 a 2 picaduras por panel con la guanidina en comparacion con el control, en el que los valores reales observados mejoran de 11,3 a 3 -mejora significativa en ambos casos.

Ejemplo 5

Se preparo un lote maestro de la composicion base y se divide en cuatro muestras de 2 litros. Las muestras se modificaron como sigue:

La muestra A se utilizo como control, no se anadieron aditivos.

La muestra B fue el lote maestro con 10 gramos de nitrato de guanidina anadidos.

La muestra C fue el lote maestro con 0,2 gramos de toliltriazol anadidos.

La muestra D fue el lote maestro con 10 gramos de nitrato de guanidina y 0,2 gramos de toliltriazol anadido.

Para probar el rendimiento de corrosion, las cuatro muestras se aplicaron a varios conjuntos de paneles de aluminio desnudo AA2024-T3. En primer lugar, los paneles se limpiaron con Turco 6849, y a continuacion una serie de paneles se desoxidado en Desoxidante 6/16 y otro conjunto se desoxidado en Deoxalume 2310, ambos productos estan disponibles en el mercado de Henkel Corporation. Luego, despues de la etapa de desoxidacion, conjuntos de paneles se procesaron en la conversion de muestras de revestimiento AD a temperatura ambiente (22 °C) durante 10 minutos). Los paneles se dejaron secar al aire a temperatura ambiente durante 72 horas y se expusieron a 336 horas ASTM B117 ensayo de niebla salina. Los resultados se muestran en la Tabla 5 a continuacion.

Tabla 5

Identificacion del panel: Desoxidante Conversion Resultado de niebla salina


: Revestimiento Panel 1 Panel 2

174A1: 6/16 Muestra A 150 picaduras 125 picaduras

174A2: 2310 Muestra A 25 picaduras 15 picaduras

174B1: 6/16 Muestra B 100 picaduras 75 picaduras

174B2: 2310 Muestra B 0 picaduras 0 picaduras

174C1: 6/16 Muestra C 100 picaduras 100 picaduras

174C2: 2310 Muestra C 90 % de corrosion 90 % de corrosion 90 % a la corrosion es igual a millones de picaduras

174D1: 6/16 Muestra D 0 picaduras 0 picaduras

174D2: 2310 Muestra D 0 picaduras 3 picaduras

Los resultados muestran (en la tabla adjunta) que la Muestra D, tanto con nitrato de guanidina como con toliltriazol funciona mejor que el control o cualquiera de los aditivos utilizados solos.

5

Esta invencion proporciona una composicion de revestimiento de conversion que contiene cromo trivalente que se puede utilizar en el revestimiento de conversion de una variedad de metales, incluyendo aluminio y aleacion de aluminio. Se puede utilizar en muchas variaciones de los procesos que se emplean en el revestimiento de conversion de sustratos metalicos. Aunque la invencion se ha descrito en terminos de realizaciones espedficas de la 10 misma, se apreciara que otras formas se podnan adaptar facilmente por un experto en la tecnica. En consecuencia, el alcance de la invencion ha de considerarse limitado unicamente por los siguientes aspectos.

Claims

5

10

15

20

25

30

35

REIVINDICACIONES

1. Una composicion para el revestimiento de una superficie de metal, comprendiendo dicha composicion agua y:

(A) aniones de fluorocirconato en una concentracion en el intervalo de 0,4 a 15 g/l;

(B) una fuente de cationes de cromo (III) seleccionada entre fluoruro de cromo soluble en agua a una concentracion en el intervalo de 4 a 100 g/l;

en la que la relacion molar de cationes de cromo (III) con respecto al componente (A) vana de 20:1 a 50:1;

(C) una fuente de cationes de guanidinio seleccionada entre nitrato de guanidinio a una concentracion dentro del intervalo de 1 a 50 g/l;

(D) una fuente de aniones nitrato;

dicha composicion que contiene menos del 0,04 por ciento en peso de cromo hexavalente.
2. La composicion de acuerdo con la reivindicacion 1, en la que los aniones de fluorocirconato estan comprendidos en una concentracion en el intervalo de 1 a 8 g/l.
3. La composicion de acuerdo con la reivindicacion 1, en la que como componente (E) esta comprendido adicionalmente un inhibidor de la corrosion organico soluble en agua o miscible en agua seleccionado entre un compuesto de tiazol, un compuesto de triazol, un compuesto de tetrazol y un imidazol que no forma parte de ninguno de los componentes citados (A) a (D).
4. La composicion de acuerdo con la reivindicacion 3, en la que como componente (E) esta presente un compuesto de triazol en una cantidad de 0,01 a 10 g/l.
5. Un proceso para el revestimiento o retoque, o ambos de revestimiento y retoque de una superficie, comprendiendo dicha superficie al menos un area de metal desnudo, opcionalmente al menos un area de revestimiento sobre un sustrato de metal subyacente, o ambos de al menos un area de metal desnudo y al menos un area de revestimiento sobre un sustrato de metal subyacente, comprendiendo las operaciones de dicho proceso:

(I) el revestimiento de la superficie a recubrir, retocar, o tanto recubrir como retocar con una capa de una composicion lfquida de la reivindicacion 1; y

(II) el secado de la capa de lfquido formada en la operacion (I) para formar una superficie recubierta.
6. El proceso de acuerdo con la reivindicacion 5, en el que entre las operaciones (I) y (II), se enjuaga la superficie.